JP7336213B2 - 発泡製品、及び、発泡製品の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、発泡製品、及び、発泡製品の製造方法に関する。

従来から、発泡による凹凸が形成された発泡製品（壁紙等）が知られている。当該発泡製品を製造する製造方法として、特許文献１には、凹凸を有する発泡メディア（基材１、下地印刷層２、及び、発泡性インキ層３）の全面に、ビーズ、砂、微粒粉砕石等を有する加飾部（微粒状最表層４）を形成した発泡製品が開示されている。

特開平７－２６６５２８号公報

上記特許文献１では、加飾部が発泡メディア全面に形成されているため、見た目が単調で意匠性が乏しい。

本発明は、上記のような問題点を解決するためになされたものであり、高い意匠性を有する発泡製品、及び、高い意匠性を有する発泡製品を製造するための製造方法を提供することを目的としている。

上記目的を達成するため、本発明の第１の観点に係る発泡製品は、
発泡によって盛り上がった第１部分と、前記第１部分よりも低い第２部分と、を有する発泡メディアと、
複数の加飾粒子を有し、前記第１部分と前記第２部分とのうちの前記第２部分のみに形成された加飾部と、
を備える。

第１部分は、発泡した部分であり、第２部分は、第１部分よりも発泡度合いが少ないこと（非発泡を含む）で第２部分よりも低い（薄い）部分であればよい。第２部分は、例えば、発泡層のうちの発泡していない領域である。

上記構成によれば、第１部分には加飾部が形成されず、第２部分に加飾部が形成されるので、発泡メディア全面に加飾部が形成されたときに比べて発泡製品の見た目が単調にならず、高い意匠性が得られる。

前記複数の加飾粒子の長さは、０．０１ｍｍ以上である、
ようにしてもよい。

上記構成によれば、高い意匠性が得られる。

前記複数の加飾粒子は、１つ１つが肉眼で視認可能な大きさである、

上記構成によれば、加飾粒子により高い意匠が得られる。

前記発泡メディアには、画像が印刷されている、
ようにしてもよい。

上記構成によれば、画像と加飾部とにより、より高い意匠性が得られる。

前記発泡メディアは、前記第１部分を含む発泡部分と、前記第２部分を含み前記発泡部分よりも発泡していない低発泡部分と、からなり、
前記加飾部は、前記発泡部分と前記低発泡部分とのうちの前記低発泡部分の少なくとも一部のみに形成されている、
ようにしてもよい。

上記構成によれば、低発泡部分にのみ加飾部が設けられので、より高い意匠性が得られる。

前記第２部分は、凹部となっており、
前記複数の加飾粒子は、前記凹部に満たされている、
ようにしてもよい。

上記構成によれば、凹部に満たされた複数の加飾粒子により新たな見た目を提供でき、より高い意匠性が得られる。

前記発泡メディアは、発泡層又はインク受理層を構成している熱可塑性樹脂層を有し、
前記複数の加飾粒子は、前記熱可塑性樹脂層に融着している、
ようにしてもよい。

上記構成によれば、加飾粒子を固定するための接着材等を不要とすることができる。

前記第１部分と前記第２部分とにわたって形成され、前記第１部分と前記第２部分とに固着されている透明層をさらに備え、
前記複数の加飾粒子は、前記透明層のうち前記第２部分に対応する部分に配置されている、
ようにしてもよい。

上記構成によれば、透明層の接着部分が広く、透明層が発泡メディアから剥がれてしまう等の不都合を防止できる。

上記目的を達成するため、本発明の第２の観点に係る発泡製品の製造方法は、
発泡製品の製造方法であって、
発泡メディアを発泡させることにより、当該発泡メディアに、発泡によって盛り上がった第１部分と、前記第１部分よりも低い第２部分と、を形成する第１ステップと、
前記第１部分と前記第２部分とのうちの前記第２部分のみに複数の加飾粒子を定着させる第２ステップと、
を有する。

上記構成によれば、高い意匠性を有する発泡製品を製造することができる。

前記第１部分と前記第２部分とは隣接しており、
前記第２ステップは、
前記発泡メディアの少なくとも前記第２部分に複数の加飾粒子を供給する第２－１ステップと、
前記第２－１ステップで供給された複数の加飾粒子のうち、前記発泡メディアの前記第１部分に残留した加飾粒子を前記第２部分にかき落とす第２－２ステップと、を有する、
ようにしてもよい。

上記構成によれば、加飾粒子を第２部分のみに供給できなくても、第１部分の加飾粒子を除去できる。

本発明によれば、高い意匠性を有する発泡製品、及び、高い意匠性を有する発泡製品を製造するための製造方法を提供することができる。

本発明の実施の形態に係る発泡製品の製造方法のフローチャート。 発泡メディアの断面図。 発泡制御インク層及びカラーインク層が形成されたあとの発泡メディアの断面図。 発泡後の発泡メディアの断面図。 加飾粒子が付与されたあとの発泡メディアの断面図。 加飾粒子をかき落とす様子を示す発泡メディアの断面図。 加飾粒子をかき落としたあとの発泡メディアの断面図。 加飾粒子を定着させたあとの発泡メディアである発泡製品の断面図。 変形例にかかる発泡製品の断面図。 （Ａ）は、変形例にかかる発泡製品の断面図。（Ｂ）は、他の変形例にかかる発泡製品の断面図。（Ｃ）は、他の変形例にかかる発泡製品の断面図。

（発泡製品１の形成方法）
この発明の実施の形態に係る発泡製品１の形成方法を、図１～図８を参照しながら説明する。発泡製品１は、後述のように、発泡による凹凸を表面に備えている（図８等）。発泡製品１には、複数の凸部１２Ａ～１２Ｃに画像（カラーインク層１４Ａ～１４Ｃ）が印刷され、凸部１２Ａ～１２Ｃの間の凹部１２Ｅ及び１２Ｆそれぞれには多数の加飾粒子Ｒから構成される加飾部１５Ａ及び１５Ｂが設けられている。加飾粒子Ｒは、後述のように、樹脂ビーズ等の熱可塑性樹脂製の粒子から構成され、当該加飾部１５Ａ及び１５Ｂはざらつき感を表現している。

発泡製品１の形成方法は、図１に示すように、ステップＳ１～Ｓ６を備える。ステップＳ１では、発泡メディア１０（図２等）を準備する。ステップＳ２では、ステップＳ１で準備された発泡メディア１０に発泡制御インク及びカラーインクによる印刷を施す（図３）。ステップＳ３では、ステップＳ２で印刷が行われた発泡メディア１０を第１加熱処理することにより発泡させる（図４）。ステップＳ４では、発泡後の発泡メディア１０に対して加飾粒子Ｒを付与する（図５）。ステップＳ５では、ステップＳ４で付与された加飾粒子Ｒのうちの発泡により形成された凸部上の余計な加飾粒子Ｒをかき落とす（図６、図７）。ステップＳ６では、ステップＳ５のあとの発泡メディア１０を第２加熱処理し、熱可塑性の樹脂からなる加飾粒子Ｒを発泡メディア１０に熱融着させ、定着させる。当該定着により、加飾部１５Ａ及び１５Ｂが形成され、発泡製品１が完成する（図８）。以下、各ステップを詳細に説明する。

（ステップＳ１）
ステップＳ１では、発泡メディア１０を準備する。発泡メディア１０は、図２に示すように、表面が平坦なシート状の媒体であり、積層された基材１１と発泡層１２とから構成されている。

基材１１は、発泡層１２を支持している。基材１１としては、例えば、紙製シート、不織布製シート、プラスチックフィルムが挙げられる。基材１１の厚みは、例えば、０．０２５ｍｍ～０．３ｍｍ、より好ましくは０．０５ｍｍ～０．１２ｍｍであってもよい。

発泡層１２は、加熱されることにより発泡する層である。この発泡により、発泡層１２の表面が盛り上がる。発泡層１２は、ベースとしての熱可塑性樹脂と、当該熱可塑性樹脂に分散された熱膨張性マイクロカプセルと、を備える。熱膨張性マイクロカプセルは、熱可塑性樹脂製のマイクロカプセルと、当該マイクロカプセルに封入された揮発性溶剤（液状炭化水素など）と、を備える。

発泡層１２が加熱されると熱膨張性マイクロカプセルが加熱される。この加熱によりマイクロカプセルが軟化するとともに揮発性溶剤が揮発し、熱膨張性マイクロカプセルは発泡して膨張する。膨張した熱膨張性マイクロカプセルは、その後に冷却されてもその大きさを維持する。熱膨張性マイクロカプセルが発泡を開始する温度を発泡開始温度ともいう。当該発泡開始温度が発泡層１２の熱可塑性樹脂のガラス転移温度よりも高くなるよう、熱可塑性樹脂及び熱膨張性マイクロカプセルの材料が選定される。

発泡層１２の温度が発泡開始温度まで上昇すると、ベースとなっている熱可塑性樹脂が軟化するとともに、熱膨張性マイクロカプセルが発泡して膨張する。これにより、膨張した熱膨張性マイクロカプセルが設けられた部分が盛り上がる。熱膨張性マイクロカプセルの発泡は、当該熱膨張性マイクロカプセルを含む発泡層１２の発泡でもある。発泡層１２は、発泡により、その表面が盛り上がる。

（ステップＳ２）
ステップＳ２では、発泡メディア１０の表面に、発泡制御インクにより図３に示す発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃを印刷し、カラーインクにより図３に示すカラーインク層１４Ａ～１４Ｃを印刷する。

発泡制御インクは、発泡層１２の発泡箇所を制御（どの部分を発泡させるかを制御）するためのインクである。発泡制御インクは、ここでは、発泡層１２を発泡させるためのインクであり、発泡層１２のうち、発泡させたい領域に塗布される。発泡制御インクは、近赤外線吸収色素を含有するインクであり、ここでは、近赤外線吸収色素としてカーボンブラックを用いている。発泡メディア１０に塗布された発泡制御インクは、乾燥することで、発泡メディア１０に発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃ（ここでは、カーボンブラックを含む層）として定着する。

カラーインクは、画像を印刷するためのものであり、溶媒と、当該溶媒に溶けた又は分散した染料又は顔料と、を含有している。カラーインクは、発泡メディア１０のうち画像を印刷したい箇所に塗布される。ここでは、カラーインクは、発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃの上に塗布されるものとする。発泡メディア１０に塗布されたカラーインクは、乾燥することで、発泡メディア１０にカラーインク層１４Ａ～１４Ｃとして定着する。カラーインク層１４Ａ～１４Ｃは画像を表現している。従って、カラーインク層１４Ａ～１４Ｃの形成は、画像の印刷でもある。発泡制御インクにカーボンブラック等の有色の色素を用いる場合には、カラーインク層１４～１４Ｃそれぞれの最下層（下地層）として、又は、カラーインク層１４～１４Ｃそれぞれとカラーインク層１４Ａ～１４Ｃそれぞれとの間に、白のカラーインクにより白インク層（白色の層）を形成するとよい。これにより、カラーインク層１４～１４Ｃの発色を良くすることができる。

発泡制御インク及びカラーインクは、インクジェットプリンタ等により、発泡メディア１０に塗布される。ステップＳ２で発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃ及びカラーインク層１４Ａ～１４Ｃが印刷された後の発泡メディア１０を、以下では、発泡メディア１０Ｐともいう。

（ステップＳ３）
ステップＳ３では、発泡メディア１０を発泡させるため、当該発泡メディア１０を加熱する第１加熱処理を行う。第１加熱処理では、発泡メディア１０Ｐに電磁波（近赤外線）を照射する。発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃは、照射された電磁波を吸収し、発熱する。当該発熱は、共有結合の分子構造を有するカーボン分子が当該電磁波を吸収する減少を利用したものである。発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃが発熱することで、発泡層１２のうち、発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃが設けられた領域（発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃそれぞれの直下の領域）が加熱され発泡する。この発泡により、発泡メディア１０Ｐの表面のうち、発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃそれぞれが設けられた３つの部分が盛り上がり、図４に示すように凸部１２Ａ～１２Ｃが形成される。凸部１２Ａ～１２Ｃの各凸部の間は、凹部１２Ｅ及び１２Ｆとなっている。ステップＳ３により発泡された後の発泡メディア１０Ｐを発泡メディアＱともいう。

（ステップＳ４）
ステップＳ４では、発泡メディアＱに多数の加飾粒子Ｒを付与する。加飾粒子Ｒは、ここでは、熱可塑性樹脂製の樹脂ビーズである。加飾粒子Ｒは、図５等において球形状に形成されているが、球形状に限らず種々の形状に形成される。加飾粒子Ｒは、ディスペンサ、人の手作業等により付与される。加飾粒子Ｒは、凹部１２Ｅ及び１２Ｆを中心にして付与されるが、凹部１２Ｅ及び１２Ｆのみに加飾粒子Ｒを付与するのは難しく（特に凹部１２Ｅ及び１２Ｆが小さい場合に顕著となる）、図５に示すように、一部、凸部１２Ａ～１２Ｃ、より詳細には、カラーインク層１４Ａ～１４Ｃ上に残留する。

加飾粒子Ｒは、加飾部１５Ａ及び１５Ｂにざらつき感（特に凸凹感）を与える大きさであるとよい。このように、加飾部１５Ａ及び１５Ｂを、加飾粒子Ｒそれぞれにより加飾部が粒々（１粒が１つの加飾粒子Ｒにより表現されている）に見せることで、意匠性を向上させることができる。加飾粒子Ｒは、その１つ１つが肉眼で視認可能な大きさであるとよい。加飾粒子Ｒの大きさ（加飾粒子Ｒが自立したとき又は発泡メディア１０に定着したときの高さ、加飾粒子Ｒが自立したとき又は発泡メディア１０に定着したときの幅（細長い等の場合には、最も長い又は短い長さ）など）は、例えば、肉眼で視認可能な０．１ｍｍ～凸部１２Ａ～１２Ｃの高さ（つまり、加飾部１５Ａ又は１５Ｂが設けられる部分と、当該部分に隣接し当該部分よりも高い部分との高低差、例えば、０．３ｍｍ～１ｍｍ程度）未満の大きさであるとよい。

（ステップＳ５）
ステップＳ５では、カラーインク層１４Ａ～１４Ｃ上に残留した加飾粒子Ｒをかき落とす。ここでは、図６に示すように、かき落とし用の工具３０を、カラーインク層１４Ａ～１４Ｃに沿って右から左に移動させることで、加飾粒子Ｒをかき落とす。工具３０は、ここでは、金属製の刃を有するナイフであり、カラーインク層１４Ａ～１４Ｃを傷つけないよう当該カラーインク層１４Ａ～１４Ｃに触れない位置で移動する。工具３０は、当該工具３０とカラーインク層１４Ａ～１４Ｃとの間の距離Ｓが、加飾粒子Ｒの大きさ（粒径等）よりも小さい位置で移動する。距離Ｓを加飾粒子Ｒの大きさ（粒径等）より小さくすることで、工具３０が確実に加飾粒子Ｒをかき落とすことができる。工具３０（ナイフの刃の部分）は、静電気を発生させないよう接地（アース）するとよい。工具３０は、所定の駆動機構により駆動され移動する。

カラーインク層１４Ｃ上の加飾粒子Ｒは、工具３０により凹部１２Ｆにかき落とされる。カラーインク層１４Ｂ上の加飾粒子Ｒは、工具３０により凹部１２Ｅにかき落とされる。これらのかき落としにより、図７に示すように、凹部１２Ｅ及び１２Ｆ内の加飾粒子Ｒがかき落とし前（図６）よりも増加する。カラーインク層１４Ａ上の加飾粒子Ｒは、工具３０により、発泡層１２の領域１２Ｈにかき落とされる。領域１２Ｈにかき落とされた加飾粒子Ｒは、当該領域１２Ｈ上を転がって、発泡メディア１０Ｑの左側に落とされる。なお、領域１２Ｈにかき落とされた加飾粒子Ｒが領域１２Ｈに残ってしまう場合には、当該加飾粒子Ｒを、刷毛、空気の吹きつけ等により、発泡メディア１０Ｑの左側にかき落とすとよい。加飾粒子Ｒをかき落とした後の発泡メディア１０Ｑを、発泡メディア１０Ｒ（図７）ともいう。

（ステップＳ６）
ステップＳ６では、発泡メディア１０Ｒを加熱し、加飾粒子Ｒを発泡メディア１０Ｒに定着させるための第２加熱処理を行う。当該第２加熱処理により、熱可塑性の樹脂からなる加飾粒子Ｒは、発泡メディア１０Ｒに熱融着し、定着する。第２加熱処理では、例えば、ヒータ等により、発泡メディア１０Ｒを非接触で上方から加熱する。また、第２加熱処理では、オーブン等により、発泡メディア１０Ｒ全体を加熱してもよい。

第２加熱処理で発泡メディア１０Ｒを加熱するときの加熱温度は、発泡層１２が発泡しないよう、発泡層１２の発泡開始温度（例えば、１５０～２００℃の範囲内の温度など）よりも低い温度とする。さらに、当該加熱温度は、加飾粒子Ｒ及び発泡層１２を構成する各熱可塑性樹脂を、加飾粒子Ｒ同士、及び、発泡層１２と加飾粒子Ｒとが熱融着可能な温度にまで上昇させることができる温度とする。当該加熱温度は、加飾粒子Ｒ及び発泡層１２を構成する各熱可塑性樹脂のガラス転移点（熱可塑性樹脂の種類によるが、例えば、６０～１２０℃の範囲内の温度）以上かつ融点以下の温度（特に、熱融着を確保しつつ、加飾粒子Ｒ及び発泡層１２の形状が崩れない温度）とするとよい。熱融着は、発泡層１２等がガラス転移点以上融点未満の温度となって軟化して接着することを含む。別の観点からみると、加飾粒子Ｒ及び発泡層１２を構成する各熱可塑性樹脂の材料は、発泡層１２の発泡開始温度よりも低いガラス転移点を有し、前記加熱温度により熱融着可能な材料とするとよい。

加飾粒子Ｒ及び発泡層１２を構成する熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル（可塑剤が充填されて軟質化されたものでもよい）、ポリエチレンテレフタレート、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエチレン－酢酸ビニル共重合体、エポキシ樹脂等が挙げられる。

第２加熱処理により、加飾粒子Ｒ及び発泡層１２の各熱可塑性樹脂が軟化し、加飾粒子Ｒ同士、及び、発泡層１２（凹部１２Ｅ及び１２Ｆの底面）と加飾粒子Ｒとが熱融着し、加飾粒子Ｒが、加飾部１５Ａ及び１５Ｂとして、発泡層１２（凹部１２Ｅ及び１２Ｆの底面）に定着する。この定着により、図８に示す発泡製品１が得られる。

加飾粒子Ｒは、熱融着によりある程度変形してもよいが、例えば、発泡層１２を構成する熱可塑性樹脂のガラス転移点の温度よりも加飾粒子Ｒを構成する熱可塑性樹脂のガラス転移点の温度の方が高くなるよう、発泡層１２及び加飾粒子Ｒの材料を選定し、加熱するときの温度を、両者のガラス転移温度の間としてもよい。これにより、加飾粒子Ｒは軟化させないが、発泡層１２を軟化させるようにして、加飾粒子Ｒの形状を保ちつつ、加飾粒子Ｒを発泡層１２に熱融着させることができる。

発泡製品１は、図８に示すように、発泡により形成された凸部Ｓ１～Ｓ３（凸部１２Ａ、発泡制御インク層１３Ａ、カラーインク層１４Ａから構成される凸部Ｓ１、凸部１２Ｂ、発泡制御インク層１３Ｂ、カラーインク層１４Ｂから構成される凸部Ｓ２、凸部１２Ｃ、発泡制御インク層１３Ｃ、カラーインク層１４Ｃ、から構成される凸部Ｓ３）を有し、画像（カラーインク層１４Ａ～１４Ｃ）等が印刷された発泡メディア１０と、凸部Ｓ１～Ｓ３それぞれの凸部の間の凹部１２Ｅ及び１２Ｆそれぞれ（凸部Ｓ１～Ｓ３より低い部分）に加飾粒子Ｒにより形成され、加飾粒子Ｒによってざらつき感を表現した加飾部１５Ａと、を有する。

（効果等）
発泡製品１は、発泡によって盛り上がった第１部分である凸部Ｓ１～Ｓ３と、凸部Ｓ１～Ｓ３よりも低い第２部分である凹部１２Ｅ～１２Ｆ（特に底面）を有する発泡メディア１０（第２熱処理後の発泡メディア１０）と、複数の加飾粒子Ｒを有し、凸部Ｓ１～Ｓ３と凹部１２Ｅ～１２Ｆと、のうちの凹部１２Ｅ～１２Ｆのみに形成された加飾部１５Ａ～１５Ｂと、を備える。このような構成により、発泡メディア１０全面に加飾部が形成されたときに比べて発泡製品１の見た目は単調でなく、当該発泡製品１は、高い意匠性（デザイン性が高く、見た目がよいなど）を有する。特に、凹部１２Ｅ～１２Ｆの形状に合わせて加飾部１５Ａ及び１５Ｂが設けられているので、高い意匠性が得られている。さらに、第１部分（凸部Ｓ１～Ｓ３）には、画像等での加飾はなされているが、加飾粒子（肉眼で視認可能な粒子）による加飾がなされていないので、見た目が新しく、意匠性が高い。

さらに、上記構成では、凹部１２Ｅ～１２Ｆのみに加飾部１５Ａ及び１５Ｂが設けられ、当該加飾部１５Ａ及び１５Ｂの高さ（厚み）が、凹部１２Ｅ～１２Ｆを画定している凸部Ｓ１～Ｓ３よりも低く、加飾部１５Ａ及び１５Ｂの上端が凹部１２Ｅ～１２Ｆから突出していない。従って、発泡製品１が他の物に接触しても（例えば、擦過があったとしても）、凹部１２Ｅ～１２Ｆ内の加飾粒子Ｒは、凸部Ｓ１～Ｓ３の存在により当該他の物に接触しないので、脱落が防止される（加飾部１５Ａ及び１５Ｂに関し、耐擦過性が得られる）。このような効果は、特に、発泡製品１ないし上記構造をスマートフォンのケース等の携行品の装飾に使用する場合（詳細は後述）にいえる。

発泡メディア１０には、カラーインク層１４Ａ～１４Ｃによる画像が印刷されており、当該画像と加飾部１５Ａ及び１５Ｂと、により、発泡製品１は、高い意匠性を有する。

さらに、上記では、発泡した部分である凸部すべて（凸部Ｓ１～Ｓ３）に加飾粒子Ｒによる加飾部が設けられておらず、非発泡の部分である凹部１５Ｅ及び１５Ｆにのみ、加飾粒子Ｒによる加飾部（加飾部１５Ｅ及び１５Ｆ）を設けられているので、発泡製品１は、見た目が新しく、高い意匠性を有する。

加飾粒子Ｒは、発泡層１２に熱融着しているので、加飾粒子を固定するための接着材等を不要とすることができる。

上記では、加飾部１５Ａ及び１５Ｂの形成を、発泡層１２の発泡後に行っているので、定着前の加飾粒子Ｒが、加飾部１５Ａ及び１５Ｂを設けたい部分（凹部１２Ｅ又は１２Ｆ）から移動しにくく（凸部１２Ａ～１２Ｃにより移動が遮られるため）、発泡製品１を容易に製造できる。

上記のように、カラーインク層１４Ａ～１４Ｃ上に残留した加飾粒子Ｒを、かき落とし用の工具３０により、かき落とすので、加飾粒子Ｒを凹部１２Ｅ及び１２Ｆ内のみに供給できなくてもよく、発泡製品１の製造が容易となっている。

さらに、上記のように、工具３０が凸部Ｓ１～Ｓ３（カラーインク層１４Ａ～１４Ｃ）に触れないようにすることで、カラーインク層１４Ａ～１４Ｃを傷つけることを防止できる。さらに、工具３０は、刷毛、ブラシ、へら等でもよい。上記ナイフのように、工具３０を金属製で形成し、アースすることで、静電気の発生を防止できる。上記書き落としは、工具３０により手作業で行ってもよい。

（変形例）
本発明は、上記実施の形態に限定されず、様々な変形及び応用が可能である。以下、変形例を説明する。

（変形例１）
発泡制御インクは、カーボンブラックの他、所定波長の電磁波（発泡層１２全体は加熱しない電磁波）等を吸収して発熱する吸収剤を含有するインクであってもよい。この場合には、第１熱処理において、前記所定波長の電磁波を発泡メディア１０Ｐに照射する。発泡制御インク層１３Ａ～１３Ｃは、裏面に設けられてもよい。この場合、電磁波等は、下方から照射する。

発泡制御インクは、発泡を抑制する発泡抑制インクであってもよい。この場合、例えば、発泡メディア１０Ｐ全体をオーブン等により加熱する、又は、発泡メディア１０Ｐ全体を上方から加熱する。発泡抑制インクは、インクジェットプリンタなどにより、発泡させたくない領域（上記では、凹部１２Ｅ及び１２Ｆ）に塗布（印刷）される。この場合の発泡抑制インクは、例えば、発泡メディア１０Ｐ全体が加熱される際に、発泡層１２のうち、当該発泡抑制インクが設けられた部分の温度を上昇させない材料（例えば、高沸点溶剤）を含有する。又は、発泡抑制インクは、例えば、発泡層１２内に浸透して、熱膨張性マイクロカプセルを溶解する又はもろくする材料を含有する。これら材料としては、イプシロンカプロラクトン、ガンマブチロラクトン、２－ピロリドンなどが挙げられる。発泡抑制インクは、上記では、加飾部１５Ａ及び１５Ｂが形成される凹部１２Ｅ及び１２Ｆ内に塗布されることになる。当該発泡抑制インクが発泡層に浸透しない場合、加飾粒子Ｒは、当該発泡抑制インクの層の上に配されることになる。この場合、加飾粒子Ｒは、発泡層１２に触れられていないので、加飾粒子Ｒを定着させる際に前記熱融着を効果的に利用できない。このような場合には、後述の接着材等により加飾粒子Ｒを定着させるか、当該発泡抑制インクの上に熱可塑性樹脂層を設け当該熱可塑性樹脂層と加飾粒子Ｒとを熱融着させてもよい。

（変形例２）
発泡層１２を、熱可塑性樹脂をベースとし、加熱に伴い熱分解等により気体を発生する化学発泡剤と、化学発泡剤の発泡を促進し発泡開始温度を低下させる発泡助剤と、を含有する、化学発泡を利用した発泡層としてもよい。化学発泡剤としては、アゾジカルボンアミドなどが望ましい。発泡助剤としては、酸化亜鉛などが望ましい。この場合、発泡抑制インクは、インクジェットプリンタなどにより、発泡させたくない領域（上記では、凹部１２Ｅ及び１２Ｆ）に塗布（印刷）される。この場合の発泡抑制インクとしては、発泡層１２内部に浸透し、発泡を化学的に抑制するものが採用される。例えば、当該発泡抑制インクは、１，２，３－ベンゾトリアゾール、１－［Ｎ，Ｎ－ビス（２－エチルヘキシル）アミノメチル］ベンゾトリアゾール、１－［Ｎ，Ｎ－ビス（２－エチルヘキシル）アミノメチル］メチルベンゾトリアゾールなどのベンゾトリアゾール系化合物をはじめとする化学的発泡抑制剤を含有する。なお、発泡抑制インクの少なくとも一部が発泡層１２に浸透しない場合があってもよく、この場合には、変形例１と同様に、後述の接着材等により加飾粒子Ｒを定着させるか、当該発泡抑制インクの上に熱可塑性樹脂層を設け当該熱可塑性樹脂層と加飾粒子Ｒとを熱融着させてもよい。

（変形例３）
その他、発泡層１２は、用途に応じて、任意で、可塑剤、充填剤、顔料、難燃剤などをさらに含んでもよい。 可塑剤としては、フタル酸ビス（２－エチルヘキシル）、フタル酸ジイソノニル（ＤＩＮＰ）、フタル酸ジイソデシル（ＤＩＤＰ）、アジピン酸ジ－２－エチルヘキシル（ＤＯＡ）、アジピン酸ジイソノニル（ＤＩＮＡ）、トリメリット酸トリ－２－エチルヘキシル（ＴＯＴＭ）、リン酸トリクレジル（ＴＣＰ）などが挙げられる。充填剤としては、例えば、炭酸カルシウム、タルク、粘土鉱物が挙げられる。顔料としては、任意の顔料（発泡層１２を着色する任意の色の顔料）、例えば、酸化チタンなどの白色顔料などが挙げられる。難燃剤としては、リン酸系難燃剤、リン酸エステル系難燃剤、水酸化アルミニウム難燃剤、水酸化マグネシウム難燃剤、塩素系難燃剤などが挙げられる。

（変形例４）
加飾粒子Ｒは、樹脂ビーズ等の樹脂製粒子に限らず、種々のものを採用できる。加飾粒子Ｒとしては、ガラスビーズ等のガラス製粒子、天然雲母又は人工雲母の粒子、貝殻を粉砕した粒子、蓄光材の粒子、ラメ、パールの粒子などを採用できる。加飾粒子Ｒは、無色又は有色透明であってもよいし、非透明で所定の色を有するものであってもよい。加飾部１５Ａ及び１５Ｂは、複数種類の加飾粒子Ｒから構成されてもよい。加飾粒子Ｒは、例えば、０．０１ｍｍ以上のものとすればよい。加飾粒子Ｒは、インクジェットプリンタ（インクジェット方式）では吐出できない大きさのものであるとよく（これにより、インクジェットでは表現できない加飾を実現できる）、この場合、加飾粒子Ｒは、上記のようにディスペンサや手作業等で発泡メディア１０に供給されればよい。加飾部１５Ａ及び１５Ｂは、例えば、複数の加飾粒子Ｒ固有の風合い、素材感、光彩、光沢、金属感などを表現したものであればよい（これら表現を可能な大きさに加飾粒子Ｒを形成する）。これにより、高い意匠性が得られる。

加飾粒子Ｒが熱可塑性樹脂でない場合、加飾粒子Ｒは、発泡層１２の熱可塑性樹脂の軟化による熱融着により、発泡層１２に接着される。この場合、熱可塑性樹脂に接していない加飾粒子Ｒ（例えば、他の加飾粒子Ｒの上に載った加飾粒子Ｒ）は、定着しないので、例えば、上記第２熱処理（ステップＳ６）のあとに、定着していない加飾粒子Ｒを空気等による吹き飛ばし、吸引等により除去するとよい。

加飾粒子Ｒが、熱可塑性樹脂でない場合、上記第２熱処理において、加飾粒子Ｒ同士が熱融着するよう、さらに、加飾粒子Ｒと発泡層１２とがより熱融着しやすいよう、熱可塑性樹脂でない加飾粒子Ｒ１つ１つを熱可塑性樹脂でコーティングしてもよい。

（変形例５）
発泡メディア１０は、図９に示すように、発泡層１２全面上に、発泡制御インク又はカラーインクの滲みを防止するインク受理層１７を備えてもよい。インク受理層１７としては、例えば、無機微粒子とそれを結合するバインダー（ベース）と、を含む、空隙型のインク受理層を採用できる。図９では、変形例２の発泡層１２を採用しており、発泡制御インク（発泡抑制インク）は、発泡層１２内に浸透しているものとする（つまり、発泡制御インク層は、形成されていない）。図９では、カラーインクがインク受理層１７に浸透しており、インク受理層１７内にカラーインク層１３Ａ等が形成されている。インク受理層１７のバインダー（ベース）は、加飾粒子Ｒと熱融着できるよう熱可塑性樹脂とする。図９では、インク受理層１７に加飾粒子Ｒが熱融着し、加飾部１５Ａ等が形成されている。インク受理層１７により、加飾粒子Ｒを定着させることで、加飾粒子Ｒを固定するための接着材等が不要になる。

（変形例６）
加飾粒子Ｒを、接着剤等により、発泡後の発泡メディア１０Ｑに固定してもよい。この場合、第２熱処理が不要となる。また、インク受理層１７等において、熱可塑性樹脂を採用する必要もない。接着剤として、放射線硬化樹脂、熱硬化樹脂等の硬化樹脂を採用してもよい。例えば、硬化前の硬化樹脂を、加飾粒子Ｒを分散させた状態で、発泡メディア１０Ｑに塗布後、放射線（紫外線、電子線等）又は熱を、発泡メディア１０Ｑに照射等し、硬化樹脂を硬化させる。これにより、硬化樹脂は、発泡メディア１０Ｑに融着し、当該硬化樹脂に分散した加飾粒子Ｒも発泡メディア１０Ｑに定着する。また、発泡メディア１０Ｑ全面又は加飾部１５Ａ等を設ける領域に硬化樹脂を塗布し硬化させたあと（全面の場合には、カラーインク層１４Ａ等は当該硬化樹脂層により覆われる）、加飾粒子Ｒを熱融着により定着させてもよい。この場合、硬化樹脂は、熱可塑性を有するとよい。なお、硬化樹脂の代わりに、所定の熱可塑性樹脂層を設けて、加飾粒子Ｒの定着に用いてもよい。

（変形例７）
図１０に示すように、加飾部１５Ａ等の代わりに、加飾部１６Ａ等を設けてもよい。加飾部１６Ａ等は、凹部１２Ｅ内に満たされた複数（多数）の加飾粒子Ｒを含んで構成されている。

図１０（Ａ）では、複数（多数）の加飾粒子Ｒが凹部１２Ｅ内に満たされた発泡メディア１０Ｒの表面に貼られた透明フィルムＦ等のシール材により、凹部１２Ｅ内の加飾粒子Ｒが封止されている（定着している）。

図１０（Ｂ）では、接着剤、各種樹脂等から形成される透明層（発泡メディア１０Ｑに固着している）１８Ａが凹部１２Ｅ内に設けられ、当該透明層１８Ｅ内に加飾粒子Ｒが配置されることで当該加飾粒子Ｒが定着している。例えば、凹部１２Ｅ内に加飾粒子Ｒを供給後、上記の硬化樹脂等を、凹部１２Ｅ内に流し込み、硬化させ、透明層１８Ａを形成する。

図１０（Ｃ）では、接着剤、各種樹脂等から形成される透明層（発泡メディア１０Ｑに固着している）１９が凸部１２Ａ及び１２Ｂから凹部１２Ｅにわたって形成されている。透明層１９は、凸部１２Ａ及びカラーインク層１４Ａを備える凸部Ｓ１、凸部１２Ｂ及びカラーインク層１４Ｂを備える凸部Ｓ２、及び、凹部１２Ｅに融着等により固着されている。透明層１９のうち凹部１２Ｅ内の部分１９Ａ内に加飾粒子Ｒが配置されることで当該加飾粒子Ｒが定着している。また、透明層１９のうち凸部１２Ａ及び１２Ｂの上の部分１９Ｂ及び１９Ｃ内には、加飾粒子Ｒとは異なる複数の加飾粒子Ｍが配置されており、これにより、複数の加飾粒子Ｍが定着している。複数の加飾粒子Ｍ（説明は、加飾粒子Ｒに準じる）により加飾部（加飾部１６Ａとは異なる加飾部）が形成される。例えば、凹部１２Ｅ内に加飾粒子Ｒを供給後、上記の硬化樹脂等を、凹部１２Ｅ内に流し込み、あふれさせて凸部Ｓ１等に至らせ、その後、第２の加飾粒子Ｍ（大きさ等は、加飾粒子Ｒに準じる）を、凸部Ｓ１上の樹脂内に付与し、その後、硬化樹脂等を硬化させ、透明層１９を形成する。

図１０に示すような加飾部１６Ａにより、多数の加飾粒子Ｒの集合が視認され、当該多数の加飾粒子Ｒの集合により独特の見た目が表現され、高い意匠性が得られる。さらに、図１０（Ｃ）に示すように、透明層１９を凸部Ｓ１等と凹部１２Ｅとに亘って形成して固着させることにより、透明層１９と発泡メディア１０Ｑとの接着面積が増え、透明層１９が剥がれる等の不都合を防止できる。

（変形例８）
カラーインク層１４Ａ、加飾部１５Ａ等を保護するための保護層（例えば、透明な樹脂層）を、加飾粒子Ｒの定着後に設けてもよい。保護層は、発泡製品１の表面全面に設けられてもよいし、保護したいもの（例えば、カラーインク層のみ）のみ（つまり、表面の一部）に設けられてもよい。

（変形例９）
上記で説明した要素（凸部、凹部、加飾部等）の形状は任意である。画像は、凸部１２Ａ～１２Ｃ上に印刷される他、凸部と凹部とに亘って形成されてもよい。特に、加飾部の下地を構成するよう、加飾部が設けられる凹部内に画像を印刷してもよい。発泡制御インクの塗布量を、塗布する場所に応じて異ならせ、発泡度合い（高さ）の異なる凸部を形成するようにしてもよい。加飾部は、ある凸部と、当該凸部よりも発泡度合いが低い（非発泡を含む）部分と、のうち、後者のみに設ければよい。加飾部は、凹部の底面に加え、凹部の内壁面に形成されてもよい。

（変形例１０）
本発明は、壁紙等に適用出来るほか、スマートフォンのケースやノベルティーグッズ（特に携行品）などに貼り付けられるシール、前記のケースやグッズ等自身の構造などの種々の加飾対象に適用してもよい。

１ 発泡製品
１０，１０Ｐ，１０Ｑ，１０Ｒ 発泡メディア
１１ 基材
１２ 発泡層
１２Ａ～１２Ｃ 凸部
１２Ｅ，１２Ｆ 凹部
１３Ａ～１３Ｃ 発泡制御インク層
１４Ａ～１４Ｃ カラーインク層
１５Ａ，１５Ｂ 加飾部
１６Ａ 加飾部
１７ インク受理層
１８Ａ，１９ 透明層
Ｓ１～Ｓ３ 凸部
Ｒ 加飾粒子
Ｍ 加飾粒子

Claims (8)

1. 発泡によって盛り上がった第１部分と、前記第１部分よりも低い第２部分と、を有する、発泡層を有する発泡メディアと、
   前記発泡層の表面に複数の加飾粒子を有し、前記第１部分と前記第２部分とのうちの前記第２部分のみに形成された加飾部と、
   を備え、
   前記第１部分の上には、発泡制御インク層及びカラーインク層が形成され、
   前記発泡層は、熱可塑性樹脂を有し、前記第２部分において前記複数の加飾粒子を融着し、
   前記熱可塑性樹脂のガラス転移点は、前記発泡層の発泡開始温度より低い温度である発泡製品。
2. 前記複数の加飾粒子の高さ又は幅は、０．０１ｍｍ以上である、
   請求項１に記載の発泡製品。
3. 前記複数の加飾粒子は、１つ１つが肉眼で視認可能な大きさである、
   請求項１又は２に記載の発泡製品。
4. 前記発泡メディアには、画像が印刷されている、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の発泡製品。
5. 前記発泡メディアは、前記第１部分を含む発泡部分と、前記第２部分を含み前記発泡部分よりも発泡していない低発泡部分と、からなり、
   前記加飾部は、前記発泡部分と前記低発泡部分とのうちの前記低発泡部分の少なくとも一部のみに形成されている、
   請求項１から４のいずれか１項に記載の発泡製品。
6. 前記第２部分は、凹部となっており、
   前記複数の加飾粒子は、前記凹部に満たされている、
   請求項１から５のいずれか１項に記載の発泡製品。
7. 発泡によって盛り上がった第１部分と、前記第１部分よりも低い第２部分と、を有する発泡メディアと、
   複数の加飾粒子を有し、前記第１部分と前記第２部分とのうちの前記第２部分のみに形成された加飾部と、
   前記第１部分と前記第２部分とにわたって連続して形成され、前記第１部分と前記第２部分とに固着されている透明層と、
   を備え、
   前記複数の加飾粒子は、前記透明層のうち前記第２部分に対応する部分で、且つ前記透明層より前記発泡メディア側に配置されている、
   発泡製品。
8. 発泡製品の製造方法であって、
   前記発泡製品は発泡層を有する発泡メディアを備え、
   前記発泡層を第１温度で加熱して発泡させることにより、当該発泡層に、発泡によって盛り上がった第１部分と、前記第１部分よりも低い第２部分と、を形成する第１ステップと、
   前記第１部分と前記第２部分とのうちの前記第２部分のみに複数の加飾粒子を定着させる第２ステップと、
   を有し、
   前記第２ステップは、
   前記発泡層の少なくとも前記第２部分に複数の加飾粒子を供給する第２－１ステップと、
   前記第２－１ステップで供給された複数の加飾粒子のうち、前記発泡層の前記第１部分に残留した加飾粒子を前記第２部分にかき落とす第２－２ステップと、
   前記第２－２ステップで得られた前記発泡層を、前記発泡層の発泡開始温度より低い温度である第２温度で加熱して、前記発泡層の表面に前記複数の加飾粒子を融着させる第２－３ステップと、
   を有する、発泡製品の製造方法。

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