JP7327825B2

JP7327825B2 - ワークの板厚測定装置

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Publication number: JP7327825B2
Application number: JP2021073183A
Authority: JP
Inventors: 義忠杉浦; 公男山本; 慎市中之庄; 功中村
Original assignee: Meiwa Kogyo Co Ltd
Current assignee: Meiwa Kogyo Co Ltd
Priority date: 2021-04-23
Filing date: 2021-04-23
Publication date: 2023-08-16
Anticipated expiration: 2041-04-23
Also published as: JP2022167410A

Description

本発明は、ワークの板厚を測定するワークの板厚測定装置に関する。

従来、プレス成形の一連の工程（プレス成形システム）において、プレス成形工程（プレス機のプレス工程）の前工程でワーク（プレス機でプレス成形される前の未加工の状態の薄い鉄板）の板厚が測定されている（例えば、特許文献１参照）。この測定された板厚が基準値を超えていると、プレス成形システムは、ワークの板厚の異常（例えば、ワークが２枚重なっている）と判断する。そのため、プレス成形システムは、プレス機へのワークの搬入を停止する。したがって、プレス機の金型の破損を防止できる。

特開昭５９－２７２０９号公報

しかし、上述した技術では、例えば、ワークの上方位置からワークの上面位置に接触式センサが下降し、下降した接触式センサがワークの上面に接触することでワークの板厚を測定している。このようにワークの上方位置とワークの上面位置の間で接触式センサが昇降するため、例えば、材料リフタからプレス機にワークを搬入する移載機に接触式センサが干渉することがあった。

この干渉を防止するために、移載機の高さを超える高さ位置まで接触式センサを上昇させることが考えられた。すなわち、接触式センサの昇降ストロークを長く確保することが考えられた。しかしながら、この考えでは、接触式センサの昇降時間が長くなるため、ワークの板厚の測定にタイムロスが生じることとなっていた。したがって、プレス成形の生産性が悪化する問題が発生していた。

この問題を解決するために、平面視におけるワークの隅で接触式センサを昇降させることが考えられた。しかしながら、この考えでは、ワークに反り返りが生じている場合、測定したワークの板厚に誤差が生じることがあった。したがって、測定したワークの板厚が不正確なものとなっていた。

本発明は、このような課題を解決しようとするもので、その目的は、ワークの板厚の測定にタイムロスを生じさせることなく、ワークの板厚を正確に測定できるワークの板厚測定装置を提供することである。

本開示の１つの特徴によると、ワークの板厚を測定するワークの板厚測定装置は、ワークを保持させる保持体を備える。また、板厚測定装置は、保持体に保持させたワークの上面の略中心までの第１垂直距離を測定する非接触レーザ式の上センサを備える。また、板厚測定装置は、保持体に保持させたワークの下面の略中心までの第２垂直距離を測定する非接触レーザ式の下センサを備える。また、板厚測定装置は、制御装置を備える。制御装置は、ワークにおけるマスター材であるマスターワークで予め測定しておいた第１垂直距離とマスターワークで予め測定しておいた第２垂直距離とを加算して成る基準垂直距離を算出する。また、制御装置は、ワークで測定した第１垂直距離とワークで測定した第２垂直距離とを加算して成る実測垂直距離を算出する。そして、制御装置は、これら基準垂直距離と実測垂直距離の差分を算出し、算出した差分に基づいてワークの板厚を測定する。

板厚測定装置において、非接触レーザ式の上センサ、下センサを使用しているため、ワークの板厚を瞬時に測定できる。したがって、ワークの板厚の測定にタイムロスを生じさせることがない。また、上センサは、保持体に保持させたワークの上面の略中心までの第１垂直距離を測定している。また、下センサは、保持体に保持させたワークの下面の略中心までの第２垂直距離を測定している。そのため、ワークの略中心の板厚を測定している。したがって、ワークに反り返りが生じている場合でも、測定したワークの板厚に誤差が生じることがない。したがって、ワークの板厚を正確に測定できる。

本開示の他の特徴によると、ワークの板厚を測定するワークの板厚測定方法は、保持体に保持させたワークのマスター材であるマスターワークの上面の略中心までの第１垂直距離を測定し、保持体に保持させたマスターワークの下面の略中心までの第２垂直距離を測定し、第１垂直距離と第２垂直距離とを加算して基準垂直距離を算出しておく。また、保持体に保持させたワークの上面の略中心までの第１垂直距離を測定し、保持体に保持させたワークの下面の略中心までの第２垂直距離を測定し、第１垂直距離と第２垂直距離とを加算して実測垂直距離を算出する。そして、基準垂直距離と実測垂直距離との差分を算出し、算出した差分に基づいてワークの板厚を測定する。

そのため、上述した板厚測定装置と同様の作用効果を得ることができる。

実施形態のプレス成形システムの全体構成図である。図１の電気的構成を説明するブロック図である。図１のプレス成形システムの次の動作の説明図である。図３の次の動作の説明図である。図４の次の動作の説明図である。図５の次の動作の説明図である。図６の次の動作の説明図である。図７の次の動作の説明図である。図８の動作の説明図である。マスターワークにおいて基準垂直距離の算出の説明図である。ワークが１枚のときの実測垂直距離の算出の説明図である。ワークが２枚のときの実測垂直距離の算出の説明図である。

実施形態の１つを図１～１２を参照して説明する。説明中、同じ部品番号は、同じ機能を有し、重複する説明を省略する。各図面で用いた各方向（上、下、前、後）は、ワーク７の流れ方向を前方向として決定している。

まず、図１～２、１０を参照して、実施形態に係るプレス成形システム１を説明する。プレス成形システム１は、予め準備しておいたワーク７（板厚Ｔ＝１ｍｍの鉄板）をプレス成形することで所定の形状の製品を成形する装置群である。そのため、このプレス成形システム１は、工程の上流側から下流側に向けて、材料リフタ２と、第１移載機３と、第１プレス機４と、第２移載機５と、第２プレス機６を順に備えている（図１参照）。以下に、これら材料リフタ２と、第１移載機３と、第１プレス機４と、第２移載機５、第２プレス機６を個別に説明する。

はじめに、材料リフタ２を説明する（図１参照）。材料リフタ２は、フロア５０に設置される材料リフタ本体２０と、シリンダ２１と、マグネット分離機２２を備えている。材料リフタ本体２０には、巻いたコイル（図示しない）を引き延ばして切断された複数枚のワーク７が上下に重ねられた状態でセットされている。そして、シリンダ２１を動作させると、一番上のワーク７のみがマグネット分離機２２によって残りのワーク７に対して浮き上がる。また、シリンダ２１は、後述する制御装置３８に電気的に接続されている（図２参照）。材料リフタ２は、このように構成されている。

次に、第１移載機３を説明する（図１参照）。第１移載機３は、フロア５０に設置される移載機本体３０と、移載機本体３０に備えられるテーブル３１と、テーブル３１を介して上下に対向する非接触レーザ式の上センサ３２、非接触レーザ式の下センサ３３と、移載機本体３０に対して前位置、後位置および前後の中間である中間位置にスライドするアーム３４を備えている。

移載機本体３０は、プログラム、データ等を記憶するメモリと、プログラムに基づいて各種機器を制御する演算処理装置を有する制御装置３８を備えている。テーブル３１は、ワーク７を載せ可能に移載機本体３０に備えられている。もちろん、テーブル３１は、ワーク７だけでなくワーク７のマスター材であるマスターワーク８も載せ可能となっている。

テーブル３１には、平面視における略中央に貫通孔３１ａが形成されている（図１０参照）。上センサ３２は、上センサ３２自身の鉛直方向の下方にある物体の上面（例えば、ワーク７の上面７ａ、マスターワーク８の上面８ａ）の略中心までの第１垂直距離Ｃを測定可能に移載機本体３０に備えられている。このとき、図１０から明らかなように、テーブル３１の上面３１ｂと上センサ３２の距離Ａ＝２００ｍｍとなるように、上センサ３２は移載機本体３０に備えられている。

下センサ３３は、下センサ３３自身の鉛直方向の上方にある物体の下面（例えば、ワーク７の下面７ｂ、マスターワーク８の下面８ｂ）の略中心までの第２垂直距離Ｄを測定可能に移載機本体３０に備えられている。このとき、図１０から明らかなように、テーブル３１の上面３１ｂと下センサ３３の距離Ｂ＝３０ｍｍとなるように、下センサ３３は移載機本体３０に備えられている。なお、この図１０から明らかなように、これら上センサ３２と下センサ３３は、テーブル３１の貫通孔３１ａの中心を通る軸線上に上下に対向している。

アーム３４は、移載機本体３０に対して駆動源３５を介して前位置、後位置および前後の中間である中間位置にスライド可能に構成されている。また、アーム３４は、前位置、後位置にスライドした状態において、移載機本体３０に対して駆動源３５を介して上下にスライド可能（昇降可能に）に構成されている。アーム３４の両端（前端、後端）には、吸着装置３７に接続された吸着部３６が備えられている。

そのため、吸着装置３７を動作させると、吸着部３６に物体（例えば、ワーク７）を吸着（真空吸着）できる。したがって、アーム３４を前位置、後位置にスライドさせると、吸着された物体もスライドさせることができる。また、上センサ３２と、下センサ３３と、吸着部３６と、吸着装置３７は、制御装置３８に電気的に接続されている（図２参照）。なお、制御装置３８のメモリには、基準垂直距離Ｓが記憶されている。この基準垂直距離Ｓとは、ワーク７におけるマスター材であるマスターワーク８で予め測定しておいた第１垂直距離Ｃとマスターワーク８で予め測定しておいた第２垂直距離Ｄとを加算したものである。

この場合、マスターワーク８の板厚Ｔ＝１ｍｍであるため、マスターワーク８で予め測定しておいた第１垂直距離Ｃ＝１９９ｍｍとなる（図１０参照）。また、マスターワーク８で予め測定しておいた第２垂直距離Ｄ＝３０ｍｍとなる。そのため、基準垂直距離Ｓ＝第１垂直距離Ｃ＋第２垂直距離Ｄ＝１９９ｍｍ＋３０ｍｍ＝２２９ｍｍが制御装置３８によって算出され、この算出された基準垂直距離Ｓが制御装置３８のメモリに記憶されている。

なお、第１移載機３のテーブル３１に載せられたときのワーク７の中心位置は、第１プレス機４のボルスタ４０のセンター位置から第１移載機３のアーム３４のストローク（前位置と後位置の間隔）だけ離れた位置となるように決められている。すなわち、ワーク７は、第１移載機３のテーブル３１の略中央に載せられる。したがって、上センサ３２は、テーブル３１に載せたワーク７の上面７ａの略中心までの第１垂直距離Ｃを測定できる。また、下センサ３３は、テーブル３１に載せたワーク７の下面７ｂの略中心までの第２垂直距離Ｄを測定できる。第１移載機３は、このように構成されている。この第１移載機３が、特許請求の範囲に記載の「板厚測定装置」に相当する。

次に、第１プレス機４を説明する（図１参照）。第１プレス機４は、フロア５０に設置されるボルスタ４０と、ボルスタ４０に骨格（図示しない）を介して上下に対向配置されるスライド４１と、ボルスタ４０に取り付けられる下金型４２と、スライド４１に取り付けられる上金型４３を備えている。下金型４２と上金型４３は、駆動源４４を介して型締め型開き可能に構成されている。下金型４２にワーク７を載せた状態で型締めを行うと、載せたワーク７に一次加工を施すことができる。また、駆動源４４は、制御装置３８に電気的に接続されている（図２参照）。第１プレス機４は、このように構成されている。

次に、第２移載機５を説明する（図１参照）。第２移載機５は、第１移載機３と同様に、フロア５０に設置される移載機本体３０と、移載機本体３０に備えられるテーブル３１と、移載機本体３０に対して前後にスライドするアーム３４を備えている。第２移載機５は、このように構成されている。

最後に、第２プレス機６を説明する（図１参照）。第２プレス機６は、フロア５０に設置されるボルスタ４０と、ボルスタ４０に骨格（図示しない）を介して上下に対向配置されるスライド４１と、ボルスタ４０に取り付けられる下金型４２と、スライド４１に取り付けられる上金型４３を備えている。下金型４２に一次加工が施されたワーク７を載せた状態で型締めを行うと、載せたワーク７に二次加工を施すことができる。この二次加工により、製品が出来上がる。第２プレス機６は、このように構成されている。

上述した材料リフタ２と、第１移載機３と、第１プレス機４と、第２移載機５と、第２プレス機６からプレス成形システム１は構成されている。

続いて、図１、３～９、１１～１２を参照して、プレス成形システム１の動作を説明する。この説明では、図１に示すプレス成形システム１の初期状態から説明する。この初期状態では、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４は、中間位置に位置した状態となっている。また、材料リフタ２の一番上のワーク７は、マグネット分離機２２によって残りのワーク７に対して浮き上がった状態となっている。

また、第１移載機３のテーブル３１には、ワーク７が載せられた状態となっている。また、第１プレス機４の下金型４２には、一次加工が施されたワーク７が載せられた状態となっている。また、第２移載機５のテーブル３１には、一次加工が施されたワーク７が載せられた状態となっている。また、第２プレス機６の下金型４２には、二次加工が施されたワーク７が載せられた状態となっている。

なお、第１移載機３のテーブル３１にワーク７が載せられると、上センサ３２は、瞬時に、第１垂直距離Ｃを測定する処理を実行する（図１１参照）。このとき、測定した第１垂直距離Ｃ＝１９９ｍｍとなる。また、下センサ３３も、瞬時に、第２垂直距離Ｄを測定する処理を実行する。このとき、測定した第２垂直距離Ｄ＝３０ｍｍとなる。そのため、実測垂直距離Ｍ＝第１垂直距離Ｃ＋第２垂直距離Ｄ＝１９９ｍｍ＋３０ｍｍ＝２２９ｍｍが制御装置３８によって算出され、この算出された実測垂直距離Ｍが制御装置３８のメモリに記憶される。

この実測垂直距離Ｍが記憶されると、制御装置３８は、既に記憶されている基準垂直距離Ｓと、この実測垂直距離Ｍの差分を算出する処理を実行する。この場合、制御装置３８は、基準垂直距離Ｓ（２２９ｍｍ）と実測垂直距離Ｍ（２２９ｍｍ）の差分＝０ｍｍと算出する。このように差分＝０ｍｍと算出されると、制御装置３８は、マスターワーク８の板厚Ｔとワーク７の板厚Ｔの差が無いと判定する。

すなわち、制御装置３８は、瞬時に、ワーク７の板厚Ｔ＝１ｍｍと測定するため、第１移載機３のテーブル３１に載せられているワーク７が１枚であると判定する。したがって、制御装置３８は、第１移載機３のテーブル３１に載せられているワーク７を第１プレス機４に搬入してプレス成形しても第１プレス機４の下金型４２と上金型４３の破損の恐れが無いと判定するため、下記に記す処理を実行する。

まず、初期状態（図１に示す状態）から、制御装置３８は、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４を後位置にスライドさせる処理を実行する。これにより、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４が後位置にスライドする（図３参照）。次に、図３に示す状態から、制御装置３８は、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４を下降させる処理を実行する。これにより、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４が下降する（図４参照）。

この下降の完了と同時に、制御装置３８は、第１移載機３の吸着装置３７および第２移載機５の吸着装置３７を動作させる処理を実行する。これにより、材料リフタ２の一番上のワーク７（マグネット分離機２２によって浮上しているワーク７）および第１移載機３のテーブル３１に載せられた一次加工が施されたワーク７が第１移載機３のアーム３４の各吸着部３６に吸着される。また、これにより、第１プレス機４の下金型４２に載せられた一次加工が施されたワーク７および第２移載機５のテーブル３１に載せられた一次加工が施されたワーク７が第２移載機５のアーム３４の各吸着部３６に吸着される。

次に、図４に示す状態から、制御装置３８は、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４を上昇させる処理を実行する。これにより、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４が上昇する（図５参照）。そのため、材料リフタ２の一番上のワーク７、第１移載機３のテーブル３１に載せられた一次加工が施されたワーク７、第１プレス機４の下金型４２に載せられた一次加工が施されたワーク７および第２移載機５のテーブル３１に載せられた一次加工が施されたワーク７が持ち上げられる（上昇する）。

これと同時に、第２プレス機６の下金型４２に載せられた二次加工が施されたワーク７が製品としてプレス成形システム１の外部へアーム（図示しない）を介して搬出される。次に、図５に示す状態から、制御装置３８は、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４を前位置にスライドさせる処理を実行する。これにより、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４が前位置にスライドする（図６参照）。

次に、図６に示す状態から、制御装置３８は、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４を下降させる処理を実行する。これにより、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４が下降する（図７参照）。この下降の完了と同時に、制御装置３８は、第１移載機３の吸着装置３７および第２移載機５の吸着装置３７の動作を停止させる処理を実行する。

これにより、第１移載機３のアーム３４の各吸着部３６および第２移載機５のアーム３４の各吸着部３６の吸着が停止する。そのため、第１移載機３のテーブル３１にワーク７が載せられる。また、第１プレス機４の下金型４２にワーク７が載せられる。また、第２移載機５のテーブル３１に一次加工が施されたワーク７が載せられる。また、第２プレス機６の下金型４２に一次加工が施されたワーク７が載せられる。

次に、図７に示す状態から、制御装置３８は、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４を上昇させる処理を実行する。これにより、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４が上昇する（図８参照）。次に、図８に示す状態から、制御装置３８は、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４を中間位置にスライドさせる処理を実行する。これにより、第１移載機３のアーム３４および第２移載機５のアーム３４が中間位置にスライドする（図９参照）。

次に、図９に示す状態から、制御装置３８は、第１プレス機４の駆動源４４および第２プレス機６の駆動源４４を動作させる処理を実行する。これにより、第１プレス機４の下金型４２と上金型４３の型締め型開きが行われ、下金型４２に載せたワーク７に一次加工が施される。また、これにより、第２プレス機６の下金型４２と上金型４３の型締め型開きが行われ、下金型４２に載せた一次加工が施されたワーク７に二次加工が施される。これら一連の処理が完了すると、図１の初期状態に戻るため、以降、上述した一連の処理が繰り返される。そのため、所定の形状の製品を連続して成形できる。

なお、材料リフタ２において、一番上のワーク７と二枚目のワーク７が油によってくっついた状態で二枚一緒に浮き上がる場合がある。この場合、第１移載機３のテーブル３１に上下に重なった状態で２枚のワーク７が載せられる（図１２参照）。すると、測定した第１垂直距離Ｃ＝１９８ｍｍとなる。また、測定した第２垂直距離Ｄ＝３０ｍｍとなる。そのため、実測垂直距離Ｍ＝第１垂直距離Ｃ＋第２垂直距離Ｄ＝１９８ｍｍ＋３０ｍｍ＝２２８ｍｍが制御装置３８によって算出され、この算出された実測垂直距離Ｍが制御装置３８のメモリに記憶される。

この実測垂直距離Ｍが記憶されると、制御装置３８は、既に記憶されている基準垂直距離Ｓと、この実測垂直距離Ｍの差分を算出する処理を実行する。この場合、制御装置３８は、基準垂直距離Ｓ（２２９ｍｍ）と実測垂直距離Ｍ（２２８ｍｍ）の差分＝１ｍｍと算出する。このように差分＝１ｍｍと算出されると、制御装置３８は、ワーク７の板厚Ｔ＝２ｍｍと測定する。

すなわち、制御装置３８は、ワーク７が２枚であると判定する。そのため、ワーク７の板厚Ｔを正確に測定できる。なお、制御装置３８は、第１移載機３のテーブル３１に載せられているワーク７を第１プレス機４に搬入してプレス成形すると第１プレス機４の下金型４２と上金型４３の破損の恐れが有ると判定するため、以降の処理を停止する処理を実行する。

なお、これと同様に、ワーク７が３枚重なっていると、制御装置３８によって差分＝２ｍｍと算出される。この場合、制御装置３８は、ワーク７の板厚Ｔ＝３ｍｍと測定するため、ワーク７が３枚であると判定する。また、これと同様に、ワーク７が０枚の場合、制御装置３８によって差分＝－１ｍｍと算出される。この場合、制御装置３８は、ワーク７の板厚Ｔ＝－１ｍｍと測定するため、ワーク７が０枚であると判定する。以降、同様である。

実施形態を上記構成を参照して説明したが、本発明の目的を逸脱せずに多くの交代、改良、変更が可能であることは当業者であれば明らかである。したがって実施形態は、添付された請求項の精神と目的を逸脱しない全ての交代、改良、変更を含み得る。例えば実施形態は、特別な構造に限定されず、下記のように変更が可能である。

実施形態に係る板厚測定装置は、上述したように構成されている。この構成によれば、板厚測定装置は、ワーク７を載せるテーブル３１と、テーブル３１に載せたワーク７の上面７ａの略中心までの第１垂直距離Ｃを測定する非接触レーザ式の上センサ３２と、テーブル３１に載せたワーク７の下面７ｂの略中心までの第２垂直距離Ｄを測定する非接触レーザ式の下センサ３３と、制御装置３８を備えている。制御装置３８は、ワーク７におけるマスター材であるマスターワーク８で予め測定しておいた第１垂直距離Ｃとマスターワーク８で予め測定しておいた第２垂直距離Ｄとを加算して成る基準垂直距離Ｓを算出する。また、制御装置３８は、ワーク７で測定した第１垂直距離Ｃとワーク７で測定した第２垂直距離Ｄとを加算して成る実測垂直距離Ｍを算出する。そして、制御装置３８は、基準垂直距離Ｓと実測垂直距離Ｍとの差分を算出し、算出した差分に基づいてワーク７の板厚Ｔを測定する。

このように非接触レーザ式の上センサ３２、下センサ３３を使用しているため、ワーク７の板厚Ｔを瞬時に測定できる。したがって、ワーク７の板厚Ｔの測定にタイムロスを生じさせることがない。また、上センサ３２は、テーブル３１に載せたワーク７の上面７ａの略中心までの第１垂直距離Ｃを測定している。また、下センサ３３は、テーブル３１に載せたワーク７の下面７ｂの略中心までの第２垂直距離Ｄを測定している。そのため、ワーク７の略中心の板厚Ｔを測定している。したがって、ワーク７に反り返りが生じている場合でも、測定したワーク７の板厚に誤差が生じることがない。したがって、ワーク７の板厚Ｔを正確に測定できる。

上記構成によると、移載機本体３０に制御装置３８を備える形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、プレス成形システム１の内外に捉われることなく、制御装置３８をどこに備える形態でも構わない。また、上記構成によると、テーブル３１にワーク７を載せる形態を説明した。しかし、これに限定されるものでなく、把持部材（チャック等）にワーク７を把持させる形態でも構わない。

３第１移載機（板厚測定装置）
７ワーク
７ａ上面
７ｂ下面
８マスターワーク
３１テーブル（保持体）
３２上センサ
３３下センサ
Ｃ第１垂直距離
Ｄ第２垂直距離
Ｓ基準垂直距離
Ｍ実測垂直距離
Ｔ板厚

Claims

ワークの板厚を測定するワークの板厚測定装置であって、
前記ワークを保持させる保持体と、
前記保持体に保持させた前記ワークの上面の中心までの第１垂直距離を測定する非接触レーザ式の上センサと、
前記保持体に保持させた前記ワークの下面の中心までの第２垂直距離を測定する非接触レーザ式の下センサと、
前記ワークにおけるマスター材であるマスターワークで予め測定しておいた第１垂直距離と前記マスターワークで予め測定しておいた第２垂直距離とを加算して成る基準垂直距離と、前記ワークで測定した第１垂直距離と前記ワークで測定した第２垂直距離とを加算して成る実測垂直距離との差分を算出し、算出した前記差分に基づいて前記ワークの前記板厚を測定する制御装置と、
前記保持体の上流機器から前記保持体に前記ワークを移送可能であり、且つ前記保持体から前記保持体の下流機器に前記ワークを移送可能であるアームと、を備え、
前記保持体は、板厚測定装置本体に備えられ、且つ前記ワークの移送方向におけるワーク長よりテーブル長が長いテーブルであり、
前記保持体による前記ワークの保持は、前記ワークの前記移送方向において、前記テーブルから食み出すことがないように前記テーブルに前記ワークが載せられた状態であり、
前記アームは、前記上流機器から前記保持体へ前記ワークを移送すると同時に、前記保持体から前記下流機器へ前記ワークを移送するように構成された１台の機器であるワークの板厚測定装置。
請求項１に記載のワークの板厚測定装置であって、
前記制御装置は、前記測定した前記ワークの前記板厚に基づいて前記ワークの枚数を判定するワークの板厚測定装置。