JP7320438B2 - マーク形成用接着シートおよびそれを用いたマーク形成方法 - Google Patents

Description

本発明は、伝動ベルト等のゴム加硫成形品のマーク形成のためのマーク形成用接着シートおよびそれを用いたマーク形成方法に関する。

ゴム加硫成形品として、例えば、多リブベルト、歯付ベルト、コグ付ベルト、Ｖベルト、平ベルト等の伝動ベルトを製造する際には、内周側の離型処理された金属製の成形ドラムと外周側に嵌挿されるゴム製のジャケットとの間に、ベルト本体を形成する外帆布等のベルト背面部材、伸張ゴム層、接着ゴム層、心線、圧縮ゴム層等を順に積層するように配置し、これらを成形ドラムとジャケットとの間で加熱加圧してゴムを加硫することにより、心線をゴム層に埋設するとともに、ベルト背面部材とゴム層を接着する方法で無端状のベルト本体を加硫成形している。圧縮ゴム層の外側に、プーリ等の駆動部材に当接される内帆布等のベルト駆動面部材を積層することもある。また、心線は、通常、スパイラル状に巻き付けて接着ゴム層中に埋設されている。

このベルト本体の加硫成形方法には、ベルト背面部材を外周のジャケット側に配置する正成形と呼ばれる方法と、ベルト背面部材を内周の成形ドラム側に配置する逆成形と呼ばれる方法とがある。無端状のベルト本体は、逆成形で加硫成形されたものは、内周側と外周側を反転して使用され、正成形で加硫成形されたものは、反転せずにそのまま使用される。

このように製造される無端状の伝動ベルトには、商品名、ロット番号、製造年月日等のマークを背面に付与したマーク付き伝動ベルトがある。このマーク付き伝動ベルトにマークを付与する方法としては、トリアセチルセルロースなどの耐熱性および離型性を有するアセテートフィルム基材にスクリーン印刷法によりマークを付着させた転写マーク材を、ベルト背面に固着されるベルト背面部材に重ね合わせて加熱加圧した後、基材フィルムを剥離してマークをベルト背面部材に転写する方法（特許文献１）がある。

しかしながら、特許文献１に記載されたマーク付き伝動ベルトのマークの付与方法は、いずれもベルト背面部材に付与されたマークが露出するので、伝動ベルトの背面にテンションプーリやアイドラプーリ等が当接される場合は、マークが擦過されて消失する問題があった。また、スクリーン印刷の場合は、マークの内容毎に専用のスクリーンを用意する必要があるため、スクリーンの設計から製作までに多大な手間がかかり作業負担が大きいという問題がある。また、トリアセチルセルロースフィルムは、凹凸形状に対する追従性は有していない。

屈曲性が高いコグ形状を有する伝動ベルトへのマーク形成法としては、凹凸形状に対する追従性を有し、耐熱性および離型性を有するポリメチルペンテンフィルム基材にスクリーン印刷法によりマークを付着させた転写マーク材を、ベルト背面に固着されるベルト背面部材に重ね合わせて加熱加圧した後、基材を剥離してマークをベルト背面部材に転写する方法（特許文献２）がある。

しかしながら、ポリメチルペンテンフィルム基材は高価であり、また、凹凸形状に追従させる際、例えば、深さ１．５ｍｍ～２．０ｍｍ、幅１．５ｍｍ～３．０ｍｍの凹凸形状を有するコグ部のエッジ部で基材フィルムが裂けやすいという問題がある。このために、ポリテトラフルオロエチレンフィルムのような、より高価なフッ素樹脂フィルムが使われているのが現状である。

すなわち、スクリーン印刷方式によるマーク付き伝動ベルトにおいても、背面平タイプと背面凹凸形状を有するコグタイプで、転写シートの熱可塑性基材フィルムを使い分けているのが現状である。さらに、従来のスクリーン印刷方式によるマーク付き伝動ベルト製造方法においては、高価な熱可塑性基材フィルムが廃材として捨てられている。

伝動ベルトへのマーク形成において、スクリーン印刷法による製造時の作業負担の改善及び耐擦過性の改善を目的として、特許文献３には、加硫温度より融点が低い、例えば、厚み１０～５０μｍのエチレンアクリル系共重合体フィルムのようなインクジェットプリンター出力手段による印字が可能な熱可塑性樹脂フィルムに白色印字を行い、前記熱可塑性樹脂フィルムの非印字面側に、例えば、成形金型に対して離型性の良い厚み２０μｍ程度のポリエチレンフィルムのような外カバー用熱可塑性樹脂フィルムを積層し、この積層体の印字面を本体ゴム部材と、該本体ゴム部材の外面に形成されたベルト表面部材に、圧着温度１００～１３０℃程度で予備圧着し、その後、前記印字用熱可塑性樹脂フィルム、及び前記外カバー用熱可塑性樹脂フィルムの融点以上の温度で、前記本体ゴム部材と前記ベルト表面積層体とを成形金型にて一体的に加硫成形する製造方法が記載されている。

しかしながら、特許文献３の方法は、２枚のフィルムを積層する工程及び別途熱プレスによる予備圧着工程が必要で作業工程上煩雑であるとともに、特に２枚のフィルムを積層する工程及び予備圧着工程においては、２枚のフィルム間にエアが巻き込まれないように細心の注意を払わなければならない。また、前記積層工程及び予備圧着工程の際に、前記加硫成形工程でベルト背面部材を外周のジャケット側に配置する正成形に適用すると、溶融する印字用や外カバー用の熱可塑性樹脂フィルムがゴム製のジャケットに付着し、外観不良となる問題がある。

特開平０６－３３７０３８号公報 特開２００４－１０６５４５号公報 特開２０１２－２５１１８号公報

一方、カード類等の加飾の場合、ポリエチレンテレフタレート等の耐熱性基材フィルム上に剥離可能に設けられたインク受容層よりなる一体型転写シートを用いて、サーマルヘッド方式により、一体型転写シート上にマークパターンを形成し、該マーク付き転写シートを最終支持体に転写する方法が知られている。この方法を用いれば、前記廃材の問題点は別にして、剥離可能に設けられたインク受容層が前記マークの保護層機能を有するとともに、前記スクリーン印刷法による煩雑な作業性の問題点が解決され、さらに、従来のデジタル出力手段によるマーク形成作業の煩雑性も改善される可能性がある。

しかしながら、従来のカード類や成形品等の加飾に使用される転写シートと異なり、マーク付き伝動ベルトに使用される転写シートは、通常ＣＲゴムやＥＰＤＭゴム等のゴム加硫成形時、例えば、加硫缶の中で、内圧５８８ｋＰａ、外圧８８３ｋＰａ、温度１６５℃、時間３５分間の蒸気加硫のような、高温・高圧で長時間置かれて使用されている（例えば、特開２００９－２４７５７号公報段落００９４実施例１参照）。

そこで、先ず、マーク付き背面平タイプの伝動ベルト作製において、２軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（３８μｍ、融点２６０℃）上に剥離可能に設けられたインク受容層よりなる一体型転写シート上に、市販の溶融型白色インキ転写リボンを用いて、サーマルヘッドプリンターで白色インキを転写し、内周側の金属製の成形ドラムと外周側に嵌挿されるゴム製のジャケットとの間に、前記マーク形成済みの一体型転写シート、ベルト本体を形成する外帆布のベルト背面部材、伸張ゴム層、接着ゴム層、心線、圧縮ゴム層の順に積層するように配置し（背面平滑タイプＣＲゴム）、これらを成形ドラムとジャケットとの間で、前記加熱加圧条件でゴムを加硫し、冷却後、該積層体から前記フィルムを剥離した。しかしながら、前記基材フィルムが部分的に貼りつき、さらに基材フィルムが千切れたり、白化するような現象が見られた。この現象の原因は不明であるが、少なくとも前記基材フィルムの融点以外の要因があることを示している。

すなわち、従来、伝動ベルト等のマーク付きゴム加硫成形品製造において、前記スクリーン印刷方式による問題点を解決する方式としてのサーマルヘッドプリンター出力手段による、熱可塑性基材フィルム上に設けられたインク受容層よりなる一体型マーク形成用転写シートを用いて、マーク形成された転写シートのマーク面を、本体ゴム部材あるいは該本体ゴム部材の外面に形成されたベルト表面部材と積層し、一体加硫成形する方式にあって、満足できる前記一体型マーク形成用転写シートは得られていないのが現状である。

本発明はこのような状況に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明の課題は、前記平タイプのみならず凹凸形状を有するコグタイプの伝動ベルト等のマーク付きゴム加硫成形品製造において、サーマルヘッドプリンター出力手段によりマーク形成された、熱可塑性基材フィルム上にインク受容層を有する一体型マーク形成用接着シートのマーク面を、本体ゴム部材あるいは該本体ゴム部材の外面に形成されたベルト表面部材と積層し、前記高温・高圧・長時間ゴム加硫成形処理条件においても、良好な凹凸追従性を有し、前記熱可塑性基材フィルムが溶融することなく、かつ熱可塑性基材フィルムが白化したり千切れたりすることなく、マーク形成されたインク受容層を有するマーク形成用接着シートごと、ゴム加硫成形品にマークを形成するためのインク受容層一体型マーク形成用接着シートおよびそれを用いたマーク形成方法を提供することである。

以下、本発明の課題を達成するための手段を具体的に説明する。

請求項１に係る発明は、マーク付きゴム加硫成形品の製造に使用されるマーク形成用接着シートにおいて、前記マーク形成用接着シートが、サーマルヘッドプリンターによる出力手段によりマークが形成される、熱可塑性基材フィルム上に、直接的あるいは間接的に接着された状態で設けられたインク受容層を有する一体型マーク形成用接着シートであって、前記熱可塑性基材フィルムが、示差走査熱量計で融点が２００℃以上、降温速度１０℃／ｍｉｎにて測定した降温結晶化温度が１７０℃以上で、２５℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の、引張伸びが３５０～７５０％、引張強さが４０～１５０ＭＰａであるポリブチレンテレフタレートよりなる基材フィルムであることを特徴とするインク受容層一体型マーク形成用接着シートである。

請求項２に係る発明は、前記ポリブチレンテレフタレートよりなる基材フィルムの膜厚が、１０μｍ～８０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のインク受容層一体型マーク形成用接着シートである。

請求項３に係る発明は、前記インク受容層が、酸変性ポリオレフィン樹脂または／およびシンジオタクチックポリブタジエン樹脂の少なくとも１種を含有したインク受容層であることを特徴とする請求項１～請求項２のいずれかに記載のインク受容層一体型マーク形成用接着シートである。

請求項４に係る発明は、本体ゴム部材と、該本体ゴム部材の外面に形成されたベルト表面部材と、マーク形成用接着シートとを備えたマーク付き伝動ベルトの製造方法であって、前記請求項１～３のいずれかに記載のインク受容層一体型マーク形成用接着シートのインク受容層上に、サーマルヘッドプリンター出力手段インクでマークを印字する印字工程と、前記ベルト表面部材の外表面と前記マーク形成用接着シートの印字面とが重ね合わさるように積層してベルト表面積層体を形成する積層工程と、前記本体ゴム部材と前記ベルト表面積層体とを成形金型にて一体的に加硫成形する加硫成形工程とを有することを特徴とする、マーク形成されたインク受容層を有するマーク形成用接着シートごと、ゴム加硫成形品にマークが形成されたマーク付き伝動ベルトの製造方法である。

本発明によれば、前記課題を達成するのみならず、廃材の排出がなくかつマークに対して、より強固な保護機能を有するマーク付きゴム加硫成形品の製造が可能になる。また、本発明によれば、ゴム加硫成形品のマーク形成方法が、前記正成形であれ、逆成形であれ可能となる。

＜＜インク受容層一体型マーク形成用接着シート＞＞
マーク付きゴム加硫成形品の製造に使用される、本発明の一体型マーク形成用接着シートは、熱可塑性基材フィルム上に、直接的あるいは間接的に接着された状態で設けられたインク受容層を有する構成よりなる。したがって、熱可塑性基材フィルムとインク受容層は必須の構成要素であり、必要に応じて、前記熱可塑性基材フィルムと前記インク受容層の間にアンカー層が設けられた構成よりなる一体型マーク形成用接着シートである。

（熱可塑性基材フィルム）
本発明に用いられる熱可塑性基材フィルムは、本発明の実施形態のインク受容層を有する一体型マーク形成用接着シートにおいて、接着シートの作製後、マーク形成及び前記ゴム積層体と重ね合わせるまでのプロセスにおいて、インク受容層を保持する役割と共に、マーク付き伝動ベルト作製後においては、前記熱可塑性基材フィルムは、インク受容層と共に、マークの保護層の機能を有する必要があるため、マーク付き伝動ベルト作製時に、前記加硫成形条件のような場合でも、白化したり千切れたりしてはならない。また、前記ゴム加硫成形品のマーク形成面が背面平タイプの伝動ベルトのみならず、背面が凹凸形状を有する屈曲性コグタイプの伝動ベルトへの保護層付きマーク形成をするためには、凹凸追従性を有するための引張伸びと引張強さを有していなければならない。

本発明者等は、鋭意検討を重ね、前記マーク付きゴム加硫成形品の作製における、高温・高圧・長時間処理条件の場合に使用される、熱可塑性基材フィルム上に、直接的あるいは間接的に接着された状態で設けられたマーク形成用インク受容層を有する一体型マーク形成用接着シートの基材フィルムとして、特定の降温結晶化温度以上を有するポリブチレンテレフタレートフィルムを用いることにより、前記基材フィルムが白化したり千切れたりせず、さらに、前記ポリブチレンテレフタレートフィルムが、特定の引張伸びと引張強さを有することにより、背面平タイプのゴム加硫成形品のみならず、背面が凹凸形状を有する屈曲性コグタイプの伝動ベルト等のゴム加硫成形品への保護層付きマーク形成をするための凹凸追従性を有する基材フィルム保護層付きインク受容層一体型マーク形成用接着シートを完成させた。

具体的には、マーク付きゴム加硫成形品の製造に使用されるマーク形成用接着シートにおいて、前記マーク形成用接着シートが、サーマルヘッドプリンター出力手段によりマークが形成される、熱可塑性基材フィルム上に、直接的あるいは間接的に接着された状態で設けられたインク受容層を有する一体型マーク形成用接着シートであって、前記熱可塑性基材フィルムが、示差走査熱量計で融点が２００℃以上、降温速度１０℃／ｍｉｎにて測定した降温結晶化温度が１７０℃以上で、２５℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の、引張伸びが３５０～７５０％、引張強さが４０～１５０ＭＰａであるポリブチレンテレフタレートよりなる基材フィルムであることを特徴とするインク受容層一体型マーク形成用接着シートである。

本発明に使用されるポリブチレンテレフタレートフィルムは、ホモタイプポリブチレンテレフタレート樹脂よりなるフィルムのみならず、従来公知の末端変性ポリブチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート共重合体樹脂よりなるフィルムであってもよい。また、前記要件を満たす範囲内で、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリヘキサメチレンテレフタレート、ポリ（エチレンテレフタレート／エチレンイソフタレート）などの他のポリエステル類やポリカーボネート等とのブレンドからなるフィルムであってもよい。

さらに必要に応じて、滑剤、アンチブロッキング剤、無機増量剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、帯電防止剤、難燃剤、可塑剤、着色剤、結晶化抑制剤等の添加剤を加えても差し支えない。また、インク受容層と反対側には、滑性層や帯電防止層やハードコート層等を設けることもできる。

前記融点、結晶化温度、引張伸び、引張強さは、下記条件で測定した。

（１）融点
示差走査熱量計（日立ハイテクサイエンス（株）製ＴＡ７０００シリーズ；ＤＳＣ７０００Ｘ）を用い、試料フィルム約５ｍｇを２０℃から２７０℃まで１０℃／ｍｉｎの速度で昇温させた際に得られる融解ピークの頂点温度を融点とした。

（２）結晶化温度
示差走査熱量計（日立ハイテクサイエンス（株）製ＴＡ７０００シリーズ；ＤＳＣ７０００Ｘ）を用い、試料フィルム約５ｍｇを２０℃から２７０℃まで１０℃／ｍｉｎの速度で昇温させたのち、降温速度１０℃／ｍｉｎで２０℃まで降温し、発熱ピークの温度を降温結晶化温度とした。

（３）引張伸び、引張強さ
試験装置はクロスヘッド速度一定型精密万能試験機（島津製作所（株）製オートグラフＡＧ－ＩＳ）を用いて、試験片が破断するまでの引張荷重を加え、その間の最大荷重及び破断時の引張伸びを求めた。尚、最大荷重を試験片の元の断面積で除した値を引張強さ（ＭＰａ）とする（試験片形状；短冊形、試験片幅１０ｍｍ、チャック間距離８０ｍｍ、標線間距離４０ｍｍ、引張速度２００ｍｍ／ｍｉｎ）。測定は、いずれも２５℃で、５回ずつ測定し、その平均値を用いた。

ポリブチレンテレフタレート単独重合体の融解温度は約２２２℃程度であり、前記末端変性ポリブチレンテレフタレート樹脂やポリブチレンテレフタレート共重合体樹脂よりなるフィルムを用いる場合、または他の熱可塑性樹脂とのブレンドからなるフィルムを用いる場合であっても、マーク付きゴム加硫成形品の作製処理条件より高い融点を有していればよい。

本発明で使用するポリブチレンテレフタレートフィルムの降温結晶化温度は１７０℃以上である。降温結晶化温度が１９５℃を超えるポリブチレンテレフタレートフィルムは作製が難しいとされている。降温結晶化温度が１７０℃より低い場合は、例えば、正成形法でマーク付き伝動ベルトを作製する場合に、外周のゴムジャケットに貼りついたり、フィルムの滑り性の低下に繋がる。

前記ポリブチレンテレフタレートよりなる基材フィルムは、２５℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の引張伸びが３５０～７５０％であるポリブチレンテレフタレートフィルムであることが好ましい。いずれかの方向の引張伸びが３５０％未満では、十分な凹凸追従性が得られず、一方、いずれかの方向の引張伸びが７５０％を超える場合は、ロール形態での塗工時やサーマルヘッドプリンターでの印字形成の際の搬送性に不具合が生じたり、フィルム強度が低下したりする場合がある。

また、フィルムの長手方向および幅方向の２５℃での引張強さが４０～１５０ＭＰａであることが好ましい。いずれかの方向の引張強さが４０ＭＰａ未満では、前記加硫成形条件のような場合に破断してしまう場合がある。一方、いずれかの方向の引張強さが１５０ＭＰａを超える場合には、応力が強すぎ、凹凸追従性に支障をきたす場合がある。

本発明に使用されるインク受容層一体型マーク形成用転写シートに用いられるポリブチレンテレフタレートよりなる基材フィルムの引張伸びや引張強さを前記所定の範囲内にする方法としては、原材料の選定や成膜方法の選定など、従来公知の方法により可能である。

また、本発明に用いられるポリブチレンテレフタレートよりなる基材フィルムの厚みは、作業性及びフィルム強度の観点から、１０μｍ～８０μｍであることが好ましく、特に１５μｍ～５０μｍであることが好ましい。

また、本発明に用いられるポリブチレンテレフタレートよりなる基材フィルムの平均表面粗さ（小林研究所製サーフコーダーＳＥ３５００で測定）は、０．１０～１．０μｍであることが好ましい。平均表面粗さが０．１０μｍ未満の場合は、フィルムの滑り性に支障をきたす場合がある。一方、平均表面粗さが１．０μｍを超える場合は、サーマルヘッドプリンターによるマーク形成時に感度低下などの支障をきたす場合がある。

（インク受容層）
本発明の一体型マーク形成用接着シートは、前記ポリブチレンテレフタレート基材フィルム上に、直接的にあるいは他の層を介して間接的にインク受容層が設けられ、インク受容層はサーマルヘッドプリンター出力手段により、インク受容層上にインクマークが形成された後、マーク形成されたインク受容層を有するマーク形成用接着シートごと、ゴム加硫成形品にマークが形成され、その後のゴム加硫成形品の使用においても、前記マーク形成用接着シートが剥離されることなく使用される。
したがって、インク受容層は、前記出力手段により形成されるインクマークとの熱接着性および最終被着体との熱接着性と共に、基材フィルムとの接着性も要求される。

基材フィルム上にインク受容層が直接的に設けられた場合の基材フィルムとの接着性が不十分な場合は、基材フィルム上にアンカー層を設け、その上にインク受容層を設け、間接的にインク受容層と基材フィルムとの接着性を向上させ、その後のゴム加硫成形品の使用においても、前記マーク形成用接着シートが剥離されないようにすることができる。

インク受容層は、一般に熱可塑性樹脂を主体として構成される。インク受容層を構成する具体的樹脂としては、例えば、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、塩素化ポリエチレン、アクリル酸エステル共重合体、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ブチラール樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アイオノマー樹脂、クロロプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、ポリブタジエン樹脂、また、エチレンやプロピレンやブチレンやブタジエンに代表される１種類以上のオレフィン類と酢酸ビニル、塩化ビニル、スチレン、（無水）マレイン酸や（メタ）アクリル酸や（無水）イタコン酸等の不飽和カルボン酸およびそのハーフエステル等との共重合樹脂よりなる変性ポリオレフィン樹脂等、従来公知のインク受容層樹脂のいずれかあるいは、それらを組み合わせて使用することができる。特に、加硫成形時のゴム積層体との熱接着性の観点から、酸変性ポリオレフィン樹脂やシンジオタクチックポリブタジエン樹脂を含有していることが好ましい。具体的には、例えば、酸変性ポリオレフィン樹脂としては、三菱ケミカル（株）製のサーフレンＰ－１０００（いずれも商品名）、三井化学（株）製ユニストールＰ９０２、Ｐ８０２、アドマーＯＦ５５１、アドマーＮＦ５５０（いずれも商品名）、東洋タック（株）製ハードレン（商品名）シリーズ、シンジオタクチックポリブタジエン樹脂としては、ＪＳＲ（株）製のＲＢ（商品名）シリーズ等が挙げられる。また、インク受容層には、ワックス添加や、ブロッキング、タック防止の観点から各種フィラーを添加することも可能である。

インク受容層は、従来公知の塗工方式により塗工することができ、インク受容層乾膜の厚みは、インクマーク形成時の感度、最終被着体へのマーク接着後の保護機能等の観点から、０．２μｍ～１５μｍが好ましい。０．２μｍ未満の場合は印字時の感度が劣り、１５μｍを超えるとカールなどを発生する場合がある。

前述のごとく、インク受容層と基材フィルムの間に、必要に応じてアンカー層を設けてもよい。アンカー層の材料としては、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂、アクリルポリオール等およびそれらとイソシアネートの硬化樹脂等、酸変性ポリオレフィン樹脂等従来公知の樹脂のいずれかあるいは、それらを組み合わせて使用することができる。また、アンカー層中には帯電防止剤を設けてもよい。

アンカー層は、従来公知の塗工方式により塗工することができ、アンカー層乾膜の厚みは、０．１μｍ～５μｍが好ましい。

＜＜熱転写印字媒体＞＞
熱転写印字媒体に使用される色材は、特に限定されるものではないが、マークを鮮明にするために、ベルト表面部材の色とのコントラストが大きい色の顔料インクを用いることが好ましい。例えば、白色、シルバー色、グレー色、黄色、クリーム色等が適しているが、例えば、ベルト表面部材が黒色のカバー帆布である場合は、特に酸化チタンを含有する白色顔料インクを用いることが好ましい。

本発明のインク受容層一体型マーク形成用接着シートに、サーマルヘッドプリンター出力手段によりインクマークされる熱転写印字媒体としては、例えば、背面層付き４．５μｍ２軸延伸ポリエステルフィルム上に、顔料インク層として、酸化チタン７０．０重量部、顔料分散剤０．５重量部、ポリブタジエン１０．０重量部、スチレン／ブタジエンエラストマー１０．０重量部、ワックス１０．０重量部よりなるトルエン／ＭＥＫ塗工液を乾燥重量７．５ｇ/ｍ^２になるよう塗工した熱転写印字媒体１を用いたが、これに限定されるものではない。また、印字プリンターとして、Ｚｅｂｒａ社製１１０Ｘｉ４（３００ｄｐｉ）を用いたが、これに限定されるものではない。

以下、本発明を実施例で説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

＜＜マーク付き伝動ベルトの作製＞＞
はじめに、本発明の熱可塑性基材フィルム上に、直接的あるいは間接的に接着された状態で設けられたインク受容層を有する一体型マーク形成用接着シートを使用してのマーク付き伝動ベルトの作製方法を説明する。

（ゴム予備積層体の準備）
一例として、本発明で用いる伝動ゴム積層体を構成する、接着ゴム層用未加硫ゴムシート、圧縮ゴム層用未加硫ゴムシート、前処理ポリエステル心線、前処理ポリエステル綿帆布の作製例を説明する。

（接着ゴム層用未加硫ゴムシートの作製）
ＣＲゴム１００重量部、カーボンブラック７０重量部、パラフィン系プロセスオイル１０重量部、ステアリン酸１重量部、酸化亜鉛５重量部、硫黄３重量部、チウラム系加硫促進剤０．５重量部、ジチオカルバミン酸塩系加硫促進剤０．５重量部、チアゾール系加硫促進剤１重量部、フェニレンジマレイミド５重量部の配合物をバンバリーミキサーを用いて混練し、この配合物をカレンダーロールにてシート状に圧延し、厚さ５ｍｍの接着ゴム層用未加硫シートを作製した（２枚）

（圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートの作製）
ＥＰＤＭゴム１００重量部、カーボンブラック６５重量部、パラフィン系プロセスオイル１０重量部、
ステアリン酸１重量部、酸化亜鉛５重量部、硫黄１．５重量部、加硫促進剤１重量部、ナイロン短繊維２０重量部の配合物を前記と同様に混練・圧延し、厚さ０．５ｍｍの圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートを作製した。

（前処理ポリエステル心線の作製）
心線として直径１ｍｍのポリエステル繊維を用意し、イソシアネートトルエン溶液（固形分２０重量％）に浸漬し、２４０℃で４０秒間加熱乾燥後、レゾルシン－ホルマリン初期縮合物系よりなるＲＦＬ接着剤水溶液に浸漬した後、６０℃で４０秒間加熱乾燥して、前処理ポリエステル心線を作製した。

（前処理ポリエステル綿帆布の作製）
帆布としてポリエステル綿帆布を前記ＲＦＬ接着剤水溶液に浸漬し、１５０℃で３分間加熱乾燥させた。
その後、接着ゴム層と同じ配合物をトルエンに溶解してなる接着ゴム溶液に浸漬した後、６０℃で１０秒間加熱乾燥して、ポリエステル綿帆布に処理を施した前処理ポリエステル綿帆布を作製した。

（受容層一体型マーク形成用接着シートの準備）
（基材フィルム）
以下、ポリブチレンテレフタレートをＰＢＴ、ポリエチレンテレフタレートをＰＥＴと表示する。
＜ＰＢＴフィルム１＞
融点；２２２℃、降温結晶化温度；１９０℃、引張伸び；ＭＤ４１０％、ＴＤ４４０％
引張強さ；ＭＤ７６（ＭＰａ）、ＴＤ６８（ＭＰａ）、基材フィルム厚み；２５μｍ
＜ＰＢＴフィルム２＞
融点；２２２℃、降温結晶化温度；１８８℃、引張伸び；ＭＤ５６０％、ＴＤ６１０％
引張強さ；ＭＤ１２０（ＭＰａ）、ＴＤ１１０（ＭＰａ）、基材フィルム厚み；４０μｍ
＜ＰＢＴフィルム３＞
融点；２１９/２２６℃、降温結晶化温度；１９０℃、引張伸び；ＭＤ６８０％、ＴＤ６４０％
引張強さ；ＭＤ８５（ＭＰａ）、ＴＤ８０（ＭＰａ）、基材フィルム厚み；２５μｍ
＜ＰＢＴフィルム４＞
融点；２１５/２２２℃、降温結晶化温度；１７７℃、引張伸び；ＭＤ５９０％、ＴＤ７３０％
引張強さ；ＭＤ４７（ＭＰａ）、ＴＤ５１（ＭＰａ）、基材フィルム厚み；２５μｍ
＜ＰＢＴフィルム５＞
融点；２２３℃、降温結晶化温度；１８９℃、引張伸び；ＭＤ１５０％、ＴＤ１５０％
引張強さ；ＭＤ２１０（ＭＰａ）、ＴＤ２２０（ＭＰａ）、基材フィルム厚み；２０μｍ
＜ＰＥＴフィルム１＞
融点；２６０℃、降温結晶化温度；１３６℃、引張伸び；ＭＤ１８８％、ＴＤ１６５％
引張強さ；ＭＤ２２９（ＭＰａ）、ＴＤ２３６（ＭＰａ）、基材フィルム厚み；３８μｍ

（インク受容層用塗工液およびアンカー層用塗工液の準備）
＜インク受容層塗工液１＞
酸変性ポリオレフィン樹脂（三菱ケミカル（株）サーフレンＰ－１０００）；１０重量部、トルエン；７０重量部、ＭＥＫ；２０重量部
＜インク受容層塗工液２＞
酸変性ポリオレフィン樹脂（三菱ケミカル（株）サーフレンＰ－１０００）；９重量部、ポリエステル樹脂（ユニチカ（株）エリーテルＵＥ３３８０）１重量部、トルエン；７０重量部、ＭＥＫ；２０重量部
＜インク受容層塗工液３＞
シンジオタクチックポリブタジエン樹脂；６重量部、酸変性ポリオレフィン樹脂（三菱ケミカル（株）；サーフレンＰ－１０００）；４重量部、トルエン；７０重量部、ＭＥＫ；２０重量部
＜アンカー層塗工液４＞
酸変性ポリオレフィン樹脂（三菱ケミカル（株）サーフレンＰ－１０００）；５重量部、ポリエステル樹脂（ユニチカ（株）エリーテルＵＥ３３８０）５重量部、トルエン；７０重量部、ＭＥＫ；２０重量部

（熱転写印字媒体の準備）
前記熱転写印字媒体１を用いた。

次に表１に記載するように、前記基材フィルム上に、前記塗工液を用いて、本発明の熱可塑性基材フィルム上に、直接的あるいは間接的に接着された状態で設けられたインク受容層一体型マーク形成用接着シートを作製し、サーマルプリンター出力手段により、インク受容層面にインクマークが形成された接着シートを準備した。

（背面が平タイプのマーク付き伝動ベルトの作製）
表面が平な円筒状の離型処理された成形ドラム金型の周面に、前記接着シート、前記前処理ポリエステル綿帆布、及び、接着ゴム層用未加硫ゴムシートを巻き付けた後、この上に前処理ポリエステル心線を螺旋状にスピニングし、更に、その上にもう１つの接着ゴム層用未加硫ゴムシートを巻き付けた後、圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートを４回巻き付けてマーク付き予備積層体を作製した。なお、マーク面は前処理ポリエステル綿帆布面と接するように設けられている。

（加硫工程）
作製したマーク付き予備積層体を内圧５８８ｋＰａ、外圧８８３ｋＰａ、温度１６５℃、時間３５分間の条件で加硫缶中にて加熱加圧し、蒸気加硫して環状物となった一次成形体を作製し、 室温まで冷却し、マーク形成されたインク受容層を有するマーク形成用接着シートごと、ゴム加硫成形品にマークが形成されたマーク付き伝動ベルトを作製した。

（リブ形成）
次いで、リブ形成工程を実施した。具体的には、一次成形体を駆動ロールと従動ロールとからなる第１の駆動システムに取り付けて、所定の張力の下で走行させながら、これに研削ホイールにて表面にリブを形成した。この後、切断工程を実施した。具体的には、リブが形成された一次成形体を更に別の駆動ロールと従動ロールとからなる第２の駆動システムに取り付けて、走行させながら、所定の幅に裁断し、内周側と外周側を反転して、マーク付き伝動ベルトを作製した。

（背面がコグ形状タイプのマーク付き伝動ベルトの作製）
前記背面が平タイプのマーク付き伝動ベルトの作製において、前記前処理ポリエステル綿帆布に代えて、厚み１３０μｍのポリプロピレン不織布を用意し、表面が、深さ１．５ｍｍ～２．０ｍｍ、幅１．５ｍｍ～３．０ｍｍの凹凸形状を有する円筒状の離型処理された成形ドラム金型の周面に、前記接着シート、ポリプロピレン不織布、及び、接着ゴム層用未加硫ゴムシートを巻き付けた後、この上に前処理ポリエステル心線を螺旋状にスピニングし、更に、その上にもう１つの接着ゴム層用未加硫ゴムシートを巻き付けた後、圧縮ゴム層用未加硫ゴムシートを４回巻き付けてマーク付き予備積層体を作製した。加硫工程、リブ形成工程は、前記と同様である。

（実施例１～実施例６、比較例１～比較例２）
前記ＰＢＴフィルム１～５および前記ＰＥＴフィルム１の基材フィルム上に、表１に示すように、必要に応じてアンカー層、インク受容層を塗工して、マーク付きゴム加硫成形品の製造に使用されるサーマルヘッドプリンター用のマーク形成用接着シートを作製した。なお、上記サーマルヘッドプリンター用のマーク形成用接着シートを用いて、前記段落００５９～００６２記載に準拠して、背面が平タイプ及びコグ形状タイプのマーク付き予備積層体の作製し、マーク形成用接着シートの凹凸追従性及び基材フィルムの形状面及び基材フィルムの密着性能を評価した結果を表１に示す。

Claims (4)

1. マーク付きゴム加硫成形品の製造に使用されるマーク形成用接着シートにおいて、前記マーク形成用接着シートが、サーマルヘッドプリンターによる出力手段によりマークが形成される、熱可塑性基材フィルム上に、直接的あるいは間接的に接着された状態で設けられたインク受容層を有する一体型マーク形成用接着シートであって、前記熱可塑性基材フィルムが、示差走査熱量計で融点が２００℃以上、降温速度１０℃／ｍｉｎにて測定した降温結晶化温度が１７０℃以上で、２５℃におけるフィルムの長手方向および幅方向の、引張伸びが３５０～７５０％、引張強さが４０～１５０ＭＰａであるポリブチレンテレフタレートよりなる基材フィルムであることを特徴とするインク受容層一体型マーク形成用接着シート。
2. 前記ポリブチレンテレフタレートよりなる基材フィルムの膜厚が、１０μｍ～８０μｍであることを特徴とする請求項１に記載のインク受容層一体型マーク形成用接着シート。
3. 前記インク受容層が、酸変性ポリオレフィン樹脂または／およびシンジオタクチックポリブタジエン樹脂の少なくとも１種を含有したインク受容層であることを特徴とする請求項１～請求項２のいずれかに記載のインク受容層一体型マーク形成用接着シート。
4. 本体ゴム部材と、該本体ゴム部材の外面に形成されたベルト表面部材と、マーク形成用接着シートとを備えたマーク付き伝動ベルトの製造方法であって、前記請求項１～３のいずれかに記載のインク受容層一体型マーク形成用接着シートのインク受容層上に、サーマルヘッドプリンター出力手段インクでマークを印字する印字工程と、前記ベルト表面部材の外表面と前記マーク形成用接着シートの印字面とが重ね合わさるように積層してベルト表面積層体を形成する積層工程と、前記本体ゴム部材と前記ベルト表面積層体とを成形金型にて一体的に加硫成形する加硫成形工程とを有することを特徴とする、マーク形成されたインク受容層を有するマーク形成用接着シートごと、ゴム加硫成形品にマークが形成されたマーク付き伝動ベルトの製造方法。