JP7312865B2 - フィラー用凍結乾燥体の製造方法及び前記凍結乾燥体を含むフィラー用注射剤の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、フィラー用生分解性高分子微粒子、これを含むフィラー用凍結乾燥体、その製造方法及び前記凍結乾燥体を含むフィラー用注射剤に関する。

生分解性高分子微粒子は、顔面及び全身に適用可能な組織修復用材料として最近大きく注目され始めている材料である。生分解性高分子は、従来のヒアルロン酸ハイドロゲルとは異なり、人体に有害な成分を含まず、６ヶ月～４年の長期間に亘って分解できるので、フィラーのような多様な用途に適用可能である。

フィラー用生分解性高分子微粒子は、生分解性高分子の疎水性による低い分散性により天然高分子を含む賦形剤が必ず製品化に共に含まれる。賦形剤は、注射剤の粘度を上げて注射の注入力を上げ、同時に体内への注入後に数週内に分解されて賦形剤が含まれる体積に該当するボリュームが数週内に減少し、施術の満足度を低下させるという短所がある。そのため、賦形剤が全く用いられていない生分解性高分子微粒子フィラーの新たな組成物の開発が必要である。

韓国登録特許第１０－１９４２４４９号は、１０～２００μmの大きさの生分解性高分子微粒子が１０～５０重量％だけ含まれるフィラーの組成を提示しており、高分子微粒子を除いた残りは、注射剤の分散性を維持するために、賦形剤が含まれる。

しかし、賦形剤の含有量を２０％以下に製造する場合、生分解性高分子微粒子の分散性が低下する。

従って、賦形剤の使用含有量を減らしても優れた分散性を有する生分解性高分子微粒子を含有するフィラー注射に対する開発の必要性が高い。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、賦形剤の含有量が減らされた状態で優れた分散性を有しながら、注射の注入が容易なフィラー用凍結乾燥体を提供することにある。

本発明の他の目的は、前記フィラー用凍結乾燥体の製造方法を提供することにある。

本発明の更に他の目的は、上述したフィラー用凍結乾燥体を含むフィラー用注射剤を提供することにある。

本発明の別の目的は、新規なフィラー用生分解性高分子微粒子を提供することにある。

本発明の一側面によって、親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子及び生体適合性キャリアを含むフィラー用凍結乾燥体であり、前記親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子の平均粒径Ｄ_５０は、２０～５０μmであり、前記親水性表面処理された生分解性高分子微粒子は、生分解性高分子微粒子の放電を用いたプラズマ表面処理生成物又は塩基表面処理生成物であり、前記生体適合性キャリアは、凍結乾燥体１００重量部を基準として１～５重量部であるフィラー用凍結乾燥体が提供される。

本発明の他の側面によって、平均粒径が２０～５０μmのフィラー用生分解性高分子微粒子を準備する段階と、フィラー用生分解性高分子微粒子を、放電を用いたプラズマ又は塩基で表面処理して親水性表面処理された生分解性高分子微粒子を製造する段階と、前記親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子、生体適合性キャリア及び蒸留水を溶解して混合液を得る段階と、前記混合液を凍結乾燥して凍結乾燥体を製造する段階とを含んで上述したフィラー用凍結乾燥体を製造するフィラー用凍結乾燥体の製造方法が提供される。

本発明の更に他の側面によって、上述した凍結乾燥体と、注射用水、滅菌水及び蒸留水の中から選択された１つ以上を含むフィラー用注射剤が提供される。

本発明の別の側面によって、平均粒径Ｄ_５０が２０～１００μmであり、親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子であり、前記親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子は、生分解性高分子微粒子の放電を用いたプラズマ表面処理生成物又は塩基表面処理生成物であるフィラー用生分解性高分子微粒子が提供される。

本発明によると、フィラー用生分解性高分子微粒子を、減少した賦形剤の使用含有量を用いながらも分散性と注射の注入が容易なフィラー用注射剤を簡単に製造できるという効果を奏する。

実施例１の親水性表面処理された生分解性高分子微粒子、比較例１～２の生分解性高分子微粒子の沈殿の評価結果を示すものである。 実施例２の親水性表面処理された生分解性高分子微粒子及び比較例５～６の生分解性高分子微粒子の沈殿の評価結果を示すものである。 本発明の生分解性高分子微粒子の放電を用いたプラズマ反応装置のブロックダイアグラムである。 図３のプラズマ反応装置の概略図である。 図３のプラズマ反応装置の側面図である。

以下で説明される本創意的思想（ｐｒｅｓｅｎｔ ｉｎｖｅｎｔｉｖｅ ｃｏｎｃｅｐｔ）は、多様な変換を加えることができ、様々な実施例を有することができるところ、特定の実施例を図面に示し、詳細に説明する。しかし、これは、本創意的思想を特定の実施形態に対して限定しようとするものではなく、本創意的思想の技術範囲に含まれる全ての変換、均等物又は代替物を含むものとして理解されるべきである。

各図面を説明しながら、類似する参照符号を類似する構成要素に対して用いた。添付の図面において、構造物の寸法は、本発明の明確性のために実際よりも拡大して示したものである。第１、第２などの用語は、多様な構成要素を説明するのに用いられることができるが、前記構成要素は、前記用語によって限定されてはならない。前記用語は、１つの構成要素を他の構成要素から区別する目的でのみ用いられる。例えば、本発明の権利範囲から逸脱しないながら、第１構成要素は第２構成要素と称されることもあり、同様に第２構成要素も第１構成要素と称されることもあり得る。単数の表現は文脈上、明確に異なる意味を持たない限り、複数の表現を含む。

本明細書において、「含む」又は「有する」などの用語は、明細書上に記載された特徴、数字、段階、動作、構成要素、部品又はこれらを組み合わせたものが存在することを指定しようとするものであって、１つ又はそれ以上の他の特徴や数字、段階、動作、構成要素、部分品又はこれらを組み合わせたものの存在又は付加可能性を予め排除しないものとして理解されるべきである。また、層、膜、領域、板などの部分が他の部分「上に」あるとする場合、これは他の部分の「真上」にある場合だけでなく、その中間に更に他の部分がある場合も含む。反対に層、膜、領域、板などの部分が他の部分の「下部に」あるとする場合、これは他の部分の「真下」にある場合だけでなく、その中間に更に他の部分がある場合も含む。

以下、例示的な具現例に係るフィラー用生分解性高分子微粒子、これを含むフィラー用注射剤及びその製造方法についてより詳細に説明する。

平均粒径Ｄ_５０が２０～５０μmであり、親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子であり、前記親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子は、生分解性高分子微粒子の誘電体バリア放電を用いたプラズマ表面処理生成物又は塩基表面処理生成物であるフィラー用生分解性高分子微粒子が提供される。

また、親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子及び生体適合性キャリアを含むフィラー用凍結乾燥体であり、前記親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子の平均粒径Ｄ_５０は、２０～５０μmであり、前記親水性表面処理された生分解性高分子微粒子は、生分解性高分子微粒子の放電を用いたプラズマ表面処理生成物又は塩基表面処理生成物であり、前記生体適合性キャリアは、凍結乾燥体１００重量部を基準として１～５重量部であるフィラー用凍結乾燥体が提供される。

前記生体適合性キャリアは、凍結乾燥体１００重量部を基準として、例えば、１～４重量部、１～３重量部又は２～３重量部である。

本明細書において、生体適合性キャリアは、賦形剤をいう。

生体適合性キャリアは、アルギン酸（Ａｌｇｉｎｉｃ ａｃｉｄ）及びその塩、ヒアルロン酸（Ｈｙａｌｕｒｉｎｉｃ ａｃｉｄ）及びその塩、カルボキシメチルセルロース（Ｃａｒｂｏｘｙｌｍｅｔｈｙｌ ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）、ナトリウムカルボキシルメチルセルロース、デキストラン（Ｄｅｘｔｒａｎ）及びその塩、コラーゲン（ｃｏｌｌａｇｅｎ）、ゼラチン（Ｇｅｌａｔｉｎ）、及び、エラスチン（Ｅｌａｓｔｉｎ）の中から選択された１つ以上を用いることができる。

生分解性高分子微粒子の放電を用いたプラズマ表面処理生成物は、生分解性高分子微粒子の放電を用いたプラズマ表面処理生成物は、フィラー用生分解性高分子微粒子に電圧を印加して放電を誘導し、生分解性高分子微粒子を放電処理して得た生成物である。

前記生分解性高分子微粒子の放電処理は、プラズマ反応装置で空気をＬ／ｍｉｎに注入し、電源装置が接続された電極に３００Ｈｚ～５００Ｈｚの交流を印加してプラズマ処理された空気を得て、このプラズマ処理された空気を生分解性高分子微粒子に接触して行ったものである。

もし、生体適合性キャリアの含有量が１重量部未満の場合には、生分解性高分子微粒子を含有する凍結乾燥体を用いてフィラー用注射剤を製造するとき、凍結乾燥体の分散性が低下する。そして、生体適合性キャリアの含有量が５重量部超過であると、このような凍結乾燥体を含有するフィラー用注射剤の粘度を上げて注射の注入力を上げることになり、同時に体内への注入後は、数週内に分解されて賦形剤が含まれる体積に該当するボリュームが数週内に減少し、施術の満足度が低下して好ましくない。

また、本発明は、上述したフィラー用凍結乾燥体と、注射用水、滅菌水及び蒸留水の中から選択された１つ以上を含むフィラー用注射剤であり、前記親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子の平均粒径Ｄ_５０は、２０～５０μmであり、前記親水性表面処理された生分解性高分子微粒子は、放電を用いたプラズマで表面処理された生成物、又は塩基で表面処理された生成物であるフィラー用注射剤が提供される。

一般的な生分解性高分子微粒子フィラーは、生分解性高分子の疎水性によって蒸留水に対して低い分散性を示すので、これを用いた注射剤の製造時に賦形剤が必ず必要である。賦形剤は、薬品を製造する際に製品の形状形成に寄与する添加剤の１つである。

ところが、注射剤の優れた分散性を維持するために、所定含有量以上の賦形剤を用いる場合、注射剤の粘度を上げて注射の注入力を上げなければならず、体内への注入後に数週内に分解されて賦形剤が含まれる体積に該当するボリュームが数週内に減少して施術の満足度を大きく低下させる。そのため、賦形剤を用いなくても優れた分散性を有するフィラー用生分解性高分子微粒子のフィラーが要求される。また、従来のフィラー用生分解性高分子は、蒸留水で初期には優れた分散性を維持するとしても、時間が経過した場合に、高分子同士の自らの凝集が起こり、分散安定性が低下する。

そこで、本発明者らは、平均粒径が２０～５０μmの平均粒径を有する生分解性高分子微粒子を選択して粒子径を制御して分散性を上げながら、このような生分解性高分子微粒子を、放電を用いたプラズマ又は塩基で表面処理して親水性基を導入し、小さな賦形剤を用いながらも生分解性高分子微粒子の自らの凝集を効果的に防ぎ、分散安定性を大きく上げた凍結乾燥体及びこれを含有するフィラー用注射剤に対する本願発明を完成するに至った。

本発明の凍結乾燥体は、プラズマで表面処理された生分解性高分子微粒子は、フィラー用生分解性高分子微粒子に電圧を印加して放電を誘導し、生分解性高分子微粒子を放電処理して得られた生成物又は塩基表面処理生成物である。

プラズマで表面処理時の放電は、図３～図５のプラズマ反応装置を用いて行える。放電処理時間は例えば、１秒～１分である。

一般的なプラズマ反応装置を用いて生分解性高分子微粒子を表面処理する場合、生分解性高分子微粒子の平均粒径が２０～５０μm、２２～４８μm、２５～４５μm、又は３０～４０μmと小さい場合には、微粒子をプラズマ装置に固定し難いため、効果的な表面処理が実質的に困難である。

しかし、本発明の図３～図５のプラズマ反応装置を用いて、平均粒径が２０～５０μmの生分解性高分子微粒子をプラズマ処理する場合、上述した問題なく生分解性高分子微粒子に対する親水性表面処理を効率的に行うことができる。

プラズマで表面処理時に電圧が前記範囲であるとき、生分解性高分子微粒子に親水性基が効果的に導入され、時間の経過に伴い、高分子微粒子が自ら凝集するのを効果的に防げる。

本発明のプラズマ装置を用いた表面処理は、例えば前記気体供給部を介して反応槽の内部に空気を供給する段階と、電源装置が接続された電極に電圧を印加してプラズマ放電部の内部に電気放電を起こす段階と、前記プラズマ放電部の内部でプラズマ処理された空気が生分解性高分子微粒子と直接接触して生分解性高分子微粒子を表面処理する段階とを含む。ここで、空気の代わりに、他のガスを利用できる。

プラズマ発生装置で４００～６００ｍＬ／ｍｉｎ又は４５０～５５０ｍＬ／ｍｉｎに空気を注入し、電源装置が接続された電極に３００Ｈｚ～５００Ｈｚ、３２０Ｈｚ～４８０Ｈｚ、又は３５０Ｈｚ～４５０Ｈｚの交流を印加してプラズマ処理された空気が生分解性高分子微粒子に接触するように行う。

また、本発明の凍結乾燥体は、フィラー用生分解性高分子微粒子の塩基表面処理生成物である。

塩基は例えば、水酸化ナトリウム溶液を用いる。水酸化ナトリウムの濃度は、特に制限されないが、０．１～５重量％、０．２～３重量％又は０．５～２重量％を用いる。

塩基で表面処理された生分解性高分子微粒子は、フィラー用生分解性高分子微粒子に０．１～５重量％、０．２～３重量％又は０．２～１重量％の濃度を有する水酸化ナトリウム溶液を付加し、これを１０秒～１分間撹拌する段階と、前記結果物を洗浄した後、真空乾燥する段階とを含んで製造されるものである。ここで、水酸化ナトリウムの含有量は、フィラー用生分解性高分子微粒子１００重量部を基準として０．１～５重量部、又は０．１～３重量部である。水酸化ナトリウムの含有量及び表面処理時間が前記範囲であるとき、賦形剤である生体適合性キャリアの含有量を凍結乾燥体の総重量１００重量部を基準として１～５重量部の範囲で用いながら、生分解性高分子微粒子の自らの凝集を効果的に防ぐことができ、分散安定性に優れている。凍結乾燥体の総重量１００重量部は、生分解性高分子微粒子と生体適合性キャリアの総重量１００重量部を意味する。

例えば、フィラー用生分解性高分子微粒子であるポリジオキサノン（ＰＤＯ）を水酸化ナトリウム溶液で表面処理を行うと、ＰＤＯのうち一部が分解されてＣＨ_３ＣＨ_２ＯＣＨ_２Ｃ（＝Ｏ）ＯＨとエタノールに分解される。前記結果物を洗浄し、真空乾燥すると、カルボキシル基が表面に導入されたポリジオキサノン（ＰＤＯ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリ－Ｌ－乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｌ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＬＡ）、ポリ－Ｄ－乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｄ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＤＬＡ）、ポリ－ε－カプロラクトン（Ｐｏｌｙ－ε－ｃａｐｒｏｌａｃｔｏｎｅ、ＰＣＬ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、これらの共重合体及びこれらの混合物からなる群より選択された１つ以上が表面に導入されたＰＤＯを得ることができる。このような構造は、赤外線分光スペクトルによって確認できる。

カルボキシル基が表面に導入されたＰＤＯは、例えば、ＣＨ_３ＣＨ_２ＯＣＨ_２Ｃ（＝Ｏ）ＯＨ又はＣＨ_３ＣＨ_２ＯＣＨ_２Ｃ（＝Ｏ）Ｏ－が表面に導入されたＰＤＯは、表面処理されていないＰＤＯと比較して、上述した官能基が表面に導入されて、少ない含有量の賦形剤を用いながら、注射用水、滅菌水及び蒸留水の中から選択された１つ以上の溶媒に対する分散性が優れているだけでなく、上述したカルボキシル基が表面に導入されたＰＤＯの独自の凝集が効果的に抑制されて分散安定性が改善される。

本発明のフィラー用凍結乾燥及びフィラー用注射剤で表面処理された生分解性高分子微粒子の粒径Ｄ_１０は１０～２０μmであり、表面処理された生分解性高分子微粒子の粒径Ｄ_９０は６０～７０μmである。ここで、粒子の平均粒径Ｄ_５０、Ｄ_１０及びＤ_９０は、レーザ回折散乱式粒度分析機（Ｐａｒｔｉｃｌｅ Ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ、ＰＳＡ）を用いて測定する。

一実施例に係る本発明のフィラー用注射剤で親水性生分解性高分子微粒子の含有量は８－９重量部、例えば、８．１～８．８重量部、生体適合性キャリアの含有量は１－２重量部、例えば、１．２～１．８重量部、注射用水、滅菌水及び蒸留水の中から選択された１つ以上の含有量は８５－９５重量部、８８～９２重量部、例えば、９０重量部である。

分散性に優れたフィラー用注射剤を得る観点から、粒度分布測定値から求めた１０％の累積直径Ｄ_１０、５０％の累積直径Ｄ_５０及び９０％の累積直径Ｄ_９０において、下式を満すことが好ましい。

＜数式１＞
０．８ ≦（Ｄ_９０－ Ｄ_１０）／Ｄ_５０ ≦ ３．５

（Ｄ_９０－Ｄ_１０）／Ｄ_５０は、１．０～３．４、１．５～３．２、又は２．０～３．０である。

本明細書において、Ｄ_９０、Ｄ_５０、Ｄ_１０は、レーザ回折散乱粒度分布測定装置を用いて、粒度分布を測定することによって得られる。粒度分布図から測定される累積体積基準メディアン直径（ｍｅｄｉａｎ ｄｉａｍｅｔｅｒ、Ｄ_５０）を計算し、これを平均直径とした。そして、本発明において生分解性高分子微粒子は、大きさの均一性が非常に優れている。

また、表面処理された生分解性高分子微粒子に対するパウダー水接触角値が５０°以下、５～３６°例えば、３６．２～３６．７°である。水接触角が上述した範囲であるとき、生分解性高分子微粒子の表面が親水性であることを意味し、このように親水性が付与され、賦形剤を用いなくても分散性に優れたフィラー用注射剤を製造できる。

表面処理された生分解性高分子微粒子に対するパウダー水接触角値は、下記の方法によって評価する。

本明細書において、パウダー水接触角の測定は、動的接触角（ｄｙｎａｍｉｃ ｃｏｎｔａｃｔ ａｎｇｌｅ）の測定装備を用いて測定する。このような測定のために、微粒子を内径１．２ｃｍのガラスチューブに微粒子をぎっしりと詰めた後、十分な水で満たされている底にまっすぐ立てる。

その後、毛細管力（ｃａｐｉｌｌａｒｙ ｆｏｒｃｅ）によって引き上げられた水がこれ以上上昇しないまで待った後、チューブ内に水が引き上げられた高さとメニスカス（ｍｅｎｉｓｃｕｓ）の半径を測定し、これを基に水接触角を追跡する（Ｓｉｅｂｏｌｄ ｅｔ ａｌ．， Ｅｆｆｅｃｔ ｏｆ ｄｙｎａｍｉｃ ｃｏｎｔａｃｔ ａｎｇｌｅ ｏｎ ｃａｐｉｌｌａｒｙ ｒｉｓｅ ｐｈｅｎｏｍｅｎａ， Ｃｏｌｌｏｉｄｓ ａｎｄ ｓｕｒｆａｃｅｓ， ２０００）。

本発明において、生分解性高分子は、例えば、ポリジオキサノン（Ｐｏｌｙｄｉｏｘａｎｏｎｅ、ＰＤＯ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリ－Ｌ－乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｌ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＬＡ）、ポリ－Ｄ－乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｄ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＤＬＡ）、ポリ－ε－カプロラクトン（Ｐｏｌｙ－ε－ｃａｐｒｏｌａｃｔｏｎｅ、ＰＣＬ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、これらの共重合体及びこれらの混合物からなる群より選択された１つ以上であり、特にポリジオキサノンを用いる。そして、生分解性高分子の数平均分子量（Ｍｎ）は５０，０００Ｄａｌｔｏｎ～５００，０００Ｄａｌｔｏｎ、又は５０，０００～２００，０００Ｄａｌｔｏｎである。生分解性高分子の数平均分子量が５０，０００未満であると、生分解性高分子微粒子の分解速度が増加してフィラー用生体素材として適さない恐れがある。生分解性高分子の数平均分子量が５００，０００Ｄａｌｔｏｎ超過であると、高い粘弾性によって加工が難しいため、均一な大きさと品質を有する粒子が製造され難くなる恐れがある。

一実施例によって製造されたフィラー用注射剤は、親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子１ｇを注射用水、滅菌水及び蒸留水の中から選択された１つ以上１０ｍｌに分散した後、フィラー用生分解性高分子微粒子の沈殿が６０分経過後に行われる。このように、フィラー用注射剤において、表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子の分散性が非常に優れている。

本発明の一実施例によると、本発明のフィラー用凍結乾燥体の製造時に用いられる生体適合性キャリアとしてナトリウムカルボキシセルロースを用いて生分解性高分子微粒子がポリジオキサノンである場合、凍結乾燥体を乾燥して水分含有量が０．５～１．５重量％になるように制御することが好ましい。生体適合性キャリアとしてナトリウムカルボキシメチルセルロースを用いる場合、凍結乾燥体の水に対する溶解度が高い。ところが、このような凍結乾燥体を用いて製品化する場合、製品内の水分含有量が一定水準以上を超えると、製品が、短ければ数ヵ月から長くは１年以内にセルロースが水酸化官能基に戻って水に対する溶解度が低下し得る。

従って、生分解性高分子微粒子としてポリジオキサノンを用い、生体適合性キャリアとしてナトリウムカルボキシメチルセルロースを用いた凍結乾燥体では、凍結乾燥体の水分含有量が１重量％以下、例えば、０．５～１重量％に制御することが好ましい。凍結乾燥体の水分含有量が前記範囲であるとき、凍結乾燥剤形の安全性が向上し、例えば、最大２年間維持されることができる。

本発明において、凍結乾燥体の水分含有量を上述した範囲に制御する段階は、例えば、吸湿剤が入っているデシケータで保管して凍結乾燥体の水分を前記範囲に調節する過程によって行う。ここで、吸湿剤としては、シリカゲルなどのように吸湿能力に優れているものを用いる。

以下、本発明のフィラー用凍結乾燥体及びフィラー用注射剤の製造時に用いられる出発物質であるフィラー用生分解性高分子微粒子の製造方法を詳察する。

フィラー用生分解性高分子微粒子は、水と混和する（ｍｉｓｃｉｂｌｅ）有機溶媒、及び生分解性高分子を含む第１組成物を提供する段階と、界面活性剤及び水を含む第２組成物を提供する段階と、前記第１組成物と前記第２組成物を混合して混合物を準備する段階と、前記混合物を撹拌して高分子微粒子を含む第３組成物を準備する段階と、前記第３組成物から高分子微粒子を分離する段階と、分離された高分子微粒子から平均粒径２０～５０μmの高分子微粒子を選別する段階とを含む。水と混和する（ｍｉｓｃｉｂｌｅ）有機溶媒、及び生分解性高分子を含む第１組成物と界面活性剤を含む第２組成物を混合することにより、顔面用フィラー用途に適した２０ｕｍ～１００ｕｍの粒径を有し、向上した粒径均一度を有する生分解性高分子微粒子を高い収率で簡単に製造できる。

まず、水と混和する（ｍｉｓｃｉｂｌｅ）有機溶媒、及び生分解性高分子を含む第１組成物が提供される。第１組成物は例えば、有機溶媒に生分解性高分子を溶融させて製造できる。

第１組成物が含む生分解性高分子は、ポリジオキサノン（Ｐｏｌｙｄｉｏｘａｎｏｎｅ、ＰＤＯ）、ポリ乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＡ）、ポリ－Ｌ－乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｌ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＬＡ）、ポリ－Ｄ－乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｄ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＤＬＡ）、ポリ－ε－カプロラクトン（Ｐｏｌｙ－ε－ｃａｐｒｏｌａｃｔｏｎｅ、ＰＣＬ）、ポリグリコール酸（Ｐｏｌｙｇｌｙｃｏｌｉｃ ａｃｉｄ、ＰＧＡ）、これらの共重合体及びこれらの混合物の中から選択された１つ以上であり得る。これらの共重合体は例えば、ポリ乳酸－グリコール酸共重合体、ポリジオキサノン－カプロラクトン共重合体、ポルラクト酸－カプロラクトン共重合体などであり得る。生分解性高分子は、例えば、ポリジオキサノンである。

第１組成物が含む生分解性高分子の数平均分子量（Ｍｎ）は、例えば５０，０００～５００，０００Ｄａｌｔｏｎ、５０，０００～３００，０００Ｄａｌｔｏｎ、又は５０，０００～２００，０００Ｄａｌｔｏｎである。生分解性高分子の数平均分子量が５０，０００Ｄａｌｔｏｎ未満であると、生分解性高分子微粒子の分解速度が増加してフィラー用生体素材として適さない恐れがある。生分解性高分子の数平均分子量が５００，０００Ｄａｌｔｏｎ超過であると、高い粘弾性によって加工が難しいため、均一な大きさと品質を有する粒子を製造し難くなる恐れがある。

第１組成物が含む生分解性高分子の含有量は、第１組成物全体に対して、例えば０．１～２０ｗｔ％、０．１～１０ｗｔ％、１～１０ｗｔ％、３～９ｗｔ％、又は４ｗｔ％～８ｗｔ％である。第１組成物が含む生分解性高分子の含有量が低すぎると、第１組成物が含む生分解性高分子の含有量が低すぎて、高分子微粒子の製造効率が低下する恐れがある。第１組成物が含む生分解性高分子の含有量が高すぎると、均一な大きさの高分子微粒子が得られ難くなる恐れがある。

第１組成物は、界面活性剤を含有しない（ｆｒｅｅ）のでありうる。第１組成物は、例えば、界面活性剤を含まないながらも均一な高分子微粒子を容易に形成させることができる。第１組成物は、例えば、第１組成物と第２組成物の界面で界面活性を有する添加剤を含まないこともある。第１組成物がこのような界面活性剤を含まないことにより、高分子微粒子の製造が簡単になり、不純物の含有量が低い高分子微粒子が製造され得る。従って、第１組成物を用いて製造される高分子微粒子の生体適合性が更に向上する。

第１組成物が含む有機溶媒は、水と混和する（ｍｉｓｃｉｂｌｅ）有機溶媒である。本明細書において、「水と混和する有機溶媒」は、水と完全に又は部分的に混和する有機溶媒である。水と混和する有機溶媒は、例えば、水と区分される別の相（ｐｈａｓｅ）を形成しない有機溶媒を意味する。本明細書において、水と混和する有機溶媒は、例えば、２０℃の水１００ｇに対する溶解度が、例えば、３ｇ以上、５ｇ以上、１０ｇ以上、２０ｇ以上、又は５０ｇ以上の溶媒である。従って、本発明の製造方法は、水と混和しない有機溶媒を用いる従来の製造方法とは区分される。

第１組成物が含む有機溶媒は、例えばハロゲン化アルコール、ハロゲン化炭化水素、芳香族炭化水素、脂肪族炭化水素、脂肪族アルコール、脂肪族アミド、脂肪族ケトン、脂肪族エーテル、及び脂肪族アルデヒドの中から選択された１つ以上であり得る。第１組成物が含む有機溶媒は、例えばＨＦＩＰ（１，１，１，３，３，３－Ｈｅｘａｆｌｕｏｒｏ－２－ｐｒｏｐａｎｏｌ）、アセトン（Ａｃｅｔｏｎｅ）、アセトニトリル（Ａｃｅｔｏｎｉｔｒｉｌｅ）、酢酸（Ａｃｅｔｉｃ ａｃｉｄ）、ジオキサン（Ｄｉｏｘａｎｅ）、エタノール（Ｅｔｈａｎｏｌ）、メタノール（Ｍｅｔｈａｎｏｌ）、イソプロピルアルコール（Ｉｓｏｐｒｏｐｙｌ ａｌｃｏｈｏｌ、ＩＰＡ）、プロパノール（Ｐｒｏｐａｎｏｌ）、テトラヒドロフラン（Ｔｅｔｒａｈｙｄｒｏｆｕｒａｎ、ＴＨＦ）、ペンタン（Ｐｅｎｔａｎｅ）及びこれらの混合物からなる群より選択される１つ以上であり得る。例えば、第１組成物が含む生分解性高分子としてポリジオキサノンが用いられる場合、ポリジオキサノンを溶解させる有機溶媒としてフッ化アルコールが用いられることができる。フッ化アルコールは例えば、１，１，１，３，３，３－ヘキサフルオロ－２－プロパノールである。

第１組成物が含む有機溶媒の沸点は、例えば、１０～１００℃未満、２０～９０℃又は３０～８０℃であり得る。有機溶媒がこのような範囲の沸点を有することにより、有機溶媒が揮発し易くなり得る。有機溶媒の沸点が低すぎると、液相を維持し難く、有機溶媒の沸点が高すぎると、有機溶媒が蒸発し難くなり、残留溶媒の含有量が増加して生分解性高分子微粒子の生体適合性が低下する恐れがある。

第１組成物が含む有機溶媒の含有量は、第１組成物全体に対して、例えば５０～９９．９ｗｔ％、６０～９９．９ｗｔ％、７０～９９．９ｗｔ％、８０～９９．９ｗｔ％、又は９０～９９．９ｗｔ％である。第１組成物が含む有機溶媒の含有量が低すぎると、第１組成物の粘度が増加し、均一な高分子微粒子が得られない恐れがある。第１組成物が含む有機溶媒の含有量が高すぎると、第１組成物から生成される高分子微粒子の含有量が低すぎるため、高分子微粒子の製造効率が低下する恐れがある。

また、界面活性剤及び水を含む第２組成物が提供される。第２組成物は、例えば水溶性高分子及び水溶性単量体の中から選択された１つ以上の界面活性剤を水及びアルコールの中から選択された１つ以上に溶解させて製造できる。

本明細書における水溶液は水を含む組成物であり、必ずしも１００％のみに限らない。第２組成物が溶媒中で水の含有量は、例えば５０重量％以上、６０重量％以上、７０重量％以上、８０重量％以上又は９０重量％以上である。第２組成物が含む溶媒は、例えば水である。

第２組成物が含む界面活性剤は、ポリビニルアルコール（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ａｌｃｏｈｏｌ）、ポリオキシエチレンソルビタン及びその塩などの水溶性高分子、及び大豆レシチン（ｓｏｙｂｅａｎ lｅｃｉｔｈｉｎ）、モノグリセリド（ｍｏｎｏｇｌｙｃｅｒｉｄｅ）などの水溶性単量体の中から選択された１つ以上であり得る。

第２組成物が含む界面活性剤の含有量は、例えば第２組成物全体に対して、１～１０ｗｔ％、３～９ｗｔ％、又は４～８ｗｔ％であり得る。界面活性剤の含有量が低すぎると、界面活性剤の界面活性が弱くなり、均一な大きさの高分子微粒子が製造され難くなる恐れがある。界面活性剤の含有量が高すぎると、高分子微粒子の粒径が減少し過ぎて、生体内で大食細胞によって探索されてフィラーとして作用できないか、高分子微粒子の凝集が発生して高分子微粒子の粒径がむしろ増加し得る。第２組成物が含む界面活性剤として水溶性高分子のポリビニルアルコールが用いられると、ポリビニルアルコールが溶解される溶媒として水又は水とアルキルアルコール混合溶液が使用され得る。

第２組成物が含む界面活性剤として水溶性高分子が用いられる場合、水溶性高分子の数平均分子量は、例えば５０，０００～２００，０００Ｄａｌｔｏｎ、７０，０００～１７０，０００Ｄａｌｔｏｎ、又は１００，０００～１５０，０００Ｄａｌｔｏｎであり得る。水溶性高分子の数平均分子量が５０，０００Ｄａｌｔｏｎ未満であると、界面活性が低下する恐れがあり、水溶性高分子の数平均分子量が２００，０００Ｄａｌｔｏｎ超過であると、高濃度により均一な高分子微粒子が形成され難くなる恐れがある。

第２組成物は、上述した界面活性剤以外に、他の界面活性剤を更に含むことができる。第２組成物が追加的に含むことができる他の界面活性剤は、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤又は両性界面活性剤であり得る。第２組成物が追加的に含むことができる他の界面活性剤は、例えば、ポリオキシエチレンソルビタンモノラウレート（Ｔｗｅｅｎ ２０）、ポリオキシエチレンソルビタンモノパルミテート（Ｔｗｅｅｎ ４０）、ポリオキシエチレンソルビタンモノステアレート（Ｔｗｅｅｎ ６０）、ポリオキシエチレンソルビタンモノオレエイト（Ｔｗｅｅｎ ８０）、及びポリオキシエチレンソルビタントリオレエイト（Ｔｗｅｅｎ ８５）の中から選択された１つであり得るが、必ずしもこれらに限定されず、当該技術分野において界面活性剤として用いられるものであれば、何れも可能である。第２組成物は、他の界面活性剤を追加的に含まない場合にも、フィラー用途に適した均一な粒子径を有する高分子微粒子を高い収率で製造できる。

第２組成物のｐＨは、例えば、５．０以上、５．５以上、６．０以上、又は６．５以上であり得る。第２組成物のｐＨは、例えば、５．０～８．０、５．０～７．５、５．０～７、又は５～６．５であり得る。第２組成物がこのような範囲のｐＨを有することにより、均一な大きさを有する高分子微粒子を高い収率で製造できる。

次に、第１組成物と前記第２組成物を混合して混合物が準備される。

混合物が準備される段階で、有機溶媒と水とは、第１組成物が含む有機溶媒１００体積部に対して第２組成物が含む水５０～２００体積部の割合で混合されうる。例えば、有機溶媒と水との混合体積比は、１：０．５～１：２、１：０．６～１：１．９、１：０．６～１：１．８、１：０．７～１：１．７、１：０．７～１：１．６、１：０．７～１：１．５、１：０．８～１：１．４、１：０．８～１：１．３、又は１：０．８～１：１．２である。混合物を準備する段階で有機溶媒１００体積部と水５０～２００体積部が混合されることにより、有機溶媒１００体積部と水８００体積部以上が混合される従来の製造方法に比べて水の使用量が著しく減少する。また、有機溶媒１００体積部と水８００体積部以上が混合される従来の製造方法では、過量の水に第１組成物が添加されることにより、生分解性高分子の急激な析出が進むので、均一な粒径を有する高分子微粒子を製造し難い。これに対し、有機溶媒と水が類似する体積比で混合される本願発明の製造方法では、生分解性高分子の析出が徐々に進むので、均一な粒径を有する高分子微粒子が容易に製造され得る。また、過量の溶媒を使用する従来技術に比べて用いられる溶媒の使用量が著しく減少し、より簡単に高分子微粒子が製造可能である。

混合物で界面活性剤の含有量は、生分解性高分子微粒子１００重量部を基準として１０～５０重量部、１５～４５重量部又は２０～３５重量部である。

次に、混合物が攪拌されて高分子微粒子を含む第３組成物が準備される。第１組成物と第２組成物を混合し、前記混合物が攪拌されることは、順次又は実質的に同時に遂行され得る。例えば、攪拌機が回転する容器に第１組成物及び第２組成物を同時に又は順次投入して混合物を準備し、これと同時に撹拌が進行され得る。

混合物の攪拌は１００～８００ｒｐｍ、１００～７００ｒｐｍ、２００～７００ｒｐｍ、２００～６００ｒｐｍ、３００～６００ｒｐｍ、又は３００～５００ｒｐｍで遂行され得る。混合物の攪拌（例えば、攪拌速度、ｒｐｍ）が遅すぎると、第１組成物と第２組成物の混合が円滑に行われないことがある。混合物の攪拌（例えば、攪拌速度、ｒｐｍ）が速すぎると、高分子微粒子の粒径の均一性が低下する恐れがある。

混合物の攪拌は、１日（即ち、２４時間）以上遂行され得る。混合物の攪拌が長時間進行されることにより、有機溶媒が徐々に揮発し、生分解性高分子が徐々に均一な条件で高分子微粒子として析出され得る。従って、高分子微粒子の粒径の均一性が向上し得る。混合物の撹拌が８００ｒｐｍ以上の低速であるので、撹拌時間が１日（即ち、２４時間）未満であると、高分子微粒子の析出が十分に進まない恐れがある。混合物の撹拌時間は、例えば、１日～１０日、２日～９日、３日～８日、３日～７日、又は４日～６であり得る。混合物の撹拌時間が増加し過ぎると、高分子微粒子の製造効率が低下し得る。

次に、第３組成物から高分子微粒子を分離する。第３組成物から高分子微粒子を分離する方法は特に限定されず、濾過、沈殿、洗浄などを含むが、これらに限定されるものではない。

第３組成物から高分子微粒子を分離する段階は、例えば、第３組成物から高分子微粒子を沈殿させて分離する段階と、前記分離された高分子微粒子を複数回洗浄する段階とを含むことができる。

撹拌が終了した第３組成物は、例えば、１時間以上、２時間以上、５時間以上、１２時間以上、又は２４時間以上放置した後、上澄み液（ｓｕｐｅｒｎａｔａｎｔ）を除去し、高分子微粒子を分離できる。次に、分離された高分子微粒子に蒸留水を投入し、１００～１０００ｒｐｍで１～２４時間撹拌した後、蒸留を除去する洗浄過程を１回以上行える。このような洗浄過程により、高分子微粒子に残存する不純物を効果的に除去できる。

本発明の製造方法は、安定化剤又は安定化溶液で安定化させる段階を含まないことができる。従って、高分子微粒子の製造がより簡単になる。従来の製造方法では、製造された高分子微粒子を安定化又は熟成させるために、過量のアルコール又は過量の界面活性剤水溶液などで長時間安定化させる段階を含むので、時間及び溶媒の消費が大きかった。これに対し、本願発明は、このような安定化段階なしに高分子微粒子を含む第３組成物を準備した後、分離及び／又は洗浄により高分子微粒子を得るので、製造時間及び溶媒の使用を著しく減少させることができる。

本発明の製造方法によって製造された高分子微粒子の平均粒径Ｄ_５０は、２０μｍ～５０μｍ、２１μｍ～４９μｍ、２３μｍ～５０μｍ、２３μｍ～４５μｍ、又は２５μｍ～４５μｍであり得る。高分子微粒子がこのような範囲の平均粒径を有することにより、フィラーとして適用するのにより適した大きさを有することができる。高分子微粒子の平均粒径が小さすぎると、大食細胞によって探索され、フィラーとして作用できない恐れがある。生分解性高分子微粒子の平均粒径が３００μｍを超えると、注射剤用としての使用が適さない恐れがある。例えば、高分子微粒子の平均粒径が過度に増加すると、フィラーの注入に必要な注射針の直径が増加するので、傷跡や施術時の痛みなどの副作用が増加し得る。また、顔面用フィラーの場合、顔面に注入されて顔面の微細なボリュームの調節が非常に重要に要求されるが、フィラーの粒径が増加することにより、このような微細なボリュームの調節が難しく、適用し難くなる恐れがある。顔面整形フィラーに用いられる生分解性高分子微粒子の粒径は、４０～１００μｍであり得る。顔面以外の用途に用いられる生分解性高分子微粒子の粒径は、例えば、１００～３００μｍであり得る。

前記製造方法によって製造された高分子微粒子のうち粒径２５μｍ～７５μｍの範囲に属する高分子微粒子の含有量は、５０体積％以上、５５体積％以上、６０体積％以上、６５体積％以上、７０体積％以上、７５体積％以上、又は８０体積％以上であり得る。前記製造方法によってこのような顔面用フィラーに適した大きさを有する高分子微粒子を高い収率で濾過、分類などの追加の工程なしに簡単に製造できる。

生分解性高分子微粒子の製造時に、分離された高分子微粒子から平均粒径２０～５０μｍの高分子微粒子を選別する段階で、例えば、大きさ篩別（ｓｉｚｅ ｓｉｅｖｉｎｇ）機を用いて乾式又は湿式で生分解性高分子微粒子をサイズ別に分類できる。湿式で篩分ける場合、凍結乾燥を追加的に行って水分を除去した後に分類できる。しかし、本願発明の高分子微粒子の製造方法は、このような分類過程がなくても２５～５０μｍの範囲の大きさを有する粒子を高い収率で製造できる。

フィラー用生分解性高分子微粒子は、シワ改善、顔面整形、ボディーの整形、男性の保形物、又は尿失禁の治療用として用いられるものであり得る。

他の側面によって、一実施例に係るフィラー用凍結乾燥体及びこれを用いたフィラー用注射剤の製造方法が提供される。

フィラー用注射剤は、平均粒径が２０～５０μmのフィラー用生分解性高分子微粒子を準備する段階と、生分解性高分子微粒子をプラズマで表面処理する段階又は塩基で表面処理する段階を行って表面処理された生分解性高分子微粒子を製造する段階と、前記親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子、生体適合性キャリア及び蒸留水を溶解して混合液を得る段階と、前記混合液を凍結乾燥して凍結乾燥体を製造する段階とを含んでフィラー用凍結乾燥体を製造する。

凍結乾燥は、－７０℃～－２０℃の温度で行うことができる。ここで、凍結乾燥時間は、例えば１～７２時間、５～４８時間又は１５～２４時間行う。凍結乾燥の冷却速度は、－３℃／ｍｉｎ～－２℃／ｍｉｎである。

凍結乾燥段階を行う前に予備凍結乾燥を更に行える。このような予備凍結乾燥は、－７５℃～－６５℃で行うことができる。予備凍結乾燥時間は、予備凍結乾燥温度によって可変的であり、例えば１～７２時間、５～４８時間又は１５～２４時間実施できる。

前記過程により得られた凍結乾燥体を注射用水、滅菌水及び蒸留水の中から選択された１つ以上に水和させる段階を経て、フィラー用注射剤を製造できる。前記フィラー用注射剤は、凍結乾燥体１ｇを注射用水、滅菌水及び蒸留水の中から選択された１つ以上１０ｍｌに分散した後、フィラー用生分解性高分子微粒子の沈殿が６０分経過後に行われる。そして、フィラー用注射剤において凍結乾燥体の含有量は、フィラー用注射剤の総重量を基準として１～１０重量部である。そして、フィラー用注射剤の粘度が５０～２０００ｃＰ、１００～１５００ｃＰ又は１５０～１２００ｃＰである。凍結乾燥体の含有量及びフィラー用注射剤の粘度が前記範囲であるとき、分散性に優れ、注射圧が適切であることから、施術の満足度が高い。

フィラー用注射剤において、表面処理された生分解性高分子微粒子の含有量は、フィラー用注射剤全体に対して、１０～８０重量％、１０～５０ｗｔ％、１０～３０ｗｔ％又は１５～３０ｗｔ％であり得る。生分解性高分子微粒子の含有量が１０重量％未満であると、濃度が低いため、均等に分散させ難くなり、生分解性高分子微粒子の含有量が８０重量％超過であると、低い水分含有量により凍結乾燥及び生体適合性キャリアとの混合が難しくなり得る。

本発明では、賦形剤を用いることなく、フィラー用注射剤を製造することが可能である。

表面処理された生分解性高分子微粒子は、注射用水、滅菌水及び蒸留水の中から選択された１つ以上に水和させて注射剤として使用されることができる。

生分解性高分子フィラーは、例えば、球状（ｓｐｈｅｒｉｃ）多孔性（ｐｏｒｏｕｓ）粒子であり得るが、必ずしもこのような形状に限定されず、要求される条件によって選択されることができる。生分解性高分子フィラーが球状であり、多孔性を有することにより、毛細管現象などによって水などに迅速に水和されることができる。

球状多孔性粒子は、例えば０．２～０．９ｇ／cm³、０．２～０．８ｇ／cm³、０．２～０．７ｇ／cm³、０．２～０．６ｇ／cm³、又は０．２～０．５ｇ／cm³の密度を有することができる。球状多孔性粒子が、このような範囲の密度を有することにより、水などに容易、かつ迅速に水和されることができる。球状多孔性粒子は、例えば、３～８ｍｍ、３～７ｍｍ、３～６ｍｍの平均直径を有することができる。球状多孔性粒子が、このような範囲の粒径を有することにより、保管が容易であり、作業性が向上する。

生分解性高分子微粒子は、水分を除去して球状多孔性粒子を準備した後、球状多孔性粒子を滅菌する段階を更に含むことができる。

滅菌は、ガンマ線滅菌、エチレンオキサイド滅菌、又は減圧滅菌で行われるが、必ずしもこれらの方法に限定されるものではなく、当該技術分野で用いる滅菌方法であれば、何れも可能である。

生分解性高分子微粒子は、球状多孔性粒子状であるので、水和が迅速に進み、注射剤の製造が容易である。前記方法で製造される注射剤は、例えば、２５℃で８，０００～３０，０００ｃＰｓの粘度を有し、押出力が５Ｎ～１２Ｎである。

または、生分解性高分子微粒子は、乾燥粉末状であり得る。

図３～図５は、本発明の生分解性高分子微粒子の親水性表面処理時に用いられるプラズマ発生装置を用いたプラズマ装置に対する概略的な図である。

図３は、本発明のブロックダイアグラムである。これを参照すると、放電を維持するための空気、ヘリウム、アルゴン又は窒素ガス及びこの混合ガスをガス制御部１２からプラズマ反応器１４にガスを供給し、数十～数百ｋＨｚの振動数を有するＭＦ（Ｍｉｄｉｕｍ Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ）電源を供給する電源部１０から電源を印加され、プラズマ反応器１４でプラズマを発生する。このように発生したプラズマは、生分解性高分子微粒子含有組成物の表面処理を行い１８、放電によるオゾンの発生と使用後のガスは、電極周囲の別途の排気システム１６によって外部に排出する。生分解性高分子微粒子含有組成物は、生分解性高分子微粒子を溶媒であるヘキサフルオロ－２－イソプロパノール（Ｈｅｘａｆｌｕｏｒｏ－２－ｉｓｏｐａｎｏｌ）と混合して製造される。ここで、溶媒の含有量は、生分解性高分子微粒子１００重量部を基準として、３～６重量部である。

前記電極はアルミニウム合金、ステンレススチールなどの金属で製作し、特に、パワー電極はタングステンで製作することもできる。前記電極の厚さと幅は、使用しようとする用途に応じて最適なプラズマを発生させることができるように７０ｍｍから３００ｍｍを有する。

本発明で供給するガスとしては、窒素、窒素と微量の酸素、圧縮空気などが用いられ、一般に、窒素をキャリアガスとして選択し、３％以下微量の酸素を反応ガスとして供給する。

図４は放電器の概略図であり、図５は、図４の放電器の側面図を示すものである。

図５において、本発明のプラズマ反応器２２は、電源部から電極２３に電源を印加し、ガス制御部１２供給されたガス２４から電極２４の間にプラズマを発生することになる。反応器２１には、生分解性高分子微粒子２０を供給し、プラズマ反応器２２のプラズマがこの生分解性高分子微粒子２０の表面に直接接触することになる。

使用済みガスと高周波放電で発生し得るオゾンは、下端電極の左右に設置する排気システム１６によって外部に排出できる。

ガス供給部１２には、別途のヒーティングシステムを設置し、場合によってガスの温度を一定量増加させて、ＭＦ電源１０で低い電圧を電極に印加してプラズマを発生させることもできる。

本発明の上述した表面処理方法を用いると、親水性表面処理された生分解性高分子微粒子を製造できる。

図３～図５のプラズマ装置を用いると、生分解性高分子微粒子の親水性表面処理を効率的に行える。プラズマ装置を用いると、水酸化ナトリウム水溶液を用いた表面処理時に発生し得る化学成分の表面残留を防止でき、表面を全体として非常に一定に改質できる。また、生分解性高分子微粒子のサイズが２０μm以下と小さい場合は、一般のプラズマ装置では表面処理が容易ではない。その理由は、一般のプラズマ装置を用いる場合、プラズマガスの噴射時にその噴射圧力により微粒子の固定が難しく、目的とする表面処理を行うことが困難である。しかし、本発明のプラズマ装置を用いると、上述した問題を未然に予防して生分解性高分子微粒子の表面処理を円滑に行える。

以下、下記の具体的な実施例によって、本発明をより具体的に説明する。下記の実施例は、本発明の理解を促進するための例示に過ぎず、本発明の範囲がこれに限定されるものではない。

＜生分解性高分子微粒子の製造＞
[製造例１：ポリジオキサノン微粒子の製造]
生分解性高分子としてポリジオキサノン（Ｐｏｌｙｄｉｏｘａｎｏｎｅ、ＰＤＯ、固有粘度（インヘレント粘度；Ｉｎｈｅｒｅｎｔ Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ、ＩＶ）１．５５ｄＬ／ｄｇ、数平均分子量１００，０００Ｄａｌｔｏｎ）５ｇを有機溶媒であるヘキサフルオロイソプロパノール（Ｈｅｘａｆｌｕｏｒｏｉｓｏｐｒｏｐａｎｏｌ、ＨＦＩＰ）１００ｍｌに溶解させて第１組成物を製造した。

界面活性剤としてＰＶＡ（Ｐｏｌｙｖｉｎｙｌ ａｌｃｏｈｏｌ、数平均分子量１３０，０００Ｄａｌｔｏｎ）１．５ｇを蒸留水１５０ｍｌに溶解させて、ｐＨ５．５程度の第２組成物を準備した。

第１組成物と第２組成物を１：１の体積比で混合して第３混合物を準備した。準備された混合物を４００ｒｐｍで５日間撹拌しながら、有機溶媒を蒸発させ、これにより高分子微粒子を含む第３組成物を得た。

攪拌が終了した後、２４時間放置して高分子微粒子を沈殿させた後、上澄み液（ｓｕｐｅｒｎａｔａｎｔ）を除去し、高分子微粒子を分離した。

分離された高分子微粒子に精製水を添加した後、再び撹拌して洗浄した。このような洗浄段階を計３回行って、高分子微粒子を製造した。

前記過程により得られた高分子微粒子を２０μmの大きさの孔を有する篩に最低６時間以上かけて、水を１次的に除去した。その後、真空乾燥機（５Ｐａ以下）で最低２日以上の乾燥過程を経て完全に乾燥した２０～２００μmの平均粒径を有する微粒子を得た。

乾燥した２０～２００μmの平均粒径を有する微粒子を多様な大きさの篩によって下記表１に示す大きさの範囲を有するＰＤＯ微粒子を分級してそれぞれ得た。

製造例１のＰＤＯ微粒子の平均粒径Ｄ_５０は、２０～５０μmである。

[製造例２]
生分解性高分子として、ポリジオキサノンの代わりに、ポリ－Ｌ－乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｌ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＬＡ、固有粘度（Ｉｎｈｅｒｅｎｔ Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ、ＩＶ）０．８～１．２ｄＬ／ｄｇ、数平均分子量（８０，０００～１２０，０００）Ｄａｌｔｏｎ）を用いたことを除いては、製造例１と同一の方法で行って、平均粒径が２０～５０μmの大きさの範囲を有するＰＬＬＡ微粒子を製造した。

[製造例３]
生分解性高分子として、ポリジオキサノンの代わりに、ポルカプロラクトン（Ｐｏｌｙ－ε－ｃａｐｒｏｌａｃｔｏｎｅ ＰＣＬ、固有粘度（Ｉｎｈｅｒｅｎｔ Ｖｉｓｃｏｓｉｔｙ、ＩＶ）０．８～１．０ｄＬ／ｄｇ、数平均分子量（８０，０００～１１０，０００）Ｄａｌｔｏｎ）を用いたことを除いては、製造例１と同一の方法で平均粒径が２０～５０μmの大きさの範囲を有するＰＣＬ微粒子を製造した。

[比較制造例１]
製造例１によって完全に乾燥した２０～２００μmの平均粒径を有する微粒子を得た。

乾燥した微粒子は、多様な大きさの篩によって下記表１に示す２０～１００μmの平均粒径を有するＰＤＯ微粒子を用いた。

[比較製造例２]
製造例１によって完全に乾燥した２０～２００μmの平均粒径を有する微粒子を得た。

乾燥した微粒子は、多様な大きさの篩によって下記表１に示す平均粒径Ｄ_５０が１００．０１～２００μmのＰＤＯ（ポリジオキサノン）微粒子を用いた。

＜表面処理された生分解性高分子微粒子、凍結乾燥体及びこれを用いたフィラー用注射剤の製造＞
[実施例１]
製造例１によって製造されたＰＤＯ微粒子を０．５重量％のＮａＯＨ水溶液に入れ、２００ｒｐｍの撹拌を加え、１分間湿式表面処理を行った。ここで、ＮａＯＨの含有量は、ＰＤＯ微粒子１００重量部を基準として５重量部を制御した。

その後、２０μmの大きさの孔を有する篩に前記混合溶液を注ぎ、表面処理された微粒子を分離した。その後、残余のＮａＯＨ水溶液を除去するために、計３０ｍｌの精製水を追加で注いで洗浄した。その後、２４時間の真空乾燥（乾燥機内部の圧力：８～１０Ｐａ、特に約９Ｐａ）を経て乾燥したカルボキシル基が表面に導入されて、親水性表面処理されたＰＤＯ微粒子を得た。ここで、カルボキシル基は例えば、ＣＨ_３ＣＨ_２ＯＣＨ_２Ｃ（＝Ｏ）ＯＨである。エステルを塩基性加水分解すると、カルボン酸とアルコールに分解され、このような官能基が露出したＰＤＯ微粒子を用いると、表面処理されていないＰＤＯ微粒子を用いる場合に比べて自らの凝集が防止される。

前記過程により得られた親水性表面処理されたポリジオキサノン微粒子と、賦形剤（生体適合性キャリア）であるカルボキシメチルセルロースＣＭＣ（基準粘度：２％溶液基準、１１２５～２１００ｃＰ）１ｇを、水１００ｍｌに付加及び溶解して混合液を製造した。この混合液で親水性表面処理されたポリジオキサノン微粒子とＣＭＣの混合重量比は、９５：５である。

混合液は、高さ５ｍｍの半球状のモールドに一定量の溶液を注ぎ、－７５℃に内部温度が合わせられた冷凍庫に入れて急冷して凍結した後、凍結乾燥機を活用して２４時間凍結乾燥させて、フィラー用凍結乾燥体を製造した。

前記予備凍結乾燥体を－２０℃に内部温度が合わせられた冷凍庫に入れ、凍結乾燥機を活用して２４時間凍結乾燥させて、フィラー用凍結乾燥体を製造した。

凍結乾燥体１ｇを滅菌注射用水１０ｍｌと混合してフィラー用注射剤を製造した。

[実施例１－１及び実施例１－２]
ＮａＯＨの含有量がそれぞれＰＤＯ微粒子１００重量部を基準として、１重量部及び３重量部に変化したことを除いては、実施例１と同一の方法で行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[実施例１－３及び実施例１－４]
湿式表面処理時間が１分の代わりに、それぞれ３０秒及び５分間行ったことを除いては、実施例１と同一の方法で行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[実施例１－５]
親水性表面処理されたポリジオキサノン微粒子とＣＭＣの混合重量比が９５：５の代わりに、９９：１に変化したことを除いては、実施例１と同一に行って凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[実施例１－６]
親水性表面処理されたポリジオキサノン微粒子とＣＭＣとの混合重量比について９５：５に代えて、９７：３に変化させたことを除いては、実施例１と同一に行って凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[実施例１－７]
親水性表面処理されたポリジオキサノン微粒子とＣＭＣの混合重量比について９５：５に代えて、９８：２に変化させたことを除いては、実施例１と同一に行って凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[実施例２]
１ｍｍの厚さ（横４０ｍｍ、縦１５０ｍｍ）のステンレススチールを電極とし、２つの電極間の距離を１０ｍｍにしてプラズマ反応器内に２つの電極を並んで配置した図５のプラズマ反応装置を用いた。

製造例１によって製造されたＰＤＯ微粒子１ｇを図５のプラズマ反応器内の管に沿って流し、そのとき、前記プラズマ反応器で空気を５００ｍＬ／ｍｉｎに注入し、電源装置が接続された電極に４００Ｈｚの交流を印加してプラズマ処理された空気がＰＤＯ微粒子に直接接触するようにし、１分間反応させた後、プラズマ反応装置から生分解性高分子微粒子を得た。

表面処理されたＰＤＯ微粒子は、極性官能基が多く導入され、親水性基が導入されて表面処理されていないＰＤＯ微粒子と比較して自らの凝集が防止され、これを用いると、分散性が改善される。

前記過程により得られた親水性表面処理されたポリジオキサノン微粒子と賦形剤（生体適合性キャリア）であるカルボキシメチルセルロースＣＭＣ（基準粘度：２％溶液基準、１１２５～２１００ｃＰ）１ｇを水１００ｍｌに付加及び溶解して混合液を製造した。この混合液で親水性表面処理されたポリジオキサノン微粒子とＣＭＣの混合重量比は、９５：５である。

混合液は、高さ５ｍｍの半球状のモールドに一定量の溶液を注ぎ、－７５℃に内部温度が合わせられた冷凍庫に入れて急冷して凍結した後、凍結乾燥機を活用して２４時間凍結乾燥させて、フィラー用凍結乾燥体を製造した。

前記予備凍結乾燥体を－２０℃に内部温度が合わせられた冷凍庫に入れ、凍結乾燥機を活用して２４時間凍結乾燥させて、フィラー用凍結乾燥体を製造した。

前記凍結乾燥体を滅菌注射用水と混合してフィラー用注射剤を製造した。

フィラー用注射剤において、ポリジオキサノン微粒子の含有量は８ｗｔ％であり、生体適合性キャリアの含有量は１重量％であり、注射用水の含有量は９１重量％であった。

[実施例２－１]
微粒子と賦形剤（Ｃａｒｂｏｘｙｍｅｔｈｙｌ ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）の混合重量比が９９：１に変化したことを除いては、実施例２と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[実施例２－２]
微粒子と賦形剤（Ｃａｒｂｏｘｙｍｅｔｈｙｌ ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）の混合重量比が９５：５の代わりに、９７：３に変化したことを除いては、実施例２と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[実施例２－３]
微粒子と賦形剤（Ｃａｒｂｏｘｙｍｅｔｈｙｌ ｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）の混合重量比が９５：５の代わりに、９８：２に変化したことを除いては、実施例２と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[実施例３]
生分解性高分子として、製造例１のポリジオキサノン微粒子の代わりに、製造例２のポリ－Ｌ－乳酸（Ｐｏｌｙ－Ｌ－Ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ、ＰＬＬＡ）微粒子を用いたことを除いては、実施例１と同一の方法で行って、フィラー用注射剤を製造した。

[実施例４]
生分解性高分子としてポリジオキサノンの代わりに、製造例３のポリカプロラクトン（Ｐｏｌｙ－ε－ｃａｐｒｏｌａｃｔｏｎｅ ＰＣＬ）微粒子を用いたことを除いては、実施例１と同一の方法でフィラー用注射剤を製造した。

[比較例１（平均粒径Ｄ_５０が２０～１００μmであり、酸で表面処理されたＰＤＯ微粒子）]
製造例１によって製造されたＰＤＯ微粒子１ｇを酸触媒である塩酸水溶液に入れ、２００ｒｐｍの撹拌を加え、１分間表面処理を行って表面処理されたＰＤＯ微粒子を得た。このＰＤＯ微粒子を用いたことを除いては、実施例１と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[比較例２（比較製造例１のＰＤＯ微粒子を使用し、親水性表面処理はなし）]
比較製造例１の平均粒径が２０～１００μmのＰＤＯ微粒子を用いたことを除いては、実施例１と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[比較例３（比較製造例２のＰＤＯ微粒子を使用し、親水性表面処理はなし）]
比較製造例２の平均粒径が１００．１～２００μmのＰＤＯ微粒子を用いたことを除いては、実施例１と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[比較例４]
製造例２のＰＬＬＡを用いたことを除いては、実施例１と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[比較例５]
製造例３のＰＣＬを用いたことを除いては、実施例１と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[比較例６（表面処理を行っていないＰＤＯ微粒子を利用）]
製造例１によって得られた２０～５０μmの平均粒径を有するＰＤＯ微粒子を、賦形剤であるカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ：Ｃａｒｂｏｘｙｌｍｅｔｈｙｌｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）を９８：２の混合重量比で混合したことを除いては、実施例１と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[比較例７]
製造例１によって得られた２０～５０μmの平均粒径を有する微粒子を、賦形剤であるカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ：Ｃａｒｂｏｘｙｌｍｅｔｈｙｌｃｅｌｌｕｌｏｓｅ）を８０：２０の混合重量比で混合したことを除いては、実施例１と同一に行って、凍結乾燥体及びフィラー用注射剤を製造した。

[評価例１：表面処理方式による親水性評価]
フィラー用生分解性高分子微粒子の表面処理の親水性増大効果を確認するために、パウダー水接触角を下記の方法によって測定した。

親水性の評価のために、ＰＤＯ１０ｇを内径１．２ｃｍのガラスチューブに微粒子をぎっしりと詰めた後、動的接触角測定装備内における十分な水が満たされた底にまっすぐ立てた。

その後、毛細管力（ｃａｐｉｌｌａｒｙ ｆｏｒｃｅ）によって引き上げられた水が、これ以上上昇しないまで待った後、チューブ内に水が引き上げられた高さとメニスカス（ｍｅｎｉｓｃｕｓ）の半径を測定し、これを基に水接触角の結果値を得た。

その後、接触角測定装備によって、処理前後の結果を下記表３に示した。

表３を参照し、実施例１、１－５、１－６、１－７、２、２－１、２－２及び２－３によると、接触角が表面処理を行う前に比べて低くなり、生分解性高分子粒子の表面に親水性表面がうまく形成されていることが確認できた。

[評価例２：ＰＤＯ微粒子の粒径分布別の沈殿評価]
親水性表面処理された実施例１、実施例１－５、実施例１－６、実施例１－７、実施例２、実施例２－１、実施例２－２、実施例２－３、比較例１～７で得られた凍結乾燥体１ｇを、水１０ｍｌが入ったバイアルに入れ、ボルテシングを１分間与えて分散状態を作った。その後、６０分にかけて放置し、微粒子の沈殿有無を確認した。実施例１、比較例１及び比較例２によって得られた凍結乾燥体の沈殿評価結果を図１に示し、実施例２、比較例３及び比較例６で得られた凍結乾燥体を用いた沈殿評価の結果を図２に示した。

図１を参照し、比較例１及び比較例２の凍結乾燥体は、何れも１５分後に完全に沈殿するのに対し、実施例１の凍結乾燥体は、６０分経過後に沈殿現象が観察された。そして、実施例２の凍結乾燥体は、図２から分かるように、実施例１の凍結乾燥体と同様、６０分経過後に沈殿現象が起こり、これに対して比較例３の凍結乾燥体は、何れも１５分が経過して沈殿現象が確実に観察された。

また、親水性表面処理された実施例１、実施例２、実施例２－１、実施例２－２、比較例１～６で得られた凍結乾燥体を用いた沈殿の有無を確認し、その結果は、下記表４の通りである。

また、比較例１～比較例６の場合も、何れも１５分経過後に完全に沈殿することが確認できた。

実施例１、１－５、１－６、１－７、２、２－１、２－２及び２－３の凍結乾燥体において、ＰＤＯ微粒子は２０～５０μmの大きさの範囲で６０分間非常に安定した分散状態を維持することが確認できた。

また、実施例５及び６のフィラー用注射剤において、沈殿形成の有無を上述した評価方法と同一の方法によって評価した。評価の結果、実施例１のフィラー用注射剤と同様、安定的な分散状態を示すことが分かった。

一方、比較例７の場合は、賦形剤の含有量が高いため、分散状態は安定的に維持され得るが、下記の評価例４に記述されるように、賦形剤を含有する注射剤は、注射剤の粘度を上げて注射注の入力を上げることになり、ＰＤＯ粒子の相対的な含有量が減少し、下記の評価例５に示すように、ボリュームが４週経過後に減少して施術の満足度が低下した結果を示した。

[評価例３：平均粒径及び粒子分布特性]
製造例１によって製造されたＰＤＯ粒子の平均粒径Ｄ_５０、Ｄ_１０、Ｄ_９０及び分級前の粒度分布をレーザ回折散乱式粒度分析機（Ｐａｒｔｉｃｌｅ ｓｉｚｅ Ａｎａｌｙｚｅｒ、ＰＳＡ）を用いて行った。

平均粒径及び粒子分布特性を調査し、下記表５に示した。

製造例１で製造された高分子微粒子の粒度分布図の半値幅（ＦＷＨＭ、Ｆｕｌｌ Ｗｉｄｔｈ ａｔ Ｈａｌｆ Ｍａｘｉｍｕｍ）は、５０μm未満と非常に狭かった。

[評価例４：粘度]
実施例１及び比較例７のフィラー用注射剤の粘度を測定し、下記表６に示した。

表６に示すように、実施例１の注射剤は、比較例７の注射剤に比べて粘度が減少した数値を示した。実施例１の注射剤は、上述した粘度を有することにより、注射の注入力が低いため、注射の注入が容易であり、賦形剤を含有しないため、ＰＤＯ微粒子の含有量が相対的に高く、ボリュームが長く維持されることから、施術の満足度が改善される。

[評価例５]
実施例１及び比較例６のフィラー用注射剤をシリンジに充填後、ヘアレスマウスの背中に２００μｌを注射した。４週間注入部位の大きさを測定し、一定期間を周期に持続的に大きさの変化を測定し、その結果を下記表７に示した。

表７に示すように、実施例１の注射剤は、比較例７の場合に比べて施術初期のボリュームが著しく減少することが分かった。

以上、添付の図面を参照し、本発明の実施例を説明したが、本発明の属する技術分野における通常の知識を有する者は、本発明がその技術的思想や必須の特徴を変更することなく、他の具体的な形態に実施できることが理解できるはずである。従って、以上で記述した実施例は、あらゆる面で例示的なものであり、限定的ではないものとして理解すべきである。

Claims (8)

1. 親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子及び生体適合性キャリアを含むフィラー用凍結乾燥体であり、前記親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子は、平均粒径Ｄ _５０ が２０～５０μmであり、表面にカルボキシル基が導入されたポリジオキサノンであり、
   前記生体適合性キャリアの含有量が凍結乾燥体１００重量部を基準として１～５重量部であり、
   前記生体適合性キャリアは、ナトリウムカルボキシメチルセルロースであり、前記凍結乾燥体で水分含有量が０．５～１．０重量％であり、
   前記親水性表面処理された生分解性高分子微粒子に対するパウダー水接触角値が３５．１～３５．７°であるフィラー用凍結乾燥体を製造する方法であって、
   平均直径が２０～５０μmのフィラー用生分解性高分子微粒子を準備する段階と、
   フィラー用生分解性高分子微粒子を、放電を用いたプラズマ又は塩基で表面処理して親水性表面処理された生分解性高分子微粒子を製造する段階と、
   前記親水性表面処理されたフィラー用生分解性高分子微粒子、生体適合性キャリア及び蒸留水を溶解して混合液を得る段階と、
   前記混合液を凍結乾燥して凍結乾燥体を製造する段階とを含み、
   前記放電を用いたプラズマで表面処理する段階が、プラズマ発生装置で４００～６００ｍＬ／ｍｉｎで空気を注入し、電源装置が接続された電極に３００Ｈｚ～５００Ｈｚの交流を印加してプラズマ処理された空気が生分解性高分子微粒子に接触するように行うのであり、
   前記塩基で表面処理する段階が、生分解性高分子微粒子を０．１～５重量％の水酸化ナトリウム溶液に付加して、これを３０秒～５分間撹拌することで処理した後、微粒子を得て、微粒子を洗浄して真空乾燥するのであり、前記水酸化ナトリウムの含有量は、生分解性高分子微粒子１００重量部を基準として０．１～５重量部であるフィラー用凍結乾燥体の製造方法。
2. 前記表面処理された生分解性高分子微粒子の粒径Ｄ_１０は、１０～２０μmであり、表面処理された生分解性高分子微粒子の粒径Ｄ_９０は、６０～７０μmであることを特徴とする請求項１に記載のフィラー用凍結乾燥体の製造方法。
3. 前記生分解性高分子微粒子の数平均分子量（Ｍｎ）は、５０，０００ダルトン(Ｄａｌｔｏｎ)～５００，０００Ｄａｌｔｏｎであることを特徴とする請求項１に記載のフィラー用凍結乾燥体の製造方法。
4. 前記生分解性高分子微粒子は、水と混和する（ｍｉｓｃｉｂｌｅ）有機溶媒、及び生分解性高分子を含む第１組成物を提供する段階と、界面活性剤及び水を含む第２組成物を提供する段階と、前記第１組成物と前記第２組成物を混合して混合物を準備する段階と、前記混合物を撹拌して高分子微粒子を含む第３組成物を準備する段階と、前記第３組成物から高分子微粒子を分離する段階と、分離された高分子微粒子から平均粒径２０～５０μmの高分子微粒子を選別する段階とを含むことを特徴とする請求項１に記載のフィラー用凍結乾燥体の製造方法。
5. 請求項１～請求項４の何れか１項に記載の製造方法によりフィラー用凍結乾燥体を得た後、
   注射用水、滅菌水、及び蒸留水の中から選択された１つ以上を含むようにするフィラー用注射剤の製造方法。
6. 前記フィラー用注射剤は、凍結乾燥体１ｇを注射用水、滅菌水及び蒸留水の中から選択された１つ以上の１０ｍLに分散した後、フィラー用生分解性高分子微粒子の沈殿が６０分経過後に進行されることを特徴とする請求項５に記載のフィラー用注射剤の製造方法。
7. 前記凍結乾燥体の含有量が、フィラー用注射剤の総重量を基準として、１～１０重量部であることを特徴とする請求項５に記載のフィラー用注射剤の製造方法。
8. 前記フィラー用注射剤の粘度が５０～２０００ｃＰであることを特徴とする請求項５に記載のフィラー用注射剤の製造方法。

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