JP7312629B2 - 型板ガラス用飛散防止フィルム - Google Patents

Description

本発明は、型板ガラス用飛散防止フィルムに関する。

型板ガラスは、ガラスの片面に型模様をつけることにより、光を通しつつ、外部からの視線を遮るガラスである。

型板ガラスは、すり板ガラスのように、水に濡れても透明になることがない。そのため、浴室、脱衣所、洗面所、キッチン等の水周りの窓などに広く使用されている。

型板ガラスは、型模様が付された面と反対側に平坦面とを有する。型板ガラスは、型模様が付された面は汚れが付着しやすい。このため、汚れの付着を防止し、付着した場合でも洗浄除去が容易となるように、型板ガラスは、平坦面が室外側、型模様を付された面が室内側となるように設置される。

窓に設置された型板ガラスの室内側には、ガラスが割れた際に室内にガラスが飛散することを防ぐ飛散防止フィルムや、室外からガラスを破壊して侵入されることを防ぐ防犯フィルムが貼付されることがある。

一般的な飛散防止フィルムや防犯フィルム（以下、飛散防止フィルムという）の構成としては、フィルム状の基材（ＰＥＴフィルム等）と、前記基材の一方の面に形成された粘着剤層（厚さ１０～２５μｍ程度）とを具備したものが知られている。

こうした一般的な飛散防止フィルムでは、型板ガラスの型模様の凹凸の高低差が粘着剤層の厚さよりも大きいため、型模様面の凹凸形状に追従できず、凸部分でしか粘着できていなかった。そのため、凹部分かつ非粘着箇所に多数生じる隙間部分による外観悪化や粘着力低下により飛散防止効果が低下するなどの問題があった。

上記問題点を解決する手段として、飛散防止フィルムを構成する粘着剤層を、特許文献１では１００μｍ以上に、特許文献２では１５０～３００μｍに、特許文献３では１５０～２００μｍに、特許文献４では８０～１０００μｍに、それぞれ厚膜化する手段が提案されている。こうした厚膜化により、型模様面の凹凸形状にある程度まで追従することができるようになり、上記問題を軽減し得ることが知られている。

特開２０１８－６５３２０号公報 特許第４，７８３，１１３号公報、特に請求項３ 特許第４，３７１，８００号公報 特開２００４－３３８３６５号公報

上記のように粘着剤層を厚膜化することによって、飛散防止フィルムが重くなる。このため、剥離ライナーを剥がして飛散防止フィルムを型板ガラスに貼付する際に、飛散防止フィルムが撓んで、型板ガラスの意図しない箇所に貼付される可能性がある。ここで、被着体への貼付方法としては、水や施工液を用いる、いわゆる水貼りや、水や施工液を用いない、いわゆるドライ貼りなどがある。飛散防止フィルムを例えば窓などの平滑面に貼付する場合には、水などが乾くまでの間に位置を調整できるため、通常は水貼りが用いられる。しかしながら、型板ガラスに飛散防止フィルムを貼付する場合、型板ガラスの凹部に水や施工液が残存してしまうために、通常、水貼りではなくドライ貼りが用いられる。ドライ貼りで施工する際に、飛散防止フィルムが型板ガラスの意図しない箇所に貼付された場合、作業者は、貼り起こしと呼ばれる飛散防止フィルムを型板ガラスから剥がす作業を行うことになる。そして、このように貼り起こしを繰り返すと、型板ガラスの凹凸形状が粘着剤層に転写されてしまい、飛散防止フィルムを型板ガラスに貼付した後に、いわゆるスジが発現して、外観が悪化する可能性がある。

そこで本発明は、貼り起こし頻度の少なく、型板ガラスに貼付した後の外観を良好にできる型板ガラス用飛散防止フィルムを提供することを目的とする。

本発明の型板ガラス用飛散防止フィルムは、基材、粘着剤層、および粘着剤層に隣接され、粘着剤層に接する面に剥離処理がなされている樹脂フィルムを有する型板ガラス用樹脂フィルムである。前記粘着剤層の厚みは、５０～１２０μｍであり、前記樹脂フィルムの厚みは、３０～１００μｍである。前記樹脂フィルムが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムである。

本発明によれば、樹脂フィルムの厚みが３０～１００μｍであるため、飛散防止フィルムを型板ガラスに貼付する際に、樹脂フィルムの変形によって生じる反発力によって、飛散防止フィルムが型板ガラスから離間するように飛散防止フィルムに対して力が付与される。このため、飛散防止フィルムが型板ガラスの意図しない箇所に貼付されることを好適に抑制できる。したがって、貼り起こし頻度の少なく、型板ガラスに貼付した後の外観を良好にできる型板ガラス用飛散防止フィルムを提供することができる。

本発明の実施形態に係る型板ガラス用飛散防止フィルムの基本的な構成を模式的に表す断面図である。 本実施形態に係る型板ガラス用飛散防止フィルムを型板ガラスに貼付する際の様子を示す概略図である。 比較例に係る型板ガラス用飛散防止フィルムを型板ガラスに貼付する際の様子を示す概略図である。 変形例に係る型板ガラス用飛散防止フィルムの基本的な構成を模式的に示す断面図である。 変形例に係る型板ガラス用飛散防止フィルムを型板ガラスに貼付する際の様子を示す図である。 本実施形態に係る型板ガラス用飛散防止フィルムを型板ガラスに貼付する際の別の形態を示す概略図である。

本発明の実施形態を、図１を参照しつつ説明する。なお、図面の説明において同一の要素には同一の符号を付し、重複する説明を省略する。また、図面の寸法比率は、説明の都合上誇張されており、実際の比率とは異なる場合がある。

なお、本明細書において、範囲を示す「Ｘ～Ｙ」は「Ｘ以上Ｙ以下」を意味する。また、特記しない限り、操作および物性等は、室温（２０～２５℃）／相対湿度４５～５５％の条件で測定する。本明細書において、「（メタ）アクリレート」は、「アクリレートまたはメタクリレート」を指し、「（メタ）アクリル酸」は、「アクリル酸またはメタクリル酸」を指す。

図１は、本発明の実施形態に係る型板ガラス用飛散防止フィルム（以下、飛散防止フィルムとも称する）１の基本的な構成を模式的に表す断面図である。

本実施形態に係る飛散防止フィルム１は、図１に示すように、基材１０と、基材１０の下面に設けられる粘着剤層２０と、粘着剤層２０の下面に設けられる剥離ライナー（樹脂フィルムに相当）３０と、を有する。

＜基材１０＞
基材１０を形成する材料としては、特に限定されるものではないが、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリオレフィン、ポリウレタン等を挙げることができる。これらの中でも、採光性と飛散防止性のバランスに優れる点から、ポリエチレンテレフタレートが好適である。

基材１０の片面または両面には、隣接層の密着性向上を目的としてプライマー処理、コロナ放電処理などによる表面処理を施すことができる。上記プライマー処理に使用し得る液剤としては、特に制限はされず、例えばアクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、シリコーン系、ゴム系などの従来公知のものを用いることができる。これらの表面処理法は、基材の種類に応じて適宜選ばれる。

基材１０には、必要に応じて、安定剤、滑剤、充填剤、着色剤、加工助剤、軟化剤、防曇剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、難撚剤等を適宜に含有していてもよい。

基材１０の厚さについては特に制限はないが、通常１５～１０００μｍである。基材１０の厚さは、飛散防止フィルム１の撓みを抑制して貼り起こし頻度を低減する観点から、３０μｍ以上であることが好ましく、３５μｍ以上であることがより好ましい。また、基材１０の厚さは、型板ガラスへの凹凸追従性が高く、型板ガラスへの接触面積を確保でき、高い粘着性を維持できることから１００μｍ以下であることが好ましく、８０μｍ以下であることがより好ましく、７０μｍ以下であることが特に好ましい。

＜粘着剤層２０＞
粘着剤層２０は、型板ガラスＧの型模様面の凹凸形状に追従することにより、隙間部分の発生が大幅に抑制され外観の見栄えが良く、高い粘着力を長期間して確保でき飛散防止効果を安定して保持する観点から、所定以上の厚さに厚膜化する必要がある。かかる観点から、粘着剤層の厚さは、５０μｍ以上であり、好ましくは５０～１２０μｍである。

飛散防止フィルムは、以下の型板ガラスの型模様面の凹凸形状への追従性試験を行ったときに、型板ガラスの型模様面との接触面積率は、６５％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、７５％以上であることがさらに好ましく、８０％以上であることがさらによりより好ましい（上限１００％）。かかる追従性を有することにより、隙間部分の発生が大幅に抑制され外観の見栄えが良く、高い粘着力を長期間して確保でき飛散防止効果を安定して保持できる。

飛散防止フィルムの追従性試験は、実施例に記載の方法により測定することができる。

飛散防止フィルムの粘着力は、１５Ｎ／２５ｍｍ以上であることが好ましい。飛散防止フィルムの粘着力が１５Ｎ／２５ｍｍ以上であることで、型板ガラスが割れた際に、ガラスを保持し、飛散を防止することができる。また、飛散防止フィルムの粘着力は、８０Ｎ／２５ｍｍ以下であることが好ましい。飛散防止フィルムの粘着力が８０Ｎ／２５ｍｍ以下であることで、貼付作業時に位置直しを容易に行うことができる。飛散防止フィルムの粘着力は、型板ガラスの型模様面の凹凸形状への追従性、貼着時の作業性を考慮すると、１５～８０Ｎ／２５ｍｍであることがより好ましく、２０～７０Ｎ／２５ｍｍであることがさらに好ましい。飛散防止フィルムの粘着力は、例えば、粘着剤層を形成する際に用いられる粘着剤組成物を構成する粘着剤の組成、ガラス転移温度、粘着剤組成物中の架橋剤の量などにより制御することができる。粘着剤組成物中に高極性なモノマーを含まない場合は粘着力が低くなる傾向にあり、ガラス転移温度（Ｔｇ）が低いほど型模様面への粘着力が高くなる傾向にあり、粘着剤組成物中の架橋剤の量が少なくなるほど型模様面への粘着力が高くなる傾向にある。

飛散防止フィルムの粘着力は、以下の方法により測定することができる。

飛散防止フィルムを幅２５ｍｍ、長さ２５０ｍｍの大きさに切り取り、１日標準環境下（２３℃、５０％ＲＨ）に静置し、剥離ライナーを剥がして４ｍｍ厚の型板ガラス「霞」（旭硝子社製）の型模様面に粘着剤層面を貼付する。２４時間標準環境下に静置後、ＪＩＳ Ａ ５７５９：２０１６「６．９粘着力試験」に準拠して、飛散防止フィルムの粘着力を測定する。具体的には、引張試験機により、１８０°方向に試験速度３００ｍｍ／分でフィルムを引き剥がし、飛散防止フィルムの粘着力を測定する。

粘着剤層２０は粘着剤組成物を用いて形成される。粘着剤組成物に用いられる粘着剤としては、特に限定されず、アクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤などを用いることができる。上記粘着剤は１種単独で用いても２種以上併用してもよい。

粘着剤としては、粘着の信頼性の観点から、特にアクリル系粘着剤を好適に用いることができる。アクリル系粘着剤を構成するアクリル系共重合体は、（メタ）アクリル酸アルキルエステルを単量体主成分とし、必要に応じて（メタ）アクリル酸アルキルエステルに共重合可能な単量体（共重合性単量体）を用いることにより形成される。ここで、主成分とは、単量体中５０質量％以上（上限１００質量％）であることを指し、好ましくは６５質量％以上、より好ましくは８５質量％以上である。

（メタ）アクリル酸アルキルエステルのアルキル基は、直鎖、分岐鎖、または環状のアルキル基のいずれであってもよい。アルキル基は炭素数１～２４のアルキル基であることが好ましく、炭素数１～１８のアルキル基であることがより好ましい。

（メタ）アクリル酸アルキルエステル（アルキル（メタ）アクリレート）の具体例としては、以下に制限されないが、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－ヘプチル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ－オクチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、デシル（メタ）アクリレート、イソデシル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート、イソステアリル（メタ）アクリレート、シクロヘキシル（メタ）アクリレート、４－ｎ－ブチルシクロヘキシル（メタ）アクリレートなどが挙げられる。これらのアルキル（メタ）アクリレートは１種単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。

これらの中でも、粘着剤組成物により形成された粘着剤層の型板ガラスの型模様面の凹凸形状への追従性を向上させる観点から、主モノマーとして、２－エチルヘキシルアクリレート（－７０℃）、ｎ－ブチルアクリレート（－５５℃）を少なくとも用いることが好ましい。なお、カッコ内数値は、ホモポリマーのＴｇを表す。これらの中でも、共重合が容易であることから、主モノマーが２－エチルヘキシルアクリレート及びｎ－ブチルアクリレートであることが好ましく、２－エチルヘキシルアクリレート及びｎ－ブチルアクリレートを併用して主モノマーとして用いることがより好ましい。ここでいう主モノマーとは、単独で全単量体中１０質量％以上、合計で、全単量体中５０質量％以上、より好ましくは６０質量％以上、さらに好ましくは７５質量％以上であることを指す。

また、（メタ）アクリル酸アルキルエステルに共重合可能な単量体（共重合性単量体）として、後述の架橋剤が有する架橋性反応基と反応する官能基を有する単量体を用いることが好ましく、具体的には、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートなどの水酸基含有単量体；（メタ）アクリル酸、イタコン酸、マレイン酸、フマル酸、クロトン酸、イソクロトン酸などのカルボキシル基含有単量体；アミノエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリロイルモルホリンなどのアミノ基含有単量体；グリシジル（メタ）アクリレート、メチルグリシジル（メタ）アクリレートなどのエポキシ基含有単量体などを挙げることができる。２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートなどのヒドロキシアルキル（メタ）アクリレートなどの水酸基含有単量体を用いることがより好ましく、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレートを用いることがさらに好ましい。（メタ）アクリル酸アルキルエステルに共重合可能な単量体（共重合性単量体）は、単量体中、０．１～２０質量％であることが好ましく、０．３質量％以上１０質量％未満であることがより好ましい。

他の共重合性単量体としては、凝集力の観点から、酢酸ビニル、スチレン、アクリロニトリル等が挙げられる。

アクリル系共重合体の分子量は、特に制限されるものではないが、重量平均分子量（Ｍｗ）が４０万以上であることが好ましい。アクリル系共重合体の重量平均分子量が４０万以上であることで、粘着剤の凝集力が向上する。アクリル系共重合体の重量平均分子量は、大きければ大きいほど好ましいが、製造上、通常２００万以下となる。アクリル系共重合体の重量平均分子量は、６０万～１５０万であることがより好ましく、７０万～１２０万であることがさらに好ましい。本明細書において重量平均分子量（Ｍｗ）はゲルパーミエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）法により標準ポリスチレン換算分子量として測定されたものを用いる。具体的には下記測定条件により測定された値を採用する。

＜測定条件＞
・ＧＰＣ測定装置：東ソー社製，ＨＬＣ－８２２０ ＧＰＣ
・ＧＰＣカラム（以下の順に通過）：東ソー社製
ＴＳＫ ｇｕａｒｄ ｃｏｌｕｍｎ ＨＸＬ－Ｈ
ＴＳＫ ｇｅｌ ＧＭＨＸＬ
ＴＳＫ ｇｅｌ ＧＭＨＸＬ
ＴＳＫ ｇｅｌ Ｇ２０００ＨＸＬ
・測定溶媒：テトラヒドロフラン
・測定温度：４０℃
アクリル系共重合体の製造方法は、特に制限されず、重合開始剤を使用する溶液重合法、乳化重合法、懸濁重合法、塊状重合法など従来公知の方法を用いることができる。また、重合開始剤により重合を開始させる方法の他に、電子線、紫外線等を照射して重合を開始させる方法を採用することもできる。中でも重合開始剤を使用する溶液重合法が、分子量の調節が容易であり、また不純物も少なくできるために好ましい。例えば、溶剤として酢酸エチル、トルエン、メチルエチルケトンなどを用い、モノマーの合計量１００質量部に対して、重合開始剤を好ましくは０．０１～０．５０質量部を添加し、窒素雰囲気下で、例えば反応温度６０～９０℃で、３～１０時間反応させることで得られる。

粘着剤組成物は、上記した粘着剤（好ましくはアクリル系粘着剤）に加えて、さらに架橋剤を含むことが好ましい。架橋させることで粘着剤層のはみ出しを抑制することができる。

架橋剤としては、公知の架橋剤が使用できる。例えば、以下に制限されないが、イソシアネート系架橋剤、エポキシ系架橋剤、金属キレート系架橋剤などが挙げられる。

イソシアネート系架橋剤としては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）などの脂肪族ジイソシアネート；トリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネートなどの芳香族ジイソシアネート；イソホロンジイソシアネートなどの脂環式ジイソシアネート；ならびにジイソシアネート化合物とトリメチロールプロパン等のポリオール化合物とのアダクト体、ジイソシアネート化合物のビウレット体やイソシアヌレート体などのイソシアネート誘導体が挙げられる。

また、エポキシ系架橋剤としては、Ｎ，Ｎ，Ｎ’，Ｎ’－テトラグリシジル－ｍ－キシレンジアミンや１，３－ビス（Ｎ，Ｎ－ジグリシジルアミノメチル）シクロへキサン等が挙げられる。

金属キレート系架橋剤としては、アルミニウム、チタン、ニッケル、クロム、鉄、亜鉛、コバルト、マンガン、ジルコニウム等の金属のアセチルアセトネート錯体等が挙げられる。

これらの架橋剤は、１種を単独で、または２種以上を組み合わせて使用することができる。

本発明の所望の物性を有する粘着剤層を得やすい観点から、架橋剤は、イソシアネート系化合物であることが好ましい。

粘着剤組成物における架橋剤の含有量は、粘着剤１００質量部に対して、下限値として０．１質量部以上であることが好ましく、０．５質量部以上であることがより好ましい。また、粘着剤組成物における架橋剤の含有量は、粘着剤１００質量部に対して、上限値として５．０質量部以下であることが好ましく、４．０質量部以下であることがより好ましく、３．７５質量部以下であることがさらに好ましい。架橋剤の含有量が上記範囲内であると、架橋の程度を適度なものとし、得られる粘着剤層の諸特性を所望の範囲に制御しやすい。

粘着剤組成物は、従来公知のその他の添加剤をさらに含みうる。かような添加剤としては、例えば、染料、顔料等の着色剤、アニリド系、フェノール系等の酸化防止剤、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、トリアジン系等の紫外線吸収剤、光安定剤、ロジン、ロジンエステル等の粘着付与剤、スメクタイト、カオリン、タルク、マイカ、炭酸カルシウム、酸化チタン等の充填剤、難燃剤、加水分解防止剤、熱安定剤、滑剤、帯電防止剤、可塑剤、硬化促進剤、反応抑制剤などが挙げられる。

粘着剤層２０の形成方法は特に限定されないが、例えば、粘着剤組成物を剥離ライナー３０上に塗布した後、乾燥することで得られる。粘着剤組成物の塗布方法は特に限定されず、例えばロールコーター、ナイフコーター、エアーナイフコーター、バーコーター、ブレードコーター、スロットダイコーター、リップコーター、グラビアコーターなどの公知の塗布装置を用いて塗布することができる。粘着剤組成物を剥離ライナー３０上に塗布後、乾燥処理を行うことによって、粘着剤層が形成される。この際の乾燥条件としては特に限定されず、例えば、６０～１５０℃にて１０～６０秒の条件で行われる。

＜剥離ライナー３０＞
本実施形態において、剥離ライナー３０は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の単層から構成される。

剥離ライナー３０の厚みは、３０～１００μｍである。剥離ライナー３０の厚みを３０μｍ以上と厚くすることによって、後述するように、飛散防止フィルム１を型板ガラスＧに貼付する際に、剥離ライナー３０の変形によって生じる反発力によって、飛散防止フィルム１が型板ガラスＧから離間するように飛散防止フィルムに対して力Ｆが付与される。剥離ライナー３０の厚みは、３５μｍ以上であることが好ましい。また、剥離ライナー３０の厚みを１００μｍ以下とすることで、施工作業やロールにする際に発生する、意図しない粘着剤層２０および剥離ライナー３０間の離間（例えばトンネリングと称する）を好適に抑制することができる。剥離ライナー３０の厚みは、３０～８０μｍであることが好ましく、３５～７５μｍであることがより好ましい。ここで、本明細書において、「樹脂フィルムの厚さ」は、後述の剥離処理の厚さは含めないものとする。

剥離ライナーを構成する樹脂としては、特に限定されるものではないが、ポリエチレンテレフタレートのほか、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル、ポリプロピレンやポリエチレン等のポリオレフィン、ポリ塩化ビニルなどが挙げられる。

また、剥離ライナー３０の表面には、粘着剤層２０からの剥離性を向上させるためにシリコーンなどから構成される剥離剤からなる層が設けられている。すなわち、剥離ライナーは、粘着剤層に接する面に剥離処理がなされている。剥離剤としては、具体的には、シリコーン系剥離剤、長鎖アルキル系剥離剤、フッ素系剥離剤、ゴム系剥離剤などが挙げられる。かような層が設けられる場合の当該層の厚みは、通常０．０１～５μｍ程度であり、０．０１～１μｍであることが好ましい。

飛散防止フィルムは公知の方法によって製造することができる。例えば、粘着剤組成物を必要に応じて有機溶剤などで希釈した溶液を、ナイフコーター等の塗布装置を用いて剥離ライナー又は基材の上に塗布し加熱により乾燥して、粘着剤層を形成する。剥離ライナー上に粘着剤層を形成した場合には、基材と、剥離ライナー上に形成した粘着剤層とを、積層して、飛散防止フィルムを形成することができる。また、基材上に粘着剤層を形成した場合には、基材上に形成した粘着剤層と、剥離ライナーとを、積層して、飛散防止フィルムを形成することができる。

次に、図２、図３を参照して、本実施形態に係る飛散防止フィルム１の型板ガラスＧに対する貼付方法を説明する。図２は、本実施形態に係る飛散防止フィルム１を型板ガラスＧに貼付する際の様子を示す概略図である。図３は、比較例に係る飛散防止フィルム９００を型板ガラスＧに貼付する際の様子を示す概略図である。

まず、作業者は、剥離ライナー３０の一部を飛散防止フィルム１から剥がして粘着剤層を露出させる。そして、作業者は、図２に示すように、剥離ライナー３０を曲げて、例えばスキージＳなどを用いて粘着剤層２０側にいた面を型板ガラスＧに対して密着させる。このとき、剥離ライナー３０の厚みが３０～１００μｍと比較的膜厚であるため、剥離ライナー３０によって、飛散防止フィルム１が型板ガラスＧから離間するように飛散防止フィルム１に対して力Ｆが付与される。このため、飛散防止フィルム１が型板ガラスＧの意図しない箇所に貼付されることを好適に抑制できる。したがって、貼り起こし頻度の少なく、型板ガラスＧに貼付した後の外観を良好にできる。

一方、剥離ライナー９３０の厚みが３０μｍよりも薄い場合、図３に示すように、貼付作業の途中で飛散防止フィルム９００が撓んで、飛散防止フィルム９００の粘着剤層２０が型板ガラスＧに接触して、貼付してしまう。このとき、作業者は、貼り起こし作業を行うことになる。そして、このように貼り起こし作業を繰り返すと、型板ガラスＧの凹凸形状が粘着剤層２０に転写されてしまい、飛散防止フィルム９００を型板ガラスＧに貼付した後に、いわゆるスジが発現して、外観が悪化する。

このように本発明では、上記型板ガラス用飛散防止フィルムを型板ガラスにドライ貼りにより貼付する、型板ガラス用飛散防止フィルムの型板ガラスへの貼付方法も提供する。

型板ガラスの模様面の深さ（凸部と凸部から連続する底部の差）は、例えば、１００μｍ以上、１５０μｍ以上、約１８０μｍ以上である。飛散防止フィルム１は、深い凹凸を有する、場合によっては粘着剤層の厚みよりも深い凹凸を有する型板ガラスに対しても、良好な追従性で接着させることができる。

また、ドライ貼りは、水や施工液などの液体を介することなく、フィルムの粘着剤層面をそのまま型板ガラスに貼付する方法である。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲内で種々改変することができる。

例えば、上述した実施形態では、飛散防止フィルム１の剥離ライナー３０は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）の単層によって構成された。しかしながら、飛散防止フィルム２の剥離ライナー１３０は、図４に示すように、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、および塩化ビニルフィルムから選ばれる２つの層１３１、１３２からなる積層体であってもよい。このとき、上述した実施形態と同様に、図５に示すように、飛散防止フィルム２を型板ガラスＧに貼付する際に、剥離ライナー１３０の変形によって生じる反発力によって、飛散防止フィルム２が型板ガラスＧから離間するように飛散防止フィルム２に対して力Ｆが付与される。

また、剥離ライナーの厚みが３０～１００μｍである限りにおいて、剥離ライナーを構成する層の数は限定されない。

また、上述した実施形態では、スキージＳを用いて粘着剤層２０側にいた面を型板ガラスＧに対して密着させる際の状態について説明した。しかしながら、本実施形態に係る型板ガラス用飛散防止フィルム１は、図６に示すように、粘着剤層２０側にいた面を型板ガラスＧに対して位置合わせをする初期の状態においても好適に用いることができる。

本発明の効果を、以下の実施例および比較例を用いて説明する。実施例において「部」あるいは「％」の表示を用いる場合があるが、特に断りがない限り、「質量部」あるいは「質量％」を表す。また、特記しない限り、各操作は、標準環境下（２３℃５０％ＲＨ）で行われる。

（実施例１）
還流器および攪拌機を備えたフラスコに、２－エチルヘキシルアクリレート７０．０質量部、ｎ－ブチルアクリレート２９．０質量部、アクリル酸０．５質量部、２－ヒドロキシエチルアクリレート０．５質量部からなるモノマー混合物、アゾビスイソブチロニトリル（重合開始剤）、および酢酸エチル（溶剤）を添加し、窒素置換を行いながら６５℃まで加温し、７時間重合を行って、アクリル系共重合体を得た（重量平均分子量８０万）。

上記アクリル系共重合体１００質量部に対して、コロネートＨＬ（架橋剤：ヘキサメチレンジイソシアネートのポリオール化合物とのアダクト体の７５％酢酸エチル溶液、東ソー社製）１質量部を添加・混合して粘着剤組成物を作製した。

得られた粘着剤組成物を、厚さ３０μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムにシリコーン系剥離剤を０．１μｍの厚さに塗布した剥離ライナーの剥離剤塗布面上にナイフコーターにより乾燥膜厚９０μｍとなるように塗布した後、乾燥させて、剥離ライナーおよび粘着剤層の積層体１を得た。

基材として厚さ５０μｍのＰＥＴフィルムを、上記積層体１の粘着剤層面と貼り合わせて、２３℃環境下に１週間静置した後、型板ガラス用飛散防止フィルム１を得た。

（実施例２）
実施例１において、剥離ライナーにおけるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの厚さ３０μｍを３８μｍに変更した以外は実施例１と同様にして、型板ガラス用飛散防止フィルム２を得た。

（実施例３）
実施例１において、剥離ライナーにおけるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの厚さ３０μｍを５０μｍに変更した以外は実施例１と同様にして、型板ガラス用飛散防止フィルム３を得た。

（実施例４）
実施例１において、剥離ライナーにおけるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの厚さ３０μｍを７５μｍに変更した以外は実施例１と同様にして、型板ガラス用飛散防止フィルム４を得た。

（比較例１）
実施例１において、剥離ライナーにおけるポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムの厚さ３０μｍを２５μｍに変更した以外は実施例１と同様にして、型板ガラス用飛散防止フィルム８を得た。

＜評価方法＞
１．貼りおこし頻度
各実施例および比較例で得られた飛散防止フィルム１～５をＡ４サイズの大きさに切り取り、１日標準環境下（２３℃、５０％ＲＨ）に静置し、剥離ライナーを剥がして呼び厚さ４ｍｍの型板ガラス「霞」（旭硝子社製）の型模様面に粘着剤層面を貼付した。その際に、所定の位置にフィルムを貼付するまでに必要な貼りおこし頻度を以下の基準にしたがって評価した。

○：０～５回
△：６～１０回
×：１１回以上。

結果を表１に示す。

上記結果より、実施例の型板ガラス用飛散防止フィルムは貼りおこし頻度が少なく、貼付後の外観が良好であった。一方、比較例の型板ガラス用飛散防止フィルムは、貼りおこし頻度が多く、外観に影響を与えるほどであった。

（実施例５）
実施例３において、基材であるＰＥＴフィルムの厚さ５０μｍを２５μｍに変更した以外は実施例３と同様にして、型板ガラス用飛散防止フィルム５を得た。

（実施例６）
実施例３において、基材であるＰＥＴフィルムの厚さ５０μｍを３８μｍに変更した以外は実施例３と同様にして、型板ガラス用飛散防止フィルム６を得た。

（実施例７）
実施例３において、基材であるＰＥＴフィルムの厚さ５０μｍを７５μｍに変更した以外は実施例３と同様にして、型板ガラス用飛散防止フィルム７を得た。

＜評価方法＞
２．飛散防止フィルムの追従性試験（接触面積率）
各実施例で得られた飛散防止フィルム３、５～７を幅７５ｍｍ長さ７５ｍｍの大きさに切り取り、１日標準環境下（２３℃、５０％ＲＨ）に静置し、剥離ライナーを剥がして呼び厚さ４ｍｍの型板ガラス「霞」（旭硝子社製）の型模様面に粘着剤層面を貼付した。飛散防止フィルムの基材側からデジタル顕微鏡でデジタル画像を撮影し、得られたデジタル画像をデジタル顕微鏡に付随するデータ解析装置に取り込み、解析ソフト用いて２値化処理して粘着部（白色部分）の接触面積率を算出し、接触面積率を求めた。

結果を表２に示す。

上記結果より、実施例の型板ガラス用飛散防止フィルムは貼りおこし頻度が少なく、貼付後の外観が良好であった。また、接触面積率も高く、粘着性が維持されていた。

１１ 飛散防止フィルム、
１３ 基材、
１５ 粘着剤層、
１７ 剥離ライナー、
１９ ハードコート層。

Claims (4)

1. 基材、粘着剤層、および粘着剤層に隣接され、粘着剤層に接する面に剥離処理がなされている樹脂フィルムを有する型板ガラス用樹脂フィルムであって、
   前記粘着剤層の厚みは、５０～１２０μｍであり、
   前記樹脂フィルムの厚みは、３０～１００μｍであって、
   前記樹脂フィルムが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルムである、型板ガラス用飛散防止フィルム。
2. 基材、粘着剤層、および粘着剤層に隣接され、粘着剤層に接する面に剥離処理がなされている樹脂フィルムを有する型板ガラス用樹脂フィルムであって、
   前記粘着剤層の厚みは、５０～１２０μｍであり、
   前記樹脂フィルムの厚みは、３０～１００μｍであって、
   前記樹脂フィルムが、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、および塩化ビニルフィルムから選ばれる少なくとも２層からなる積層体である、型板ガラス用飛散防止フィルム。
3. 前記基材の厚みが、３０～１００μｍである、請求項１または２に記載の型板ガラス用飛散防止フィルム。
4. 請求項１～３のいずれか１項に記載の型板ガラス用飛散防止フィルムを型板ガラスにドライ貼りにより貼付する、型板ガラス用飛散防止フィルムの型板ガラスへの貼付方法。