JP5986242B2 - 転写印刷のための無基材粘着転写テープ及びその製造方法 - Google Patents

Description

本明細書は、産業用機器、ＩＴ電子機器（Ｐｈｏｎｅ、ＴａｂｌｅｔＰＣ、ＴＶなど）などのパネルやスクリーンへのパターン、印刷、蒸着などのようなデコレーションの実施の際に転写方式にてデコレーションを実施できる、転写印刷のための無基材粘着転写テープ及びその製造方法について開示する。

産業用機器やＩＴ電子機器（Ｐｈｏｎｅ、ＴａｂｌｅｔＰＣ、ＴＶなど）などのパネルやスクリーンに使用される強化ガラス（例えば、タッチスクリーンパネルの強化ガラス）にはデコレーションが実施される。

このようなデコレーションのために強化ガラスに直接パターンの形成、印刷、または金属蒸着を行う方式がある。

しかし、強化ガラスに直接デコレーション効果を付与する方式は、強化ガラスの高い価格と低い生産歩留まりによって生産コストのアップを避けられないという問題点がある。

一方、従来の飛散防止フィルムにパターンの形成、印刷、金属蒸着などをし、該飛散防止フィルムを強化ガラスに貼り付ける方式が用いられている。

図１は、従来の飛散防止フィルムの製造方法を示す概略図であり、図２は、従来の飛散防止フィルムの構造の断面を示す概略図である。

具体的に、図１に示すように、従来の飛散防止フィルムは、基材フィルム（ｓｕｂｓｔｒａｔｅ ｆｉｌｍ）１の一方の面にプライマー層２を形成した後、該基材フィルム（１）の反対面に粘着層３を形成する。次いで、前記粘着層３と離型フィルム４とを貼り合わせる。次いで、プライマー層２の上面に保護フィルム５を貼り付けると、図２に示すような飛散防止フィルムが製造される。当該飛散防止フィルムは、プライマー層２と粘着層３が貼り付けられた基材フィルム１を挟み込んで離型フィルム４と保護フィルム５とが配設されることから、基材付粘着フィルムとも呼ばれることがある。

前記飛散防止フィルムは、フィルムの作製後の工程において、保護フィルム５を除去した後にプライマー層の上面にパターン、印刷、蒸着などにて印刷及びパターン層６を形成し、離型フィルム４を除去した後に強化ガラスのような被着体７に貼り付ける（図１参照）。その結果、飛散防止フィルムの印刷及びパターン層６を強化ガラスのような被着体７に貼り付けることで、デコレーションを実施することができる。

ところが、前記方法にて製造された飛散防止フィルムは、中間部に基材フィルム１が挟み込まれるため、その全体の厚さが相当に厚くなり（参考として、基材フィルムの厚さは通常、５０〜１２５μｍ）、特にプライマー層２、基材フィルム１、及び粘着層３のそれぞれの厚さの和は、通常、約８０〜１５５μｍ程度に達する。

さらに、上述したように基材フィルムが中間部に挟み込まれるため、光学特性が非常に低下するという問題もある（飛散防止フィルムの通常の全光線透過率は８８〜９２％、Ｈａｚｅ １％水準である）。

韓国公開特許公報第２０１３−００７１５８２号

本発明の具現例は、一側面において、産業用機器やＩＴ電子機器（Ｐｈｏｎｅ、ＴａｂｌｅｔＰＣ、ＴＶなど）などのパネルやスクリーンへのデコレーションの際、パネルの強化ガラスなどに直接デコレーションを実施する方式に比べて容易にデコレーションを実施できるだけでなく、生産コストを削減できる転写印刷のための無基材粘着転写テープ及びその製造方法を提供することを目的とする。

また、本発明の具現例は、他の一側面において、粘着テープの厚さを低減し且つ優れた光特性を確保できる、転写印刷のための無基材粘着転写テープ及びその製造方法を提供することを目的とする。

また、本発明の具現例は、また他の一側面において、転写前の印刷及びパターン層の形成のために転写印刷用無基材テープから離型フィルムの除去の際に、プライマー層の浮き上がりやトンネル現象などによる変形や損傷を生じさせることなくプライマー層から一方の離型フィルムを容易に除去し、且つ粘着層に変形や損傷を生じさせることなく粘着層を他方の離型フィルム上に保持できる、転写印刷のための無基材粘着転写テープ及びその製造方法を提供することを目的とする。

また、本発明の具現例は、さらに他の一側面において、前記転写印刷用無基材フィルムの高温・高湿信頼性を向上することができる転写印刷用無基材テープの製造方法を提供することを目的とする。

本発明の具現例では、軽剥離離型フィルムと、前記軽剥離離型フィルムの一方の面に位置するプライマー層と、前記プライマー層の一方の面に位置する粘着層、及び前記粘着層の一方の面に位置する中剥離離型フィルムと、を含み、前記軽剥離離型フィルムは、第１のベースフィルム及び前記プライマー層と接する第１の離型層から構成され、前記中剥離離型フィルムは、第２のベースフィルム及び前記粘着層と接する第２の離型層から構成され、前記軽剥離離型フィルムの剥離力は、前記中剥離離型フィルムの剥離力よりも小さいことを特徴とする転写印刷のための無基材粘着転写テープを提供する。

例示的な具現例において、前記プライマー層と軽剥離離型フィルムの剥離力がＰ１であり、前記粘着層と中剥離離型フィルムの剥離力がＰ２であり、Ｐ２／Ｐ１が２．０〜５．０である。

例示的な具現例において、前記プライマー層と軽剥離離型フィルムの剥離力Ｐ１が１〜５ｇｆ／２５ｍｍであり、前記粘着層と中剥離離型フィルムの剥離力Ｐ２は２〜２５ｇｆ／２５ｍｍである。

例示的な具現例において、前記粘着層の粘着力は１０００ｇｆ〜３０００ｇｆ／２５ｍｍであることが好ましい。

例示的な具現例において、プライマー層の表面張力は、軽剥離離型フィルムの第１の離型層の表面張力よりも低いことが好ましい。

例示的な具現例において、前記第１の離型層は、表面張力が３５〜４５ｄｙｎｅであることが好ましい。

例示的な具現例において、前記プライマー層は、表面張力が２５〜３５ｄｙｎｅであることが好ましい。

例示的な具現例において、前記第１の離型層は、第１のベースフィルムの表面粗度によってプライマー層の表面うねりが生じないように第１のベースフィルムに塗布され、例えば、０．５〜３ｇ／ｍ²の離型剤塗布量を有していてよい。

例示的な具現例において、前記プライマー層は、熱硬化後に粘着層と貼り合わされることが好ましい。

例示的な具現例において、前記プライマー層と粘着層との厚さの和が１０〜３０μｍであることが好ましい。

例示的な具現例において、前記無基材粘着転写テープの全光線透過率は９９％以上であり、ヘイズは０．１５％以下であってよい。

本発明のまた他の具現例において、軽剥離離型フィルム、プライマー層、粘着層、及び中剥離離型フィルムを積層する転写印刷のための無基材粘着転写テープの製造方法を提供する。

例示的な具現例において、前記製造方法は、第１のベースフィルムの一方の面に第１の離型層を形成して軽剥離離型フィルムを形成する段階と、前記第１の離型層上にプライマー層を形成する段階と、第２のベースフィルム上に第２の離型層を形成して中剥離離型フィルムを形成する段階と、前記第２の離型層上に粘着層を形成する段階、及び前記粘着層が形成された中剥離離型フィルムと前記プライマー層が形成された軽剥離離型フィルムとを貼り合わせる段階と、を含む。

例示的な具現例において、前記製造方法は、第１のベースフィルムの一方の面に第１の離型層を形成して軽剥離離型フィルムを形成する段階と、前記第１の離型層上にプライマー層を形成する段階と、前記プライマー層上に粘着層を形成する段階と、第２のベースフィルム上に第２の離型層を形成して中剥離離型フィルムを形成する段階、及び前記粘着層とプライマー層が形成された軽剥離離型フィルムと前記中剥離離型フィルムとを貼り合わせる段階と、を含む。また、ここで、プライマー層のプライマー組成物の熱硬化後に粘着層と貼り合わせることが好ましい。

本発明の具現例によれば、産業用機器やＩＴ電子機器（Ｐｈｏｎｅ、Ｔａｂｌｅｔ ＰＣ、ＴＶなど）などのパネルやスクリーンへのデコレーションの際、パネルの強化ガラスなどに直接デコレーションを実施することではなく転写方式にて容易にデコレーションを実施するため、強化ガラスなどへの直接的なデコレーションの実施に比べてデコレーションを容易に実施でき且つ生産コストを削減することができる。

また、プライマー層と粘着層との間に基材フィルムを介在しない無基材（ｎｏｎ−ｓｕｂｓｔｒａｔｅ）方式を採用することにより、粘着フィルム全体の厚さを低減し且つ優れた光特性を確保できる。

さらに、転写印刷用無基材テープ中のプライマー層には軽剥離離型フィルムを形成し、粘着層には中剥離離型フィルムを形成することでプライマー層と粘着層間で剥離力が異なるようにすることにより、転写前の印刷及びパターン部の形成の際、軽剥離離型フィルムは印刷及びパターン部が形成されるプライマー層から浮き上がりやトンネル現象などを生じさせることなく容易に除去できるとともに、プライマー層と粘着層は中剥離離型フィルム上に保持でき、プライマー層と粘着層に変形や損傷などが生じないようにすることができる。

さらにまた、転写印刷用無基材フィルムの高温・高湿信頼性を向上することができるようになる。

従来の飛散防止フィルムの製造方法及びこれを用いたデコレーション効果の具現方法を示す概略的に示すフロー図である。 従来の飛散防止フィルムの構造の断面を示す概略図である。 本発明の例示的な一具現例に係る無基材粘着転写テープの構造の断面を示す概略図である。

本発明の例示的な一具現例に係る転写印刷用 無基材粘着転写テープの製造方法及びこれを用いたデコレーション効果の具現方法を概略的に示すフロー図である。 本発明の例示的な他の一具現例に係る転写印刷用無基材粘着転写テープの製造方法及びこれを用いたデコレーション効果の具現方法を概略的に示すフロー図である。 本発明の例示的な他の一具現例に係る無基材粘着転写テープにおいて、軽剥離離型フィルムを除去してパターン、印刷、蒸着などのデコレーション加工を実施し、キャリアフィルムを貼り合わせたデコレーション後の、転写前の粘着テープの構造の断面を示す概略図である。

図６中のデコレーション後の粘着フィルムにおいて、さらに中剥離離型フィルムを除去し、強化ガラスに転写し、キャリアフィルムを除去した、転写後の 無基材粘着転写テープの構造の断面を示す概略図である。

以下、添付の図面を参照して本発明の具現例について詳しく説明する。

本明細書において、無基材（ｎｏｎ−ｓｕｂｓｔｒａｔｅ）粘着転写テープとは、軽剥離離型フィルムと中剥離離型フィルムとの間にプライマー層と粘着層しか存在せず、すプライマー層と粘着層が形成される基材を挟み込まない 粘着転写テープとして、印刷およびパターン層をパネルやスクリーンなどの被着体に転写させる転写テープである。 これは、プライマー層と粘着層が形成される基材を挟み込む基材付粘着テープと対比される。

本明細書において、被着体とは、本発明の具現例に係る転写印刷用無基材粘着転写テープが適用される部材であって、例えば、一般の産業用機器、ＩＴ電子製品やディスプレイ装置などに組み込まれる強化ガラスパネルやスクリーンなどのようにデコレーションが実施される部材をいう。

本明細書において、印刷及びパターン層とは、パターンの形成、印刷、蒸着などのデコレーションが実施された層をいう。

本明細書において、軽剥離離型フィルムとは、中剥離離型フィルムよりも剥離力が低いフィルムのことを意味する。

本明細書において、中剥離離型フィルムとは、軽剥離離型フィルムよりも剥離力が高いフィルムのことを意味する。

図３は、本発明の例示的な一具現例に係る無基材粘着転写テープ１００の構造の断面を示す概略図である。

図３に示すように、本発明に係る無基材粘着転写テープ１００は、軽剥離離型フィルム１０、プライマー層２０、粘着層３０、中剥離離型フィルム４０が積層されてなる構造を有する。前記軽剥離離型フィルム１０は、第１のベースフィルム１１及び第１の離型層１２からなり、第１の離型層１２がプライマー層２０と接し、中剥離離型フィルム４０は、第２のベースフィルム４２及び第２の離型層４１からなり、第２の離型層４１が粘着層３０と接する。

本発明の具現例に係る転写印刷用無基材粘着転写テープでは、転写前の印刷及びパターンの形成がプライマー層に直接実施される。すなわち、プライマー層が、印刷及びパターン層が形成された印刷及びパターン層形成部になる。したがって、軽剥離離型フィルム１０が先に剥離される必要があり、その剥離の際にプライマー層に浮き上がりやトンネル現象、その他変形や損傷が生じない必要がある。また、プライマー層２０と粘着層３０とが確実に中剥離離型フィルム４０に貼り付けられている必要がある。

例示的な具現例において、前記プライマー層と軽剥離離型フィルムの剥離力がＰ１であり、前記粘着層と中剥離離型フィルムの剥離力がＰ２であるとき、Ｐ２／Ｐ１が２．０〜５．０であることが好ましい。

軽剥離離型フィルム及び中剥離離型フィルムの離型力の差が小さいと、軽剥離離型フィルム１０の除去の際に粘着層やプライマー層２０の損傷が生じることがあるため、できる限り軽剥離離型フィルム及び中剥離離型フィルム間の離型力の差を高めた方がよい。

一実施の形態において、軽剥離離型フィルム１０の剥離力は１〜５ｇｆ／２５ｍｍ、中剥離離型フィルム４０の剥離力は２〜２５ｇｆ／２５ｍｍであることが好ましい。軽剥離離型フィルム１０の剥離力が１ｇｆ／２５ｍｍ未満であると、プライマー層２０との浮き上がりやトンネルの発生などといった不具合の発生によりプライマー層２０を保護し難くなることがあり、また、５ｇｆ／２５ｍｍを超えると、軽剥離離型フィルム１０の剥離の際にプライマー層または粘着層が剥離されることがある。

一方、前記中剥離離型フィルム４０の離型剥離力は、７０℃で２４時間の放置後も中剥離離型フィルム４０の剥離力が３０ｇｆ／２５ｍｍを超えないことが好ましい。その理由は、印刷及びパターン層を形成した後に当該印刷及びパターン層にはキャリアフィルム６０が貼り付けられ、キャリアフィルム６０と印刷及びパターン層間の剥離力より中剥離離型フィルム４０と粘着層間の剥離力が高い場合、剥離離型フィルム４０が剥離され難くなることもあるためである。

以下、各構成についてより詳述する。

前記第１のベースフィルム１１及び第２のベースフィルム４２は、耐熱性を持つ材料からなる光学用フィルムであって、耐熱性樹脂（例えば、ポリエチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ；ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ ｎａｐｈｔｈａｌａｔｅ）、ポリブチレンテレフタレート（Ｐｏｌｙｂｕｔｈｙｌｅｎｅ ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）などのポリエステル（Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ）樹脂）を含み、好ましくはＰＥＴフィルムであってよく、前記第１のベースフィルム及び／または第２のベースフィルムの厚さは、非制限的な例示として、２５〜１８８μｍの範囲の厚さを有していてよい。

一実施の形態において、前記第１のベースフィルム及び／または第２のベースフィルムの引張強度は、ＭＤ方向（幅方向）に２２．０±８ｋｇｆ／ｍｍ²、ＴＤ方向（長手方向）に３０．０±９ｋｇｆ／ｍｍ²であってよい。また、前記第１のベースフィルム及び／または第２のベースフィルムの伸率は、ＭＤ方向に１５０±８０％、ＴＤ方向に１００±８０％であってよい。

一方、一実施の形態において、第２のベースフィルム（中剥離離型フィルムのベースフィルム）は、配向角が６°（度）以下のフィルムであることが好ましい。より具体的には、配向角が０〜６°であることが好ましい。配向角は、第２のベースフィルムの製造の際にベースフィルムが延伸する角度をいい、これは、配向主軸の傾きを示す。前記配向角の角度が６°以下の場合、以降の工程で粘着フィルムを被着体に貼り付けたとき、被着体に存在する異物が見え易くなる。そのため、被着体に対する異物検査の際の精度を高めることができる。

第１のベースフィルム１１の表面にコートされる第１の離型層１２は、プライマー層２０の形成のために高い表面張力（プライマー層よりも高い表面張力）を有するとともに、プライマー層２０の界面との低い離型力を有することが好ましい。

第１の離型層１２の表面張力は、好ましくは３０〜５０ｄｙｎｅであり、より好ましくは３５〜４５ｄｙｎｅである。第１の離型層１２の離型剤は特に制限されないが、非シリコン系のメラミン系またはアクリル系離型剤を用いることが好ましく、また硬化方式は、熱による硬化方式と紫外線による硬化方式のいずれもを使用可能である。

第１の離型層１２に含まれる離型剤の塗布量は特に制限しないが、剥離性能を考慮して０．３〜４ｇ／ｍ²の範囲が好ましく、０．５〜３ｇ／ｍ²の範囲がより好ましい。前記塗布量が低い場合、第１のベースフィルム１１の表面粗度がプライマー層２０に影響を与え得るため（すなわち、第１のベースフィルムの表面粗度によってプライマー層の表面うねりが生じないように）、一定の塗布量を維持することが好ましい。

第２の離型層４１の離型剤も特に制限されないが、アクリル粘着剤に離型物性を発揮する付加型シリコン系を適用し、乾燥温度１３０℃以下で作製することが好ましい。１３０℃以上で作製すると、フィルムの熱収縮によって横しわ及び／または縦しわが発生することがある。また、熱を加えないシリコン系離型剤として、紫外線硬化タイプのアクルシリコン、メルカプト基含有シリコン、及びエポキシ基含有シリコンを使用することもできる。

前記離型層（第１及び／または第２の離型層）のベースフィルム（第１及び／または第２のベースフィルム）への形成は、当該技術分野において一般に用いられるコーティング法を用いて実施してよい。具体的に、例えばグラビアコーティング、メイヤーバーコーティング、エアナイフコーティング、及びドクターナイフコーティングなどの様々な方法にて離型剤をベースフィルムに塗布した後、加熱処理、紫外線の照射などの方法にて乾燥、硬化させて形成することができる。

一方、プライマー層２０の場合、後工程においてプライマー層２０上に形成される印刷及びパターン層とプライマー層２０との付着力が重要である。このために、表面張力を印刷及びパターン層の樹脂（例えば、ＵＶパターン樹脂及び印刷インク樹脂）よりも高くして形成しなければならない。また、軽剥離離型フィルム１０上にプライマー層２０を形成するためには、プライマー層２０の表面張力は軽剥離離型フィルム１０の第１の離型層の表面張力よりも低くなければならない。このために、プライマー層２０の表面張力は２５〜３５ｄｙｎｅであることが好ましい。プライマー層に使用可能な材料としては、ウレタンアクリレート、アクリルアクリレート、エポキシアクリレートなどのモノマー、オリゴマー、ポリマーなどの組み合わせからなるものを使用すればよく、硬化方式に応じて光開始剤や硬化剤を添加していてよい。

プライマー層２０の形成も、当該技術分野において一般に用いられるコーティング法を用いて実施してよい。具体的にグラビアコーティング、メイヤーバーコーティング、スロットダイコーティング、エアナイフコーティング、及びドクターナイフコーティングなどの様々な方法にてプライマー組成物を第１の離型層上に塗布した後、熱硬化や紫外線硬化などの方法にて乾燥し、硬化させることで達成することができる。

例示的な具現例において、好ましくはプライマー層の形成の際、熱硬化方式を用いた方がよい。なぜならば、プライマー層と粘着層との化学的結合強化が達成可能になり、粘着層とプライマー層との付着性の面で高い信頼性を得ることができるためである。紫外線硬化方式では硬化反応が完了してしまうのに対し、熱硬化方式ではプライマー層が未反応状態に維持され、以降の粘着層との化学的結合が可能な状態に残留することができ、粘着層とプライマー層との付着力の面で高い信頼性を得ることができる。

一方、粘着層３０は、当該技術分野において一般に用いられるあらゆる粘着剤が適用されていてよい。

例示的な具現例において、粘着剤組成物の主成分は、アクリル系共重合体であることが好ましい。より好ましくは、透明性が確保された４〜２０個の炭素原子を有するアクリレート単量体を重合して得られる共重合体を用いる。炭素原子２０個以上の単量体を用いて共重合する場合、ｐオービタル干渉による立体障害（Ｓｔｅｒｉｃ ｈｉｎｄｒａｎｃｅ）が生じることで未反応した単量体の割合が増加するようになり、付着信頼性において気泡、斑などの問題を起こすことがある。これに対し、炭素原子４個以下の単量体を用いて共重合する場合、気化が起こり易くなって内部圧力が増加し、それにより、共重合アンバランス及び安全上の問題が惹起されることがある。

一実施の形態において、前記アクリル系共重合体を合成する際、さらに、架橋が可能な官能基を含むことが好ましい。官能基を含まない共重合体の場合、粘着剤間の凝集力に劣り、信頼性の評価時に浮き上がり、気泡、転移などの問題が生じることがある。官能基は、カルボキシル基の単独、ヒドロキシル基の単独、またはカルボキシル基とヒドロキシル基とが複合的に含まれた単量体を用いることが好ましい。より好ましくは、ヒドロキシル基のみを有する単量体を用いた方がよい。カルボキシル基が含有された単量体の場合、強い反応性によって付着表面の腐食や酸化を起こすおそれがあり、製品の信頼性に悪影響を与えることがある。

一実施の形態において、前記共重合体の構造で凝集力や耐久性を強化する目的からヒドロキシル基と反応性を有する架橋剤を用いることが好ましい。架橋剤は、ジイソシアネート、４官能エポキシド、金属キレート、アミン、アミドなどの化合物を用いていてよい。その中でも粘着剤の透明度を保持でき且つ種々の表面層と優れた密着性を持つヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＭＤＩ）構造を有するイソシアネート化合物を用いるのが最も好ましい。

一実施の形態において、粘着剤の分子量は７０〜１５０万程度であり、ガラス転移温度（Ｔｇ）は−５０〜−１０℃であることが好ましい。前記ガラス転移温度が低すぎると、粘着剤の凝集力が低くなることがあり、また、ガラス転移温度が高すぎると被着体との粘着性が低くなることがある。

また、一実施の形態において、架橋剤を粘着剤官能基と反応させ、ゲル分率が６０％以上、より好ましくは６０〜８０％になるようにすることが好ましい。前記ゲル分率が高いほど粘着層の凝集力及び耐熱性に優れ、物性的の面において優れているが、８０％を超えるゲル分率により粘着層がハードしすぎると、無基材粘着転写テープが被着体に貼り付けられた状態で高温・高湿条件下での保管の際に気泡の発生やトンネリングが発生することがある。

一実施の形態において、前記粘着剤組成物にシランカップリング剤を添加していてもよい。前記シランカップリング剤としては、エポキシ基を含有するシランカップリング剤が好ましい。シランカップリング剤のエポキシ基は共重合体の反応性基と結合し、アルコキシシラン部分は粘着剤が適用される被着体と結合することにより、接着安定性を向上し、且つ高温・高湿条件下で長期間放置したときの接着力の劣化を防止する役割をする。

その他、一実施の形態において、前記粘着剤組成物には、特定の目的のために可塑剤、エポキシレジン、及び硬化剤などをさらに混合して用いていてよく、紫外線安定剤、酸化防止剤などを一般的な目的に応じてさらに添加して用いていてよい。

非制限的な例示として、粘着層３０は、アクリル系粘着剤組成物１００重量部に対し、イソシアネート系硬化剤０．１〜０．３重量部及びシランカップリング剤０．０１〜１．０重量部を含んでいてよい。また、アクリル系粘着剤組成物１００重量部に対し、エポキシ系硬化剤０．１〜２．０重量部を含んでいてよい。

一実施の形態において、粘着層の塗布量は５〜５０ｇ／ｍ²であることが好ましい。より好ましくは１０〜２０ｇ／ｍ²である。塗布量が５ｇ／ｍ²未満の場合は付着力が顕著に低下し、信頼性の評価時に浮き上がりの問題が発生することがあり、５０ｇ／ｍ²以上の場合は粘着剤特有の粘弾性によって押圧抵抗力などの問題が生じることができる。

また、粘着層３０は、１０００〜３０００ｇｆ／２５ｍｍの粘着力を有することが好ましい。粘着力が１０００ｇｆ／２５ｍｍ未満の場合は、被着体に貼り付けられた状態で高温・高湿条件下における保管の際に気泡やトンネリングが発生することがある。また、３０００ｇｆ／２５ｍｍを超える場合は、強化ガラスなどの被着体との貼り合わせ不良の発生時に除去が不可能となり、生産コストのアップの要因になることがある。

粘着剤の塗布は当該技術分野において一般に用いられる塗布法にて実施すればよく、特に制限されないが、具体的にダイコーター、ニップコーター、グラビアロールコーター、コンマコーターなどを利用して実施していてよい。

本発明の例示的な具現例に係る転写印刷用無基材粘着転写テープは、プライマー層２０及び粘着層３０の厚さの和が約１０〜３０μｍと極めて薄く形成されていてよい。

また、本発明の例示的な具現例に係る転写印刷用無基材粘着転写テープは、特に光学特性に優れ、例えば全光線透過率が９０％以上を示していてよく、より好ましくは、全光線透過率が９９％以上を示していてよい。

以下、本発明の具現例の製造方法について詳述する。

本発明の具現例では、軽剥離離型フィルム、プライマー層、粘着層、及び中剥離離型フィルムを積層して前述した無基材粘着転写テープを製造することができる。

図４は、本発明の例示的な一具現例に係る転写印刷用無基材粘着フィルムの製造方法を概略的に示すフロー図である。

一具現例において、本発明に係る転写方式の無基材粘着転写テープの製造方法は、図４に示すように、第１のベースフィルム１１の一方の面に第１の離型層１２を形成して軽剥離離型フィルム１０を形成し（図４のＡ）、前記第１の離型層１２上にプライマー層２０を形成し（図４のＢ）、第２のベースフィルム４２上に第２の離型層４１を形成して中剥離離型フィルム４０を形成し、これに粘着層３０を形成した後、粘着層３０をプライマー層２０と貼り合わせて（図４のＣ）、無基材粘着転写テープ（図４のＤ）を製造していてよい。

図５は、本発明の例示的な他の具現例に係る転写印刷用無基材粘着転写テープの製造方法を概略的に示すフロー図である。

他の一具現例において、本発明に係る転写方式の無基材粘着転写テープの製造方法は、図５に示すように、第１のベースフィルム１１の一方の面に第１の離型層１２を形成して軽剥離離型フィルム１０を形成し（図５のＡ）、前記第１の離型層１２上にプライマー層２０を形成し（図５のＢ）、前記プライマー層２０上に粘着層３０を形成し、且つ第２のベースフィルム上に第２の離型層４１を形成した中剥離離型フィルム４０を粘着層３０と貼り合わせて（図５のＣ’）、無基材粘着転写テープ（図５のＤ）を製造することができる。

前記製造方法のうちの図５に示した方式にて製造する場合の方が、図４に示した製造方式よりもプライマー層と粘着層との付着性に優れ且つ転写印刷用無基材フィルムの高温・高湿信頼性を向上することができるため、好ましい。

前述した製造方法にて製造された無基材粘着転写テープは、後工程（転写前の印刷工程）を施していてよい。すなわち、図４中のＥ及び図５のＥを再び参考すると、後工程は軽剥離離型フィルム１０[第１のベースフィルム（１１）＋第１の離型層１２]を除去した後にパターン、印刷及び蒸着加工などを実施して印刷及びパターン層５０を形成した後、前記印刷及びパターン層上にキャリアフィルム６０を貼り付けて、図６に示すような転写前で印刷後の無基材粘着転写テープ１０１を製造することができる（図６参照）。

一方、図４中のＦ及び道図５のＦを再び参照すると、前記転写前の無基材粘着転写テープ１０１から中剥離離型フィルム４０[第２のベースフィルム（４２）＋第２の離型層４１]を除去して強化ガラスのような被着体７０に転写していてよい。また、前記キャリアフィルム６０を除去すると、最終的に図７に示すような構造の転写後の無基材粘着転写テープ２、１０２を製造することができる（図７参照）。

以下、本発明の実施例を挙げて本発明の具現例についてより詳述する。下記の実施例は、本発明の理解を助けるようにするために提供されるものであるに過ぎず、これらによって本発明の範囲が限定されるものではない。

［実施例１］
ポリエチレンテレフタレートからなる第１のベースフィルム（厚さ７５μｍ）の一方の面に、メラミン系樹脂１００重量部に対して硬化剤１重量部と有機溶剤３００重量部を配合してグラビアコートし、第１の離型層（厚さ０．７μｍ）を形成した。

次いで、前記第１の離型層上に、ウレタンアクリレート１００重量部に対して硬化剤３重量部及びアクリル系レベリング剤０．２重量部及び有機溶剤３００重量部を配合してグラビアコートし、プライマー層（厚さ５μｍ）を形成した後、該プライマー層を紫外線硬化した。

一方、別途に、ポリエチレンテレフタレートからなる第２のベースフィルム（厚さ１００μｍ）の一方の面に、シリコン離型剤１００重量部に対して硬化剤１重量部及び有機溶剤６００重量部を配合してグラビアコートし、第２の離型層を形成した（厚さ０．７μｍ）。

前記第２の離型層上に、官能基としてのヒドロキシル基を含むアクリル系共重合体１００重量部に対してイソシアネート系硬化剤０．２重量部及び有機溶剤５０重量部を配合してスロットダイコートし、粘着層（厚さ１０μｍ）を形成した後、前記プライマー層と貼り合わせて、無基材粘着転写テープを製造した（図４参照）。

［実施例２］
前記実施例１に比べて、プライマー層の形成後、前記粘着層をプライマー層上に直接スロットダイコートした後に、中剥離離型フィルムを貼り合わせることを除いては、同じ方法にて無基材粘着転写テープを製造した（図５参照）。

［実施例３］
前記実施例１に比べて、プライマー層（厚さ５μｍ）としてウレタンアクリレート１００重量部に対して硬化剤５重量部及び有機溶剤３００重量部を配合してグラビアコーティング法にて形成した後、該プライマー層を熱硬化したことを除いては、同じ方法にて無基材粘着転写テープを製造した。

［比較例１］
ポリエチレンテレフタレート基材フィルム（厚さ１００μｍ）の一方の面に、プライマー層（厚さ５μｍ）を形成した後、反対側の面に粘着層（厚さ２５μｍ）を形成した。プライマー層と粘着層の構成は実施例１と同一にした。

次いで、前記粘着層を離型フィルム層（離型フィルム層は前記実施例の中剥離離型フィルム層と同一に構成した）に貼り付け、またプライマー層の上面にポリエチレンテレフタレートからなる保護フィルム層（厚さ６０μｍ）を貼り付けて、比較例１のフィルムを製造した。

［比較例２］
前記比較例１に比べて、厚さが異なる保護フィルム層（厚さ６０μｍ）、プライマー層（厚さ５μｍ）、基材フィルム層（厚さ５０μｍ）、粘着層（厚さ２５μｍ）、及び離型フィルム層（厚さ７５μｍ）を順次積層して比較例２のフィルムを製造した。

［実験例］
実施例及び比較例のサンプルに対し、物性の測定を行った。

前記実施例１〜３に係る無基材粘着転写テープに対しては離型剥離力、粘着力の測定を行った。なお、比較例１〜２に係るフィルムに対しては、軽剥離離型フィルム、中剥離離型フィルムを有さないため、粘着力のみの測定を行った。

具体的に、製造した実施例及び比較例のサンプルを機械方向に幅２５ｍｍ×長さ２５０ｍｍの大きさでカットして得た。

実施例１〜３に対して、粘着力測定器（ＣＫＰ−５０００）を使用し、１８０°剥離試験（Ｐｅｅｌ Ｔｅｓｔ）方式にて３００ｍ／ｍｉｎの剥離速度で剥離しながら軽剥離離型剥離力を測定した。また、離型剥離実験を行った試片をＴＥＳＡ ７４７５テープに自動貼り合わせ機（２ｋｇ荷重）で貼り合わせ、２５±２℃で３０分間保管した。粘着力測定器（ＣＫＰ−５０００）を使用し、１８０°剥離試験方式にて３００ｍ／ｍｉｎの剥離速度で剥離しながら中剥離離型剥離力の測定を行った。実験を行った試片をガラスやＳＵＳ板（これは被着体に対応するもの）に自動貼り合せ機（２ｋｇ荷重）で貼り合わせ、２５±２℃で３０分間保管した。粘着力測定器（ＣＫＰ−５０００）を使用し、１８０°剥離試験方式にて３００ｍ／ｍｉｎの剥離速度で剥離しながら粘着力の測定を行った。

比較例１及び２に対しては、離型フィルムを除去した後にガラスやＳＵＳ板（これは被着体に対応するもの）に自動貼り合わせ機（２ｋｇ荷重）を利用して貼り合わせ、２５±２℃で３０分間保管した。粘着力測定器（ＣＫＰ−５０００）を使用し、１８０°剥離試験方式にて３００ｍ／ｍｉｎの剥離速度で剥離しながら粘着力の測定を行った。

一方、実施例１〜３及び比較例１〜２のサンプルに対して、全光線透過率、ヘイズの測定を行い、また高温・高湿信頼性の評価を行った。

ヘイズは、ＪＩＳ Ｋ７１３６規格を用いてＮＤＨ２０００装備にて測定を行った。

全光線透過率は、ＪＩＳ Ｋ７３６１規格を用いてＮＤＨ２０００装備にて測定を行った。

高温・高湿信頼性の評価は、強化ガラスにそれぞれのサンプルを貼り合わせた後、８５℃、８５％のＲＨ条件下で７２時間放置してから、試片の表面に１ｍｍの等間隔に横、縦に１１列の切り込みを入れて１００マスを形成した後、３Ｍ ８１０Ｄテープを貼り付けてから剥離したときのプライマー層と粘着層界面との脱着の有無を確認することで行った。

プライマー層と粘着層界面との脱着が全く生じなかったことを「非常に良好」と評価した。また、プライマー層と粘着層界面との間において一部で脱着が生じたことを「普通」と評価した。

表１は、実施例に係る軽剥離離型フィルムのプライマー層に対する剥離力Ｐ１、中剥離離型フィルムの粘着層に対する剥離力Ｐ２を表すものである。

表２は、その他の物性測定の結果を表すものである。

*◎：非常に良好、△：普通

*同表において全厚さは、プライマー層の厚さ＋基材フィルム層の厚さ＋粘着層の厚さを意味する

前記表から確認することができるように、本発明の実施例１〜３に係る無基材粘着転写テープは、プライマー層と粘着層との間に基材フィルムを介在しないのに対し、従来の飛散防止フィルムである比較例１〜２は基材フィルムを介在している。

比較例１〜２は、プライマー層、ベースフィルム、及び粘着層のそれぞれの厚さの和が１３０μｍ（比較例１）または８０μｍ（比較例２）にも達するのに対し、実施例１〜３は、基材フィルム層を介在しないためプライマー層及び粘着層の厚さの和を１５μｍと顕著に低減することができる。

すなわち、本発明の例示的な具現例に係る無基材粘着転写テープは、既存の方式に比べて薄膜化が可能であり且つフィルムの薄肉化を実現することができる。また、実施例１〜３は、全光線透過率が９９％以上を示し、且つヘイズ（％）もまた、０．１５％以下と非常に優れた値を示し、優れた光学特性を持っていることを確認することができた。

一方、本発明の例示的な具現例に係る無基材粘着転写テープにおいて、特にプライマー層に粘着層を直接コートしてなる実施例２が、実施例１に比べて高温・高湿信頼性の面において優れた結果を示した。また、プライマー層を熱硬化してなる実施例３の場合には、実施例１の製造方法に従っても高温・高湿信頼性の面において優れた結果を示した。したがって、高温・高湿信頼性の面において実施例２の製造方法（図５参照）に従うかまたはプライマー層を熱硬化することが望ましく、実施例２の製造方法（図５参照）に従うとともにプライマー層を熱硬化することが最も望ましい。

１ ベースフィルム
２ プライマー層
３ 粘着層
４ 離型フィルム層
５ 保護フィルム層
６ 印刷及びパターン層
７ 被着体
１０ 軽剥離離型フィルム
１１ 第１のベースフィルム
１２ 第１の離型層
２０ プライマー層
３０ 粘着層
４０ 中剥離離型フィルム
４１ 第２の離型層
４２ 第２のベースフィルム
５０ 印刷及びパターン層
６０ キャリアフィルム
７０ 強化ガラス
１００ （転写及び印刷前の）無基材粘着転写テープ
１０１ 転写前で印刷後の無基材粘着転写テープ
１０２ 転写後の無基材粘着転写テープ

Claims (15)

1. 転写印刷のための無基材粘着転写テープであって、
   軽剥離離型フィルムと、
   前記軽剥離離型フィルムの一方の面に位置するプライマー層と、
   前記プライマー層の一方の面に位置する粘着層、及び
   前記粘着層の一方の面に位置する中剥離離型フィルムと、を含み、
   前記軽剥離離型フィルムは、第１のベースフィルム及び前記プライマー層と接する第１の離型層から構成され、
   前記中剥離離型フィルムは、第２のベースフィルム及び前記粘着層と接する第２の離型層から構成されることを特徴とする転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
2. プライマー層と軽剥離離型フィルムの剥離力がＰ１であり、
   粘着層と中剥離離型フィルムの剥離力がＰ２であり、
   P２／Ｐ１が２．０〜５．０であることを特徴とする請求項１に記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
3. プライマー層と軽剥離離型フィルムの剥離力Ｐ１が１〜５ｇｆ／２５ｍｍであり、
   粘着層と中剥離離型フィルムの剥離力Ｐ２が２〜２５ｇｆ／２５ｍｍであることを特徴とする請求項２に記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
4. 粘着層の粘着力が１０００〜３０００ｇｆ／２５ｍｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
5. プライマー層の表面張力は、第１の離型層の表面張力よりも低いことを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
6. 第１の離型層は表面張力が３５〜４５ｄｙｎｅであり、
   プライマー層は表面張力が２５〜３５ｄｙｎｅであることを特徴とする請求項５に記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
7. 第１の離型層は、第１のベースフィルムの表面粗度によってプライマー層の表面うねりが生じないように第１のベースフィルムに塗布されることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
8. プライマー層は、熱硬化後に粘着層と貼り合わされることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
9. 前記プライマー層と粘着層との厚さの和が１０〜３０μｍであることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
10. 前記無基材粘着転写テープの全光線透過率は９９％以上であることを特徴とする請求項１〜９のいずれかに記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
11. 前記無基材粘着転写テープのヘイズは０．１５％以下であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれかに記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープ。
12. 転写印刷のための無基材粘着転写テープの製造方法であって、
    軽剥離離型フィルム、プライマー層、粘着層、及び中剥離離型フィルムを積層することを特徴とする、請求項１〜１１のいずれかに記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープの製造方法。
13. 前記製造方法は、第１のベースフィルムの一方の面に第１の離型層を形成して軽剥離離型フィルムを形成する段階と、
    前記第１の離型層上にプライマー層を形成する段階と、
    第２のベースフィルム上に第２の離型層を形成して中剥離離型フィルムを形成する段階と、
    前記第２の離型層上に粘着層を形成する段階、及び
    前記粘着層が形成された中剥離離型フィルムと前記プライマー層が形成された軽剥離離型フィルムとを貼り合わせる段階と、
    を含むことを特徴とする請求項１２に記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープの製造方法。
14. 前記製造方法は、第１のベースフィルムの一方の面に第１の離型層を形成して軽剥離離型フィルムを形成する段階と、
    前記第１の離型層上にプライマー層を形成する段階と、
    前記プライマー層上に粘着層を形成する段階と、
    第２のベースフィルム上に第２の離型層を形成して中剥離離型フィルムを形成する段階、及び
    前記粘着層とプライマー層が形成された軽剥離離型フィルムと前記中剥離離型フィルムとを貼り合わせる段階と、を含むことを特徴とする請求項１２に記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープの製造方法。
15. プライマー層のプライマー組成物の熱硬化後に粘着層と貼り合わせることを特徴とする請求項１４に記載の転写印刷のための無基材粘着転写テープの製造方法。