JP7237571B2 - 複合型不織布とその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、パルプ繊維ウエブとスパンボンド不織布とを水流交絡させることによって得られる複合型の不織布に関する。

パルプ繊維ウエブとスパンボンド不織布とによる複合型の不織布は、パルプ繊維に基づく吸液性とスパンボンド不織布に基づく強度との両方を具備してなるので、ウエスなどの工業用ワイパー、或いは手ぬぐい、タオルなどの対人用のワイパー等の様々な用途で広く使用されている。

例えば、特許文献１で開示するように、パルプ繊維ウエブとスパンボンド不織布とを重ねた後に、高圧のウォータジェット（水流）を吹き付ける水流交絡処理によって一体化されている。ここでスパンボンド不織布は強度に優れるので製造された複合型不織布の裏打ち層的な機能を果たす。一方、パルプ繊維ウエブは優れた吸液機能を備えている。よって、このような複合型不織布は、水性、油性のいずれの液体に対しても吸収性が良好なパルプ繊維ウエブと、強度に優れるスパンボンド不織布との利点を併有している優れた複合型不織布として消費者に提供することができる。

特許第２５３３２６０号公報

上記特許文献１などで使用されているスパンボンド不織布（特許文献１では、不織連続フィラメント支持体と称している）については、例えばポリプロピレンなどの合成樹脂をスパンボンド処理して得たものが広く採用されている。スパンボンド処理では、紡糸された樹脂繊維同士を点状の融着部分（以下、融着点）によって複数の箇所で接続している。これにより、スパンボンド不織布はシート強度を発現させ外形を維持している。

上記融着点は、樹脂繊維が溶融固化した部分であり、スパンボンド不織布の強度を得るために重要な構成部である。しかし、上述したようにスパンボンド不織布とパルプ繊維ウエブとを水流交絡させることにより得られる複合型の不織布では以下で指摘するような改善点がある。
先ず、スパンボンド処理で紡糸される樹脂繊維（フィラメント）は、製造時における繊維の流れ方向（縦方向）に沿って揃った状態となっており、この状態の繊維に対して上記のように融着点で接続したスパンボンド不織布は、縦方向と、これに直角な幅方向（横方向）との間で伸び率に差がある。

また、融着点やその近傍は強度が高いので融着点から遠い非融着領域と比較して、融着点の周部は寸法安定性が高く、縦横方向共に伸びに難い。よって、一般に融着点の面積率の高いスパンボンド不織布は寸法安定性に優れることになる。
ここで、融着点の面積率を高くするための手法としては、単位面積あたりの融着点の数を増したり、１個の融着点の面積を大きくしたりすることが考えられる。
しかしながら、スパンボンド不織布の融着点の１つの面積が大きい程に、パルプ繊維交絡が不十分な部分が、小穴のように見えるので、完成した複合型不織布の外観（面感とも称され、複合型不織布表面の見ため）が劣り、拭取り性についても滑らか感が劣ることになる。
そこで、１つの面積が小さい融着点にすると、複合型不織布の製造時にスパンボンド不織布に伸びが生じ易く、加工適性が劣ることになる。
ここで従来は、スパンボンド不織布が寸法安定性に優れていても、水流交絡によって得られる複合型不織布の寸法安定性には影響しないことが多かった（加工時にテンションがかかり、スパンボンド不織布毎に異なる引張り伸びの影響を受け、複合型不織布はスパンボンド不織布の強度特性を引き継がない場合があった）。

更に、ワイパーとして使用されることを考慮すると、水、油等を確実に拭き取ることができる吸液性について強い要請があるので、十分なパルプ繊維ウエブを含んでいる複合型不織布に設計されていることが望ましい。
上述したように、スパンボンド不織布とパルプ繊維ウエブとによる複合型不織布では、複数の構成要素が複雑に影響し合っているので、従来にあっては寸法安定性や拭き取り性に優れて使用感が良好であり、しかも外観においても優れる複合型不織布を設計することは困難なことであった。

よって、本発明の目的は、寸法安定性及び拭取り性に優れて使用感が良好で、しかも外観においても優れている新規な複合型不織布を提供することにある。

上記目的は、スパンボンド不織布上にパルプ繊維ウエブを積層し一体化してある複合型の不織布であって、
前記スパンボンド不織布は、紡糸された樹脂繊維を接続する複数の融着点を含んで形成されており、
前記スパンボンド不織布が、
幅２５ｍｍに形成した当該スパンボンド不織布の試験片をテンシロン引張試験機により試験した際に、
縦方向に１ｍｍ伸ばすのに必要な力が１．０～４．０Ｎ／２５ｍｍ、２ｍｍ伸ばすのに必要な力が２．０～６．０Ｎ／２５ｍｍ、且つ横方向に５ｍｍ伸ばすのに必要な力が０．６～２．０Ｎ／２５ｍｍ、１０ｍｍ伸ばすのに必要な力が１．０～４．０Ｎ／２５ｍｍであるという条件を満たして、形成されており、
前記複数の融着点は、前記スパンボンド不織布の流れ方向に対して略平行である複数の縦方向ライン上および前記流れ方向に対して略直角である複数の横方向ライン上にあり、互いに隣接する融着点が前後左右において等しくかつ最短の間隔となるように整列配置されており、
上記複数の融着点の前後左右の両方の間、もしくは、前後左右のいずれか一方の間が、線状の補助融着部で互いに接続されている、ことを特徴とする複合型不織布により達成できる。
スパンボンド不織布の強度特性を上記範囲に設定することにより、スパンボンド不織布にパルプ繊維ウエブを積層し一体化してある複合型不織布において、加工時にテンションがかかってもスパンボンド不織布の物性の変化が小さく、水流交絡によって得られる複合型不織布の強度特性、寸法安定性も良好なものとなり、拭き取り性、使用感についても良好なものとなる。

なお、ここで略平行としているのは数学的観点等からの厳密な意味で平行である必要はなく、不織布の分野で技術常識的な角度誤差を許容して概ね平行であればよいという意図である。例えば、振れ角度５度、程度の振れ角があっても略平行と理解されるべきものである。よって略直角についても、同様に技術常識的な誤差を許容した概ね直角であればよい。
また、上述した縦・横方向ラインについても、数学的観点等からの厳密な意味で直線ということを意図しておらず、直線状と視認できる程度である線を意図しているものである。部分的、微視的に見てラインが僅かにジグザグ状であったとしても、全体としてその線が概ね真っ直に延びていれば本発明のラインと理解される。
上記の略平行及び略直角と理解できる場合について、より具体的に説明すると、スパンボンド不織布の流れ方向に沿って任意に、例えば隣接している融着点２０個の重心を結んだ近似直線を設定する。この近似直線を形成している端部の融着点（最初の点、又は最後の点であり、基準とする融着点）を通る基準線を引く。基準線はパンボンド不織布の流れ方向と平行である。この基準線に対する近似直線の振れ角、すなわち、基準線と近似直線とが上記基準とした融着点に関して成す角度が５度以内である場合、本発明では略平行であると理解する。
同様に、パンボンド不織布の流れ方向に対して直角な不織布の幅方向について、上記と同様にして近似直線と基準線とを設定し、近似直線が基準線に対して成す角度が５度以内である場合、本発明では略直角であると理解する。
更に、数学的な直線を基準として、直線を構成している融着点（例えば２０個）の重心の位置ずれが基準の直線に対して０．３ｍｍ以内、より好ましくは０．２ｍｍ以内で左右に振れており微視的に見た場合に、融着点の並びが若干、ジグザグ状である直線であっても、このような直線は本発明では上記した縦・横方向ラインに含まれるものとする。
上記強度特性を有し、かつ補助融着部を上記のように配置することで、スパンボンド不織布にパルプ繊維ウエブを積層し一体化してある複合型不織布において、加工時にテンションがかかってもスパンボンド不織布の物性の変化が小さく、水流交絡によって得られる複合型不織布の強度、寸法安定性も良好となり、ふき取り性、使用感についても良好なものとなる。

また、前記融着点は円形、楕円形および多角形の群から選択されたいずれか１つの形状に形成されており、当該融着点について１個の面積が０．０５～０．３０ｍｍ^２であり、単位面積当たりの面積率が５．０～１５．０％であり、１つの融着点について前後左右に隣接する４個の融着点との重心間距離が０．８０～２．２０ｍｍとするのが好ましい。また、前記融着点の個数が１０～１５０個／ｃｍ^２とするのが好ましい。
スパンボンド不織布の縦、横強度を適切な範囲に設計し、かつ上記融着点特性とすることにより、スパンボンド不織布にパルプ繊維ウエブを積層して一体化されている複合型不織布において、複合型不織布の面感はさらに良好なものとなる。

また、前記スパンボンド不織布を構成する繊維の繊維径が０．６～５．６デシテックスであるのが好ましい。
また、前記スパンボンド不織布と前記パルプ繊維ウエブとの重量構成比であるスパンボンド不織布／パルプ繊維ウエブは、４０／６０～１０／９０（ｗｔ％）であるのが好ましい。
そして、前記パルプ繊維ウエブの坪量は３０～７０ｇ／ｍ^２であるのが好ましい。
スパンボンド不織布の縦、横強度を適切な範囲とし、かつスパンボンド不織布の繊維径、繊維ウエブの割合、坪量を上記範囲に設定することにより、スパンボンド不織布にパルプ繊維ウエブを積層し一体化してある複合型不織布において、複合型不織布の水、油等の吸液性が良好でかつ、使用感の良いものにすることができる。

上記目的は、上記いずれかに記載の複合型不織布を製造する方法であって、
前記スパンボンド不織布と前記パルプ繊維ウエブとを水流交絡処理する水流交絡工程を少なくも含み、
前記水流交絡工程でウォータジェットを噴射するウォータジェットノズルの穴直径φが０．０６～０．１５ｍｍであり、且つ前記ウォータジェットノズルの間隔が０．４～１．０ｍｍである、こと特徴とする複合型不織布の製造方法によっても達成される。

本発明によると、寸法安定性及び拭取り性に優れて使用感が良好で、しかも外観においても優れている新規な複合型不織布を提供することができる。

本発明に係る複合型不織布に用いるスパンボンド不織布における融着点の配置パターンを説明するために模式的に示した図である。 融着点の配置パターンを市松模様型とした場合について、図１と同様に示した図である。 本発明に係る複合型不織布の製造装置について示した図である。

以下、本発明の一実施形態に係る複合型の不織布について、図を参照して説明する。本発明による複合型不織布は、スパンボンド不織布上にパルプ繊維ウエブを積層し、一体化された不織布である。採用するスパンボンド不織布が特徴的な構成を備えているので、この点の構成について説明する。

本発明者は、上記した融着点による問題を詳細に検討し、スパンボンド不織布ＳＷの縦、横方向での伸びについて所定の範囲に収まる様に規定し、これを満たすように融着点ＭＰの配置パターンや性状を設計すると、寸法安定性及び拭取り性に優れて使用感が良好で、しかも外観にも優れた複合型不織布を得られることを確認して本発明に至ったものである。
先ず、幅２５ｍｍに形成した試験片を定速伸張形引張試験機（テンシロン引張試験機）により試験した際に、縦方向に１ｍｍ伸ばすのに必要な力が１．０～４．０Ｎ／２５ｍｍ、２ｍｍ伸ばすのに必要な力が２．０～６．０Ｎ／２５ｍｍ、且つ横方向に５ｍｍ伸ばすのに必要な力が０．６～２．０Ｎ／２５ｍｍ、１０ｍｍ伸ばすのに必要な力が１．０～４．０Ｎ／２５ｍｍであるという条件を満たすように、形成されているスパンボンド不織布を採用して複合型不織布を形成してあることが、本発明の第１の特徴である。

なお、スパンボンド不織布の縦方向は、スパンボンド製造時の流れ方向ＭＤ（搬送方向）と略平行であり、横方向ＣＤは流れ方向に対して略直角な幅方向である。
スパンボンド不織布の伸びを測定するためのテンシロン引張試験機としては、例えば、株式会社エー・アンド・デイ社のテンシロン万能試験機（品名・型名：ＲＴＦ-１２５０）を用いることができる。試験法は、ＪＩＳ Ｐ８１１３に準拠して行い、引張試験機のつかみ具とつかみ具の間隔は例えば１００ｍｍとし、引張速度３００ｍｍ／ｍｉｎで測定を行う。

スパンボンド不織布は製造プロセスによる影響があり、製造された一般的なスパンボンド不織布ウエブには縦横方向で伸び率に差異があり、横方向での伸びの方が大きい。本発明に係る複合型不織布で採用するスパンボンド不織布については、この点を考慮し、縦横方向での伸びのアンバランスな関係を、上記のような具体的数値範囲に留めるように設計することで、使用感および外観に優れた複合型不織布を得ようとするものである。

上記のように縦横方向での伸びが所定範囲に収まるスパンボンド不織布を実現するのに、好適な融着点の配置パターン例があり、図１はこの融着点の配置パターン例を説明するためにスパンボンド不織布ＳＷの一部を拡大して示した模式図である。

図１で示すように、スパンボンド不織布ＳＷ上のいずれの融着点ＭＰも、流れ方向ＭＤに対して略平行である複数の縦方向ラインＬＬ及び幅方向ＣＤに対して略平行である複数の横方向ラインＴＬ上にあり、直線を成している。しかも複数の融着点ＭＰは互いに縦方向および横方向で等しくかつ最短の間隔ＣＬとなるようにして、配置されている。よって、図１で示すように複数の融着点ＭＰは碁盤上の縦横線の交点に配置された様な整列型の配置パターンとなっている。

そして、図１で示す配置パターンでは、縦横方向で互いに隣接する融着点ＭＰの間を互いに接続するように設定した線状の補助融着部ＳＭＰが更に示されている。
この補助融着部ＳＭＰは、スポット的（点状）に配置される上記の融着点ＭＰと同様に、スパンボンド不織布を構成している合成樹脂繊維を溶融固化して形成される部分であるが、その溶融固化の状態は穏やかであり融着点ＭＰと比較して強度が弱く、融着点ＭＰの間を線状に接続する補助、補強の部分である。具体的には、図１で示す配置パターンでは縦方向ラインＬＬ、横方向ラインＴＬ上に等間隔に配列されている融着点ＭＰ間の全てが、補助融着部ＳＭＰにより接続されて井桁状となっている。

上記のように、スパンボンド不織布ＳＷに形成される融着部分に関して、紡糸された樹脂繊維同士を留めるため熱エンボス装置等の加熱装置を用いて、樹脂繊維がスポット的に溶融され固化されることによって、上記の融着点ＭＰが形成される。前述したように、融着点ＭＰはスパンボンド不織布ＳＷのシート強度を発現させるメイン融着部として機能する部分となる。
一方、上記補助融着部ＳＭＰはサブ融着部として機能し、このサブ融着部もメイン融着部と同様に熱エンボス装置等の加熱装置を用いて形成することができる。ただし、補助融着部ＳＭＰは融着点ＭＰを形成する場合よりも、熱エンボスによりニップされる圧力が低く、且つ温度も低く設定されて形成される。このように形成される補助融着部ＳＭＰによって、複数の融着点ＭＰの間が線状に接続され、スパンボンド不織布の縦横方向で強度の向上、加工時にテンションが掛った際の寸法安定性の向上が図られている。その結果、補助融着部ＳＭＰの周辺領域は融着点ＭＰの周辺領域よりは融着が弱く、寸法安定性は劣るものの、水流交絡時のパルプ繊維の絡みは良好となる。

図１で示す融着点ＭＰの配置パターンでは、スパンボンド不織布の縦横の両方向に、線状の補助融着部ＳＭＰが途切れず網目状に存在しており、このような構造にすると寸法安定性を確実に向上させることができる。また、補助融着部ＳＭＰはスポット状に形成される融着点ＭＰほど溶着度合いが強くないので、パルプ繊維の交絡処理時に繊維が絡み難くなるという好ましくない現象の発生を抑制でき、小穴のようには見えることもない。
よって、前記強度特性を有し、かつ図１で例示しているような融着点ＭＰの配置パターンを備えた、スパンボンド不織布を基材に用いることで、スパンボンド不織布にパルプ繊維ウエブを積層し一体化する複合型不織布において、寸法安定性及び拭取り性に優れて使用感が良好で、しかも外観においても優れている複合型不織布を得ることができる。

本発明に係る複合型不織布では、好ましくは、図１の配置パターンに基づいて融着点ＭＰおよび補助融着部ＳＭＰが配置されているスパンボンドＳＷを用いている。
そして、融着点ＭＰは円形、楕円形および多角形の群から選択されたいずれか１つの形状に形成されており、当該融着点について１個の面積が０．０５～０．３０ｍｍ^２であり、単位面積当たりの面積率が５．０～１５．０％であり、１つの融着点について前後左右に隣接する４個の融着点との重心間距離が０．８０～２．２０ｍｍに設定してあるのが好ましい。そして、更に融着点ＭＰは単位面積当たり１０～１５０個／ｃｍ^２とするのが好ましい。
スパンボンド不織布の縦、横強度の範囲を適切に設定し、かつ上記融着点特性とすることにより、スパンボンド不織布にパルプ繊維ウエブを積層し一体化した複合型不織布において、複合型不織布の面感はさらに良好なものとすることができる。

本発明の複合型不織布では、上記で説明した条件を満たすスパンボンド不織布の上に、パルプ繊維ウエブを積層して一体化されている。そして、本複合型不織布で使用されているパルプ繊維ウエブについては、坪量が３０～７０ｇ／ｍ^２に設定されている。
そして、上記スパンボンド不織布とパルプ繊維ウエブとの重量構成比（スパンボンド不織布／パルプ繊維ウエブ）は４０／６０～１０/９０（ｗｔ％）とするのが好ましい。
スパンボンド不織布の縦、横強度を適切な範囲とし、かつスパンボンド不織布の繊維径、繊維ウエブの割合、坪量を上記範囲に設定することにより、スパンボンド不織布にパルプ繊維ウエブを積層し一体化してある複合型不織布において、複合型不織布の水、油等の吸液性が良好でかつ、使用感の良いものとすることができる。
前記スパンボンド不織布を構成する繊維の繊維径は０．６～５．６デシテックスとするのが更に好ましい。
なお、上記本発明に係る複合型不織布では、例えば、パルプ平均繊維長１．０～５．０ｍｍであるパルプを用いて、パルプ繊維ウエブを形成するのが好ましい。具体的には、パルプ繊維ウエブをラジアータパイン、スラッシュパイン、サザンパイン、ロッジポールパイン、スプルースおよびダグラスファーからなる群から選択された針葉樹晒クラフトパルプ（ＮＢＫＰ）の繊維を用いて形成するのが好ましい。いずれか１つのパルプ繊維によるパルプ繊維ウエブとしてもよいし、２つ以上を混合して形成したパルプ繊維ウエブとしてもよい。
また、スパンボンド不織布を構成する合成繊維としては、ナイロン、ビニロン、ポリエステル、アクリル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等から選択することができ、ポリプロピレンを用いるのが好ましい。

（実施例）
更に、上記条件に従った融着点が設定されているスパンボンド不織布を用いて製造した実施例１～３の複合型不織布およびその比較例１～４について、外観並びに、ワイパーとして使用した際の拭取り性および寸法安定性から官能評価した使用感について下記の基準で評価した。
外観評価：複合型不織布表面の小穴（スパンボンド不織布の融着点がむき出している部分）の有無で評価した。
特に優れたもの（優◎）、問題のない外観（良〇）、小穴が目立ち外観不良なもの（不可×）とした。
使用感：１）拭き取り時の滑らか感、及び２）寸法安定性から評価した。
１）拭き取りの滑らか感：上記条件のスパンボンド不織布を用いたワイパー（複合型不織布）で、拭き取った際の滑らかさ、拭き取り易さに基づいて評価した。適度に滑らかで拭き取り易い（優◎）、問題のない滑らかさ（良〇）、滑らかさが小さく、拭き取り性が劣る（不可×）、とした。
２）寸法安定性：水にぬらして使用した際の寸法変化
寸法変化が小さく使い易い（優◎）、寸法変化がやや気になるが問題なく使用できる（良〇）、寸法変化が大きく、使いづらい（不可×）とした。

実施例１～３及び比較例１～４について、縦横方向の伸び、融着点の配置、融着点の１つの面積（ｍｍ^２）、面積率（％）、融着点間の距離、そして融着点の形状等について、下記表１、表２のように設定してあるスパンボンド不織布を用い、エアレイド装置により製造したパルプ繊維ウエブを載せて複合型不織布を製造し、これをワイパーとして用いて評価した。

上記表１に示すように、実施例１～３は製品として提供できるものであるが、表２に示す比較例１～４では外観評価、使用感の官能評価のいずれかで不可であった。
上記実施例１～３によると、融着点の配置パターンが整列型であり、そして融着点１個の面積が０．０５～０．３０ｍｍ^２であり、且つ、当該融着点の面積率が５．０～１５．０％、また１つの融着点について前後左右に隣接する４個の融着点との重心間距離が０．８０～２．２０ｍｍの範囲に設計されている。
なお、融着点の形状を円形、楕円、また正方形、長方形、五角形等の多角形としたが、形状についての有意差は確認されなかった。

表２における比較例２での市松模様型の配置パターンは、図１で示す整列型の配置パターンに対して、図２で参考として示すように直前、直後の融着点ＭＰの位置が半距離分ずれた状態にして整列された配置パターンである。この市松模様型の配置パターンの場合も、縦および横方向において融着点ＭＰ間の間隔ＤＬは等しい。しかし、融着点ＭＰ間の最短距離は斜め方向ＡＤでの間隔ＳＬとなっている。
よって、図１と同様に、最短の融着点ＭＰ同士を接続するように、前述した線状の補助融着部ＳＭＰを設けると、スパンボンド不織布の流れ方向に斜めの網目となる。これであると斜め方向への引張りには強いが縦横方向では適切な強度が得られず結果として寸法安定性が劣ることになる。

以下、更に、上述した本発明に係る複合型不織布を製造するのに好適は製造装置について、図を参照して説明する。
先ず、複合型不織布の製造装置１の概略構成を説明する。図３に示す製造装置１は、上流側にエアレイド装置２、スパンボンド不織布を供給するスパンボンド不織布供給装置３、そしてサクション装置４が配設されている。サクション装置４はエアレイド装置２の下側に対向するように配置されている。
ウエブの搬送方向ＴＤで、これらの装置２、３、４より下流には、上流側から順に、水流交絡処理を行うためのウォータジェットを噴射する水流交絡装置５、サクション装置６、乾燥装置７が配置されている。上記乾燥装置７の下流には連続して製造される複合型不織布ＷＰを巻き取るための巻取装置８が更に設けてある。

上記エアレイド装置２は、繊維同士が密集しシート状となっている原料パルプＲＰをパルプ繊維に解繊する解繊機２１や、図示しない送風機を備えて解繊されたパルプ繊維ＰＦをエアレイドホッパ２３へと搬送するダクト２２を有している。

また、上記ダクト２２よりも下流側にはエアレイドホッパ２３が配置されている。このエアレイドホッパ２３の内部では、解繊状態にあるパルプ繊維が分散しながら降下し、下面に設定した積層位置２４に徐々に積み上りパルプ繊維ウエブＰＦＷが形成されるように設計してある。
上記積層位置２４の下側にはサクション装置４が対向配備してある。より詳細には、サクション装置４は装置本体４１の上面にサクション部４２を有しており、サクション部４２が上記パルプ繊維ウエブＰＦＷに吸引力（負圧）を作用させるべく積層位置２４に対して設定してある。
なお、図３では、エアレイドホッパ２３とサクション装置本体４１とを１つずつ一段での配置として、パルプ繊維ウエブＰＦＷを形成する場合を例示している。しかし、これに限らず、上記パルプ繊維ウエブＰＦＷの目付（坪量）や製造速度に応じて、上記エアレイドホッパ２３とサクション装置本体４１を２つ以上の多段とする配置に変更してもよい。

また、サクション装置４の周囲にはウエブ搬送用の搬送ワイヤ４３が配設してある。搬送ワイヤ４３は、積層位置２４においてパルプ繊維ＰＦが堆積したパルプ繊維ウエブＰＦＷが載置可能で、これを下流側に搬送するように配置されている。ただし、パルプ繊維ウエブＰＦＷは直接、搬送ワイヤ４３上に載置されない。これについては、後述の説明で明らかとなる。
搬送ワイヤ４３はサクション部４２の吸引力が、反対側（上側）に及ぶような目開き形態（メッシュ）で形成されている。

上記エアレイド装置２の下側で、サクション装置４よりも上流側に、スパンボンド不織布供給装置３が配置してある。このスパンボンド不織布供給装置３には、予め準備されたスパンボンド不織布ＳＷがロール状とされてセットされている。すなわち、前述したように、設計されたスパンボンド不織布ＳＷがロール状とされており、これがスパンボンド不織布供給装置３から引出され、上述した搬送ワイヤ４３に乗って上記積層位置２４へと搬送されるようになっている。
また、スパンボンド不織布とパルプ繊維ウエブとの重量構成比である、スパンボンド不織布／前記パルプ繊維ウエブは４０／６０～１０／９０（ｗｔ％）に調整しておくのが好ましい。

積層位置２４に位置した、スパンボンド不織布ＳＷの上に、前述したパルプ繊維ウエブＰＦＷが載置される。その際に、積層位置２４ではサクション装置４のサクション部４２による吸引力が搬送ワイヤ４３を通過し、その上のスパンボンド不織布ＳＷおよびパルプ繊維ウエブＰＦＷに作用する。よって、スパンボンド不織布ＳＷとパルプ繊維ウエブＰＦＷとが積層された状態となっている予備的積層体ＰＷｅｂ（積層ウエブ）が下流側へと搬送される。
上記のように予備的積層体ＰＷｅｂが形成されるときに、スパンボンド不織布ＳＷ上へのパルプ繊維ウエブＰＦＷの供給量を制御することで、本装置で製造される複合型不織布に含まれるパルプ繊維ウエブＰＦＷの坪量が３０～７０ｇ／ｍ^２となるように設計してある。パルプ繊維ウエブＰＦＷの坪量は、ウエブの搬送速度やパルプ繊維ウエブＰＦＷの時間当たりの供給量などを適宜に調整し、製造された複合型不織布のパルプ繊維ウエブＰＦＷの坪量を確認することで、坪量が所望の範囲となるように設定すればよい。

上記した予備的積層体ＰＷｅｂは、サクション装置４の吸引力によって、吸引圧縮されたことにより積層状態が維持されている。このとき上側のパルプ繊維ウエブＰＦＷの繊維が密にされた状態ではある。しかし、このまま予備的積層体ＰＷｅｂを下流側の水流交絡装置５内に搬送投入すると、ウォータジェット（高圧の水流）によってパルプ繊維ＰＦの一部が舞い上がるおそれがある。
そこで、本製造装置１では、予備的積層体ＰＷｅｂを上下から挟んでスパンボンド不織布ＳＷ上でのパルプ繊維ウエブＰＦＷの載置状態を安定化させる為の挟持ローラ２８、そして水流交絡装置５の上流側に繊維飛散防止用に水分を付与するプレウエット装置３０が配備してある。プレウエット装置３０は、好適には、予備的積層体ＰＷｅｂの上方からウォータミストを吹き付ける噴霧ノズル３１と予備的積層体ＰＷｅｂの下側（すなわち、パルプ繊維ウエブＰＦＷの下面）から吸引力を印加するサクション装置３２とを含んで構成されている。

なお、図３では、上記のように水流交絡装置５前にプレウエット装置３０を新たな装置として設ける場合を例示しているが、これに限らない。水流交絡装置５に含まれる後述するウォータジェットヘッド５１とサクション装置５２とからなるセットの複数について、先頭に位置するセットを上記プレウエット装置３０として流用するような設計変更をしてもよい。この場合には先頭のウォータジェットヘッド５１から低圧のウォータミストが噴霧されるように調整すればよい。
水流交絡処理を行うのに十分な、ウォータジェットヘッド５１とサクション装置５２とのセット数が確保されている水流交絡装置５の場合、上記のように先頭のウォータジェットヘッド５１とサクション装置５２をプレウエット装置として活用することは、装置設備コストの抑制に効果的である。

そして、水流交絡装置５では、前処理部となる挟持ローラ２８およびプレウエット装置３０の処理を受けた予備的積層体ＰＷｅｂに高圧のウォータジェットを吹き付けることによりパルプ繊維同士の交絡を促進する。これにより上側に位置するパルプ繊維ウエブＰＦＷ層と下側に位置するスパンボンド不織布ＳＷ層との一体化が促進される（水流交絡処理）。
図３で例示的に示している水流交絡装置５は、搬送方向ＴＤに沿って多段（図３では例示しているのは４段）にウォータジェットヘッド５１が配置されている。
なお、図３では、搬送方向ＴＤに対して直角な方向（ウエブの幅方向）において延在しているウォータジェットヘッド５１に設けたノズルの様子は図示していないが、幅方向において複数のウォータジェットノズルが適宜の位置に配置してある。このウォータジェットノズルの穴直径φは、好ましくは０．０６～０．１５ｍｍである。また、ウォータジェットノズルの間隔は０．４～１．０ｍｍとするのが好ましい。

上記水流交絡処理をする際の水圧は、パルプ繊維ウエブＰＦＷとスパンボンド不織布ＳＷとの坪量を勘案して設定するのが望ましい。例えば、１～３０ＭＰａの範囲において選択するのが好ましい。

そして、上記ウォータジェットヘッド５１と対向するように、サクション装置５２が配設してある。ウォータジェットヘッド５１から出る高圧のウォータジェットを上側に位置しているパルプ繊維ウエブＰＦＷに吹き付けつつ、下側に位置しているスパンボンド不織布ＳＷの下側にサクション装置５２の吸引力を作用させる。ウォータジェットヘッド５１とサクション装置５２との協働作用によって、パルプ繊維ウエブＰＦＷ側のパルプ繊維が下側のスパンボンド不織布ＳＷに入り込んだ状態や、スパンボンド不織布ＳＷを貫通して反対側にまで至った状態などが形成されると推定される。その作用により２つの層の一体
化が促進される。

水流交絡装置５にも、搬送ワイヤ５５が配設してある。搬送ワイヤ５５は前処理部２８、３０の下流で予備的積層体ＰＷｅｂを受けて、水流交絡装置５内へと搬送する。搬送ワイヤ５５は水流交絡装置５のウォータジェットヘッド５１とサクション装置５２との間を、上流側から下流に向かって通過するように配設されている。
よって、搬送ワイヤ５５上を搬送される予備的積層体ＰＷｅｂは、搬送方向ＴＤで下流に向かう程に、より多くの水流交絡処理を受けることになり、水流交絡装置５を出るときには上側のパルプ繊維ウエブＰＦＷ層と下側のスパンボンド不織布ＳＷ層との十分な交絡処理が実現される。
水流交絡装置５を出た直後の不織布にあっては、ウエット状態にあり、パルプ繊維同士などの結合は十分に確立されてはいない。

そこで、図３で示すように、水流交絡装置５の下流側にはウエブに残留する水分を吸引除去し、その後に乾燥を行って、複合型不織布ＷＰの製造を完了するためのサクション装置６および乾燥装置７が配備してある。このように複合型不織布ＷＰの製造の後段で、サクション装置６および乾燥装置７による脱水、乾燥を行うと効率よく複合型不織布を製造でき、また、製造される水流交絡後の複合型不織布に大きな外圧を掛けることなく乾燥した複合型不織布を製造できるので、嵩高感のある製品に仕上げることができる。
サクション装置６は、例えばバキューム式で水流交絡後の不織布を脱水する。乾燥装置７は非圧縮型のドライヤ、好適にエアスルードライヤを採用することが好ましい。図３で、エアスルードライヤの回転可能なドライヤ本体７１は筒状体であり、その周表面には多数の貫通孔が設けてあり、図示しない熱源で加熱された熱風がドライヤ本体の外周から中心部側に向かって吸い込む構成とするのがよい。
このように連続的に製造される複合型不織布ＷＰは巻取装置８のロール８１に巻取られて一連の工程が完了する。

以上で説明した複合型不織布の製造装置１によると、外観や使用感に優れると共に、十分な吸液性も備えた、本発明に係る複合型不織布を効率良く製造することができる。
なお、図３による製造装置では、エアレイド装置２を用いて、パルプ繊維を解繊して徐々に積層することによりパルプ繊維ウエブを得ている。パルプ繊維ウエブは湿式抄紙シートの製造法を応用して製造することができるが、上記のようにエアレイド装置２を用いた乾式によりパルプ繊維ウエブを製造すると製造設備を簡素化して、より効率良く本発明に係る複合型不織布を製造できる。

以上で実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更して実施することができることは言うまでもない。
上記説明では、補助融着部を前後左右の両方の間に設けた井桁状（図１）として、融着点を接続する場合を好ましい形態として説明したが、これに限らない。前後左右のいずれか一方の間が線状の補助融着部で融着点を互いに接続する場合でも、補助融着部を全く設けない従来と比較して、寸法安定性及び拭取り性に優れて使用感が良好で、しかも外観においても優れている新規な複合型不織布を提供できる。

１ 複合型不織布の製造装置
２ エアレイド装置
３ スパンボンド不織布供給装置
４ サクション装置
５ 水流交絡装置
６ サクション装置
７ 乾燥装置
８ 巻取装置
２１ 解繊機
２２ ダクト
２３ エアレイドホッパ
２４ 積層位置
２８ 挟持ローラ
３０ プレウエット装置
３１ 噴霧ノズル
３２ サクション装置
４１ サクション装置本体
４２ サクション部
４３ 搬送ワイヤ
５１ ウォータジェットヘッド
５２ サクション装置
５５ 搬送ワイヤ
ＳＷ スパンボンド不織布
ＭＰ 融着点
ＰＦ パルプ繊維
ＰＦＷ パルプ繊維ウエブ
ＰＷｅｂ 予備的積層体（積層ウエブ）
ＷＰ 複合型不織布
ＴＤ 搬送方向
ＭＤ 流れ方向
ＣＤ 幅方向
ＬＬ 縦方向ライン
ＴＬ 横方向ライン
ＣＬ 融着点の間隔
ＳＭＰ 補助融着部

Claims (7)

1. スパンボンド不織布上にパルプ繊維ウエブを積層し一体化してある複合型の不織布であって、
   前記スパンボンド不織布は、紡糸された樹脂繊維を接続する複数の融着点を含んで形成されており、
   前記スパンボンド不織布が、
   幅２５ｍｍに形成した当該スパンボンド不織布の試験片をテンシロン引張試験機により試験した際に、
   縦方向に１ｍｍ伸ばすのに必要な力が１．０～４．０Ｎ／２５ｍｍ、２ｍｍ伸ばすのに必要な力が２．０～６．０Ｎ／２５ｍｍ、且つ横方向に５ｍｍ伸ばすのに必要な力が０．６～２．０Ｎ／２５ｍｍ、１０ｍｍ伸ばすのに必要な力が１．０～４．０Ｎ／２５ｍｍであるという条件を満たして、形成されており、
   前記複数の融着点は、前記スパンボンド不織布の流れ方向に対して略平行である複数の縦方向ライン上および前記流れ方向に対して略直角である複数の横方向ライン上にあり、互いに隣接する融着点が前後左右において等しくかつ最短の間隔となるように整列配置されており、
   上記複数の融着点の前後左右の両方の間、もしくは、前後左右のいずれか一方の間が、線状の補助融着部で互いに接続されている、ことを特徴とする複合型不織布。
2. 前記融着点は円形、楕円形および多角形の群から選択されたいずれか１つの形状に形成されており、当該融着点について１個の面積が０．０５～０．３０ｍｍ^２であり、単位面積当たりの面積率が５．０～１５．０％であり、１つの融着点について前後左右に隣接する４個の融着点との重心間距離が０．８０～２．２０ｍｍである、ことを特徴とする特徴とする請求項１に記載の複合型不織布。
3. 前記融着点の個数が１０～１５０個／ｃｍ^２である、ことを特徴とする請求項１又は２に記載の複合型不織布。
4. 前記スパンボンド不織布を構成する繊維の繊維径が０．６～５．６デシテックスである、こと特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の複合型不織布。
5. 前記スパンボンド不織布と前記パルプ繊維ウエブとの重量構成比であるスパンボンド不織布／パルプ繊維ウエブは、４０／６０～１０／９０（ｗｔ％）である、こと特徴とする請求項１から４のいずれかに記載の複合型不織布。
6. 前記パルプ繊維ウエブの坪量は３０～７０ｇ／ｍ^２である、こと特徴とする請求項１から５のいずれかに記載の複合型不織布。
7. 請求項１から６のいずれかに記載の複合型不織布を製造する方法であって、
   前記スパンボンド不織布と前記パルプ繊維ウエブとを水流交絡処理する水流交絡工程を少なくも含み、
   前記水流交絡工程でウォータジェットを噴射するウォータジェットノズルの穴直径φが０．０６～０．１５ｍｍであり、且つ前記ウォータジェットノズルの間隔が０．４～１．０ｍｍである、こと特徴とする複合型不織布の製造方法。

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