JP6758131B2 - 複合型不織布およびその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、パルプ繊維と合成繊維とからなる複合型の不織布およびその製造方法に関する。より詳細には、ふきん、手ぬぐい、タオル、ウエス等として使用される、いわゆるワイパーに好適である不織布に関する。

不織布は、布の様な風合があり、吸液性や拭取り性（掻取り性と称される場合もある）なども備えており、さらに大量生産が可能である。そのため、不織布はいろいろな分野で広く利用されている。
一般に、不織布は基材となるウエブ（フリースと称される場合もある）を形成するウエブ形成工程と、ウエブを構成している繊維を互いに結合させる繊維結合工程とを経て製造される。そして、ウエブ形成工程および繊維結合工程のそれぞれについて、従来から多くの提案がなされている。

例えば、特許文献１で開示するように、パルプ繊維層（ウエブ）と合成繊維層（ウエブ）とを重ね、積層状態のウエブを形成した後に、高圧のウオータジェット（水流）を吹き付けて水流交絡処理をして繊維を結合させ複合型の不織布を得ることができる。このように、パルプ繊維層と合成繊維層とによって形成された複合型の不織布は、水性、油性のいずれの液体に対しても吸収性が良好なパルプ繊維と、強度に優れる合成繊維との利点を併せ持つ優れた不織布製品は、ワイパーとして消費者に提供できる。

特許第２５３３２６０号公報

ワイパーとして採用される不織布は、吸液性能および拭取り性能を、通常の不織布より向上させたものであることが望ましい。
ここで、例えば坪量が大きい不織布ほど高い吸液性を期待することができる。しかしながら、坪量が大きくなると、所謂、ごわつき感が増して拭取り対象物との密着性が損なわれてしまう。よって、吸液性と拭取り性との両方を満足できる不織布が望まれるが、この要求を満たすワイパーに好適な不織布は未だ提供されていなかった。
なお、製造された不織布のウエブ原反（乾燥前、或いは、乾燥後）に、後から吸液性や拭取り性を改善するために表面加工を施すことも考えられる。しかしながら、この場合には、その為の装置が追加で必要となり製造設備の増加によりコスト増を招来する。よって、製造される不織布自身が原反の状態で、優れた吸液性および拭取り性を備えた形態であることが好ましいものであるが、このような観点で設計されたワイパーに好適な不織布は従来、存在していなかった。

よって、本発明の主な目的は、合成繊維層の上にパルプ繊維層を積層して一体化してある複合型不織布で、ワイパーに好適な不織布を提供することにある。また、この不織布を比較的簡易に製造できる製造方法を提供することにある。

上記目的は、合成繊維層の上にパルプ繊維層を積層して一体化してある複合型の不織布を製造する方法であって、前記合成繊維層と、前記合成繊維層の上に載置される前記パルプ繊維とによって形成される予備的積層体に向けてウオータジェットを吹き付けて水流交絡処理を施し、前記パルプ繊維層と前記合成繊維層との一体化を促進する水流交絡工程を少なくとも含み、前記水流交絡工程では、前記予備的積層体を搬送ワイヤ上に載置して搬送し、搬送方向と直角方向に配置した複数の水流噴射ノズルから前記ウオータジェットを前記パルプ繊維層に向けて吹き付けると共に前記搬送ワイヤの下側に配置したサクション装置で吸引をして、前記水流噴射ノズルに対応した位置を凹部として、前記パルプ繊維層の表面に複数の筋状の凹凸部を形成するものにおいて、前記複数の水流噴射ノズルはノズル直径が０．１５〜０．２５ｍｍであり、該複数の水流噴射ノズルは搬送方向に沿って複数段に配置してあり、前記複数段の水流噴射ノズルによる第２の水流交絡処理の前後で、前記複数段の水流噴射ノズルよりも小さい直径の水流噴射ノズルを用いて、前記パルプ繊維層の全面に向けてウオータジェットを吹付ける第１の水流交絡処理を行う、複合型不織布の製造方法によって達成される。

また、上記目的は、合成繊維層の上にパルプ繊維層を積層して一体化してある複合型の不織布を製造する方法であって、前記合成繊維層と、前記合成繊維層の上に載置される前記パルプ繊維とによって形成される予備的積層体に向けてウオータジェットを吹き付けて水流交絡処理を施し、前記パルプ繊維層と前記合成繊維層との一体化を促進する水流交絡工程を少なくとも含み、前記水流交絡工程では、前記予備的積層体を搬送ワイヤ上に載置して搬送し、搬送方向と直角方向に配置した複数の水流噴射ノズルから前記ウオータジェットを前記パルプ繊維層に向けて吹き付けると共に、前記搬送ワイヤの下側に配置したサクション装置で吸引し、前記搬送ワイヤは複数の縦糸と横糸とによって形成され、前記縦糸と前記横糸との少なくとも一方について、他の糸よりも太い直径の太糸が間隔をもって複数配置された形態を有しており、前記太糸の位置に対応して前記パルプ繊維層の表面に凹部を複数形成することにより、複数の筋状の凹凸部または複数の縦横格子状の凹凸部を形成する複合型不織布の製造方法によっても達成される。

なお、上記に記載した２つの製造方法を組合せて前記複合型の不織布を製造する製造方法を採用してもよい。

本発明の不織布は、合成繊維層上のパルプ繊維層に複数の凹凸部を形成してあるので、吸液性および拭取り性に優れており、ワイパーとして好適な不織布となる。
このようなパルプ繊維層に複数の凹凸部を備えているという形態的特性を、原反の状態で備えている不織布は、製造工程に簡易な改善を加えた本発明で提案する製造方法によって製造することができる。
なお、従来の一般的な製造工程で得られた不織布に、例えば加熱および加圧手段を備えたエンボス処理装置を用いて、任意の凹凸を形成することができる。しかし、この場合にはエンボス装置が更に必要であり、加熱処理により不織布の風合いや強度が低下することなども懸念される。本発明の不織布は、このような懸念が払拭されている不織布である。

本発明に係る複合型不織布を模式的に示した図である。 本発明に係る複合型不織布を製造するための、製造装置の基本構成を示した図である。 複合型不織布を製造するための第１の方法を説明するために示した図である。 複合型不織布を製造するための第２の方法を説明するために示した図である。 複合型不織布を製造するための第３の方法を説明するために示した図である。

以下、本発明の一実施形態に係る複合型の不織布を、図を参照して説明する。
図１は複合型の不織布ＣＷｅｂの一部を示した模式図である。図１では、下側に位置している合成繊維ウエブＳＷによる合成繊維層（以下、合成繊維層ＳＷと記載する場合もある）と、その上に配置されるパルプ繊維ＦＰによるパルプ繊維層（以下、パルプ繊維層ＦＰと記載する場合もある）との関係が理解し易いように模式的に示している。
本発明に係る不織布ＣＷｅｂは、上記合成繊維層ＳＷと上記パルプ繊維層ＦＰとが一体化してある複合型不織布である。そして、図１では、上側に位置するパルプ繊維層ＦＰの表面には複数の凹凸部が同様の形態で繰り返し形成されている形態を例示している。

上記凹凸部は凹部ＤＥと凸部ＰＲとによるが、パルプ繊維層ＦＰの表面に間隔をもって繰返し凹部（又は凸部）を形成すれば、その間には凸部（又は凹部）が相対的に形成されることになる。
図１では、凹凸部ＤＥ、ＰＲを筋状に複数形成した場合の不織布ＣＷｅｂを例示している。この不織布ＣＷｅｂの製造方法については、後述の説明で明らかとする。
また、図示は省略するが、上記凹凸部ＤＥ、ＰＲは縦横格子状（網目状、或いはメッシュ状）に複数形成されている形態としてもよい。この不織布ＣＷｅｂの製造方法についても後述の説明で明らかとする。

上述した、本発明に係る不織布ＣＷｅｂは、表面にパルプ繊維が配置され、その表面は凹凸部を有するので表面積が増大することにより吸液性能が向上している。また、凸部ですくった汚れを凹部内に保持するという機能も備えるので拭取り性能も向上する。
よって、吸液性および拭取り性が向上したワイパーに好適な不織布となる。本不織布ＣＷｅｂは、新規な製造法によって得られ、ウエブ原反の形態的な特質として表面のパルプ繊維層に複数の凹凸部を備えている。よって、柔軟性、風合い、嵩高感においても優れた不織布となる。
なお、不織布ＣＷｅｂが吸液性能および拭取り性能を確保するという観点から、上記凹凸部ＤＥ、ＰＲについて、前記凹部ＤＥの底部と前記凸部ＰＲの頂部との高低差寸法は例えば２００〜８００μｍとするのが好ましい。これにより確実な拭取り性能を期待できる。
更に、凸部ＰＲの幅は例えば０．５〜３．０ｍｍであり、所定間隔（凹部ＤＥの幅）を例えば０．３〜１．０ｍｍとするのが好ましい。

以下、上記不織布ＣＷｅｂの製造方法について説明する。製造方法には３つの好適な形態がある。先ず、不織布ＣＷｅｂの製造装置の主要構成について説明をした後に、各製造方法の特徴的構成について個別に説明する。
図２に示す複合型不織布の製造装置１は、上流側にパルプエアレイド部としてのエアレイド装置２、合成繊維層供給部としての合成繊維ウエブ供給装置３、そして積層形成部としてのサクション装置４が配設されている。サクション装置４はエアレイド装置２の下側に対向するように配置されている。
搬送方向ＴＤで、これらの装置２、３、４より下流には、上流側から順に、水流交絡部としての水流噴射（ウオータジェット）装置５、脱水・乾燥部として乾燥装置６が配置されている。上記乾燥装置６の下流には連続して製造される複合型の不織布ＣＷｅｂを巻き取るための巻取装置７が更に設けてある。

上記エアレイド装置２は、繊維同士が密集しシート状となっている原料パルプＲＰをパルプ繊維に解繊（開繊、とも称される）する解繊機２１や、図示しない送風機を備えて解繊されたパルプ繊維ＦＰをエアレイドホッパ２３へと搬送するダクト２２などを有している。エアレイドホッパ２３は、その内部において、解繊されたパルプ繊維ＦＰが分散しながら降下し、下面に設定した積層位置２４に徐々に積み上がるように設計してある。
上記積層位置２４の下側にはサクション装置４が対向配備してある。より詳細には、サクション装置４は装置本体４１の上面にサクション部４２を有しており、サクション部４２が上記パルプ繊維ＦＰに吸引力（負圧）を作用させるべく積層位置２４に対して設定してある。

また、サクション装置４の周囲にはウエブ搬送用の搬送ワイヤ４３が配設してある。搬送ワイヤ４３は、積層位置２４においてパルプ繊維ＦＰが載置可能で、これを下流側に搬送するように配置されている。ただし、パルプ繊維ＦＰは直接、搬送ワイヤ４３上に載置されない。これについては、後述の説明で明らかとなる。
搬送ワイヤ４３はサクション部４２の吸引力が、反対側（上側）に及ぶような目開き形態（メッシュ）で形成されている。

なお、上記原料パルプＲＰとしては従来の公知のパルプを採用することができる。例えば、木材パルプを採用する場合には、材種としてラジアータパイン、スラッシュパイン、サザンパイン、スプルース、ダグラスファー等のＮＢＫＰが好ましく、解繊性や歩留まり等を考慮して適宜に選定すればよい。
さらに、原料パルプＲＰは、例示のようにロールパルプの形態で供給される場合が多いので、上記解繊装置２１としてハンマーミルやディスクミル型等を採用するのが好ましい。ここでの解繊処理は、必要に応じて一段或いは複数段としてもよい。
また、上記原料パルプＲＰと共に、コットン等の天然繊維や、ポリエステル、ポリプロピレン、ポリエチレン等の合成繊維を追加配合するようにしてもよい。このような配合を採用する際には、別途エアレイドヘッドを追加してウエブ層を重ねるか、開繊したパルプを風送するダクトに別の繊維を混合する風送ラインを追加すればよい。

上記エアレイド装置２の下側で、サクション装置４よりも上流側に、合成繊維ウエブ供給装置３が配置してある。この合成繊維ウエブ供給装置３には、予め準備された合成繊維ウエブＳＷがロール状とされてセットされている。合成繊維ウエブ供給装置３から合成繊維ウエブＳＷが引出され、上述した搬送ワイヤ４３に乗って上記積層位置２４へと搬送されるようになっている。
上記合成繊維ウエブＳＷとしては、スパンボンド法により形成された連続フィラメントのウエブを用いるのが好ましい。そして、ここでの合成繊維としては、ナイロン、ビニロン、ポリエステル、アクリル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等から選択するのが好ましい。

積層位置２４に位置した、合成繊維ウエブＳＷの上に、前述したパルプ繊維ＦＰが載置される（積み重ねられる）こととなり、合成繊維ウエブＳＷは搬送ワイヤ４３上を下流側へ搬送される。
その際に、積層位置２４ではサクション装置４のサクション部４２による吸引力が搬送ワイヤ４３を通過し、その上の合成繊維ウエブＳＷおよびパルプ繊維ＦＰに作用する。よって、上記積層位置２４を経て下流側に移動した積層状態のウエブは下側の合成繊維層（合成繊維ウエブＳＷ）と、その上に載置されたパルプ繊維層（パルプウエブ）とが積層された状態の予備的積層体ＰＷｅｂとなる。

上記した予備的積層体ＰＷｅｂは、サクション装置４の吸引力によって、吸引圧縮されたことにより積層状態が維持されている。このとき上側のパルプ繊維層はパルプ繊維ＦＰが密にされた状態ではある。しかし、このまま予備的積層体ＰＷｅｂを下流側の水流噴射装置５内に搬送投入すると、水流（ウオータジェット）によってパルプ繊維ＦＰの一部が舞い上がるおそれがある。
そこで、本製造装置１では、予備的積層体ＰＷｅｂを上下から挟んで合成繊維ウエブＳＷ上でのパルプ繊維ＦＰの載置状態を安定化させる為の挟持ローラ２８、そして水流噴射装置５の上流側にパルプ繊維ＦＰに飛散防止用に水分を付与するプレウエット装置３０が配備してある。プレウエット装置３０は、好適には、予備的積層体ＰＷｅｂの上方からウオータミストを吹き付ける噴霧ノズル３１と予備的積層体ＰＷｅｂの下側（すなわち、合成繊維ウエブＳＷの下面）から吸引力を印加するサクション装置３２とを含んで構成されている。

上記挟持ローラ２８とプレウエット装置３０とは、水流噴射装置５内における水流交絡処理の円滑な実行のための前処理部と理解することができる。図２に示した前処理部は、好適構成例であり、挟持ローラ２８を省略した構成とすることも可能である。

水流噴射装置５は、前処理部２８、３０の処理を受けた予備的積層体ＰＷｅｂに高圧のウオータジェットを吹き付けることによりパルプ繊維同士の交絡を促進する。これにより上側に位置するパルプ繊維層と下側に位置する合成繊維層との一体化が促進される。
図２で例示的に示している水流噴射装置５は、搬送方向ＴＤに沿って多段（図２では例示しているのは４段）に水流噴射ノズル５１が配置されている。第１段目の水流噴射ノズルを低圧で吹き付ける事により、上述したプレウエット装置３０の代用としてもよい。
図２では、搬送方向ＴＤに対して直角な方向（装置１の幅方向）におけるノズルの様子は図示していないが、幅方向においても複数の水流噴射ノズルが配置してある。

上記水流交絡処理をする際の水圧は、パルプ繊維層（ウエブ）と合成繊維層（ウエブ）の坪量を勘案して設定するのが望ましい。例えば、１〜３０ＭＰａの範囲において選択するのが好ましい。

そして、上記水流噴射ノズル５１と対向するように、サクション装置５２が配設してある。水流噴射ノズル５１から出る高圧のウオータジェットを上側に位置しているパルプウエブに吹き付けつつ、下側に位置している合成繊維層の下側にサクション装置５２の吸引力を作用させる。水流噴射ノズル５１とサクション装置５２との協働作用によって、パルプウエブのパルプ繊維が下側の合成繊維ウエブの繊維に入り込んだ状態や、合成繊維ウエブを貫通して反対側にまで至った状態などが形成されると推定される。その作用により２つの層の一体化が促進される。

水流噴射装置５にも、搬送ワイヤ５５が配設してある。搬送ワイヤ５５は前処理部２８、３０の下流で予備的積層体ＰＷｅｂを受けて、水流噴射装置５内へと搬送する。搬送ワイヤ５５は水流噴射装置５の水流噴射ノズル５１とサクション装置５２との間を、上流側から下流に向かって通過するように配設されている。
よって、搬送ワイヤ５５上を搬送される予備的積層体ＰＷｅｂは、搬送方向ＴＤで下流に向かう程に、より多くの水流交絡処理を受けることになり、水流噴射装置５を出るときには上側のパルプ繊維層と下側の合成繊維ウエブとの十分な交絡処理が実現される。
水流噴射装置５を出た直後にあっては、ウエブはウエット状態であり、乾燥前にあってはパルプ繊維同士の結合は十分に確立されてはいない。

そこで、水流噴射装置５の下流側にウエット状態のウエブから水を除くための乾燥装置６が配備してある。ここで例示する乾燥装置６は好適にはエアスルードライヤである。回転可能なドライヤ本体６１は筒状体であり、その周表面には多数の貫通孔が設けてあり、図示しない熱源で加熱された熱風がドライヤ本体６１の中心部側から外周に向かって放射状に吹き出す構成である。よって、ウエット状態のウエブが乾燥装置６から出るときには十分に乾燥されて繊維同士の結合も完了し、製品として完成した複合型の不織布ＣＷｅｂとなる。このように連続的に製造される複合型の不織布ＣＷｅｂは巻取装置７のローラ７１に巻き取られて一連の工程が完了する。

以上、本発明に係る複合型の不織布を製造するための、製造装置の基本構成について説明した。以下では、パルプ繊維層に凹凸部を形成するための具体的な構成について説明する。
前述したように、不織布ＣＷｅｂを製造するための製造装置１は、水流交絡処理を行う水流噴射装置５を含んでおり、水流噴射ノズル５１と、これに対向するように配置したサクション装置５２との間に、予備的積層体ＰＷｅｂを投入して搬送することにより交絡処理が実現される。
本発明の製造方法は、水流噴射装置５から出たウエット状態のウエブ（原反）がその特質として、表面のパルプ繊維層に凹凸部が形成されている不織布ＣＷｅｂを、簡易な構成で製造することを可能としている発明である。以下、３つの発明を順に説明する。

図３は、パルプ繊維層ＦＰに凹凸部ＤＥ、ＰＲが形成されている複合型不織布を製造するための、第１の方法を説明するために示した模式図である。図３は水流噴射装置５の一部構成と、これに関連している周部を拡大して示している。具体的には、搬送方向ＴＤに直角方向に配置した複数の水流噴射ノズル５１０、搬送ワイヤ５５、そして搬送ワイヤ５５の下側に配置したサクション装置５２および搬送ワイヤ５５上に載置されている前記予備的積層体ＰＷｅｂの様子を、図３は模式的に示している。
図３で示す構成では、水流噴射ノズル５１０はそのノズル直径が例えば０．１５〜０．２５ｍｍに設定されている。一般的な従来型の水流噴射ノズルは、前記水流噴射ノズル５１０よりは小径で例えばノズル直径が０．０５〜０．１５ｍｍである。噴射水量はノズル径の２乗に比例するので、上記水流噴射ノズル５１０は従来よりも多くの水を吐出することができる。
後述するように、従来よりも大きい直径（大径）の水流噴射ノズル５１０と従来型の水流噴射ノズルとを併用して水流交絡を実施するときには、水流噴射ノズル５１０は従来型の水流噴射ノズルと比較して１．２〜２．０倍の直径に設定しておくのが好ましい。これは、水流噴射ノズル５１０の直径を基準に見たときには、小径となる従来型の水流噴射ノズルの直径は０．５〜０．８３倍のものを採用するのが好ましいことになる。
そして、上記水流噴射ノズルの水圧は上述したように１〜３０ＭＰａとするのが望ましく、直径が相対的に大きな水流噴射ノズル５１０を採用したときには、従来よりも配置のピッチを広げて、幅当りの配置本数を減らして設定すればよい。

一般的に、合成繊維ＳＷの下側にサクション装置５２が配置されているので余剰の水を除去しながら、水流噴射ノズルからの水流を予備的積層体ＰＷｅｂに貫通することで、この水流に合わせて繊維同士を交絡させることができる。その際に、本発明では水流噴射ノズル５１０を従来よりも直径が大きい（太い）ノズルを採用しているので、水流の中心部のパルプ繊維層ＦＰを周辺に弾く（はじく）或いは排除する状態が生じる。より詳細には、水流噴射ノズル５１０の下側にはサクション装置５２が配置されているが、従来よりも太い水流の場合、部分的に下からの吸引力で対応できない。これにより、予備的積層体ＰＷｅｂの上側にある相対的に剛性の低いパルプ繊維層ＦＰには、水流噴射ノズル５１０の対応する位置に凹状が形成される。そして、予備的積層体ＰＷｅｂは搬送ワイヤ５５上を搬送方向ＴＤへ搬送されているので、図３で示すように下流に向かって複数の筋状の凹凸部（凹部ＤＥ、凸部ＰＲ）が形成されることになる。

図３による水流噴射ノズル５１０は、従来型の水流噴射ノズルよりも大型であり、従来型の水流噴射ノズルよりも減数され、間隔を広く取って配置されることになる。この間隔が凹部ＤＥの間隔に対応し、その間に凸部ＰＲが形成されることになる。なお、図３は発明を理解し易いように、パルプ繊維層ＦＰの様子を模式的に示している。

先の図２で示しているように水流噴射装置５における、水流噴射ノズル５１とサクション装置５２とは搬送方向ＴＤに沿って多段（図２での例示は４段）に形成してある。
図３による発明を実施する場合にも、水流噴射ノズル５１０を図２で示すように多段に配置して、予備的積層体ＰＷｅｂの同じ位置に向けて水流噴射ノズル５１０によるウオータジェットを繰り返し吹き付けることで凹部ＤＥを確実に形成できる。凹部ＤＥの形成をより確実とするため水流噴射ノズル５１０の段数を必要により任意に設定してよいことは勿論である。この場合、ノズルの位置が微調整できる設備であることが好ましい。

ところで、図２で示した形態例のように水流噴射ノズルを４段とした場合、次のように処理するのが好ましい。
最初の１段目の水流噴射ノズル５１については、従来型のもの（図３の水流噴射ノズル５１０より小径のもの）を用いて、パルプ繊維層ＦＰの全面に向けてウオータジェットを吹付ける水流交絡処理（第１の水流交絡）を行い、全体のパルプ繊維の交絡を行う。
次に、第２、３段目の水流噴射ノズル５１については、図３で説明したノズル直径を０．１５〜０．２５ｍｍとした大きな直径の上記水流噴射ノズル５１０を用いて、凹凸部を形成するための水流交絡処理（第２の水流交絡処理）を実行する。
そして、最後の第４段目の水流噴射ノズル５１については、最初の第１段目と同様に、従来型の小径の水流噴射ノズルを用いて、パルプ繊維層ＦＰの全面に向けてウオータジェットを吹き付ける水流交絡処理を実行するようにするのが、より好ましい。

上記のように従来型の水流交絡処理である第１の水流交絡処理を最初と最後とに実行すると、初期の未固定の繊維が飛散することを防止できるため、より明瞭なパターンを形成することができる。そして、パルプ繊維層ＦＰと合成繊維ＳＷとの交絡を最後に全体的に行うことができるので、より強固な複合型不織布ＣＷｅｂが得られる。
なお、上記第２の水流交絡処理（ノズル径の大きい水流交絡処理）を先に行うと大径のノズルにより未交絡パルプ繊維が飛散する可能性があり、これにより外観が悪化して凹凸パターンを乱してしまうことが懸念される。また、上記第２の水流交絡処理を最後とするのも好ましくない。凸部に移動したパルプ繊維の交絡が不十分な状態で残り、ウエブ全体として交絡が完了していない状態となるためである。

図４は、第２の方法を説明するために示した図である。図４も水流噴射装置５の一部構成とこれに関連した周部を拡大して示している。搬送方向ＴＤに直角方向に配置した複数の水流噴射ノズル５１、搬送ワイヤ５５、そして搬送ワイヤ５５の下側に配置したサクション装置５２および搬送ワイヤ５５上に載置されている前記予備的積層体ＰＷｅｂの様子を模式的に示している点は、図４も図３と同様である。

ここでは、第１の方法と異なる点を中心に説明する。図４で示したサクション装置５２には、吸引力を作用させるために設けてある開口部５２０に不透水部５２１が設けてある。この不透水部５２１は、吸引力が作用しないように配置された邪魔板として機能する。不透水部５２１は搬送方向ＴＤと直角な方向にて間隔もって複数配置されている。不透水部５２１が存在する部分は、予備的積層体ＰＷｅｂに吸引力が作用しない。その一方、不透水部５２１が存在しない部分には吸引力が作用する。これにより吸引力が作用している不透水部５２１の両側にパルプ繊維が逃げるような（回り込むような）状態が形成される。その結果、不透水部５２１に対応する位置にあるパルプ繊維層は凹部ＤＥとなり、不透水部５２１の間で吸引力が作用する位置にあるパルプ繊維層は凸部ＰＲとなる。
上記凹部ＤＥを形成するのに好ましい不透水部５２１は例えば幅１ｍｍ以上であり、間隔３〜５ｍｍとして設定するのが好ましい。
なお、上記サクション装置５２による吸引力（負圧）は例えば０．０１〜０．０５（Ｍｐａ）とするのが望ましい。ここで、０．０１ＭＰａは、１００ｍｂａｒ或いは７５ｍｍＨｇに等しい。

図４の場合も、図３の場合と同様に、同じ位置に不透水部５２１が形成してあるサクション装置５２を搬送方向ＴＤにおいて多段に配置して、確実に凹凸部を形成するようにするのが好ましい。
そして、最初と最後とに位置するサクション装置５２については、不透水部５２１を設けず、予備的積層体ＰＷｅｂの全体に吸引力を作用させてパルプ繊維層ＦＰと合成繊維ＳＷとの交絡を全体的に実現するようにするのが好ましい。この点は、図３で示した第１の製造法で最後にパルプ繊維層ＦＰ上の全面にウオータジェットを吹き付けているのと同じ趣旨である。
なお、図４で例示している水流噴射ノズル５１は従来型であり、そのノズル直径が０．０５〜０．１５ｍｍで、パルプ繊維層ＦＰ上の全面にウオータジェットを吹き付けるものでよい。
以上のように、図４に示したサクション装置５２を用いた製造方法によっても、パルプ繊維層の表面に凹凸部が形成されている複合型不織布を製造できる。

更に、第３の製造法について説明する。従来において、搬送ワイヤは複数の縦糸と横糸とを網目状（メッシュ状）に配置し、同じ太さの糸により構成するのが一般的であった。第３の製造法は、一般的な概念の搬送ワイヤとは異なる新規の搬送ワイヤを用いた水流交絡処理を行って複合型不織布を製造する。
図５は、第３の製造法で採用できる、一例である搬送ワイヤ５５０の一部を拡大した図を示している。この搬送ワイヤ５５０は複数の縦糸５５１の内で所定本数毎（例示では５本毎）に直径が他の縦糸よりも太い縦糸５５１Ｂが配置してある。なお、縦糸５５１は搬送方向ＴＤと平行である。

同様に、この搬送ワイヤ５５０は複数の横糸５５２の内で所定本数毎（例示では５本毎）に直径が他の横糸よりも太い横糸５５２Ｂが配置してある。
ここで、搬送ワイヤ５５０の縦糸５５１、横糸５５２は一般的な直径０．２〜０．６ｍｍであるが、上記太い縦糸５５１Ｂ、太い縦糸５５１Ｂは例えば直径１ｍｍ以上とするのが好ましい。或いは、他の糸の直径と比較して太い糸の直径を例えば３〜５倍に設定するのが好ましい。これにより、パルプ繊維層の表面に凹凸部を確実に形成することができる。この場合、縦糸と横糸のそれぞれの開口率は１０％以上とすることが好ましく、２０〜３０％とすることがより好ましい。ここでの開口率（％）は１ｃｍ内に存在する糸の本数と、その糸の直径に基づいて定義される。具体的には、開口率（％）は式［（1−糸本数×糸径）/１］×１００（％）により算出できる。

上記のような搬送ワイヤ５５０を用いた水流噴射装置５により水流交絡処理を行うと、太い糸が存在する位置（領域）に対応する位置にあるパルプ繊維層には凹部が形成される。太い糸の上に存在するパルプ繊維層への吸引力の作用が制限されるので、吸引力が作用している両側へパルプ繊維が逃げるような（回り込むような）状態が形成される。その結果として、太い糸の両側でパルプ繊維層に凸部が形成され、太い糸が存在する位置に対応して凹部が形成されることになる。
以上で説明したように、水流噴射装置５に用いる搬送ワイヤを工夫することによっても、パルプ繊維層に凹凸部が形成されている、複合型不織布を製造することができる。

図５で示した搬送ワイヤ５５０は、縦および横の両方に太い糸を配置してある場合を例示しており、この搬送ワイヤ５５０を用いた場合には縦横格子状となった凹凸部がパルプ繊維層の表面に形成される。
搬送ワイヤ５５０で縦糸側にのみ太い糸を配置した場合には、前述した第１、第２の製造方法と同様に搬送方向ＴＤに沿った筋状の凹凸部をパルプ繊維層の表面に形成できる。
上記とは逆に、搬送ワイヤ５５０で横糸側にのみ太い糸を配置した場合には、前述した第１、第２の製造方法では作製できない、搬送方向ＴＤと直角な方向に沿った（直角な方向に平行である）筋状の凹凸部をパルプ繊維層の表面に形成することもできる。
なお、図５の糸の配置は単なる例示である。搬送ワイヤ５５０を編機で作製する場合に、横糸を所定本数毎に変更すると製造工程が極めて煩瑣になる。よって、全ての横糸を前述した太糸としてもよい。この場合、太糸は所定間隔をもって配置されるので、その太糸の間に相当する位置に対応してパルプ繊維層の表面に凸部が形成されることになる。

上述した第１〜第３の製造法によると、基本とした不織布製造装置に簡易な変更を加えるだけで、パルプ繊維層の表面に凹凸部が形成された複合型不織布を製造できる。
なお、第１〜第３の製造法の説明では、凹凸部が同じパターンで繰り返される場合を図示しているが、これは単なる例示である。不織布の製品要求により、凹部と凸部とを同じ幅としたり、互いに異なる幅とする場合、また凹部および凸部とを不規則に変更してある点をデザインとした不織布を製造したいという場合もある。このような場合には、前述した水流噴射ノズル（５１０）、不透水部（５２１）および搬送ワイヤ（５５０）における太い糸（５５１Ｂ、５５２Ｂ）の位置や配列の設定を適宜に変更して対応すればよい。
さらに、上記では、第１、第２、第３の製造方法を個別に説明したが、必要によりこれらを適宜に組合せてパルプ繊維層の表面に凹凸部のある複合型不織布を製造してもよい。方法を組合せて製造することで、より顕著な凹凸部をパルプ繊維層に形成できる。

以上で実施形態の説明を終えるが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更して実施することができることは言うまでもない。

１ 複合型不織布の製造装置
２ エアレイド装置
３ 合成繊維ウエブ供給装置
４ サクション装置
５ 水流噴射装置
６ 乾燥装置
７ 巻取装置
２１ 解繊機
２２ ダクト
２３ エアレイドホッパ
２４ 積層位置
２８ 挟持ローラ
３０ プレウエット装置
３１ 噴霧ノズル
３２ サクション装置
４１ サクション装置本体
４２ サクション部
４３ 搬送ワイヤ
５１ 水流噴射ノズル
５２ サクション装置
５５ 搬送ワイヤ
５１０ 水流噴射ノズル
５２０ 開口部
５２１ 不透水部
５５０ 搬送ワイヤ
５５１ 縦糸
５５１Ｂ 太い縦糸
５５２ 横糸
５５２Ｂ 太い横糸
ＦＰ パルプ繊維（パルプ繊維層）
ＰＷｅｂ 予備的積層体
ＣＷｅｂ 積層体（複合型不織布）
ＳＷ 合成繊維ウエブ（合成繊維層）
ＤＥ パルプ繊維層の凹部
ＰＲ パルプ繊維層の凸部

Claims (3)

1. 合成繊維層の上にパルプ繊維層を積層して一体化してある複合型の不織布を製造する方法であって、
   前記合成繊維層と、前記合成繊維層の上に載置される前記パルプ繊維とによって形成される予備的積層体に向けてウオータジェットを吹き付けて水流交絡処理を施し、前記パルプ繊維層と前記合成繊維層との一体化を促進する水流交絡工程を少なくとも含み、
   前記水流交絡工程では、前記予備的積層体を搬送ワイヤ上に載置して搬送し、搬送方向と直角方向に配置した複数の水流噴射ノズルから前記ウオータジェットを前記パルプ繊維層に向けて吹き付けると共に前記搬送ワイヤの下側に配置したサクション装置で吸引をして、前記水流噴射ノズルに対応した位置を凹部として、前記パルプ繊維層の表面に複数の筋状の凹凸部を形成するものにおいて、
   前記複数の水流噴射ノズルはノズル直径が０．１５〜０．２５ｍｍであり、該複数の水流噴射ノズルは搬送方向に沿って複数段に配置してあり、
   前記複数段の水流噴射ノズルによる第２の水流交絡処理の前後で、前記複数段の水流噴射ノズルよりも小さい直径の水流噴射ノズルを用いて、前記パルプ繊維層の全面に向けてウオータジェットを吹付ける第１の水流交絡処理を行う、ことを特徴とする複合型不織布の製造方法。
2. 合成繊維層の上にパルプ繊維層を積層して一体化してある複合型の不織布を製造する方法であって、
   前記合成繊維層と、前記合成繊維層の上に載置される前記パルプ繊維とによって形成される予備的積層体に向けてウオータジェットを吹き付けて水流交絡処理を施し、前記パルプ繊維層と前記合成繊維層との一体化を促進する水流交絡工程を少なくとも含み、
   前記水流交絡工程では、前記予備的積層体を搬送ワイヤ上に載置して搬送し、搬送方向と直角方向に配置した複数の水流噴射ノズルから前記ウオータジェットを前記パルプ繊維層に向けて吹き付けると共に、前記搬送ワイヤの下側に配置したサクション装置で吸引し、
   前記搬送ワイヤは複数の縦糸と横糸とによって形成され、前記縦糸と前記横糸との少なくとも一方について、他の糸よりも太い直径の太糸が間隔をもって複数配置された形態を有しており、前記太糸の位置に対応して前記パルプ繊維層の表面に凹部を複数形成することにより、複数の筋状の凹凸部または複数の縦横格子状の凹凸部を形成する、ことを特徴とする複合型不織布の製造方法。
3. 請求項１と請求項２とに記載の製造方法を組合せて前記複合型の不織布を製造する製造方法。

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