JP7175869B2 - 樹脂成形装置および樹脂成形方法 - Google Patents

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Description

本明細書は、樹脂成形装置および樹脂成形方法に関する。
樹脂成形装置においては、ＩＣ（Integrated Circuit）、トランジスタ、コンデンサ等の電子部品が実装された基板が成形対象物として準備される。トランスファモールド法、圧縮成形法（コンプレッションモールド法）および射出成形法（インジェクションモールド法）等を使用して樹脂成形を行なうことにより、基板上の電子部品が樹脂封止される。樹脂成形装置の中では、樹脂成形に伴う数多くの処理（前処理および後処理など）が実施される。
成形対象物を成形部の成形型に搬入および搬出するために、搬入専用の機構と搬出専用の機構とが別々に設けられることがある。この場合、少なくとも２つの機構が存在することになり、部品点数や駆動機構を減らすこと、装置の小型化、装置重量の軽減、および消費エネルギーの低減等を図ることが難しくなる。下記の特許文献１に開示された装置は、六軸多関節ロボットの作動アームと、複数のツールとを備える。各ツールはモールド加工の各工程に対応している。作動アームに対し、工程に応じたツールを順次交換および装着し、モールド加工が行なわれる。
特開２０１１－０２３６５０号公報
特許文献１に開示された装置においては、六軸多関節ロボットの作動アームに、搬入用のツールおよび搬出用のツールを装着することで、成形部への成形対象物の搬入と成形部からの成形対象物の搬出とをそれぞれ行なうことができる。しかしながら、六軸多関節の構造を採用する場合には、作動アームの可動範囲として十分なスペースを確保する必要があるため、装置の小型化をすることは容易ではない。
本明細書は、上述したような従来技術に比べて装置の小型化を図りやすい構成を備えた樹脂成形装置、およびそのような樹脂成形装置を用いて樹脂成形を行なう樹脂成形方法を開示することを目的とする。
本明細書に基づく樹脂成形装置は、成形対象物を樹脂成形する樹脂成形装置であって、成形型を含み、前記成形型によって樹脂成形を行なう成形部と、直交する３軸方向の各々に沿って直線状に往復移動する搬送機構と、前記搬送機構に着脱可能に装着されるローダーキットと、前記搬送機構に着脱可能に装着されるアンローダーキットと、を備え、前記搬送機構に前記アンローダーキットが装着されておらず且つ前記搬送機構に前記ローダーキットが装着されている状態で、成形前の前記成形対象物は前記搬送機構および前記ローダーキットによって前記成形部に搬入され、前記搬送機構に前記ローダーキットが装着されておらず且つ前記搬送機構に前記アンローダーキットが装着されている状態で、成形後の前記成形対象物は前記搬送機構および前記アンローダーキットによって前記成形部から搬出される。
本明細書に基づく樹脂成形方法は、上記樹脂成形装置を使用して成形対象物を樹脂成形する樹脂成形方法であって、成形前の前記成形対象物を前記搬送機構および前記ローダーキットによって前記成形部に搬入する工程と、前記搬送機構から前記ローダーキットを外し、前記搬送機構に前記アンローダーキットを装着する工程と、成形後の前記成形対象物を前記搬送機構および前記アンローダーキットによって前記成形部から搬出する工程と、を備える。
上記構成を備えた樹脂成形装置によれば、装置の小型化を図ることが可能となる。
実施の形態における樹脂成形装置の内部構造を模式的に示す平面図である。 図１に示す樹脂成形装置において、説明上の便宜のため搬送機構の図示を省略した状態を示す平面図である。 実施の形態における樹脂成形装置に備えられる搬送機構、ローダーキットおよびアンローダーキットを模式的に示す断面図である。 実施の形態における樹脂成形装置に備えられる搬送機構および搬送経路等を示す斜視図である。 実施の形態における樹脂成形方法を説明するためのフロー図である。
実施の形態における樹脂成形装置について、以下、図面を参照しながら説明する。以下の説明において同一の部品および相当部品には同一の参照番号を付し、重複する説明は繰り返さない場合がある。
（樹脂成形装置１００）
図１は、樹脂成形装置１００の内部構造を模式的に示す平面図である。図２は、図１に示す樹脂成形装置１００において、説明上の便宜のため搬送機構２０の図示を省略した状態を示す平面図である。図１及び図２に示すように、樹脂成形装置１００は、供給部１０、搬送機構２０（図１）、キット配置部３０、ローダーキット３１、アンローダーキット３６、成形部４０、および排出部５０を備える。
後述するように、搬送機構２０は直交する３軸方向の各々に沿って直線状に往復移動することが可能である。ここでは３軸方向は、第１軸方向Ａ１、第２軸方向Ａ２および第３軸方向Ａ３から構成される。第１軸方向Ａ１は、図１，図２紙面内では上下方向に延びる方向であり、たとえば樹脂成形装置１００の奥行方向に相当する。第２軸方向Ａ２は、図１，図２紙面内では左右方向に延びる方向であり、たとえば樹脂成形装置１００の幅方向に相当する。第３軸方向Ａ３は、図１，図２紙面に対して垂直に延びる方向であり、たとえば樹脂成形装置１００の高さ方向に相当する。搬送機構２０は、たとえば、第１軸方向Ａ１に移動可能な第１直動機構と、第２軸方向Ａ２に移動可能な第２直動機構と、第３軸方向Ａ３に移動可能な第３直動機構とを用いて３軸方向に往復移動可能とすることができる。
（成形部４０、排出部５０）
成形部４０は成形型４１を含む。図１，図２には成形型４１として下型が図示されているが、成形型には下型に対向して配置される上型も含まれる。成形部４０において、これらの成形型により成形対象物が樹脂成形される。
排出部５０には、成形部４０から排出された成形後の成形対象物（樹脂成形品ともいう）が配置される。排出部５０は、ディゲート部５１と、アウトマガジン部５２とを含む。成形後の成形対象物は、成形部４０から、キット配置部３０（後述）の位置およびディゲート部５１を経由してアウトマガジン部５２に搬送される。ディゲート部５１とアウトマガジン部５２とは、第１軸方向Ａ１に沿って並んで配置されている。アウトマガジン部５２と成形部４０とは、第２軸方向Ａ２に沿って並んで配置されている。
（供給部１０）
供給部１０には、成形部４０に搬入される成形前の成形対象物（換言すると、成形部４０に搬入されることが予定されている成形前の成形対象物）が配置される。成形前の成形対象物は、電子部品が実装された基板である。ここで、基板としては、たとえばリードフレーム、プリント配線板を用いることができ、これら以外にも、金属製基板、樹脂製基板、セラミック製基板等を用いることができる。
本実施の形態の供給部１０内には、インマガジン部１１、駆動機構１２、グリップフィーダー１３、搬送ガイド１５ａ，１５ｂ、搬送経路１６、基板配置部１７、樹脂リフト部１８およびアライメント部１９が設けられている。
インマガジン部１１と成形部４０とは、第２軸方向Ａ２に沿って並んで配置されている。インマガジン部１１には複数の基板が収容されている。駆動機構１２は、装置（樹脂成形装置１００）の第２軸方向Ａ２における端部位置（ここでは左端位置）の近傍で、第１軸方向Ａ１に沿って延在している。駆動機構１２により、グリップフィーダー１３は第１軸方向Ａ１に往復移動する。
搬送ガイド１５ａ，１５ｂは、第１軸方向Ａ１に沿って平行に延びており、搬送ガイド１５ａ，１５ｂの間に搬送経路１６が形成される。プッシャーと、グリップフィーダー１３の先端把持部１４とによって、基板がインマガジン部１１から搬送経路１６上に取り出される。
本実施の形態においては、インマガジン部１１とアライメント部１９とが、第１軸方向Ａ１に沿って並んで配置されている。アライメント部１９は、基板配置部１７および樹脂リフト部１８を含む。搬送経路１６は、インマガジン部１１とアライメント部１９（より具体的には基板配置部１７）との間に設けられ、インマガジン部１１から取り出された基板は、第１軸方向Ａ１に沿って搬送経路１６上でアライメント部１９内の基板配置部１７に搬送される。
樹脂リフト部１８は、第２軸方向Ａ２において基板配置部１７に隣り合う位置に設けられる。樹脂リフト部１８では、基板配置部１７内の基板と略同じ高さに位置するように、樹脂材料が所定のストッカから第３軸方向Ａ３に沿って持ち上げられる。アライメント部１９内の基板配置部１７および樹脂リフト部１８においては、基板および樹脂材料が位置決めされて配置される。樹脂材料としては、たとえば、粉末状の熱硬化性樹脂を押し固めることで形成されたタブレット状樹脂を用いることができる。
（キット配置部３０、ローダーキット３１およびアンローダーキット３６）
ローダーキット３１は搬送機構２０に着脱可能に装着され、アンローダーキット３６も搬送機構２０に着脱可能に装着される。非接触式で電気信号を送受信可能な装置が、ローダーキット３１および搬送機構２０にそれぞれ設けられているとよい。さらに、電気信号の送受信可能な装置として、ローダーキット３１と搬送機構２０との間で、圧縮空気の接続を可能とする機能も有する装置を用いることもできる。アンローダーキット３６および搬送機構２０についても同様である。
キット配置部３０は、搬送機構２０から外されたローダーキット３１および搬送機構２０から外されたアンローダーキット３６を配置するために、装置内に設けられたスペースである。本実施の形態では、アライメント部１９とキット配置部３０とが第２軸方向Ａ２に沿って並んで配置されている。
供給部１０、キット配置部３０および排出部５０を平面視した場合、ローダーキット３１がキット配置部３０内で供給部１０の側に配置され、アンローダーキット３６がキット配置部３０内で排出部５０の側に配置される。成形部４０とキット配置部３０とを平面視した場合、成形部４０とキット配置部３０とは第１軸方向Ａ１に沿って並んで配置されており、供給部１０と排出部５０とは、第２軸方向Ａ２において、キット配置部３０に対して互いに反対側に配置されている。
図３は、樹脂成形装置１００に備えられる搬送機構２０、ローダーキット３１およびアンローダーキット３６を模式的に示す断面図である。図２および図３に示すように、ローダーキット３１は、接続部３２、基板保持部３３、および樹脂材料保持部３４を有する。接続部３２を介してローダーキット３１は搬送機構２０側の接続部２９に着脱可能に装着される。ローダーキット３１がアライメント部１９の上方に配置された状態で、基板保持部３３および樹脂材料保持部３４によって、成形前の成形対象物である基板および樹脂材料がアライメント部１９から取り上げられて保持される。
アンローダーキット３６は、接続部３７および保持部３８を有する。接続部３７を介してアンローダーキット３６は搬送機構２０側の接続部２９に着脱可能に装着される。型開きの後、アンローダーキット３６が成形型４１の下型の上方に配置された状態で、保持部３８によって、成形後の成形対象物（樹脂成形品）が成形型４１の下型から取り上げられて保持される。
（搬送機構２０）
図４は、樹脂成形装置１００に備えられる搬送機構２０および搬送経路１６等を示す斜視図である。図１、図３および図４に示すように、搬送機構２０は、第１本体部２１、第２本体部２２、駆動部２３、モータ２４（駆動源）、ガイド部材２５、クリーナー部２６、昇降機構２７，２８、および接続部２９を含む。搬送機構２０においては、第１本体部２１および第２本体部２２ならびに昇降機構２７，２８の動作によって、接続部２９が、直交する３軸方向の各々に沿って直線状に往復移動することができる。
具体的には、第１本体部２１および第２本体部２２は、第１軸方向Ａ１において相対移動可能なように互いに組み付けられる。第１本体部２１は不図示の駆動機構によって駆動されることで、第２本体部２２に対して第１軸方向Ａ１に相対的に往復移動する。駆動機構としては、たとえばサーボモータおよびラックアンドピニオンギア機構を採用できる。ここでの駆動機構は、上述の第１直動機構、第２直動機構および第３直動機構のうち、第１軸方向Ａ１に移動可能な第１直動機構に相当すると表現することができる。
第２本体部２２は第１本体部２１を支持する。接続部２９は、昇降機構２７，２８を介して第１本体部２１の下方側に設けられる（図３）。接続部２９は、いわゆるツールチェンジャーとして機能する。昇降機構２７，２８としてはエアシリンダーを採用できる。ローダーキット３１とアンローダーキット３６とが接続部２９に着脱可能に装着される。また、昇降機構２７，２８は、搬送機構２０にローダーキット３１が装着された状態で成形前の成形対象物を成形型４１の下型に載置する際と、搬送機構２０にアンローダーキット３６が装着された状態で成形後の成形対象物を成形型４１の下型から取り上げる際とにおいて、第３軸方向Ａ３での移動に利用することができる。
なお、昇降機構２７，２８は、図３に示す構成において、第１本体部２１を挟む両側方に配置されているが、数量も位置も図３に図示された数量および位置に限定されない。たとえば、昇降機構は、１つとすることもできるし、第１本体部２１に対して図３紙面の奥側の位置に配置してもよい。昇降機構は、第２本体部２２に対して第１本体部２１を昇降させることができれば任意の数量および任意の位置を採用できる。ここでの昇降機構は、上述の第１直動機構、第２直動機構および第３直動機構のうち、第３軸方向Ａ３に移動可能な第３直動機構に相当すると表現することができる。
駆動部２３は、たとえばタイミングベルトから構成され、ガイド部材２５とともに第２本体部２２を下方側から支持する。駆動部２３およびガイド部材２５は、いずれも第２軸方向Ａ２に沿って平行に延在している。駆動部２３がモータ２４（サーボモータ）によって駆動されることで、第２本体部２２は第１本体部２１と一体的に、第２軸方向Ａ２に沿って往復移動する。したがって、上述の第１直動機構、第２直動機構および第３直動機構のうち、第２軸方向Ａ２に移動可能な第２直動機構は、駆動部２３およびガイド部材２５から構成されると表現することができる。
搬送機構２０にアンローダーキット３６が装着されておらず且つ搬送機構２０にローダーキット３１が装着されている状態で、成形前の成形対象物は搬送機構２０およびローダーキット３１によって成形部４０に搬入される。搬送機構２０にローダーキット３１が装着されておらず且つ搬送機構２０にアンローダーキット３６が装着されている状態で、成形後の成形対象物は搬送機構２０およびアンローダーキット３６によって成形部４０から搬出される。
本実施の形態においては、第１位置Ｐ１、第２位置Ｐ２および第３位置Ｐ３が規定される。第１位置Ｐ１は、第１軸方向Ａ１において、キット配置部３０に対して成形部４０とは反対側に位置する。換言すると、第１軸方向Ａ１において第１位置Ｐ１と成形部４０との間にキット配置部３０が位置している。第２位置Ｐ２は、同方向において、アライメント部１９に対してインマガジン部１１とは反対側に位置する。第３位置Ｐ３は、同方向において、ディゲート部５１に対してアウトマガジン部５２とは反対側に位置する。
駆動部２３は、第１位置Ｐ１と第２位置Ｐ２との間で、少なくとも第２軸方向Ａ２に沿って延在している。本実施の形態における駆動部２３は、第２位置Ｐ２と第３位置Ｐ３との間で第２軸方向Ａ２に沿って延在している。図４に示すように、第２本体部２２は部分２２ａを有している。部分２２ａは、第２本体部２２のうち、第２軸方向Ａ２において供給部１０側に位置する。第２本体部２２の部分２２ａは、側面視でＬ字形状の形状を有しており、第２本体部２２が搬送経路１６の上方に位置することが可能なように駆動部２３によって片持ち梁状に支持されている。
換言すると、第２本体部２２の上記部分２２ａ（図４）においては、部分２２ａのうちの成形部４０とは反対側に位置する領域２２ｂは、駆動部２３に接続されており、駆動部２３によって下方から支持されている。一方で、部分２２ａのうちの成形部４０側に位置する領域２２ｃは、ガイド部材２５から上方側に離れており、領域２２ｃの下方には空間ＳＰ（図４）が形成されている。第２本体部２２が第２位置Ｐ２に対応する位置に配置された状態では、第２本体部２２およびその部分２２ａは、搬送経路１６の上方に位置している。この状態では、上記空間ＳＰ内に搬送経路１６が配置されており、搬送経路１６と第２本体部２２とが相互に干渉することはない。当該構成によってスペースの有効利用が図られている。
（クリーナー部２６）
クリーナー部２６は、第１軸方向Ａ１に沿って延びる内部ダクト、ブラシおよび吸込口などから構成される。ブラシおよび吸込口は、第１本体部２１のうちの成形部４０の側の端部に設けられる。樹脂成形装置１００は吸引ダクト５５（図４）をさらに備えている。内部ダクトに吸引ダクト５５が接続されている状態で、ブラシおよび吸込口の近傍に負圧が発生する。この状態で、クリーナー部２６は成形部４０に配置されている成形型を清掃する。
搬送機構２０が成形部４０に対して進入および退出する方向に移動する場合に、吸引ダクト５５はクリーナー部２６に対して接続された状態である接続状態とすることができる。また、搬送機構２０が成形部４０に対する進入および退出の前後において（すなわち、搬送機構２０が成形部４０に対して進入する前の状態および搬送機構２０が成形部４０から退出した後の状態において）、搬送機構２０が成形部４０に対して進入および退出する方向と交差する方向である第２軸方向Ａ２に搬送機構２０が移動する場合に、吸引ダクト５５はクリーナー部２６に対して接続されない状態である非接続状態とする。
一例として、成形前の成形対象物を成形部４０に搬入するために搬送機構２０およびローダーキット３１が成形部４０に対して進入および退出する場合には、吸引ダクト５５は、クリーナー部２６の内部ダクトに接続されていない。成形後の成形対象物を成形部４０から搬出するために搬送機構２０およびアンローダーキット３６が成形部４０に向かって進入および退出する場合には、吸引ダクト５５はクリーナー部２６の内部ダクトに接続されている。したがって、搬送機構２０およびアンローダーキット３６が成形部４０に向かって進入する場合に成形型のクリーニングを行い、搬送機構２０およびローダーキット３１が成形部４０に向かって進入する場合に成形型のクリーニングを行わないことになる。
これ以外に、搬送機構２０およびローダーキット３１が成形部４０に対して進入および退出する場合にクリーナー部２６に対して吸引ダクト５５を接続状態とし、搬送機構２０およびアンローダーキット３６が成形部４０に対して進入および退出する場合にクリーナー部２６に対して吸引ダクト５５を非接続状態としてもよい。この例では、搬送機構２０およびローダーキット３１が成形部４０に向かって進入する場合に成形型のクリーニングを行い、搬送機構２０およびアンローダーキット３６が成形部４０に向かって進入する場合に成形型のクリーニングを行わないことになる。また、搬送機構２０およびローダーキット３１が成形部４０に向かって進入する場合と、搬送機構２０およびアンローダーキット３６が成形部４０に向かって進入する場合との両方で、クリーナー部２６に対して吸引ダクト５５を接続状態とし、成形型のクリーニングを行うように設定することもできる。
例示されたこれらのいずれの構成においても、搬送機構２０が成形部４０に対する進入および退出の前後に第２軸方向Ａ２に移動する場合には（すなわち、搬送機構２０が成形部４０に対して進入する前に搬送機構２０が第２軸方向Ａ２に移動する場合および搬送機構２０が成形部４０に対して退出した後に搬送機構２０が第２軸方向Ａ２に移動する場合には）、吸引ダクト５５はクリーナー部２６に対して非接続状態とされる。
［作用及び効果］
上述のとおり樹脂成形装置１００においては、３軸方向の各々に沿って直線状に往復移動する搬送機構２０が用いられる。ここでは搬送機構２０は、第１軸方向Ａ１、第２軸方向Ａ２および第３軸方向Ａ３からなる３軸方向のみに沿って直線状に往復移動する。搬送機構２０にローダーキット３１およびアンローダーキット３６が択一的に装着されながら、成形部４０への成形対象物の搬入および搬出が行なわれる。
１つの搬送機構２０で成形部４０への成形対象物の搬入および搬出を実現可能であり、搬入専用の機構と搬出専用の機構との２つが別々に設けられる場合に比べて装置の小型化を図りやすい。また、六軸多関節の作動アームを採用する場合と比較して、３軸方向の各々に沿って直線状に往復移動する搬送機構２０によれば、搬送機構２０の可動範囲として設けるべきスペースを容易に小さく設定することが可能であり、装置の簡素化および装置の小型化を図ることが可能である。
上述のとおり、樹脂成形装置１００においては、成形部４０とキット配置部３０とが、第１軸方向Ａ１に沿って並んで配置されており、供給部１０と排出部５０とが、第２軸方向Ａ２方向においてキット配置部３０に対して互いに反対側に配置されている。供給部１０と排出部５０との間にキット配置部３０および成形部４０が配置されている。これらのレイアウト構成によれば、樹脂成形に必要な搬送機構２０の移動距離（樹脂成形に必要となる導線の長さ）ならびに基板の移動距離を、より短くすることが可能となっており、生産効率の向上を図ることができる。
上述のとおり、樹脂成形装置１００においては、インマガジン部１１とアライメント部１９とが第１軸方向Ａ１に沿って並んでおり、インマガジン部１１と成形部４０とが第２軸方向Ａ２に沿って並んでおり、アライメント部１９とキット配置部３０とが第２軸方向Ａ２に沿って並んでいる。当該構成によっても、樹脂成形に必要な搬送機構２０の移動距離（導線の長さ）ならびに基板の移動距離をより短くすることが可能となっており、生産効率の向上を図ることができる。
上述のとおり、樹脂成形装置１００においては、搬送機構２０の第２本体部２２のうち、第２軸方向Ａ２において供給部１０の側に位置する部分２２ａは、第２本体部２２が搬送経路１６の上方に位置することが可能なように、駆動部２３によって片持ち梁状に支持されている。第２本体部２２が搬送経路１６をよけるようにして搬送経路１６の直上にまで移動および到達することができるため、当該構成によってスペースの有効利用が図られており、第２本体部２２の可動範囲をレイアウト上の効率よく確保することができ、装置のより一層の小型化を図ることができる。
上述のとおり、樹脂成形装置１００においては、搬送機構２０が成形部４０に対して進入および退出する方向に移動する場合に、吸引ダクト５５がクリーナー部２６（内部ダクト）に対して接続状態とすることができる。さらに、搬送機構２０が成形部４０に対する進入および退出の前後において、成形部４０に対して進入および退出する方向と交差する方向（第２軸方向Ａ２）に移動する場合に、吸引ダクト５５がクリーナー部２６に対して非接続状態とされる。したがって、吸引ダクト５５がクリーナー部２６に対して非接続状態とされ、吸引ダクト５５を搬送機構２０から遠ざけた位置に配置した状態では（たとえば吸引ダクト５５を上方に退避された状態では）、搬送機構２０の周囲に、搬送機構２０が移動可能なスペースが形成される。吸引ダクト５５が搬送機構２０に常に接続されている場合に比べて、搬送機構２０の周囲に有用なスペースを作りやすく、スペースの有効利用によって装置のより一層の小型化を図ることができる。
また、成形前の成形対象物を成形部４０に搬入する際又は成形後の成形対象物を成形部４０から搬出する際の一方において、クリーナー部２６によって成形型の清掃が行なわれず、吸引ダクト５５をクリーナー部２６に接続しておかなくてもよい。吸引ダクト５５がクリーナー部２６に接続されていないことで、搬入動作時に必要な消費エネルギーを小さくすることができる。搬入動作時に限られず、搬送機構２０が第２軸方向Ａ２に沿って移動する際にも、移動に必要な消費エネルギーを小さくすることができる。
（樹脂成形方法）
図５は、実施の形態における樹脂成形方法を説明するためのフロー図である。まず工程Ｓ１において、搬送機構２０はキット配置部３０に移動し、ローダーキット３１を装着する。この際にはたとえば接続部２９，３２（図３参照）同士を対向させ、第１本体部２１を下降させるとともに、リフタ３５（図３）を使用してローダーキット３１を上昇させる。
プッシャーによってインマガジン部１１から基板が押し出され、駆動機構１２およびグリップフィーダー１３によって基板は基板配置部１７（アライメント部１９）に搬送される。樹脂リフト部１８によって樹脂材料もアライメント部１９に搬送される。成形前の成形対象物である基板は、予熱機構によって加熱される。
その後、ローダーキット３１がアライメント部１９の上方に配置された状態で、基板保持部３３および樹脂材料保持部３４によって、成形前の成形対象物である基板および樹脂材料がアライメント部１９から取り上げられて保持される。
基板および樹脂材料は、搬送機構２０およびローダーキット３１によってアライメント部１９からキット配置部３０の位置を経由して、成形部４０に搬入される。説明の便宜上、この時点で成形部４０に搬入された基板を、成形対象物Ｅ１と定義する。ローダーキット３１によって成形対象物Ｅ１および樹脂材料がキット配置部３０の位置から成形部４０に搬入される際には、吸引ダクト５５は搬送機構２０のクリーナー部２６から外されているとよい。
工程Ｓ２において、成形部４０において成形対象物Ｅ１に対して樹脂成形が行なわれる。樹脂成形が行なわれている間に、搬送機構２０からローダーキット３１が外され、搬送機構２０にアンローダーキット３６が装着される。成形処理の完了後、成形部４０の成形型が開かれ、アンローダーキット３６が成形部４０に進入する。この際、吸引ダクト５５は搬送機構２０のクリーナー部２６に接続されており、クリーナー部２６の吸引口およびブラシ等と吸引ダクト５５とは連通している。
工程Ｓ３において、アンローダーキット３６が成形型４１の下型の上方に配置された状態で、保持部３８によって、成形後の成形対象物Ｅ１（樹脂成形品）が成形型４１の下型から取り上げられて保持される。成形後の成形対象物Ｅ１が、搬送機構２０およびアンローダーキット３６によって成形部４０からキット配置部３０の位置を経由してディゲート部５１に搬出される。搬出の際に、クリーナー部２６によって上下型に対する清掃も行なわれる。
次に、成形対象物Ｅ１に続いてさらに、別の新たな成形対象物（Ｅ２）に対して樹脂成形を行なう場合には工程Ｓ４においてＹＥＳのフローに進行し、樹脂成形を行なうべきさらなる成形対象物がもうない場合には工程Ｓ４においてＮＯのフローに進む。
工程Ｓ４においてＮＯの場合、ディゲート部５１において成形後の成形対象物Ｅ１に対してディゲート処理が行なわれる（工程Ｓ５）。ゲート部分が除去された成形対象物Ｅ１は、アンローダーキット３６によってさらにディゲート部５１からアウトマガジン部５２に搬送される（工程Ｓ６）。搬送機構２０から適宜、アンローダーキット３６が外されるとともにローダーキット３１が搬送機構２０に再び装着され、フローは終了となる。
工程Ｓ４においてＹＥＳの場合、搬送機構２０は成形対象物Ｅ１を成形部４０からディゲート部５１に搬送した後、成形対象物Ｅ１に対してディゲート処理を行なうことなく、すぐさま搬送機構２０はキット配置部３０に移動する。搬送機構２０からアンローダーキット３６が外され、搬送機構２０にローダーキット３１が装着される（工程Ｓ７）。
工程Ｓ１と同様なフローを経て、成形対象物Ｅ１に続く成形前の成形対象物Ｅ２が、成形部４０に搬入される（工程Ｓ８）。成形部４０において成形対象物Ｅ２に対して樹脂成形が行なわれる（工程Ｓ９）。成形対象物Ｅ２に対して樹脂成形が行なわれている間に、搬送機構２０はキット配置部３０に移動する。搬送機構２０からローダーキット３１が外され、搬送機構２０にアンローダーキット３６が装着される。
先程の工程Ｓ３においてディゲート部５１へ搬送された成形対象物Ｅ１に対して、ディゲート処理が行なわれる（工程Ｓ１０）。ゲート部分が除去された成形対象物Ｅ１は、アンローダーキット３６によってさらにディゲート部５１からアウトマガジン部５２に搬送される（工程Ｓ１１）。工程Ｓ１１の後、フローは工程Ｓ３に再び戻り、同様な処理が成形対象物Ｅ２およびその後に続く成形対象物に対して繰り返される。
上述のとおり、本実施の形態の樹脂成形方法は、成形後の成形対象物（Ｅ１）をアンローダーキット３６によって成形部４０からディゲート部５１に搬出する第１工程（工程Ｓ３）と、ゲート部分が除去された成形対象物（Ｅ１）をディゲート部５１からアウトマガジン部５２に搬送する第２工程（工程Ｓ１１）と、を備えており、さらに、これらの第１工程と第２工程との間に、搬送機構２０からアンローダーキット３６を外して搬送機構２０にローダーキット３１を装着し、新たな成形前の成形対象物（Ｅ２）および樹脂材料を成形部４０に搬入して樹脂成形を行なう工程（工程Ｓ９）を備えている。当該構成によれば、成形部４０による樹脂成形が行なわれている間に、他の必要作業（ここでは、前回に樹脂成形が行なわれた成形対象物（Ｅ１）に対するディゲート処理など）を行なうことができるため、各要素の稼働率を高め、生産性を向上させることが可能となる。
以上、実施の形態について説明したが、上記の開示内容はすべての点で例示であって制限的なものではない。本発明の技術的範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
１０ 供給部、１１ インマガジン部、１２ 駆動機構、１３ グリップフィーダー、１４ 先端把持部、１５ａ，１５ｂ 搬送ガイド、１６ 搬送経路、１７ 基板配置部、１８ 樹脂リフト部、１９ アライメント部、２０ 搬送機構、２１ 第１本体部、２２ 第２本体部、２２ａ 部分、２２ｂ，２２ｃ 領域、２３ 駆動部、２４ モータ、２５ ガイド部材、２６ クリーナー部、２７，２８ 昇降機構、２９，３２，３７ 接続部、３０ キット配置部、３１ ローダーキット、３３ 基板保持部、３４ 樹脂材料保持部、３５ リフタ、３６ アンローダーキット、３８ 保持部、４０ 成形部、４１ 成形型、５０ 排出部、５１ ディゲート部、５２ アウトマガジン部、５５ 吸引ダクト、１００ 樹脂成形装置、Ａ１ 第１軸方向、Ａ２ 第２軸方向、Ａ３ 第３軸方向、Ｅ１，Ｅ２ 成形対象物、Ｐ１ 第１位置、Ｐ２ 第２位置、Ｐ３ 第３位置、Ｓ１，Ｓ２，Ｓ３，Ｓ４，Ｓ５，Ｓ６，Ｓ７，Ｓ８，Ｓ９，Ｓ１０，Ｓ１１ 工程、ＳＰ 空間。

Claims (6)

  1. 成形対象物を樹脂成形する樹脂成形装置であって、
    成形型を含み、前記成形型によって樹脂成形を行なう成形部と、
    直交する３軸方向の各々に沿って直線状に往復移動する搬送機構と、
    前記搬送機構に着脱可能に装着されるローダーキットと、
    前記搬送機構に着脱可能に装着されるアンローダーキットと、を備え、
    前記搬送機構に前記アンローダーキットが装着されておらず且つ前記搬送機構に前記ローダーキットが装着されている状態で、成形前の前記成形対象物は前記搬送機構および前記ローダーキットによって前記成形部に搬入され、
    前記搬送機構に前記ローダーキットが装着されておらず且つ前記搬送機構に前記アンローダーキットが装着されている状態で、成形後の前記成形対象物は前記搬送機構および前記アンローダーキットによって前記成形部から搬出され、
    前記搬送機構から外された前記ローダーキットおよび前記アンローダーキットが配置されるキット配置部と、
    前記成形部に搬入される成形前の前記成形対象物が配置される供給部と、
    前記成形部から搬出された成形後の前記成形対象物が配置される排出部と、をさらに備え、
    前記成形部と前記キット配置部とを平面視した場合、前記成形部と前記キット配置部とは第１軸方向に沿って並んで配置されており、前記供給部と前記排出部とは、前記第１軸方向に直交する第２軸方向において、前記キット配置部に対して互いに反対側に配置されている、
    樹脂成形装置。
  2. 成形前の前記成形対象物は、電子部品が実装された基板を含み、
    前記供給部は、前記基板が収容されるインマガジン部と、前記基板が位置決めされて配置されるアライメント部と、を有し、
    前記インマガジン部と前記アライメント部とは、前記第１軸方向に沿って並んで配置されており、
    前記インマガジン部と前記成形部とは、前記第２軸方向に沿って並んで配置されており、
    前記アライメント部と前記キット配置部とは、前記第２軸方向に沿って並んで配置されている、
    請求項１に記載の樹脂成形装置。
  3. 搬送経路をさらに備え、
    前記搬送経路は、前記インマガジン部と前記アライメント部との間に設けられ、前記インマガジン部からの前記基板が前記搬送経路上で前記第１軸方向に沿って搬送され、
    前記搬送機構は、
    前記第１軸方向に往復移動する第１本体部と、
    前記第１本体部の下方側に設けられ、前記ローダーキットと前記アンローダーキットとが着脱可能に装着される接続部と、
    前記第１本体部を支持する第２本体部と、
    前記第２本体部を下方側から支持し、前記第２本体部を前記第２軸方向に沿って往復移動させる駆動部と、を含み、
    前記駆動部は、前記第１軸方向において前記キット配置部に対して前記成形部とは反対側に位置する第１位置と、前記第１軸方向において前記アライメント部に対して前記インマガジン部とは反対側に位置する第２位置との間で、少なくとも前記第２軸方向に沿って延在しており、
    前記第２本体部のうち、前記第２軸方向において前記供給部側に位置する部分は、前記第２本体部が前記搬送経路の上方に位置することが可能なように、前記駆動部によって片持ち梁状に支持されている、
    請求項２に記載の樹脂成形装置。
  4. 成形対象物を樹脂成形する樹脂成形装置であって、
    成形型を含み、前記成形型によって樹脂成形を行なう成形部と、
    直交する３軸方向の各々に沿って直線状に往復移動する搬送機構と、
    前記搬送機構に着脱可能に装着されるローダーキットと、
    前記搬送機構に着脱可能に装着されるアンローダーキットと、を備え、
    前記搬送機構に前記アンローダーキットが装着されておらず且つ前記搬送機構に前記ローダーキットが装着されている状態で、成形前の前記成形対象物は前記搬送機構および前記ローダーキットによって前記成形部に搬入され、
    前記搬送機構に前記ローダーキットが装着されておらず且つ前記搬送機構に前記アンローダーキットが装着されている状態で、成形後の前記成形対象物は前記搬送機構および前記アンローダーキットによって前記成形部から搬出され、
    吸引ダクトをさらに備え、
    前記搬送機構は、前記成形型を清掃するためのクリーナー部を有し、
    前記搬送機構が前記成形部に対して進入および退出する方向に移動する場合に、前記吸引ダクトが前記クリーナー部に対して接続状態にでき、
    前記搬送機構が前記成形部に対する進入および退出の前後において、前記成形部に対して進入および退出する方向と交差する方向に前記搬送機構が移動する場合に、前記吸引ダクトが前記クリーナー部に対して非接続状態とされている、
    樹脂成形装置。
  5. 樹脂成形装置を使用して成形対象物を樹脂成形する樹脂成形方法であって、
    前記樹脂成形装置は、
    成形型を含み、前記成形型によって樹脂成形を行なう成形部と、
    直交する３軸方向の各々に沿って直線状に往復移動する搬送機構と、
    前記搬送機構に着脱可能に装着されるローダーキットと、
    前記搬送機構に着脱可能に装着されるアンローダーキットと、を備え、
    前記搬送機構に前記アンローダーキットが装着されておらず且つ前記搬送機構に前記ローダーキットが装着されている状態で、成形前の前記成形対象物は前記搬送機構および前記ローダーキットによって前記成形部に搬入され、
    前記搬送機構に前記ローダーキットが装着されておらず且つ前記搬送機構に前記アンローダーキットが装着されている状態で、成形後の前記成形対象物は前記搬送機構および前記アンローダーキットによって前記成形部から搬出され、
    前記樹脂成形方法は、
    成形前の前記成形対象物を前記搬送機構および前記ローダーキットによって前記成形部に搬入する工程と、
    前記搬送機構から前記ローダーキットを外し、前記搬送機構に前記アンローダーキットを装着する工程と、
    成形後の前記成形対象物を前記搬送機構および前記アンローダーキットによって前記成形部から搬出する工程と、を備える、
    樹脂成形方法。
  6. 成形後の前記成形対象物を前記アンローダーキットによって前記成形部からディゲート部に搬出する第１工程と、
    ゲート部分が除去された前記成形対象物を前記ディゲート部からアウトマガジン部に搬送する第２工程と、
    前記第１工程と前記第２工程との間に、前記搬送機構から前記アンローダーキットを外して前記搬送機構に前記ローダーキットを装着し、新たな成形前の前記成形対象物を前記成形部に搬入して樹脂成形を行なう工程と、を備える、
    請求項５に記載の樹脂成形方法。
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