JP7162321B2 - スクリーン版、スクリーン版製造方法及びスクリーン印刷装置 - Google Patents

Description

本発明は、例えば、スクリーン印刷装置に使用されるスクリーン版に関するものであり、具体的には、メタルマスクスクリーンに関するものである。

従来から、被印刷基板を無端スクリーンマスク版に接触させながら同期して移動させてクリーム半田を印刷する技術が存在する。

特開２００５－４７２３０号公報 特開平０７－１７２０７８号公報

本発明は、長尺ワークに対して連続パターンを印刷できるスクリーン版を提供する。

本発明のスクリーン版は、
環状のベルトと、
前記ベルトの外表面に形成された凹部と、
前記凹部の底面から前記スクリーン版の内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部とを備えたことを特徴とする。

本発明によれば、長尺ワークに対して連続パターンを印刷することができる。

実施の形態１におけるスクリーン版５０の斜視図。 実施の形態１におけるスクリーン版５０の三面図。 実施の形態１におけるスクリーン版５０の外表面５２を示す図。 実施の形態１におけるスクリーン版５０の外表面５２の部分断面斜視図。 実施の形態１におけるスクリーン版５０の内表面５４を示す図。 実施の形態１におけるスクリーン版５０の内表面５４の部分断面斜視図。 実施の形態１におけるスクリーン版５０の製造方法を示すフローチャート。 実施の形態１におけるスクリーン版５０を用いたスクリーン印刷装置８０の構成図。 実施の形態２におけるスクリーン版５０の貫通孔の図。 実施の形態２におけるスクリーン版５０の貫通孔の図。 実施の形態３におけるスクリーン版５０の断面図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の斜視図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の製造方法を示すフローチャート。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の外表面５２を示す図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の接合前の斜視図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の接合後の斜視図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の接合後の部分拡大図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の貫通孔形成後の斜視図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の貫通孔形成後の部分拡大図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０のエンドリング取付時の斜視図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の他の例による接合部の部分拡大図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の他の例による接合部の部分拡大図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の接合部の他の例を示す図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の他の例を示す図。 実施の形態４におけるスクリーン版５０の他の例を示す図。

実施の形態１．
＊＊＊スクリーン版５０の構成の説明＊＊＊
図１と図２に基づいて、スクリーン版５０の全体構成について説明する。
スクリーン版５０は、スクリーン印刷装置に用いられるエンドレスメタルマスクである。
スクリーン版５０は、スクリーン印刷装置による連続パターン印刷用の版として利用される。
スクリーン版５０は、板材をリング状にした環状のスクリーン版である。

スクリーン版５０は、平帯状の環状のベルト５１を有する。
ベルト５１は、穴開きステンレスベルトであり、パーフォレーションスチールベルトである。
ベルト５１の好適な素材は、ステンレス鋼であり、具体的には、ＳＵＳ３０４が好ましい。

ベルト５１は、外周に外表面５２を有し、内周に内表面５４を有する。
外表面５２は、複数のライン溝６０を有する。
図１では、等間隔で平行な４本のライン溝６０がある場合を示している。
ライン溝６０は、外表面５２に形成された連続パターンの具体例である。
ライン溝６０にインクが充填され、インクがワークに転写されることにより、ワークに連続パターンが印刷される。

ベルト５１は、長尺の帯材の端部５８と端部５８とが接合された接合部５６を有する。

図３は、外表面５２を示す図であり、図２のＸ部分の拡大図である。
図４は、図３のＢ－Ｂ断面斜視図である。
外表面５２には、ライン幅Ｗのライン溝６０がラインピッチＰで平行に形成されている。
凹部６２は、スクリーン版５０のベルト５１の外表面５２に形成された空間である。
凹部６２の深さはスクリーン版５０の厚さの半分であり、凹部６２の断面形状はコ字状又はＵ字状である。
ライン溝６０は、凹部６２が長尺方向に連続して形成されたコ字溝又はＵ字溝である。
ライン溝６０は、スクリーン版５０のベルト５１の外表面を一回りしたライン状の溝である。
貫通孔６６は、円筒孔７０であり、外表面５２と平行な面による断面形状は円形である。

図５は、内表面５４を示す図であり、図３の裏面図である。
図６は、図５のＢ－Ｂ断面斜視図である。
ホール部６４は、凹部６２の底面６３からスクリーン版５０のベルト５１の内表面５４まで部分である。
ホール部６４は、凹部６２の底面６３からスクリーン版５０のベルト５１の内表面５４まで貫通する貫通孔６６を有する。
ホール部６４は、凹部６２の底面６３に対応している部分である。
ホール部６４の幅は、凹部６２の幅すなわちライン溝６０の幅と同じである。

貫通孔６６は、スクリーン版５０の内表面５４から凹部６２の底面６３まで貫通している。
貫通孔６６は、円筒形をしている。
貫通孔６６は、ホール部６４において千鳥状に配列されている。
貫通孔６６は、ライン溝６０の方向と直交する方向に２個と３個配置され、貫通孔６６は、ライン溝６０と直交する方向において等間隔に配置されている。
また、貫通孔６６は、ライン溝６０の方向と斜め４５度方向においても等間隔に配置されている。
外側の貫通孔６６は、ライン溝６０の方向と直交する方向において底面６３の両端に配置されている。

＜＜スクリーン版５０の各部の寸法関係＞＞
図４に示すように、スクリーン版５０の厚さＹは、凹部６２の深さＴとホール部６４の厚みＵとを加算したものであり以下の関係がある。
Ｙ＝Ｔ＋Ｕ
スクリーン版５０の強度を増すためには、Ｕ＞Ｔが望ましい。好適には、（１／２）Ｙ＝Ｔ＝Ｕがよい。
図５に示すように、ライン溝６０のラインピッチＰはライン溝６０のライン幅Ｗの１．８倍以上２．２倍以下であり、２倍が好適である。
貫通孔６６の直径Ｄは、ライン溝６０の方向の貫通孔６６の間隔Ｌの０．４倍以上０．６倍以下であり、０．５倍が好適である。
貫通孔６６の直径Ｄは、ライン溝６０の方向と直交する方向の貫通孔６６の間隔Ｍの０．４倍以上０．６倍以下であり、０．５倍が好適である。
貫通孔６６の直径Ｄは、４５度方向の貫通孔６６の孔間隔Ｋの１．８倍以上２．２倍以下であり、２倍が好適である。
貫通孔６６によるホール部６４の開口率は、３５％以上４５％以下であり、４０％が好適である。

＊＊＊スクリーン版５０の製造方法の説明＊＊＊
図７を用いて、スクリーン版５０のスクリーン版製造方法について説明する。

ステップＳ１１：貫通孔６６の形成工程
ステンレス鋼を用いた長尺の帯材に貫通孔６６を形成する。
帯材の具体例は、板厚０．１ｍｍのＳＵＳ板材あるいは板厚０．１ｍｍのステンレス鋼板材である。
貫通孔６６は、ホール部６４に配列されて形成される。
貫通孔６６は、レーザ加工、エッチング加工、又は、打ち抜き加工で形成することができる。
貫通孔６６は、印刷パターンの部分に形成する。

ステップＳ１２：凹部６２の形成工程
貫通孔６６を形成した後、貫通孔６６の周囲に帯材の厚さの途中まで凹部６２を形成する。
凹部６２は、ハーフエッチング加工により、帯材の全長に渡って形成する。
このハーフエッチング加工により、ライン溝６０が形成される。

ステップＳ１３：接合工程
凹部６２を形成した後、帯材の端部５８と端部５８とを接合して環状のベルトを形成する。
接合の際には、凹部６２が外表面５２に現れるようにし、ホール部６４が内表面５４に現れるようにして帯材の端部５８と端部５８とを接合する。
接合処理には、半田付け、レーザ加工、又は、接着剤を用いることができる。
この接合処理により、ベルト５１が形成される。

ステップＳ１４：貫通孔６６と凹部６２との形成工程
帯材の端部５８と端部５８とを接合した後、接合部５６に、貫通孔６６と凹部６２とを形成する。
接合部５６の貫通孔６６と凹部６２が接合処理により失われている場合、貫通孔６６と凹部６２とを再度形成する。
貫通孔６６と凹部６２と形成には、レーザ加工を用いることができる。

＊＊＊スクリーン印刷装置８０の構成の説明＊＊＊
図８は、スクリーン版５０を使用したスクリーン印刷装置８０の構成を示す図である。
スクリーン印刷装置８０は、スクリーン版５０の内表面５４から外表面５２に向けてインク８３を押し出すスキージ８２を有する。
インク８３は、インク供給器８１によりスクリーン版５０の内表面５４に供給される。
スキージ８２の下端がワーク１００に対する印刷位置９６になる。

スクリーン印刷装置８０は、４個の円筒ローラ８８を有している。４個の円筒ローラ８８は、上下左右の４コーナーに配置されている。

スキージ８２の両側には、１対のガイドローラ８４がある。ガイドローラ８４は印刷位置９６に配置されており、ガイドローラ８４の下端は、スキージ８２の下端と同じ位置にある。
スクリーン版５０は、１対のガイドローラ８４と４個の円筒ローラ８８の周囲に取り付けられている。
ガイドローラ８４は、スクリーン版５０の軌道を両サイドの円筒ローラ８８よりも下方にガイドするローラである。ガイドローラ８４は、スクリーン版５０の軌道を斜め下方にガイドするローラである。
１対のガイドローラ８４と４個の円筒ローラ８８とにより、スクリーン版５０の環形状は、ホームベース形状の五角形を呈している。１対のガイドローラ８４が、スクリーン版５０の両サイドを下方に下げる機能を有している。
スクリーン版５０の軌道は、ガイドローラ８４の左右方向において、水平方向に対して角度Ｆだけ上方に上げられている。角度Ｆは、５度以上２０度以下が好適であり、１５度が好適である。

いずれかひとつの円筒ローラ８８を外側に（具体的には矢印Ｑの方向に）押すことによりスクリーン版５０に対するテンションを加え、スクリーン版５０のたるみを除去する。
１個の円筒ローラ８８には、駆動装置９２が取り付けられ、円筒ローラ８８を回転させる。駆動装置９２の好適な例は、電動モータである。

ワーク１００は、長尺の柔軟性のある基板である。
ワーク１００は、左右２個の搬送ローラ９０に載せられて搬送される。

押圧ローラ８６は、ガイドローラ８４との間にスクリーン版５０とワーク１００とを挟んで押圧するローラである。
押圧ローラ８６は、上下機構９８により、垂直方向に上下するローラであり、ワーク１００を上方に押し上げるローラである。押圧ローラ８６は、印刷位置９６に配置されている。
印刷位置９６がワーク１００を押し上げている場合、押圧ローラ８６の上端はスキージ８２の下端と同じ位置になる。スクリーン印刷の印圧は、押圧ローラ８６がワーク１００を押し上げる力により発生させる。
ワーク１００の軌道は、押圧ローラ８６の左右方向において、水平方向に対して角度Ｇだけ下方に下げられている。角度Ｇは、１０度以上３０度以下が好適であり、２０度が好適である。
押圧ローラ８６には、駆動装置９４が取り付けられ、押圧ローラ８６を回転させる。押圧ローラ８６の回転によりワーク１００がスクリーン版５０と同じ方向に移動する。駆動装置９４の好適な例は、電動モータである。

センサ１０４は、印刷位置９６よりも前に固定され、ワーク１００の終端を検出する。
制御部１１０は、中央処理装置と、メモリと、記憶装置と、プログラムとを有する電子デバイスである。
制御部１１０は、駆動装置９２と駆動装置９４とインク供給器８１と上下機構９８を制御する。制御部１１０は、センサ１０４と接続されている。

＊＊＊スクリーン印刷方法の説明＊＊＊
以下の動作は、ワーク１００の設定を除き、制御部１１０が駆動装置９２と駆動装置９４とインク供給器８１と上下機構９８を制御することにより実現される。また、制御部１１０は、センサ１０４からの信号を検知して以下の制御を実行する。
＜準備工程＞
制御部１１０が押圧ローラ８６を上下機構９８により下方に移動する。
ワーク１００の端部を、右の搬送ローラ９０から搬入し、上下機構９８とスクリーン版５０との間を通し、左に搬送ローラ９０に載せる。
制御部１１０が押圧ローラ８６を上下機構９８により上方に移動させ、ワーク１００をスクリーン版５０に印圧をかけて押圧する。
制御部１１０がインク供給器８１によりスキージ８２にインク８３を供給する。具体的にはスキージ８２の手前のスクリーン版５０の内表面５４に印刷用のペーストを載せる。＜印刷工程＞
制御部１１０が、駆動装置９２により円筒ローラ８８を回転させるとともに、駆動装置９４により押圧ローラ８６を回転させる。
制御部１１０は、円筒ローラ８８の回転と押圧ローラ８６の回転によりスクリーン版５０とワーク１００とが移動方向Ｊに同じ長さだけ進むように駆動装置９２と駆動装置９４とを制御する。
スクリーン版５０が移動方向Ｊに移動すると、インク８３が、スキージ８２とスクリーン版５０との間に引き込まれ、印刷位置９６にインク８３が絶え間なく供給される。インク８３が消耗されて亡くならないように、インク供給器８１がインク８３を絶え間なく供給する。
こうして、ワーク１００に印刷方向Ｚに向けて印刷ライン１０２が印刷される。

印刷中に、スキージ８２の位置は固定されており、スキージ８２の位置は上下左右には動かない。
また、印刷中に、ガイドローラ８４は、回転軸を中心にして回転するだけであり、ガイドローラ８４の回転軸は、上下左右には動かない。
また、印刷中に、押圧ローラ８６は、上下機構９８により上方に圧力をかけながら、回転軸を中心にして回転するだけである。ガイドローラ８４の回転軸は、左右に動かない。また、ワーク１００の厚みが一定ならば、ガイドローラ８４の回転軸は、上下に動かない。

インク８３は、スキージ８２によりスクリーン版５０の貫通孔６６に充填され、さらに、貫通孔６６を通過して凹部６２に充填される。凹部６２に充填されたインク８３は、ワーク１００に転写される。
印刷位置９６を経過したスクリーン版５０は角度Ｆで上方に進行し、印刷位置９６を経過したワーク１００は角度Ｇで下方に向かうので、スクリーン版５０とワーク１００とは、角度Ｆ＋Ｇの版離れ角度で引き離される。
スクリーン版５０のライン溝６０は、スクリーン版５０を３６０度一回りして形成されているので、スクリーン版５０を無限に回転させれば、ワーク１００には、無限の印刷ライン１０２が印刷される。印刷ライン１０２は直線である。
センサ１０４がワーク１００の終端を検出しなければ、制御部１１０は、駆動装置９２と駆動装置９４との回転を継続して、連続パターンのエンドレスの印刷を行う。

センサ１０４がワーク１００の終端を検出すると、制御部１１０は、駆動装置９２と駆動装置９４との回転を止める。
また、制御部１１０は、インク供給器８１によるインク８３の供給を止め、上下機構９８により押圧ローラ８６を降下させて、印刷を終了する。

＊＊＊実施の形態１の効果＊＊＊
この実施の形態によれば、スクリーン版５０が環状をしているので、長尺のワーク１００に対して、スクリーン印刷をすることができる。
また、スクリーン版５０を一周したライン溝６０を形成したので、無限長の直線が印刷できる。
また、スクリーン版５０に貫通孔６６と凹部６２とを形成したので、スクリーン版５０の強度を保ちながら、連続パターンが印刷できる。
また、インク供給器８１があるので、インク切れが発生しない連続印刷ができる。
また、角度Ｆと角度Ｇにより版離れが向上する。
上下機構９８が押圧ローラ８６により印圧を発生させているので、スキージ８２を上下動させる機構が不要になり、スクリーン版５０の内側に配置する構造が簡単になる。
スクリーン版５０が印刷方向Ｚとは逆方向の移動方向Ｊに移動するので、スキージ８２を印刷方向Ｚに移動させる機構が不要になり、スクリーン版５０の内側に配置する構造が簡単になる。

＊＊＊その他の構成＊＊＊
＜版離れ機構＞
角度Ｆと角度Ｇにより版離れを実現しなくてもよく、角度Ｆと角度Ｇとのいずれか一方の角度により、版離れを実現しなくてもよい。
角度Ｇにより、版離れを実現する場合は、スクリーン版５０が水平方向に移動することになる。スクリーン版５０が水平方向に移動する場合は、１対のガイドローラ８４は不要である。
角度Ｆにより、版離れを実現する場合は、ワーク１００が水平方向に移動することになる。ワーク１００が水平方向に移動する場合でも、ワーク１００を移動させるため、かつ、印圧を加えるため押圧ローラ８６と駆動装置９４と上下機構９８は必要である。

＜印圧機構＞
押圧ローラ８６と上下機構９８により印圧を加えるのではなく、スキージ８２により印圧を加えるようにしてもよい。スキージ８２により印圧を加える場合は、上下機構９８がスキージ８２に取り付けられ上下機構９８がスキージ８２を上下に移動させることになり、押圧ローラ８６に上下機構９８は不要となる。

実施の形態２．
実施の形態２では、実施の形態１と異なる点について説明する。

＊＊＊構成の説明＊＊＊
図９は、実施の形態２のスクリーン版５０の外表面５２の構成図である。
図９において、実施の形態１と異なる点は、貫通孔６６の形状と貫通孔６６の配列である。

（ａ）平行六面体
貫通孔７１の形状は、四角柱体であり、平行六面体であり、外表面５２と平行な面による断面形状は平行四辺形である。
貫通孔７１は、凹部６２が形成された方向に対して傾斜した１対の傾斜面６７を有する。
貫通孔７１は、凹部６２が形成された方向と同じ方向に１対の側面６９を有する。
ホール部６４は、凹部６２が形成された方向と同じ方向に、貫通孔７１を直線状に複数連続させて配置している。

ホール部６４は、凹部６２が形成された方向と同じ方向に、貫通孔を形成した孔有列７６と、貫通孔が形成されていない孔無列７８とを有する。
ひとつのライン溝６０には、４本の孔有列７６が３本の孔無列７８を挟んで等間隔に配置されている。
孔有列７６と孔無列７８との幅は同じであり、４本の孔有列７６と３本の孔無列７８とでライン溝６０のライン幅Ｗを形成している。
４本の孔有列７６と３本の孔無列７８とは、それぞれスクリーン版５０を一周している。

孔無列７８は、孔有列７６の間にあり、貫通孔７１が形成されていない直線状の部分である。
両サイドの２本の孔有列７６は、ライン溝６０の両サイドに接している。
孔無列７８の数を奇数として、孔有列７６の数を孔無列７８の数に１を加算した偶数とすれば、孔有列７６が孔無列７８の両側に配置でき、かつ、孔有列７６をホール部６４の両サイドに配置することができる。
孔無列７８を設けている理由は、スクリーン版５０の強度を保つためである。
孔無列７８からは、凹部６２にインクが供給されないが、孔無列７８の両側にある孔有列７６からインクが供給されることにより、凹部６２全体にインクが供給される。

孔有列７６は、直線状に連続配置された複数の平行四辺形により形成されている。
平行四辺形の短辺と長辺のなす角度は、４５度以上５５度以下であり５０度が好適である。

孔有列７６に連続して並ぶ複数の平行四辺形の短辺は直線上に位置しており、長辺は孔間隔Ｋだけ離れて平行に配置されている。
平行四辺形の長辺の長さは、短辺の長さの２．８倍以上３．２倍以下であり、３倍が好適である。
平行四辺形の短辺の長さは、孔間隔Ｋの１．８倍以上２．２倍以下であり、２倍が好適である。
孔有列７６の幅は、孔無列７８の幅Ｈの０．８倍以上１．２倍以下であり、１倍が好適である。

貫通孔７１によるホール部６４の開口率は、３０％以上４０％以下であり、３５％が好適である。
平行四辺形の短辺の長さが孔間隔Ｋの１．８倍以上２．２倍以下であるから、ライン溝６０の方向における孔有列７６の開口率は、６４．２％以上６８．８％以下になる。
孔有列７６と孔無列７８との幅は同じであり、４本の孔有列７６と３本の孔無列７８とでライン溝６０のライン幅Ｗを形成しているから、ライン幅Ｗ方向における開口率は、４本／７本＝０．５７１となり、約５７％以下になる。
このように、ライン幅Ｗの開口率に比べて、ライン溝６０の方向における孔有列７６の開口率が大きいのは、ライン溝６０への印刷方向へのインクの充填を確実にするためである。

（ｂ）直方体
貫通孔７２の形状は、四角柱体であり、直方体であり、外表面５２と平行な面による断面形状は長方形又は矩形である。
以下、前記平行六面体と異なる点について説明する。
孔有列７６に連続して並ぶ複数の直方体の短辺は、直線上に位置しており、長辺は孔間隔Ｋだけ離れて平行に配置されている。
長方形の長辺の長さは、短辺の長さの１．８倍以上２．２倍以下であり、２倍が好適である。
長方形の短辺の長さは、孔間隔Ｋの１．８倍以上２．２倍以下であり、２倍が好適である。
孔有列７６の幅は、孔無列７８の幅Ｈの０．８倍以上１．２倍以下であり、１倍が好適である。
貫通孔７２によるホール部６４の開口率は、３３％以上４３％以下であり、３８％が好適である。
貫通孔７２によるライン溝６０の方向における孔有列７６の開口率は、ライン幅Ｗの開口率よりも大きい。

（ｃ）円筒形
貫通孔７３の形状は、円筒形であり、外表面５２と平行な面による断面形状は円形である。
以下、前記平行六面体と異なる点について説明する。
孔有列７６に連続して並ぶ複数の円形の中心は、直線上に位置しており、貫通孔７３は孔間隔Ｋだけ離れて配置されている。
円形の直径の長さは、孔間隔Ｋの３．５倍以上４．５倍以下であり、４倍が好適である。
孔有列７６の幅は、孔無列７８の幅Ｈの０．８倍以上１．２倍以下であり、１倍が好適である。
貫通孔７３によるホール部６４の開口率は、３２％以上４２％以下であり、３７％が好適である。
貫通孔７３によるライン溝６０の方向における孔有列７６の開口率は、ライン幅Ｗの開口率よりも大きい。

（ｄ）小円筒形の集合
貫通孔７４の形状は、円筒形であり、外表面５２と平行な面による断面形状は円形である。
以下、前記平行六面体と異なる点について説明する。
孔有列７６には、正三角形のコーナーに貫通孔７４が配置された基本単位が、複数直線状に配置されている。貫通孔７４は孔間隔Ｋだけ離れて配置されている。
円形の直径の長さは、孔間隔Ｋの１．０倍以上１．２倍以下であり、１．１倍が好適である。
孔有列７６の幅は、孔無列７８の幅Ｈの１．２倍以上１．６倍以下であり、１．４倍が好適である。
貫通孔７４によるホール部６４の開口率は、６％以上１６％以下であり、１１％が好適である。
貫通孔７４によるライン溝６０の方向における孔有列７６の開口率は、ライン幅Ｗの開口率よりも大きい。

＜配列の比較＞
前記（ａ）から（ｄ）の印刷結果を比較すると、（ａ）から（ｄ）の順に印刷結果が悪くなる。

（ｄ）のように、開口率が３０％を下回る場合は、直線が十分にきれいに印刷されない。（ａ）から（ｃ）の開口率は、３５％前後であり、直線がきれいに印刷されるので、開口率は、３０％以上が望ましい。

（ａ）から（ｃ）の開口率は、３０％以上４０％以下であるが、（ａ）、（ｂ）の方が（ｃ）より、直線がきれいに印刷されるので、開口の形状は円形ではなく矩形が望ましい。貫通孔が矩形の場合は、隣り合う貫通孔の孔間隔Ｋが一定にできるのに対して、貫通孔が円形の場合は、隣り合う貫通孔の孔間隔Ｋが一定にできない。

（ａ）の開口率３５％前後は、（ｂ）の開口率３８％前後より劣っているが、（ａ）の方が（ｂ）より、直線がきれいに印刷されるので、開口の形は長方形ではなく平行四辺形が望ましい。しかも、平行四辺形の対向する長辺を孔有列７６の方向に対して傾斜させることが望ましい。
貫通孔が平行四辺形の場合は、インクが印刷方向Ｚに対して斜め方向に押されて凹部６２に吐出されるのに対して、貫通孔が長方形の場合は、インクを斜め方向に押しだす力が弱くなると考えられる。
インクが斜め方向に押されて凹部６２に吐出されれば、孔間隔Ｋの裏側の凹部６２に対してインクが充填されやすくなり、孔無列７８の裏側の凹部６２に対してインクが充填されやすくなる。

＊＊＊実施の形態２の効果＊＊＊
ライン溝６０に孔無列７８を設けたので、スクリーン版５０の強度を保つことができる。
開口率を３０％以上４０％以下、望ましくは、３５％以上３８％以下にすることにより、スクリーン版５０の強度を保ちながら、確実に直線を印刷することができる。
印刷方向Ｚに対してインクを斜めに突出する貫通孔を設けることにより、インクが凹部６２に充填されやすくなり、確実な印刷ができる。

＊＊＊その他の構成＊＊＊
図１０は、実施の形態２のスクリーン版５０の外表面５２のその他の構成図である。
図１０において、図９と異なる点は、貫通孔６６の形状と貫通孔６６の配列である。

（ａ）左右対称
貫通孔７１の形状は、平行六面体であり、１点鎖線で示す中央線の左２列の孔有列７６と右２列の孔有列７６との長辺の傾斜が反対であり、左２列の孔有列７６と右２列の孔有列７６とが、ライン溝６０の中央線に対して線対称に形成されている。
スクリーン版５０は、矢印の方向に移動するので、インクは矢印の後方の外側に押されながら凹部６２に吐出される。
孔有列７６がライン溝６０の中央線に対して線対称に形成されているので、凹部６２に対してインクが左右均等に充填される。

（ｂ）長辺と短辺
貫通孔７５の形状は、平行六面体であり、外表面５２に現れる形状は平行四辺形であるが、図９の（ｂ）とは、長辺と短辺の位置が異なる。
連続して並ぶ複数の平行四辺形の長辺は直線上に位置しており、短辺は孔間隔Ｋだけ離れて平行に配置されている。

（ｃ）平行六面体と円筒形とのミックス
平行六面体の貫通孔７２と円筒形の円筒孔７０とを組み合わせてもよい。
円筒形の円筒孔７０は、ライン溝６０の中央部分にあり、平行六面体の貫通孔７２は、中央部分の外側部分にある。
平行六面体の貫通孔７２は、外側部分にあるので、凹部６２の両サイドにインクが充填されやすい。また、円筒形の円筒孔７０がある中央部分には、孔無列７８がないので、中央部分に対して裏側へのインクの充填もれが防止できる。

（ｄ）Ｖ字の貫通孔
連続して並ぶ複数のＶ字の貫通孔６８により、孔有列７６を形成してもよい。
Ｖ字の各貫通孔６８の両サイドはライン溝６０の方向と平行な側面６９が形成されており、孔有列７６の複数のＶ字の各貫通孔６８の両サイドの側面６９は、直線上に配置されている。ライン溝６０の方向の側面６９の長さは孔間隔Ｋよりも大きい。
スクリーン版５０は、矢印の方向に移動するので、インクは矢印の後方の外側に押されながら凹部６２に吐出される。
左隣の孔有列７６は、右隣の孔有列７６より、ライン溝６０の方向にずれて配置されており、左隣の孔有列７６の側面６９の配置位置が右隣の孔有列７６の孔間隔Ｋの配置位置と対応するように配置されている。
左隣の孔有列７６の側面６９の配置位置が右隣の孔有列７６の孔間隔Ｋの配置位置と対応するように配置されているので、右隣の側面６９の孔間隔Ｋによりインクが供給されにくい部分に、左隣の孔無列７８の貫通孔６８の側面６９からインクを供給することができる。

実施の形態３．
実施の形態３では、実施の形態１と異なる点について説明する。

＊＊＊構成の説明＊＊＊
図１１は、実施の形態３のスクリーン版５０の断面図である。
図１１において、前述した実施の形態と異なる点は、貫通孔６６の形状である。

（ａ）錐状の貫通孔
貫通孔は、錐状でもよい。貫通孔の具体例は、円錐台、角錐台である。錐台の面積が大きい底面を内表面５４に配置し、錐台の面積が小さい上面を外表面５２に配置する。
面積が大きい底面からインクを大量に取り込むことができる。

（ｂ）ホール部６４に取込部６１を形成
ベルト５１の内表面５４のホール部６４に取込部６１を形成してもよい。
取込部６１の形状は、凹部６２の形状と同じであり、インクを取り込む窪みである。
取込部６１もベルト５１の内表面５４を一周して形成されている。
貫通孔６６は、取込部６１の底面から凹部６２の底面まで貫通している。
図１１では、貫通孔６６と取込部６１と凹部６２との厚さは均等であり、ベルト５１に厚さの３分の１の厚さを有する。
取込部６１をベルト５１の内表面５４に設けているので、取込部６１から貫通孔６６にインクを大量に送り込むことができる。

（ｂ）取込部６１に斜面
ホール部６４の取込部６１の側面を斜面６５にしてもよい。斜面５５は、取込部６１の底面から内表面５４に向かって間隔が広くなるように形成されている。取込部６１の内表面５４における幅は、ホール部６４の幅よりも広い。すなわち、取込部６１の内表面５４における幅は、凹部６２の幅すなわちライン幅Ｗよりも広い。
取込部６１の側面を斜面６５にして取込部６１の開口面積を大きくするので、取込部６１から貫通孔６６にインクを大量に送り込むことができる。

＊＊＊その他の構成＊＊＊
ライン溝６０は、直線に限らず、曲線、波線でもよいし、破線、鎖線でもよい。
ライン溝６０は、折れ曲がっていてもよい。
ライン溝６０の幅は、一定でなくてもよく、幅が変化してもよい。
ライン溝６０の凹部６２の断面形状は、ドーム状、釣鐘状、皿状、ラッパ状、台形状、山形状、又は、その他の形状でもよい。

ベルト５１は、金属製でなくてもよく、樹脂製でもよいし、その他のスクリーン素材でもよい。
ベルト５１は、ローラの回転半径に追随できる柔軟性を有する帯材を用いて製造される。

貫通孔の形状は、楕円柱体でもよいし、三角柱体あるいは五角柱体その他の多角柱体でもよい。
前述した貫通孔の形状と貫通孔の配置パターンは一つのベルト５１に対して組み合わせて使用することができる。
また、前述した貫通孔の形状と貫通孔の配置パターンは、一つの孔有列７６に対して組み合わせて使用することができる。
また、複数の孔有列７６の列毎に、前述した貫通孔の形状と貫通孔の配置パターンを変更して用いることができる。

印刷するパターンが、水玉模様、花びら模様のように印刷方向に連続していない場合でもよい。その場合は、水玉模様、花びら模様を形成する水玉形状あるいは花びら形状をした凹部６２を形成し、凹部６２に対して複数の貫通孔６６を形成すればよい。
水玉形状あるいは花びら形状が十分小さい場合は、凹部６２を形成せず、水玉形状あるいは花びら形状の貫通孔６６を形成して貫通孔６６だけで印刷方向に連続していない模様を印刷すればよい。

実施の形態４．
実施の形態４では、実施の形態１と異なる点について説明する。

＊＊＊構成の説明＊＊＊
図１２は、実施の形態４におけるスクリーン版５０の斜視図である。
スクリーン版５０は、ロータリースクリーン印刷装置に用いられるエンドレスメタルマスクである。
スクリーン版５０は、スクリーン印刷装置による連続パターン印刷用の版として利用される。
スクリーン版５０は、板材をリング状にした円筒状のスクリーン版である。

スクリーン版５０は、平帯状の環状のベルト５１を有する。
ベルト５１は、外周に外表面５２を有し、内周に内表面５４を有する。
外表面５２は、複数のライン溝６０を有する。

ベルト５１は、長尺の帯材の端部５８と端部５８とが接合された接合部５６を有する。

外表面５２には、ライン幅Ｗのライン溝６０が平行に形成されている。
凹部６２は、スクリーン版５０のベルト５１の外表面５２に形成された空間である。
ライン溝６０は、凹部６２が長尺方向に連続して形成されたコ字溝又は厚みＵ字溝である。

ホール部６４は、凹部６２の底面６３からスクリーン版５０のベルト５１の内表面５４まで部分である。
ホール部６４は、凹部６２の底面６３からスクリーン版５０のベルト５１の内表面５４まで貫通する貫通孔６６を有する。
ホール部６４の幅は、凹部６２の幅すなわちライン溝６０の幅と同じである。

貫通孔６６は、円筒形をしている。
貫通孔６６は、ホール部６４において所定の配列パターンで配列されている。
貫通孔６６は、接合部５６にも形成されている。

スクリーン版５０は、両端に、エンドリング５９を有する。
エンドリング５９は、環状の金属環である。
エンドリング５９は、ネジ１１２により、ベルト５１を固定している。
エンドリング５９は、図示していない駆動機構に対して取り付けられ、スクリーン版５０は、駆動機構により回転する。

＊＊＊スクリーン版５０の製造方法の説明＊＊＊
図１３を用いて、スクリーン版５０のスクリーン版製造方法について説明する。

ステップＳ１０：帯材の形成工程
長尺のステンレス鋼又はその他の金属板をカットして、図１４に示すような長さＬ９の帯材１２０を形成する。

ステップＳ１１：貫通孔６６の形成工程
図１４に示すように、帯材１２０の端部５８にあるデッドスペースＤＳを除いて、帯材１２０に貫通孔６６を形成する。
デッドスペースＤＳとは、帯材１２０の端部５８に貫通孔６６がかかってしまう部分である。すなわち、デッドスペースＤＳとは、貫通孔６６が予定された形状で形成できない部分であり、貫通孔６６を形成しない部分である。
デッドスペースＤＳを設けることで、帯材１２０の端部５８は、途切れることなく直線状の端部となる。
図１４では、デッドスペースＤＳは、帯材１２０の幅全体に存在する矩形形状をしている。
図１４において、１点鎖線で示すデッドスペースＤＳの境界線は、帯材１２０の端部５８と平行な直線である。
図１４において、デッドスペースＤＳの長さＬ８は、デッドスペースＤＳの長さＬ８は、具体的には、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下がよく、３ｍｍ以上５ｍｍ以下が好ましい。
デッドスペースＤＳの長さＬ８は、接合処理及びレーザ加工処理が適切に実行できる長さを確保するために最短３ｍｍであることが望ましい。
一例として、デッドスペースＤＳの長さＬ８は、長手方向に２個以上１０個以下あるいは５個以上１０個以下の複数の貫通孔６６が形成される長さであることが望ましい。
なお、帯材１２０の両端にある端部５８のデッドスペースＤＳの長さＬ８は、両端とも同じ長さである必要はなく、帯材１２０の一端にあるデッドスペースＤＳの長さは、帯材１２０の他端にあるデッドスペースＤＳの長さと異なっていてもよい。
また、帯材１２０の長手方向に沿って、外縁部分にネジ穴１１を形成する。

ステップＳ１２：凹部６２の形成工程
貫通孔６６を形成した後、貫通孔６６の周囲に帯材の厚さの途中まで凹部６２を形成する。
凹部６２は、ハーフエッチング加工により、帯材の全長に渡って形成する。
凹部６２は、デッドスペースＤＳにも形成する。
このハーフエッチング加工により、ライン溝６０が形成される。
図１４は、帯材１２０に貫通孔６６を形成し凹部６２を形成した状態を示している。

ステップＳ１３：接合工程
貫通孔６６を形成し凹部６２を形成した後、帯材１２０の端部５８と端部５８とを接合して環状のベルトを形成する。
接合の際には、凹部６２が外表面５２に現れるようにし、ホール部６４が内表面５４に現れるようにして帯材１２０の端部５８と端部５８とを接合する。
接合処理には、半田付け、レーザ加工、又は、接着剤を用いることができる。
この接合処理により、ベルト５１が形成される。
図１５は、帯材１２０を環状に曲げた状態を示している。
図１６は、帯材１２０の端部５８と端部５８とを接合した状態を示している。
図１７は、接合部５６とデッドスペースＤＳの拡大図であり、デッドスペースＤＳに貫通孔６６は存在しない。

ステップＳ１４：デッドスペースＤＳへの貫通孔６６の形成工程
帯材の端部５８と端部５８とを接合した後、接合部５６に、貫通孔６６と凹部６２とを形成する。
すなわち、帯材１２０の端部５８と端部５８とを接合した接合部５６を挟むデッドスペースＤＳに貫通孔６６を形成する
接合部５６凹部６２が接合処理により損傷している場合、凹部６２を修復する。
貫通孔６６の形成と凹部６２の修復には、レーザ加工を用いることができる。
図１８は、デッドスペースＤＳに貫通孔６６を形成した状態を示している。
図１９は、接合部５６とデッドスペースＤＳの拡大図であり、３個の貫通孔６６が接合部５６を横切ってデッドスペースＤＳに形成されている。
図１９に示すように、デッドスペースＤＳに形成する貫通孔６６の形状とデッドスペースＤＳ以外に形成する貫通孔の形状とは同じである。
また、デッドスペースＤＳに形成する貫通孔６６の配置パターンとデッドスペースＤＳ以外に形成する貫通孔の配置パターンとは同じである。
すなわち、帯材１２０の長さＬ９すなわちベルト５１の長さＬ９とデッドスペースＤＳの寸法とは、貫通孔６６の形状と配置パターンとがデッドスペースＤＳ以外に形成する貫通孔の形状と配置パターンと同じになるように予め決定されている。

ステップＳ１５：エンドリング５９の取り付け工程
図２０に示すように、ベルト５１の両側にエンドリング５９を嵌め込み、ベルト５１とエンドリング５９のネジ穴１１１を一致させて、ネジによりネジ止めする。

＊＊＊実施の形態４の効果の説明＊＊＊
実施の形態４によれば、デッドスペースＤＳを設けることによりベルト５１の端部５８を直線状にすることができ、直線状の端部５８を接合するので、接合作業が容易である。
また、ベルト５１の接合部５６に貫通孔６６を形成するので、連続パターンの印刷が可能になる。

また、ベルト５１の外表面５２に凹部６２を有しているので、途切れることのない連続パターンの印刷が可能である。

また、ベルト５１の両側にエンドリング５９を有しているので、スクリーン版５０を正確に回転させることができる。
また、エンドリング５９に既存のエンドリングと互換性があれば、スクリーン版５０を既存のロータリースクリーン印刷装置に使用することができる。

＊＊＊実施の形態４の変形例＊＊＊
＊＊非直線状接合部その１＊＊
図２１は、実施の形態４におけるスクリーン版５０の他の例による接合部５６とデッドスペースＤＳとの部分拡大図である。
図２１に示すように、帯材１２０の端部５８及び接合部５６を直線状にしなくてもよい。
図２１は、接合部５６に貫通孔６６が形成されないように端部５８を形成した例である。
図２１の端部５８は、ライン溝６０の長手方向において、貫通孔６６を避けて凹凸が形成されている。
図２１の構成によれば、貫通孔６６が接合部５６に形成されないので、接合強度の減少を防止することができる。
また、端部５８に山型又は谷型の凹凸が形成されているので、端部５８が直線状の場合に比べて接合距離が長くなり接合強度が増加する。

＊＊非直線状接合部その２＊＊
図２２は、図２１の構成に対して、さらに、ライン溝６０が形成されていない部分の端部５８に山型又は谷型の凹凸を形成した場合を示している。
図２２の構成によれば、端部５８のライン溝６０が形成されていない部分にも凹凸が形成されているので、端部５８が直線状の場合に比べて、接合距離が長くなり接合強度が増加する。
なお、図示しないが、ライン溝６０が形成されている部分の端部５８は直線状にして、ライン溝６０が形成されていない部分の端部５８に凹凸を形成してもよい。
ライン溝６０が形成されている部分は、凹部が形成されている薄い部分である。
ライン溝６０が形成されている薄い部分よりもライン溝６０が形成されていない厚い部分に凹凸を形成した方が、接合面積が増し接合強度が増す。

＊＊その他の接合部とデッドスペース＊＊
図２３は、実施の形態４におけるスクリーン版５０の接合部５６とデッドスペースＤＳの他の例を示す図である。

図２３の（ａ）に示す端部５８は、ライン溝６０において貫通孔６６を避けて鋸刃状に形成されている。１点鎖線で示すデッドスペースＤＳの境界線も貫通孔６６を避けて鋸刃状に形成されている。
端部５８とデッドスペースＤＳの境界線との間には、長手方向に３個の貫通孔６６が形成される。

図２３の（ｂ）に示す端部５８は、ライン溝６０において貫通孔６６を避けて台形状に形成されている。
一方の端部５８の台形状の凸部が他方の端部５８に台形状の凹部に嵌め込まれるので、接合後に両者が引き離されにくい構成になっている。
１点鎖線で示すデッドスペースＤＳの境界線は直線である。
端部５８とデッドスペースＤＳの境界線との間には、長手方向に１個又は３個の貫通孔６６が形成される。

図２３の（ｃ）に示す端部５８は、ライン溝６０において貫通孔６６を避けて波状に形成されている。
１点鎖線で示すデッドスペースＤＳの境界線は直線である。
端部５８とデッドスペースＤＳの境界線との間には、長手方向に１個又は２個の貫通孔６６が形成される。

図２３の（ｄ）に示すベルト５１は、ライン溝６０が３６０度一周しているのではなく、ライン溝６０が螺旋状に連続している場合を示している。

図２３の（ｅ）に示すベルト５１は、ライン溝６０と凹部６２とがなく、星形の貫通孔６６が長手方向に連続しており、接合部５６が直線状に存在する場合を示している。
１点鎖線で示すデッドスペースＤＳの境界線は直線である。

図２３の（ｆ）に示すベルト５１は、ライン溝６０と凹部６２とがなく、星形の貫通孔６６が長手方向に連続しており、接合部５６に凹凸が存在する場合を示している。
１点鎖線で示すデッドスペースＤＳの境界線は直線である。
デッドスペースＤＳの境界線は星形の貫通孔６６を横切っている。
この場合は、まず、ステップＳ１１の貫通孔６６の形成工程で、デッドスペースＤＳの範囲外の星形の半分を形成する。
そして、ステップＳ１４のデッドスペースＤＳへの貫通孔６６の形成工程において、デッドスペースＤＳにある残り半分の貫通孔を形成すればよい。

図２３に示すように、端部５８と接合部５６の形状は直線でもよいし、印刷パターンに合わせて変更されてもよい。
また、デッドスペースＤＳの境界線の形状も、接合部５６の形状と同じ直線でもよいし、印刷パターンに合わせて変更されてもよい。
接合部５６の形状とデッドスペースＤＳの形状は、貫通孔６６の形状と貫通孔６６の配置パターンと接合作業の難易度と接合結果の強度とに基づいて決定される。

図示しないが、スクリーン版５０が円筒形でなくてもよく、他の実施の形態のようにエンドリング５９のない環状ベルトでもよい。

＊＊ライン溝６０と貫通孔６６とが１対１の構成＊＊
図２４は、連続パターンが連続ラインであって、ベルト５０の１本の連続ラインのライン幅Ｗが小さい場合を示している。
図２４に示すように、ライン幅Ｗが小さい連続ライン場合、ライン溝６０のライン幅Ｗの方向に１個の円筒形の貫通孔６６が形成される。
すなわち、ベルト５０のライン溝６０の数と貫通孔６６との数とは等しくなり、ライン溝６０と貫通孔６６とは１対１になる。
例えば、１本の連続ラインのライン幅Ｗが０．９ｍｍ以下の場合、特に、１本の連続ラインのライン幅Ｗが０．５ｍｍ以下の場合、ライン溝６０のライン幅Ｗの方向に１個の貫通孔６６が形成される。

ライン溝６０のライン幅Ｗの方向に１個の貫通孔６６が形成される場合、貫通孔６６の直径Ｄは、ライン溝６０のライン幅Ｗの８０％以上１００％以下がよく、さらに、ライン溝６０のライン幅Ｗの９０％以上１００％以下が好ましく、さらには、図２４に示すように、ライン溝６０のライン幅Ｗと同じであることが好適である。

図２４に示すように、ライン溝６０のライン幅Ｗの方向に１個の貫通孔６６が形成される場合でも、ハーフエッチング処理により凹部６２を形成する。
また、端部５８にデッドスペースＤＳを設け、デッドスペースＤＳには、貫通孔６６を形成しない。

図２５は、ライン溝６０のライン幅Ｗの方向に１個の貫通孔６６を形成する場合の貫通孔の各種形状を示す図である。
貫通孔の形状は、（ａ）平行六面体、（ｂ）直方体、（ｃ）円筒形、又は、（ｄ）小円筒形の集合でもよいし、これらの組み合わせでもよい。あるいは、貫通孔の形状は、図２５に図示していない形状でもよい。

図２５に示すように、ライン溝６０のライン幅Ｗの方向に１個の貫通孔６６が形成される場合、貫通孔の形状が変わっても、端部５８にデッドスペースＤＳを設け、デッドスペースＤＳには、貫通孔を形成しない。

＊＊＊実施の形態の補足＊＊＊
図７と図１３に示したステップＳ１１の貫通孔６６の形成工程とステップＳ１２の凹部６２の形成工程は、エッチング加工を用いて同時に実行することが可能である。
あるいは、図７と図１３に示したステップＳ１１の貫通孔６６の形成工程をステップＳ１２の凹部６２の形成工程よりも後に実行することが可能である。

制御部１１０の機能は、ソフトウェアとハードウェアとの組み合わせで実現してもよい。つまり、制御部１１０の一部をソフトウェアで実現し、制御部１１０の残りをハードウェアで実現してもよい。また、フローチャート等を用いて説明した手順は、方法又はプログラムの手順の一例である。

前述した実施の形態を組み合わせてもかまわない。

５０ スクリーン版、５１ ベルト、５２ 外表面、５４ 内表面、５６ 接合部、５８ 端部、５９ エンドリング、６０ ライン溝、６１ 取込部、６２ 凹部、６３ 底面、６４ ホール部、６５ 斜面、６６ 貫通孔、６７ 傾斜面、６８ 貫通孔、６９ 側面、７０ 円筒孔、７１ 貫通孔、７２ 貫通孔、７３ 貫通孔、７４ 貫通孔、７５ 貫通孔、７６ 孔有列、７８ 孔無列、８０ スクリーン印刷装置、８１ インク供給器、８２ スキージ、８３ インク、８４ ガイドローラ、８６ 押圧ローラ、８８ 円筒ローラ、９０ 搬送ローラ、９２ 駆動装置、９４ 駆動装置、９６ 印刷位置、９８ 上下機構、１００ ワーク、１０２ 印刷ライン、１０４ センサ、１１０ 制御部、１１１ ネジ穴、１１２ ネジ、１２０ 帯材、Ｐ ラインピッチ、Ｗ ライン幅、Ｄ 直径、Ｋ 孔間隔、Ｌ 間隔、Ｍ 間隔、Ｙ 厚さ、Ｔ 深さ、Ｕ 厚み、Ｆ 角度、Ｇ 角度、Ｈ 幅、ＤＳ デッドスペース。

Claims (35)

1. 帯材の端部と端部とが接合された接合部を有する環状の金属製のベルトと、
   前記ベルトの外表面から前記ベルトの内表面に向けて形成された凹部と、
   前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部と
   を備え、
   前記帯材と前記接合部とに前記凹部と前記貫通孔とが形成されているスクリーン版。
2. 前記凹部は、前記ベルトの外表面を一回りしたライン溝を形成している請求項１に記載のスクリーン版。
3. 前記貫通孔は、断面形状が矩形と平行四辺形とＶ字とのいずれかの形状をしている請求項１又は２に記載のスクリーン版。
4. 前記ホール部は、前記凹部が形成された方向と同じ方向に、前記貫通孔を直線状に複数連続させて配置している請求項１から３いずれか１項に記載のスクリーン版。
5. 環状の金属製のベルトと、
   前記ベルトの外表面から前記ベルトの内表面に向けて形成された凹部と、
   前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部と
   を備え、
   前記ホール部は、前記凹部が形成された方向と同じ方向に、前記貫通孔が形成された孔有列と、貫通孔が形成されていない孔無列とを有し、
   ２本の孔有列は、前記凹部の両サイドに接しているスクリーン版。
6. 前記貫通孔は、前記凹部が形成された方向に対して傾斜した傾斜面を有する請求項１から５いずれか１項に記載のスクリーン版。
7. 前記貫通孔は、円筒形、円錐台、平行六面体、直方体、角錐台のいずれかの形状をしている請求項１又は２に記載のスクリーン版。
8. 前記ホール部は、前記貫通孔を、千鳥状又は直線状に配置している請求項１から７いずれか１項に記載のスクリーン版。
9. 前記ホール部は、異なる形状の貫通孔を配置している請求項１から８いずれか１項に記載のスクリーン版。
10. 環状の金属製のベルトと、
    前記ベルトの外表面から前記ベルトの内表面に向けて形成された凹部と、
    前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部と
    を備え、
    前記ホール部は、前記貫通孔により、面積において３０％以上４０％以下の開口率を有し、
    前記凹部により形成されたライン溝の方向における前記貫通孔による開口率は、前記ライン溝のライン幅における前記貫通孔による開口率よりも大きいスクリーン版。
11. 環状のベルトと、
    前記ベルトの外表面に形成された凹部と、
    前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部と
    を備え、
    前記ホール部は、前記ベルトの内表面に形成され、インクを取り込む取込部であって、前記ベルトの内表面における幅が凹部の幅よりも広い取込部を有するスクリーン版。
12. 前記スクリーン版は、スクリーン印刷に用いられるメタルマスクスクリーン版である請求項１から１１いずれか１項に記載のスクリーン版。
13. 環状のスクリーン版を用いて、ワークに印刷をするスクリーン印刷装置において、
    印刷位置に配置され、前記スクリーン版の内表面から外表面に向けてインクを押し出すスキージと、
    印刷位置に配置され、前記スクリーン版の軌道を斜め下方にガイドするガイドローラと、
    印刷位置に配置され、前記ガイドローラとの間に前記スクリーン版と前記ワークとを挟んで押圧する押圧ローラと、
    前記押圧ローラを上方に移動させて、印刷中にスクリーン印刷の印圧を発生させる上下機構と
    を備えたスクリーン印刷装置。
14. 前記ガイドローラは、前記スキージの両側に配置された１対のローラである請求項１３に記載のスクリーン印刷装置。
15. インクを供給するインク供給器を有する請求項１３又は１４に記載のスクリーン印刷装置。
16. 前記スクリーン版は、請求項１から１２のいずれか１項に記載のスクリーン版である請求項１３から１５いずれか１項に記載のスクリーン印刷装置。
17. 帯材に貫通孔を形成し、
    前記貫通孔を形成した後、前記貫通孔の周囲に前記帯材の厚さの途中まで凹部を形成し、
    前記凹部を形成した後、前記帯材の端部と端部とを接合し、接合部において前記凹部と前記貫通孔とを連続させて環状のベルトを形成するスクリーン版製造方法。
18. 帯材に貫通孔を形成し、
    前記貫通孔を形成した後、前記貫通孔の周囲に前記帯材の厚さの途中まで凹部を形成し、
    前記凹部を形成した後、前記凹部が外表面に現れるように、前記帯材の端部と重なる連結部材を用いることなく前記帯材の端部と端部とを接合するスクリーン版製造方法。
19. 帯材に貫通孔を形成し、
    前記貫通孔を形成した後、前記貫通孔の周囲に前記帯材の厚さの途中まで凹部を形成し、前記凹部を形成した後、前記帯材の端部と端部とを接合して環状のベルトを形成し、
    前記環状のベルトを形成した後、接合部に貫通孔と凹部とを形成するスクリーン版製造方法。
20. 帯材の一端部と他端部とを接合した接合部を有する環状のベルトを備え、
    前記接合部に前記一端部と前記他端部とを横切った貫通孔を有するスクリーン版。
21. 前記ベルトは、外表面に形成された凹部を有し、
    前記貫通孔は、前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通している請求項２０に記載のスクリーン版。
22. 前記ベルトは、円筒形をしており、
    前記ベルトの両側にエンドリングを有する請求項２０又は２１に記載のスクリーン版。
23. 帯材を形成し、
    前記帯材の端部にあるデッドスペースを除いて、帯材に貫通孔を形成し、
    前記貫通孔を形成した後、前記帯材の端部と端部とを接合して環状のベルトを形成し、
    前記帯材の端部と端部とを接合した後、前記帯材の端部と端部とを接合した接合部を挟む前記デッドスペースに貫通孔を形成するスクリーン版製造方法。
24. 前記帯材を形成するにあたり、前記デッドスペースに形成する貫通孔の形状と貫通孔の配置パターンとが前記デッドスペース以外に形成する貫通孔の形状と貫通孔の配置パターンと同じになるように、前記帯材の長さと前記デッドスペースの寸法とを決定して前記帯材を形成する請求項２３に記載のスクリーン版製造方法。
25. 前記帯材は、前記接合部に前記貫通孔が形成されないように端部が形成される請求項２３又は２４に記載のスクリーン版製造方法。
26. 前記帯材の端部と端部とを接合する前に、前記貫通孔の周囲に前記帯材の厚さの途中まで凹部を形成する請求項２３から２５いずれか１項に記載のスクリーン版製造方法。
27. 厚みＹの金属部分と、厚みＹより薄い厚みＵの金属部分とを有する環状のスクリーン版であって、厚みＵの金属部分をライン溝として前記ライン溝に複数の貫通孔を有し、
    前記ライン溝の方向と直交する方向において外側の貫通孔は前記ライン溝の底面の両端に配置されているスクリーン版。
28. 帯材に貫通孔を形成するステップと、帯材の厚さの途中まで凹部を形成するステップとのいずれか一方のステップを先に実施し、他方のステップを後に実施し、
    その後、前記帯材の端部と端部とを接合し、接合部において前記凹部と前記貫通孔とを連続させて環状のベルトを形成するスクリーン版製造方法。
29. １枚の板からなる環状のスクリーン版のスクリーン版製造方法であって、
    前記１枚の板の印刷パターンとなる部分に、前記１枚の板を貫通する貫通孔を形成するステップと、
    前記１枚の板の印刷パターンとなる部分に、前記１枚の板の外表面からへこんだ凹部を形成するステップと、
    前記板の端部と端部とを接合し、接合部において前記凹部と前記貫通孔とを連続させて環状のスクリーン版を形成するステップと
    を備えたスクリーン版製造方法。
30. 印刷パターンを形成する部分に貫通孔を有する１枚の帯材からなる環状のスクリーン版のスクリーン版製造方法であって、
    前記帯材の印刷パターンを形成する部分の厚みを前記帯材の印刷パターンを形成しない部分の厚みより薄くしてライン溝を形成し、
    前記ライン溝の方向と直交する方向において外側の貫通孔を前記ライン溝の底面の両端に配置するスクリーン版製造方法。
31. 環状の金属製のベルトと、
    前記ベルトの外表面から前記ベルトの内表面に向けて形成された凹部と、
    前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部と
    を備え、
    前記凹部により形成されたライン溝のラインピッチＰは前記ライン溝のライン幅Ｗの１．８倍以上２．２倍以下であり、
    前記貫通孔の直径Ｄは、前記ライン溝の方向の前記貫通孔の間隔Ｌの０．４倍以上０．６倍以下であり、
    前記貫通孔の直径Ｄは、前記ライン溝の方向と直交する方向の前記貫通孔の間隔Ｍの０．４倍以上０．６倍以下であり、
    前記貫通孔の直径Ｄは、４５度方向の前記貫通孔の孔間隔Ｋの１．８倍以上２．２倍以下であるスクリーン版。
32. 環状の金属製のベルトと、
    前記ベルトの外表面から前記ベルトの内表面に向けて形成された凹部と、
    前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部と
    を備え、
    前記貫通孔は、前記ベルトの外表面と平行な面による断面形状が平行四辺形であり、
    前記平行四辺形の短辺と長辺のなす角度は、４５度以上５５度以下であり、
    前記平行四辺形の短辺は直線上に位置しており、長辺は孔間隔Ｋだけ離れて平行に配置されており、
    前記平行四辺形の長辺の長さは、短辺の長さの２．８倍以上３．２倍以下であり、
    前記平行四辺形の短辺の長さは、孔間隔Ｋの１．８倍以上２．２倍以下であるスクリーン版。
33. 環状のステンレス鋼板製のベルトと、
    前記ベルトの外表面から前記ベルトの内表面に向けて形成された凹部と、
    前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部と
    を備え、
    前記凹部により前記ベルトの外表面を一回りしたライン溝を形成し、
    スクリーン印刷装置により前記ベルトを無限に回転させて印刷した場合、前記ライン溝により連続した線を無限に印刷することができるスクリーン版。
34. 環状のステンレス鋼板製のベルトと、
    前記ベルトの外表面から前記ベルトの内表面に向けて形成された凹部と、
    前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部と
    を備え、
    前記ベルトの軌道が前記ベルトの内側に配置される複数のローラにより決定されるスクリーン版。
35. 環状のステンレス鋼板製のベルトと、
    前記ベルトの外表面から前記ベルトの内表面に向けて形成された凹部と、
    前記凹部の底面から前記ベルトの内表面まで貫通する貫通孔を有するホール部と、
    前記ベルトの幅方向の両端に固定された環状のエンドリングと
    を備え、
    前記ベルトの環状形状が前記エンドリングの環状形状により固定されているスクリーン版。

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