JP2009014828A - 液晶表示装置の製造方法およびそれによって得られる液晶表示装置 - Google Patents

Abstract

【課題】液晶表示装置における製造方法で、液晶表示面内にボールスペーサの配置を凹版印刷を行う場合、装置固有の印刷ズレが発生し、ボールスペーサを配置させたい箇所から周期的に外れてしまい、それがそのまま表示に不良として発生していた。
【解決手段】一対の基板６，７間に、ボールスペーサ１１を介して液晶を封入した液晶表示装置の製造方法において、前記ボールスペーサ１１を少なくとも一方の基板上に凹版印刷する工程を有し、かつ、前記ボールスペーサ１１を不規則的に配置させる。
【選択図】図１

Description

本発明は、液晶表示装置の製造方法およびそれによって得られる液晶表示装置に関し、特に、凹版印刷によりボールスペーサを配置する液晶表示装置の製造方法およびそれによって得られる液晶表示装置に関する。

液晶表示装置は、一対の基板間に、液晶を封入し構成される。この一対の基板間には、その間隙を均一に保つ為にスペーサが配置される。このスペーサの種類は、乾式散布方法により表示面内にランダムに配置されるボールスペーサと、フォトリソグラフィ方法により表示面内に意図的に配置できる柱状スペーサとがある。

このボールスペーサは、その高弾力性の性質からセルギャップの均一性を保ち、表示特性の均一性を保つ点で優れている。しかし、乾式散布により配置されるボールスペーサは、ボールスペーサ自体が画素開口部にも配置されるため、ボールスペーサ自体とその周辺において光漏れを発生させる問題がある。そのため、乾式散布によるボールスペーサは、液晶表示装置の表示特性、主にコントラストを劣化させてしまう性質を有する。

一方、フォトリソグラフィ法により配置される柱状スペーサは、表示面内の遮光部にのみ選択的に配置させることによりコントラストを向上させるのに優れている。しかし、柱状スペーサは、柱状スペーサ自体の低弾力性である性質や、対向する基板との摩擦力があるなどの性質がある。これらの性質により、柱状スペーサは、基板間隔に凹凸を生じやすいので、液晶表示装置の表示不良を引き起こしやすい問題を有する。

一方、近年印刷法を用いてボールスペーサを意図的に遮光部に配置させる技術がある。この技術は、表示特性の均一性を保ちながら、かつコントラストを向上させる特徴がある。代表的なボールスペーサ印刷技術の例としては、インクジェット印刷方法が挙げられる。なお、ボールスペーサの印刷技術は、一般にボールスペーサを印刷用インクに混合させ、そのインクを対向基板に対してボールスペーサを配置させたい位置に印刷し、固着させる技術である。

次に、従来の液晶表示装置の液晶表示パネルを、図９（ａ）〜（ｃ）により説明する。図９（ａ）は液晶表示パネルを正面から見た平面図で、図９（ｂ）は図９（ａ）の液晶表示パネルをＡ方向（側面）から見た側面図で、図９（ｃ）は図９（ａ）のＩ−Ｉ線における断面図である。

液晶表示パネル２０は、図９（ａ）のように、液晶表示パネルの表示部５の周辺部に、信号線端子１および走査線端子２を有し、また、表示部５の外周部には額縁遮光ブラックマトリクス（ＢＭ；Ｂｌａｃｋ Ｍａｔｒｉｘ）部４を設け、この額縁遮光ＢＭ部４の外側周囲には、シール３を設けている。液晶表示パネル２０は、図９（ｂ）のように、下側に設けた透明基板がＴＦＴを作りこんだアレイ基板７であり、上側に設けた基板が、図９（ａ）の表面となる対向基板６である。この液晶表示パネル２０は、これら両基板６，７をシール３により貼り合わせ、接着している。

また、液晶表示パネル２０は、図９（ｃ）に示すように、対向基板６の対向面に画素開口部１０を有するブラックマトリクス（ＢＭ）領域１３を設けその上に配向膜８を設ける。また、アレイ基板７の対向面に配向膜８を設け、これら基板６，７を対向させた間隙にボールスペーサ１１を配置する。そして、これら基板６，７の間隙に液晶９を入れて液晶表示パネル２０を構成する。

図１０は、図９の対向基板６の部分的な平面図である。ボールスペーサ１１は、図１０に示すように、対向基板６の表面にインクジェット印刷により配置される。この対向基板６は、画素開口部１０の周辺にＢＭ領域１３を設け、また、このＢＭ領域１３の中心にボールスペーサ１１を配置した場合を示している。ここでは、ボールスペーサ１１を規則的に配置した場合を示している。

インクジェット印刷方法を用いたボールスペーサ印刷技術の一例が、特開２００２−３７２７１７号公報（以下特許文献１という）に記載されている。なお、特許文献１では、ボールスペーサをビーズスペーサと称している。この特許文献１によれば、ビーズスペーサを信号線の上に配置させ、画素電極上にはビーズスペーサを配置させていない。この狭い幅の信号線線上に、ビーズスペーサを配置するために、インクジェット方式を採用している。

特開２００２−３７２７１７号公報（図１、段落番号「００１６」〜「００１９」）

上述した特許文献１のように、液晶表示パネルの信号線などの狭い線幅上に、確実にビーズスペーサを配置するためには、インクジェット印刷を用いるのが適当である。しかし、このインクジェット印刷装置は高価であり、生産能力が低いという問題がある。

本発明では、装置が安価であり、生産能力が高い凹版印刷方式に着目した。しかし、凹版印刷装置を用いてボールスペーサを基板上に印刷すると、凹版印刷特有の現象に基づく表示不良を生ずることが認識された。
本発明の目的は、凹版印刷技術を採用するものの凹版印刷特有の現象に基づく表示不良を抑制できるようにボールスペーサを配置した液晶表示装置の製造方法を提供することにある。

本発明の構成は、一対の基板間に、ボールスペーサを介して液晶を封入した液晶表示装置の製造方法において、前記ボールスペーサを少なくとも一方の基板上に凹版印刷する工程を有し、かつ、前記ボールスペーサを不規則的に配置させことを特徴とする。

本発明において、前記凹版印刷の凹版のホール配置パターンを乱数等を利用したランダム配置とすることができ、また、前記凹版印刷の凹版のホール内径を前記ボールスペーサの外径より大きくして、前記ボールスペーサとホールとの位置関係がホール毎にランダムになるようにすることができる。

本発明において、前記凹版印刷する工程は、複数回に分けて行うことができ、また、前記複数回に分けられた前記凹版印刷の２回目に印刷される前記ボールスペーサの位置が１回目に印刷される前記ボールスペーサの間に位置するように配置することができ、また、前記１回目に印刷される前記ボールスペーサの印刷パターンは千鳥状配置であることができ、また、前記複数回の凹版印刷の印刷方向は、互いに逆方向または直交する方向であることができ、また、前記複数回の凹版印刷の対象となる基板が互いに異なることができ、また、前記複数回の凹版印刷の開始印刷位置が互いにずらされることができる。

本発明の他の構成は、上述した製造方法により得られる液晶表示装置にある。

本発明によれば、凹版印刷技術により液晶表示パネルにボールスペーサを配置する際に、ボールスペーサの印刷パターンを補正して、印刷ズレによるボールスペーサの配置ズレを発散させることができるので、液晶表示パネル表示不良を解消することができるという効果がある。

次に、本発明の実施例ついて図面を参照して詳細に説明する。本発明は、液晶表示装置の製造方法において、凹版印刷方法を用いて液晶表示パネルにボールスペーサを印刷して配置する製造方法である。図１（ａ）〜（ｅ）は本発明の一実施例として液晶表示装置の製造工程フローを説明する模式的断面図である。ここでは、一例として、ボールスペーサ１１の凹版印刷を印刷対象基板の対向基板６上に行う場合を説明する。

ここでは、凹版印刷の工程を説明しながら、その原理と特有な現象について説明する。図１において、２１は印刷用のインク、２２は印刷版（以降、凹版という）、２３はスキージ、２４は版胴、６は対向基板である。この凹版印刷の工程では、印刷工程の前に、所定パターンの印刷すべき箇所にホール（凹部）２２２を形成した凹版２２を作成しておく。この凹版２２を用いて印刷を行う。

まず、図１（ａ）では、ボールスペーサ１１とインク２１とを塗布用容器２１１に入れて混合し、ボールスペーサ１１の混合したインク２１を凹版２２上に塗布する。次に、図１（ｂ）では、スキージ２３を用いて、凹版２２上にあふれた余分なボールスペーサ１１とインク２１を掻き取る。この際、ボールスペーサ１１とインク２１が、凹版２２に作られた適当な深さと大きさのホールの中に入り込む。次の図１（ｃ）では、版胴２４に凹版２２のボールスペーサ１１とインク２１を転写させる。そのため、版胴２４を凹版２２上に接触しながら回転し、凹版２２のホールに入っているボールスペーサ１１とインク２１を版胴２４に転写させる。次の図１（ｄ）では、版胴２４に転写させたボールスペーサ１１とインク２１を印刷対象の対向基板６上に転写させる。次の図１（ｅ）では、印刷された対向基板６を加熱し、印刷用インク２１を揮発させて、除去する。これにより、ボールスペーサ１１だけを対向基板６の配置させたい箇所に残るようにし、所定パターンのボールスペーサ１１の配置を作成している。

この凹版印刷の問題として、ボールスペーサ１１を印刷した箇所が基板６の位置によって伸びたり、縮んだりを繰り返してしまう点がある。これは、例えば、図８に示すような基準パターンを凹版印刷した場合、図２の配置パターン図に示すように、凹版印刷による伸縮するズレパターンを発生する。すなわち、図２のような、ボールスペーサの密領域１６とボールスペーサの疎領域１７とを発生してしまう。

この凹版印刷では、凹版２２から版胴２４へ、版胴２４から基板６へボールスペーサ１１を転写させる際に、版胴２４をある程度押さえながら、処理しなくてはならない。この版胴２４を押さえることによって摩擦力が発生し、この摩擦力からある周期でのズレが発生する。このズレは、予めズレの周期を凹版２２に反映させる事でも解決するかもしれない。しかし、装置自体は版胴２４との接触により処理されているので、この作業を繰り返すと、版胴２４の磨耗により摩擦力が変化することになり、そのズレの周期も変動すると推測される。

このことは、スティック‐スリップ振動［ｓｔｉｃｋ−ｓｌｉｐ ｏｓｃｉｌｌａｔｉｏｎ］に類似している。凹版印刷では、版胴２４は凹版２２に強く押し付けられることにより、インク２１とボールスペーサ１１を掻き取っている。その際の摩擦により、版胴２４と凹版２２との間で、間欠的に止まったり、滑ったりする現象が繰り返される。その結果、ボールスペーサの印刷位置が伸びたり、縮んだりすることが繰り返され、印刷位置が波打っているようになると考えられる。この摩擦力によって、これらの間に固着−すべり振動を発生し、ボールスペーサ１１の配置間隔が基板６の位置によって伸縮することになり、ボールスペーサ１１の配置が所定パターンの位置からズレることになる。このボールスペーサ１１の配置のズレにより、液晶パネルの表示箇所でセルギャップの不均一が生じ、このセルギャップ不均一により、液晶パネルの表示箇所に表示ムラを発生する。

従って、本発明では、この問題を解決するため、次のような方法で、ズレ周期を解消するよりも発散させることを考慮している。
（イ）印刷回数を複数回に分ける。
（ロ）千鳥状やランダムな配置パターンで印刷し、印刷方向や位置を分ける。
（ハ）２回目以降の印刷は印刷開始位置をズラし印刷する。ある周期でスペーサ印刷位置が伸び縮みしているので、その周期を２分の１、もしくはｎ分の１かズラして印刷する。

本実施例では、ボールスペーサ１１を少なくとも一方の基板上に凹版印刷する工程において、ボールスペーサ１１を不規則的に配置させことを特徴とする。この実施例の構成によれば、ボールスペーサ１１を均等に配置させるパターンで印刷することが出来、液晶パネルの表示箇所のセルギャップ不均一による表示ムラを解消することが出来る。

なお、本発明の液晶表示装置の製造工程の一例を図３のフロー図に示す。この製造工程は、ステップＳ１〜Ｓ１４の工程がある。前半では、ステップＳ１〜Ｓ６でアレイ基板７およびステップＳ１ａ〜Ｓ５ａ，Ｓ７ａで対向基板６が並列に処理され、後半のステップＳ８〜Ｓ１４では、アレイ基板７と対向基板６とが一体に合わされて処理される。

まず、アレイ基板７の処理は、ステップＳ１で、その基板を洗浄し、そして基板を乾燥する。次に、ステップＳ２で、その基板上に配向膜８を印刷または塗布する。そしてステップＳ３で、その配向膜８を焼成する。そしてステップＳ４で、その基板をラビングし、次にステップＳ５で、その基板のラビング面を洗浄し、そしてその基板を乾燥させる。さらにステップＳ６で、基板の一面にシール材を塗布する。

また、対向基板６の処理は、ステップＳ１ａで、ステップＳ１と同様に、その基板を洗浄し、そして乾燥する。次に、ステップＳ２ａで、その基板上に配向膜を印刷または塗布する。そしてステップＳ３ａで、その配向膜を焼成する。そしてステップＳ４ａで、その基板をラビングし、次にステップＳ５ａで、その基板のラビング面を洗浄し、そしてその基板を乾燥させる。さらにステップＳ７で、基板７の一面にボールスペーサ１１を凹版印刷する。

次の工程では、ステップＳ８で、スペーサを凹版印刷した対向基板６とシール材を塗布したアレイ基板７とを重ね合わせ、さらにステップＳ９で、重ね合わせた基板６，７のシール材を焼成する。つぎに、ステップＳ１０で、これら基板６，７をパネル毎に切断し、ステップＳ１１で、このパネルの基板６，７の間に液晶を注入し、ステップＳ１２で、そのパネルの注入口を封口する。さらに、ステップＳ１３で、そのパネルをアニールし、ステップＳ１４で、そのパネルを後工程に引き渡し、液晶表示装置を組み立てる。

図３では、液晶注入法を採用する場合を示したが、液晶滴下法を採用しても構わない。その場合は、ステップＳ８の重ね合わせの前に、一方の基板上へ液晶を滴下する工程が入る。そのため、ステップＳ１１〜Ｓ１３は不要となる。

図４は本発明の第１の実施例の液晶表示パネルのボールスペーサを凹版印刷により配置する場合のボールスペーサの凹版上の配置パターン図である。このボールスペーサの凹版上の配置パターン１９ｂは、ボールスペーサ１１の各基準配置点を千鳥状パターンによりズラした配置パターンである。通常の配置パターン１９は、液晶パネルの画素開口部１０の周辺のＢＭ領域１３に、均等にボールスペーサ１１を配置したものであるが、図３の凹版上の配置パターン１９ｂは、均等なボールスペーサ１１の配置のうち、千鳥状に選択した矢印１８の箇所の配置を一方に（この場合右側に）ずらせて、ズレたボールスペーサ１２を配置したものである。

このようなズレた凹版上の配置パターン１９ｂを用いて凹版印刷を実施した場合、印刷されたボールスペーサ１１の配置はそのズレにより、周期的なパターンが分散されて表示ムラを解消させることが出来る。

なお、凹版上の配置パターンは、千鳥パターンの他に、乱数等を利用してランダムにズラしたパターンを用いても良い。また、図１（ｂ）のように、凹版２２のホール２２２の枠の大きさがボールスペーサ１１の径の大きさよりも大きい場合には、スキージ２３でインク２１を掻き取るとき、ボールスペーサ１１がホール２２２内を任意に移動するので、ボールスペーサ１１の配置をランダムにすることも出来る。

この場合、ボールスペーサ１１よりもホール２２２を大きくするのは、ボールスペーサ１１を確実にホール２２２に入れるためである。このボールスペーサ１１とホール２２２がほぼ同じ大きさであると、ホール２２２に入ったインク２１の為に、ボールスペーサ１１がホール２２２に入らずにスキージに掻き取られてしまい、所定パターンの配置ができなくなるからである。また、ボールスペーサ１１が遮光のためのＢＭ領域１３から外れて配置されると、表示に光漏れ不良を発生させてしまう可能性がある。そのため、ホール２２２はボールスペーサ１１がＢＭ領域１３から外れないような位置に配置すると共に、ホール２２２の大きさもボールスペーサ１１がＢＭ領域１３から外れないような大きさにする必要がある。
また、この配置パターンのズレたボールスペーサ１２のズレ量は、均等なボールスペーサ１１の配置で凹版印刷を行った際に、配置されるべき基準位置からのズレ量を計測できる場合は、その計測したズレ量を補うようにずらせばよい。しかし、ボールスペーサ１１の配置間隔が、基板６の位置による伸縮がある場合は、ボールスペーサ１１や、ズレたボールスペーサ１２がＢＭ領域１３の幅内で互いに重ならないように、ズレ量の上限を設定しておく必要がある。

このようなランダム配置したズレたボールスペーサ１２により、ボールスペーサ１１，１２の印刷配置の間隔が基板６の位置によって伸びたり、縮んだりを繰り返しても、ランダムな配置となっているため、その影響がランダムに分散される。従って、凹版印刷によるズレの影響がなくなる。

本実施例によれば、ボールスペーサの印刷位置ズレに起因するパネル表示不良を解消できるという効果がある。その理由は、ボールスペーサ凹版印刷では、凹版と版胴との間の摩擦力や版胴と印刷対象基板との摩擦力により、固着−すべり振動が発生し、ボールスペーサ配置間隔が印刷方向に沿って伸びたり縮んだりを繰り返してしまう。しかし、このような現象に対して印刷パターンを各配置点での座標に対して、千鳥状パターンや乱数等を利用してランダムパターンにズラして印刷することにより、一様な位置ズレを発散させることが出来、パネル表示には不均一性の不良を除去できるからである。

図５（ａ），（ｂ）は本発明の第２の実施例の２分割した凹版印刷によりボールスペーサを配置する場合のボールスペーサの凹版上の２つの配置パターン図、図６（ａ）〜（ｅ），図７（ａ）〜（ｅ）は図４の実施例の２分割した凹版印刷によりボールスペーサを凹版印刷により配置する場合の２回の印刷工程の模式的断面図である。本実施例は、１つの配置パターン１９を２回に分けた２つの凹版上の配置パターン１９ｃ、１９ｄにより凹版印刷する場合である。本実施例は、１つの配置パターン１９を、図５（ａ），（ｂ）のように、ボールスペーサが互いに重ならないように、２つの画素開口部１０毎に１個配置した配置パターン１９ｃ、１９ｄとなっている。このパターンによる印刷は、１回目に図５（ａ）の凹版上の配置パターン１９ｃを用いて印刷した場合は、２回目に図５（ｂ）の凹版上の配置パターン１９ｄを用いて印刷すればよい。

本実施例は、１回目の凹版印刷は、図６（ａ）〜（ｅ）のように、配置パターン１９ｃを設けた凹版２２ａを用いて行い、２回目の凹版印刷は、図７（ａ）〜（ｅ）のように、配置パターン１９ｄを設けた凹版２２ｂを用いて行う。

すなわち、１回目の凹版印刷は、図６（ａ）で、配置パターン１９ｃを設けた凹版２２ａ上にボールスペーサ１１の混合したインク２１を塗布する。次に、図６（ｂ）で、スキージ２３を用いて、凹版２２ａ上にあふれた余分なボールスペーサ１１とインク２１を掻き取る。この際、ボールスペーサ１１とインク２１が、凹版２２ａに作られた適当な深さと大きさのホールの中に入り込む。次の図６（ｃ）で、版胴２４に凹版２２ａのボールスペーサ１１とインク２１を転写させる。そのため、版胴２４を凹版２２ａ上に接触しながら回転し、凹版２２ａのホール２２２に入っているボールスペーサ１１とインク２１を版胴２４に転写させ、基板上に配置パターン１９ｃを凹版印刷する。２回目の凹版印刷も、図７（ａ）で、配置パターン１９ｄを設けた凹版２２ｂ上にボールスペーサ１１の混合したインク２１を塗布し、同様にして、基板上に配置パターン１９ｄを凹版印刷する。

また、その配置パターンの分割方法も、図５（ａ），（ｂ）のように、２つの画素開口部毎に１個というような、規則的な配置に分割することも、また、千鳥状パターンや乱数等を利用してランダムパターンを用いて、ランダムに分割することもできる。いずれの場合も、分割された配置パターンを合わせた場合に、１つの配置パターンが構成されればよい。

この実施例では、２回目のボールスペーサ１１の印刷方向を、２回目のボールスペーサ１１の印刷方向と異ならせる方がよい場合がある。この印刷方法には、最初（１回目）の印刷方向と反対方向から印刷する場合と、１回目の印刷方向と直交する方向から印刷する場合がある。ただし、直交する方向から印刷する場合は、画素開口部１０の大きさを調整したパターンにする必要がある。

この１回目の印刷方向と反対方向から印刷する場合は、分割した印刷パターンが両方向から印刷されるので、印刷時の伸縮が互いにキャンセルされることもあり、均一なパターンにすることが出来る。従って、配置パターンの均一化のためにより良い表示状態にすることができる。また、１回目の印刷方向と直交する方向から印刷する場合は、印刷方向と平行な方向のズレだけでなく、印刷方向と直交する方向のズレを加えるので、ズレを発散させ、表示面上の疎密を見え難くすることが出来、液晶表示パネルの表示不良を解消することができる。

図８（ａ）〜（ｃ）は本発明の第３の実施例の３分割した凹版印刷によりボールスペーサを配置する場合のボールスペーサの凹版上の３つの配置パターン図である。本実施例は、１つの配置パターン１９を３回に分けた３つの配置パターン１９ｅ、１９ｆ、１９ｇにより凹版印刷する場合である。１つの配置パターン１９を、図８（ａ）〜（ｃ）のように、ボールスペーサが互いに重ならないように、３つの画素開口部１０毎に１個配置したものである。このパターンによる印刷は、１回目に図８（ａ）の凹版上の配置パターン１９ｅを用いて印刷した場合は、２回目に図８（ｂ）の凹版上の配置パターン１９ｆを用いて印刷し、３回目に図８（ｃ）の凹版上の配置パターン１９ｇを用いて印刷すればよい。

この実施例では、２，３回目のボールスペーサ１１の印刷方向を、１回目のボールスペーサ１１の印刷方向と異ならせる方がよい場合がある。この印刷方法には、実施例２と同様に、最初（１回目）の印刷方向と順次反対方向から印刷する場合と、１回目の印刷方向と直交する方向から印刷する場合もある。

この印刷方法も、実施例２と同様に、印刷時の伸縮を互いにキャンセルしたり、発散させ、表示面上の疎密を見え難くすることが出来、液晶表示パネルの表示不良を解消することができる。

本発明の第４の実施例として、凹版印刷する対象基板を変える場合がある。すなわち、本実施例では、ボールスペーサ１１を凹版印刷する対象基板を、アレイ基板７とする場合である。第１〜第３の実施例は、ボールスペーサ１１を凹版印刷する対象基板が対向基板６であったが、本実施例ではアレイ基板７に、ボールスペーサ１１を凹版印刷している。この場合は、図３のフロー図における、アレイ基板７の処理工程のステップＳ５のラビング洗浄、乾燥処理の後に、アレイ基板７にボールスペーサ１１を凹版印刷する工程が実施される。この場合に用いる印刷パターンは、両基板６，７を貼り合せたときにボールスペーサ１１の印刷位置ズレの粗密が互いに打ち消しあう印刷パターンとすれば良い。

なお、本実施例として、ボールスペーサを印刷する対象基板を、対向基板６の側とアレイ基板７の側の両方に、分割して実施することもできる。さらに、本実施例として、ボールスペーサ印刷を実施する対象基板を、対向基板６の側とアレイ基板７の側の両方に実施することもできる。この両方に実施する場合に、ボールスペーサ１１のスペーサ径をそれぞれ異なる径にすることもできる。

これらの場合にも、それぞれ実施例１と同様に、ボールスペーサ１１の配置を分散できるので、ボールスペーサ印刷位置ズレ起因のパネル表示不良を解消できるという効果がある。

本発明の第５の実施例は、液晶表示装置に用いるボールスペーサ１１を印刷する対象が対向基板とアレイ基板の両方であり、かつ、両基板６，７それぞれに印刷するボールスペーサ１１の径を異ならせた場合である。この場合には、ボールスペーサ１１の位置の粗密を発散させてしまうパターンとなっている。

これら対向基板とアレイ基板の両方に実施する場合に、ボールスペーサ１１のボールスペーサ径を、対向基板側とアレイ基板側でそれぞれ異なる径にすることもできる。

これらの場合にも、それぞれ実施例１と同様に、ボールスペーサ１１の配置を分散できるので、ボールスペーサ印刷位置ズレ起因のパネル表示不良を解消できるという効果がある。

本発明の第６の実施例は、ボールスペーサ１１の所定印刷パターンを所定分割回数に分割して、その分割回数分の凹版印刷を重ね合わせて行う際に、凹版印刷の印刷開始位置をズラせて印刷する場合である。

これらの場合にも、それぞれ実施例１と同様に、ボールスペーサ１１の配置を分散できるので、ボールスペーサの印刷位置ズレに起因するパネル表示不良を解消できるという効果がある。

尚、ボールスペーサ印刷位置の一様なズレを発散させる方法として、２回目以降の印刷位置を固着―すべり振動の半周期分ズラせて印刷を開始したり、２回目以降の印刷方向を反対側から印刷したり、直交する方向から印刷したりする方法を採用することも出来る。

（ａ）〜（ｅ）は本発明の第１の実施例の液晶表示パネルのボールスペーサを凹版印刷により配置する場合の各印刷工程の模式的断面図である。 一般の凹版印刷にてボールスペーサを液晶表示パネルに配置した場合のボールスペーサの配置パターン図である。 図１の液晶表示パネルの製造工程を説明するフロー図である。 本発明の第１の実施例のボールスペーサを凹版印刷により配置する場合の凹版上のボールスペーサの配置パターン図である。 （ａ），（ｂ）は本発明の第２の実施例の２分割した凹版印刷によりボールスペーサを配置する場合のボールスペーサの凹版上の配置パターン図である。 （ａ）〜（ｅ）は本発明の第２の実施例のボールスペーサを２分割した凹版印刷により配置する場合の各印刷工程の第１の模式的断面図である。 （ａ）〜（ｅ）は本発明の第２の実施例のボールスペーサを２分割した凹版印刷により配置する場合の各印刷工程の第２の模式的断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は本発明の第３の実施例の３分割した凹版印刷によりボールスペーサを配置する場合のボールスペーサの凹版上の配置パターン図である。 （ａ）〜（ｃ）は従来例の液晶表示パネルの平面図、一部側面図および一部断面図である。 従来のインクジェット印刷による液晶表示パネルのボールスペーサの配置を説明する配置パターン図である。

符号の説明

１ 信号線端子
２ 走査線端子
３ シール
４ 額縁遮光ＢＭ部
５ 表示部
６ 対向基板
７ アレイ基板
８ 配向膜
９ 液晶
１０ 画素開口部
１１ ボールスペーサ
１２ ズレたボールスペーサ
１３ ＢＭ領域
１４ 柱状スペーサ
１５ 注入口
１６ ボールスペーサの密領域
１７ ボールスペーサの疎領域
１８ 矢印
１９，１９ａ〜１９ｇ 配置パターン
２０ 液晶表示パネル
２１ インク
２２，２２ａ，２２ｂ 凹版
２３ スキージ
２４ 版胴
２１１ 塗布容器
２２２ ホール

Claims (10)

1. 一対の基板間に、ボールスペーサを介して液晶を封入した液晶表示装置の製造方法において、
   前記ボールスペーサを少なくとも一方の基板上に凹版印刷する工程を有し、かつ、前記ボールスペーサを不規則的に配置させことを特徴とする液晶表示装置の製造方法。
2. 前記凹版印刷の凹版のホール配置パターンを、乱数等を利用したランダム配置とする請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
3. 前記凹版印刷の凹版のホール内径を前記ボールスペーサの外径より大きくして、前記ボールスペーサとホールとの位置関係がホール毎にランダムになるようにした請求項１記載の液晶表示装置の製造方法。
4. 前記凹版印刷する工程は、複数回に分けて行われる請求項１，２または３記載の液晶表示装置の製造方法。
5. 前記複数回に分けられた前記凹版印刷の２回目に印刷される前記ボールスペーサの位置が１回目に印刷される前記ボールスペーサの間に位置するように配置する請求項４記載の液晶表示装置の製造方法。
6. 前記１回目に印刷される前記ボールスペーサの印刷パターンは千鳥状配置である請求項５記載の液晶表示装置の製造方法。
7. 前記複数回の凹版印刷の印刷方向は、互いに逆方向または直交する方向である請求項４，５または６記載の液晶表示装置の製造方法。
8. 前記複数回の凹版印刷の対象となる基板が互いに異なる請求項４，５，６または７記載の液晶表示装置の製造方法。
9. 前記複数回の凹版印刷の開始印刷位置が互いにずらされた請求項４，５，６，７または８記載の液晶表示装置の製造方法。
10. 請求項１乃至９のうちの１項に記載の製造方法により得られる液晶表示装置。

Images