JP7126976B2 - 基材処理装置および検出方法 - Google Patents

Description

本発明は、長尺帯状の基材を搬送しつつ処理する基材処理装置において、基材の搬送方向の搬送誤差を検出する技術に関する。

従来、長尺帯状の印刷用紙を長手方向に搬送しつつ、複数の記録ヘッドからインクを吐出することにより、印刷用紙に画像を記録するインクジェット方式の画像記録装置が知られている。画像記録装置は、複数のヘッドから、それぞれ異なる色のインクを吐出する。そして、各色のインクにより形成される単色画像の重ね合わせによって、印刷用紙の表面に多色画像を記録する。従来の画像記録装置については、例えば特許文献１に記載されている。

特開２０１６－５５５７０号公報

この種の画像記録装置は、複数のローラにより、印刷用紙を一定の速度で搬送するように設計される。しかしながら、ローラの表面と印刷用紙との間のスリップや、インクによる印刷用紙の伸びによって、記録ヘッドの下方における印刷用紙の搬送速度が、理想的な搬送速度からずれる場合がある。そうすると、印刷用紙の表面における各色のインクの吐出位置が搬送方向にずれる、いわゆる見当ずれが生じる。

このような見当ずれを抑制するために、従来、印刷用紙の表面には、レジスターマーク等の基準画像が形成される。画像記録装置は、基準画像の位置を検出し、その検出結果に基づいて、各記録ヘッドからのインクの吐出位置を補正する。しかしながら、基準画像は、印刷用紙の搬送方向に、印刷画像と同じ周期で形成される。このため、基準画像に基づいて、印刷用紙の搬送誤差を細かく検知することは困難であった。また、印刷用紙の表面に基準画像を形成すると、目的とする印刷画像を記録するためのスペースが狭くなるという問題もある。

レジスターマークに依存することなく、印刷用紙の搬送誤差を知るためには、例えば、印刷用紙自体のエッジの微細な形状を光学式のセンサで検出し、その検出結果を利用して、印刷用紙の搬送誤差を算出することが考えられる。しかしながら、その場合であっても、光学式のセンサは、予め設定された一定の時間間隔で検出動作を行う。このため、センサの検出動作の間隔よりも細かい精度で、基材の搬送誤差を検出することは難しい、という問題がある。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、長尺帯状の基材を長手方向に搬送しつつ処理する基材処理装置において、基材の表面に形成されたレジスターマーク等の画像に依存することなく、かつ、センサの検出動作の時間間隔よりも細かい精度で、基材の搬送方向の搬送誤差を検出できる技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本願の第１発明は、長尺帯状の基材を所定の搬送経路に沿って長手方向に搬送する搬送機構と、前記搬送経路上の第１検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、時系列データである第１検出結果を取得する第１検出部と、前記搬送経路上の前記第１検出位置よりも下流側の第２検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、時系列データである第２検出結果を取得する第２検出部と、前記第１検出部および前記第２検出部の動作を制御する制御部と、前記第１検出結果と前記第２検出結果とを比較することにより、基材の搬送方向の搬送誤差を算出する演算部と、を備え、前記制御部は、前記第１検出部および前記第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更するタイミング調整部を有する。

本願の第２発明は、第１発明の基材処理装置であって、前記演算部は、前記第１検出結果に含まれる区間データと、前記第２検出結果に含まれる区間データとを比較して、前記区間データ同士の一致度を算出する処理を、前記区間データの時間を変更しつつ実行することにより、前記一致度の統計値を算出し、前記統計値に基づいて、基材の前記搬送誤差を算出する。

本願の第３発明は、第１発明または第２発明の基材処理装置であって、前記タイミング調整部は、前記第１検出部および前記第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングの時間間隔を、ランダムに変更する。

本願の第４発明は、第１発明または第２発明の基材処理装置であって、前記タイミング調整部は、前記第１検出部および前記第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングを、その時間間隔を保ちつつシフトさせる。

本願の第５発明は、第１発明から第４発明までのいずれか１発明の基材処理装置であって、前記タイミング調整部は、前記第１検出部および前記第２検出部のいずれか一方のみの検出タイミングを変更する。

本願の第６発明は、第１発明から第４発明までのいずれか１発明の基材処理装置であって、前記タイミング調整部は、前記第１検出部および前記第２検出部の双方の検出タイミングを変更する。

本願の第７発明は、第１発明から第６発明までのいずれか１発明の基材処理装置であって、前記搬送経路上の処理位置において、基材を処理する処理部をさらに備え、前記演算部は、前記処理位置における基材の前記搬送誤差を算出する。

本願の第８発明は、第７発明の基材処理装置であって、前記処理位置は、前記第１検出位置と前記第２検出位置との間に位置する。

本願の第９発明は、第７発明または第８発明の基材処理装置であって、前記処理部は、基材の表面にインクを吐出して画像を記録する画像記録部である。

本願の第１０発明は、第９発明の基材処理装置であって、前記演算部は、算出された前記搬送誤差に基づいて補正値を算出し、前記制御部は、前記補正値に基づいて、前記画像記録部の動作を補正する動作指示部をさらに有する。

本願の第１１発明は、長尺帯状の基材を所定の搬送経路に沿って長手方向に搬送しつつ、基材の搬送方向の搬送誤差を検出する検出方法であって、ａ）前記搬送経路上の第１検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、時系列データである第１検出結果を取得する工程と、ｂ）前記搬送経路上の前記第１検出位置よりも下流側の第２検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、時系列データである第２検出結果を取得する工程と、ｃ）前記工程ａ）および前記工程ｂ）の少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更する工程と、ｄ）前記第１検出結果と前記第２検出結果とを比較することにより、基材の前記搬送誤差を算出する工程と、を有する。

本願の第１２発明は、長尺帯状の基材を所定の搬送経路に沿って長手方向に搬送する搬送機構と、前記搬送経路上の第１検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、前記第１検出位置における基材のエッジの幅方向の位置の経時変化を示す第１検出結果を取得する第１検出部と、前記搬送経路上の前記第１検出位置よりも下流側の第２検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、前記第２検出位置における基材のエッジの幅方向の位置の経時変化を示す第２検出結果を取得する第２検出部と、前記第１検出部および前記第２検出部の動作を制御する制御部と、前記第１検出結果と前記第２検出結果とを比較することにより、基材のエッジのある箇所を前記第１検出部が検出した時刻と、基材のエッジの前記箇所を前記第２検出部が検出した時刻との時間差を算出し、前記時間差に基づいて、前記第１検出位置から前記第２検出位置までの基材の実際の搬送時間を算出する演算部と、を備え、前記制御部は、前記第１検出部および前記第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更するタイミング調整部を有する。

本願の第１３発明は、第１２発明の基材処理装置であって、前記搬送経路上の処理位置において、基材を処理する処理部をさらに備え、前記演算部は、算出された前記搬送時間に基づいて、前記処理部における基材の実際の搬送速度を算出する。

本願の第１４発明は、第１３発明の基材処理装置であって、前記演算部は、算出された前記搬送速度に基づいて、基材の各部が前記処理部に到達する到達時刻を算出し、前記到達時刻に基づいて、理想的な搬送速度で搬送される場合に対する、基材の各部の前記搬送方向の位置ずれ量を算出する。

本願の第１発明～第１０発明によれば、第１検出部および第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更することで、第１検出結果の一部と第２検出結果の一部とを、所定のタイミングとは異なるタイミングで比較できる。これにより、基材の搬送誤差を、精度よく算出できる。

本願の第１１発明によれば、工程ａ）および工程ｂ）の少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更することで、第１検出結果の一部と第２検出結果の一部とを、所定のタイミングとは異なるタイミングで比較できる。これにより、基材の搬送誤差を、精度よく算出できる。

本願の第１２発明～第１４発明によれば、第１検出部および第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更することで、第１検出結果の一部と第２検出結果の一部とを、所定のタイミングとは異なるタイミングで比較できる。これにより、演算部は、第１検出位置から第２検出位置までの基材の実際の搬送時間を、精度よく算出できる。

画像記録装置の構成を示した図である。 画像記録部付近における画像記録装置の部分上面図である。 エッジセンサの構造を模式的に示した図である。 制御部の機能を概念的に示したブロック図である。 タイミング調整部の構成を示すブロック図である。 第１検出結果の例を示した図である。 第２検出結果の例を示した図である。 搬送誤差算出部による比較処理の様子を、概念的に示した図である。 第２エッジセンサの検出タイミングが一定時間ごとである場合の、一致度の統計値の例（比較例）を示したグラフである。 第２エッジセンサの検出タイミングをランダムに変更した場合の、一致度の統計値の例を示したグラフである。 第１変形例に係る制御部のブロック図である。 第２変形例に係る制御部のブロック図である。 第４変形例に係る制御部のブロック図である。 第６変形例に係る画像記録装置の部分上面図である。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

＜１．画像記録装置の構成＞
図１は、本発明に係る基材処理装置の一例となる画像記録装置１の構成を示した図である。この画像記録装置１は、長尺帯状の基材である印刷用紙９を搬送しつつ、複数の記録ヘッド２１～２４から印刷用紙９へ向けてインクを吐出することにより、印刷用紙９に画像を記録するインクジェット方式の印刷装置である。図１に示すように、画像記録装置１は、搬送機構１０、画像記録部２０、２つのエッジセンサ３０、および制御部４０を備えている。

搬送機構１０は、印刷用紙９をその長手方向に沿う搬送方向に搬送する機構である。本実施形態の搬送機構１０は、巻き出しローラ１１、複数の搬送ローラ１２、および巻き取りローラ１３を含む複数のローラを有する。印刷用紙９は、巻き出しローラ１１から繰り出され、複数の搬送ローラ１２により構成される搬送経路に沿って搬送される。各搬送ローラ１２は、水平軸を中心として回転することによって、印刷用紙９を搬送経路の下流側へ案内する。また、搬送後の印刷用紙９は、巻き取りローラ１３へ回収される。これらの複数のローラは、後述する制御部４０の駆動部４５によって回転駆動される。

図１に示すように、印刷用紙９は、複数の記録ヘッド２１～２４の下方において、複数の記録ヘッド２１～２４の配列方向と略平行に移動する。このとき、印刷用紙９の記録面は、上方（記録ヘッド２１～２４側）に向けられている。また、印刷用紙９は、張力が掛かった状態で、複数の搬送ローラ１２に掛け渡される。これにより、搬送中における印刷用紙９の弛みや皺が抑制される。

画像記録部２０は、搬送機構１０により搬送される印刷用紙９に対して、インクの液滴（以下「インク滴」と称する）を吐出する処理部である。本実施形態の画像記録部２０は、第１記録ヘッド２１、第２記録ヘッド２２、第３記録ヘッド２３、および第４記録ヘッド２４を有する。第１記録ヘッド２１、第２記録ヘッド２２、第３記録ヘッド２３、および第４記録ヘッド２４は、印刷用紙９の搬送経路に沿って配置されている。

図２は、画像記録部２０付近における画像記録装置１の部分上面図である。４つの記録ヘッド２１～２４は、それぞれ、印刷用紙９の幅方向の全体を覆っている。また、図２中に破線で示したように、各記録ヘッド２１～２４の下面には、印刷用紙９の幅方向と平行に配列された複数のノズル２０１が設けられている。各記録ヘッド２１～２４は、複数のノズル２０１から印刷用紙９の上面へ向けて、多色画像の色成分となるＫ（ブラック）、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）の各色のインク滴を、それぞれ吐出する。

すなわち、第１記録ヘッド２１は、搬送経路上の第１処理位置Ｐ１において、印刷用紙９の上面に、Ｋ色のインク滴を吐出する。第２記録ヘッド２２は、第１処理位置Ｐ１よりも下流側の第２処理位置Ｐ２において、印刷用紙９の上面に、Ｃ色のインク滴を吐出する。第３記録ヘッド２３は、第２処理位置Ｐ２よりも下流側の第３処理位置Ｐ３において、印刷用紙９の上面に、Ｍ色のインク滴を吐出する。第４記録ヘッド２４は、第３処理位置Ｐ３よりも下流側の第４処理位置Ｐ４において、印刷用紙９の上面に、Ｙ色のインク滴を吐出する。本実施形態では、第１処理位置Ｐ１、第２処理位置Ｐ２、第３処理位置Ｐ３、および第４処理位置Ｐ４は、印刷用紙９の搬送方向に沿って、等間隔に配列されている。

４つの記録ヘッド２１～２４は、インク滴を吐出することによって、印刷用紙９の上面に、それぞれ単色画像を記録する。そして、４つの単色画像の重ね合わせにより、印刷用紙９の上面に、多色画像が形成される。したがって、仮に、４つの記録ヘッド２１～２４から吐出されるインク滴の印刷用紙９上における搬送方向の位置が相互にずれていると、印刷物の画像品質が低下する。このような、印刷用紙９上における単色画像の相互の位置ずれ（いわゆる「見当ずれ」）を許容範囲内に抑えることが、画像記録装置１の印刷品質を向上させるための重要な要素となる。

なお、記録ヘッド２１～２４の搬送方向下流側に、印刷用紙９の記録面に吐出されたインクを乾燥させる乾燥処理部が、さらに設けられていてもよい。乾燥処理部は、例えば、印刷用紙９へ向けて加熱された気体を吹き付けて、印刷用紙９に付着したインク中の溶媒を気化させることにより、インクを乾燥させる。ただし、乾燥処理部は、ヒートローラに印刷用紙９を巻き付けて、印刷用紙９に付着したインクを加熱・乾燥させるものであってもよい。また、乾燥処理部は、光照射等の他の方法で、インクを乾燥させるものであってもよい。

２つのエッジセンサ３０は、印刷用紙９のエッジ（幅方向の端部）９１の幅方向の位置を検出する検出部である。本実施形態では、搬送経路上の第１処理位置Ｐ１よりも上流側の第１検出位置Ｐａと、第４処理位置Ｐ４よりも下流側の第２検出位置Ｐｂとに、エッジセンサ３０が配置されている。

図３は、エッジセンサ３０の構造を模式的に示した図である。図３に示すように、エッジセンサ３０は、印刷用紙９のエッジ９１の上方に位置する投光器３０１と、エッジ９１の下方に位置するラインセンサ３０２とを有する。投光器３０１は、下方へ向けて平行光を照射する。ラインセンサ３０２は、幅方向に配列された複数の受光素子３２１を有する。図３のように、印刷用紙９のエッジ９１よりも外側においては、投光器３０１から照射された光が受光素子３２１に入射し、受光素子３２１が光を検出する。一方、印刷用紙９のエッジ９１よりも内側においては、投光器３０１から照射された光が印刷用紙９に遮られるため、受光素子３２１は光を検出しない。エッジセンサ３０は、このような複数の受光素子３２１における光検出の有無に基づいて、印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置を検出する。

図１および図２に示すように、以下では、第１検出位置Ｐａに配置されたエッジセンサ３０を、第１エッジセンサ３１と称する。また、第２検出位置Ｐｂに配置されたエッジセンサ３０を、第２エッジセンサ３２と称する。

第１エッジセンサ３１は、本発明における「第１検出部」の一例である。第１エッジセンサ３１は、第１検出位置Ｐａにおいて、印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置を、断続的に検出する。これにより、第１検出位置Ｐａにおけるエッジ９１の幅方向の位置の経時変化を示す検出結果（以下、「第１検出結果Ｒａ」と称する）を取得する。そして、第１エッジセンサ３１は、この第１検出結果Ｒａを含む検出信号を、制御部４０へ出力する。

第２エッジセンサ３２は、本発明における「第２検出部」の一例である。第２エッジセンサ３２は、第２検出位置Ｐｂにおいて、印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置を、断続的に検出する。これにより、第２検出位置Ｐｂにおけるエッジ９１の幅方向の位置の経時変化を示す検出結果（以下、「第２検出結果Ｒｂ」と称する）を取得する。そして、第２エッジセンサ３２は、この第２検出結果Ｒｂを含む検出信号を、制御部４０へ出力する。

制御部４０は、画像記録装置１内の各部を動作制御するための手段である。図１中に概念的に示したように、制御部４０は、ＣＰＵ等のプロセッサ４０１、ＲＡＭ等のメモリ４０２、およびハードディスクドライブ等の記憶部４０３を有するコンピュータ４００と、電気回路４０４とで、構成されている。記憶部４０３内には、印刷処理を実行するためのコンピュータプログラムＣＰが、記憶されている。また、図１中に破線で示したように、制御部４０は、上述した搬送機構１０、４つの記録ヘッド２１～２４、および２つのエッジセンサ３０と、それぞれ電気的に接続されている。制御部４０は、コンピュータプログラムＣＰに従って、これらの各部を動作制御する。これにより、画像記録装置１における印刷処理が進行する。

＜２．検出・補正処理について＞
制御部４０は、印刷処理の実行時に、第１エッジセンサ３１および第２エッジセンサ３２から検出信号を取得する。そして、得られた検出信号に基づいて、印刷用紙９の搬送方向の搬送誤差を検出する。また、制御部４０は、検出された搬送誤差に基づいて、４つの記録ヘッド２１～２４からのインク滴の吐出タイミングを補正する。これにより、上述した見当ずれを抑制する。

図４は、このような検出・補正処理を実現するための制御部４０内の機能を、概念的に示したブロック図である。図４に示すように、制御部４０は、タイミング調整部４１、データ格納部４２、演算部４３、および動作指示部４４を有する。演算部４３は、搬送誤差算出部４３１および補正値算出部４３２を含む。データ格納部４２、演算部４３、および動作指示部４４の機能は、コンピュータプログラムＣＰに従って、コンピュータ４００が動作することにより実現される。タイミング調整部４１の機能は、例えば、電気回路４０４により実現される。ただし、タイミング調整部４１の機能は、コンピュータ４００により実現されていてもよい。

タイミング調整部４１は、第２エッジセンサ３２の検出タイミングを、ランダムに変更する。図５は、タイミング調整部４１のより詳細な構成を示すブロック図である。図５に示すように、タイミング調整部４１は、クロック発生部４１１、カウンタ４１２、ゆらぎ発生部４１３、閾値設定部４１４、および比較器４１５を有する。

クロック発生部４１１は、一定の微小周期の矩形波電圧であるクロック信号を発生させる。クロック信号の矩形波の周期は、第１エッジセンサ３１および第２エッジセンサ３２の標準的な検出の周期（後述する時間間隔Δｔ）よりも、十分に短い。カウンタ４１２は、クロック発生部４１１から入力されるクロック信号の矩形波の数（クロック数）をカウントする。ゆらぎ発生部４１３は、規則的または不規則に変化する電圧信号を発生させる。閾値設定部４１４は、比較器４１５で使用される閾値を設定する。閾値設定部４１４では、ゆらぎ発生部４１３から入力される電圧信号を利用して、設定する閾値を変動させる。

比較器４１５は、カウンタ４１２のカウント値と、閾値設定部４１４により設定された閾値とを、比較する。そして、カウンタ４１２のカウント値が、閾値に到達すると、比較器４１５は、第２エッジセンサ３２へ、検出の実行を指示する制御信号を出力するとともに、カウンタ４１２のカウント値をリセットする。これにより、第２エッジセンサ３２の検出タイミングが、一定の時間間隔Δｔではなく、規則的または不規則に変化する閾値に応じた時間間隔に変更される。したがって、第２エッジセンサ３２は、不均一な時間間隔で、印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置を検出できる。

データ格納部４２は、第１エッジセンサ３１から順次に出力される第１検出結果Ｒａと、第２エッジセンサ３２から順次に出力される第２検出結果Ｒｂとを、受信する。そして、データ格納部４２は、受信した第１検出結果Ｒａおよび第２検出結果Ｒｂを、時系列データとして格納する。具体的には、制御部４０を構成するコンピュータ内のメモリ４０２に、第１検出結果Ｒａおよび第２検出結果Ｒｂが記憶される。

図６は、第１検出結果Ｒａの例を示した図である。図６の横軸は、第１エッジセンサ３１の動作時間ｔを示している。図６の縦軸は、第１エッジセンサ３１の検出値（印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置）を示している。印刷用紙９のエッジ９１には、微細な凹凸が存在する。第１エッジセンサ３１は、予め設定された一定時間Δｔごとに（例えば５０マイクロ秒ごとに）、第１検出位置Ｐａにおける印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置を検出する。これにより、図６のように、印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置の経時変化を示すデータが得られる。

第１検出結果Ｒａは、第１検出位置Ｐａを通過する印刷用紙９のエッジ９１の形状を反映したデータとなる。ただし、第１エッジセンサ３１は、予め決められた一定時間Δｔごとに、印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置を検出する。このため、図６のように、第１検出結果Ｒａは、印刷用紙９のエッジ９１の実際の形状（図６中の破線）のうち、検出時刻に対応する部分（図６中の黒点部分）の検出値のみの、不連続なデータ列となる。

図７は、第２検出結果Ｒｂの例を示した図である。図７の横軸は、第２エッジセンサ３２の動作時間ｔを示している。図７の縦軸は、第２エッジセンサ３２の検出値（印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置）を示している。第２エッジセンサ３２も、第２検出位置Ｐｂにおける印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置を、断続的に検出する。したがって、第２検出結果Ｒｂも不連続なデータ列となる。ただし、第２エッジセンサ３２の検出タイミングは、上述したタイミング調整部４１により、ランダムな時間間隔となっている。したがって、第２検出結果Ｒｂに含まれる複数のデータの時間間隔は、一定時間Δｔではない。

図７の例では、Δｔ×ｐ１，Δｔ×ｐ２，Δｔ×ｐ３の３種類の時間間隔からランダムに選択された時間間隔で、第２エッジセンサ３２の検出動作が行われている。ｐ１，ｐ２，ｐ３の値は、例えば、０．５，１．０，１．５とすればよい。ただし、第２エッジセンサ３２の検出タイミングの変化の態様は、図７の例には限られない。タイミング調整部４１は、第２エッジセンサ３２の検出タイミングを、より細かく変化させてもよい。

搬送誤差算出部４３１は、データ格納部４２から第１検出結果Ｒａおよび第２検出結果Ｒｂを読み出す。そして、搬送誤差算出部４３１は、第１検出結果Ｒａと第２検出結果Ｒｂとを比較して、第１検出結果Ｒａと第２検出結果Ｒｂとで、印刷用紙９の同一のエッジ９１を検出した箇所を特定する。これにより、搬送誤差算出部４３１は、印刷用紙９の搬送方向の搬送誤差を算出する。

図８は、搬送誤差算出部４３１による比較処理の様子を、概念的に示した図である。図８に示すように、搬送誤差算出部４３１は、第１検出結果Ｒａに含まれる区間データと、第２検出結果Ｒｂに含まれる区間データとを、比較する。ここでは、第１検出結果Ｒａのうち、ある時刻ｔから所定時間の範囲に含まれるデータ列を、第１区間データＲａ（ｔ）と呼ぶことにする。また、第２検出結果Ｒｂのうち、ある時刻ｔから所定時間の範囲に含まれるデータ列を、第２区間データＲｂ（ｔ）と呼ぶことにする。また、第１検出位置Ｐａから第２検出位置Ｐｂまでの印刷用紙９の搬送にかかる理想的な時間を、理想搬送時間Ｔとする。

搬送誤差算出部４３１は、まず、ある時刻ｔ１の第１区間データＲａ（ｔ１）と、時刻ｔ１から理想搬送時間Ｔ経過後の第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ）とを、比較する。そして、搬送誤差算出部４３１は、第１区間データＲａ（ｔ１）と第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ）の一致度Ｍ（０）を算出する。一致度Ｍの算出には、例えば、相互相関や残差平方和などのマッチング手法が用いられる。

続いて、搬送誤差算出部４３１は、時刻ｔ１の第１区間データＲａ（ｔ１）と、時刻ｔ１＋Ｔから微小時間δｔだけずらした時刻の第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）とを、比較する。そして、搬送誤差算出部４３１は、第１区間データＲａ（ｔ１）と第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）の一致度Ｍ（δｔ）を算出する。

搬送誤差算出部４３１は、この第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）のずらす時間（以下「ずらし時間」と称する）δｔを、＋側と－側との両方で、
…，－δｔｂ，－δｔａ，０，＋δｔ１，＋δｔ２，…
のように変更する。そして、搬送誤差算出部４３１は、これらのずらし時間δｔのそれぞれについて、第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）と、第１区間データＲａ（ｔ１）とを、比較する。その結果、図８のように、各ずらし時間δｔに対応する複数の一致度
…，Ｍ（－δｔｂ），Ｍ（－δｔａ），０，Ｍ（＋δｔ１），Ｍ（＋δｔ２），…
が算出される。

搬送誤差算出部４３１は、さらに、上述した時刻ｔ１を変更して、図８の比較処理を繰り返し実行する。すなわち、搬送誤差算出部４３１は、複数の第１区間データＲａ（ｔ１）に対して、それぞれ、複数の第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）との一致度Ｍ（δｔ）を算出する。これにより、搬送誤差算出部４３１は、上述した一致度Ｍ（δｔ）の統計値を取得する。統計値は、例えば、ずらし時間δｔごとに、算出された一致度Ｍ（δｔ）を合計したものとすればよい。

ここで、従来のように、第２エッジセンサ３２の検出タイミングが、一定時間Δｔごとである場合、図８の比較処理における第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）のずらし時間δｔも、Δｔごとにせざるを得ない。すなわち、第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）のずらし時間δｔは、例えば、
…，－２Δｔ，－Δｔ，０，＋Δｔ，＋２Δｔ，…
とせざるを得ない。この場合、算出される一致度Ｍ（δｔ）は、時刻ｔ１に関わらず、
…，Ｍ（－２Δｔ），Ｍ（－Δｔ），０，Ｍ（＋Δｔ），Ｍ（＋２Δｔ），…
となる。

図９は、このように、第２エッジセンサ３２の検出タイミングが一定時間Δｔごとである場合の、一致度Ｍ（δｔ）の統計値の例（比較例）を示したグラフである。図９の横軸は、図８の比較処理における、第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）のずらし時間δｔを示す。図９の縦軸は、一致度Ｍ（δｔ）の統計値を示す。この比較例では、一致度Ｍ（δｔ）の統計値が、一定時間Δｔ毎に離散的に分布している。このため、一致度Ｍ（δｔ）が最大となるずらし時間δｔを、Δｔよりも細かい精度で特定することが難しい。

これに対し、本実施形態の画像記録装置１では、第２エッジセンサ３２の検出タイミングが、ランダムに変更される。このため、上述した図８の比較処理における第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）のずらし時間δｔも、ランダムに変化した値とすることができる。すなわち、第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）のずらし時間δｔを、例えば
…，－（ｐ１＋ｐ２）Δｔ，－ｐ２Δｔ，０，＋ｐ３Δｔ，＋（ｐ３＋ｐ１）Δｔ，…
のように、不均一な間隔で設定することができる。また、第１区間データＲａごとに、比較される第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）のずらし時間δｔを、異なる値とすることができる。

図１０は、このように、第２エッジセンサ３２の検出タイミングをランダムに変更した場合の、一致度Ｍ（δｔ）の統計値の例を示したグラフである。図１０の横軸は、図８の比較処理における、第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）のずらし時間δｔを示す。図１０の縦軸は、一致度Ｍ（δｔ）の統計値を示す。図１０の例では、各ずらし時間δｔにおける個々の統計値は小さくなるが、図９の例よりも細かい時間間隔で、一致度Ｍ（δｔ）の統計値を得ることができる。したがって、一致度Ｍ（δｔ）が最大となるずらし時間δｔを、図９の例よりも正確に特定できる。

図１０のような一致度Ｍ（δｔ）の統計値が得られると、搬送誤差算出部４３１は、一致度Ｍ（δｔ）が最大となるずらし時間δｔを、搬送誤差時間ｔｅとして決定する。その後、搬送誤差算出部４３１は、第１検出位置Ｐａから第２検出位置Ｐｂまでの印刷用紙９の理想搬送時間Ｔに、搬送誤差時間ｔｅを加算する。これにより、搬送誤差算出部４３１は、印刷用紙９のエッジ９１のある箇所を第１エッジセンサ３１が検出した時刻と、印刷用紙９のエッジ９１の同一箇所を第２エッジセンサ３２が検出した時刻との、時間差Ｔ＋ｔｅを算出する。これにより、第１検出位置Ｐａから第２検出位置Ｐｂまでの印刷用紙９の実際の搬送時間Ｔｃ＝Ｔ＋ｔｅが算出される。

また、搬送誤差算出部４３１は、算出された印刷用紙９の実際の搬送時間Ｔｃに基づいて、画像記録部２０の下方における印刷用紙９の実際の搬送速度を算出する。そして、搬送誤差算出部４３１は、算出された搬送速度に基づいて、印刷用紙９の各部が、第１処理位置Ｐ１、第２処理位置Ｐ２、第３処理位置Ｐ３、および第４処理位置Ｐ４に到達する時刻を算出する。さらに、搬送誤差算出部４３１は、各処理位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４への印刷用紙９の到達時刻に基づいて、理想的な搬送速度で搬送される場合に対する、各処理位置Ｐ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４における印刷用紙９の搬送方向の位置ずれ量を算出する。

図４に戻る。補正値算出部４３２は、搬送誤差算出部４３１により算出された搬送誤差に基づいて、各記録ヘッド２１～２４からのインク滴の吐出タイミングを補正するための補正値を算出する。例えば、印刷用紙９の画像を記録すべき部分が各処理位置Ｐ１～Ｐ４に到達する時刻が、理想的な時刻よりも遅れる場合には、補正値算出部４３２は、各記録ヘッド２１～２４からのインク滴の吐出タイミングを遅らせるように、補正値を算出する。また、印刷用紙９の画像を記録すべき部分が各処理位置Ｐ１～Ｐ４に到達する時刻が、理想的な時刻よりも早くなる場合には、補正値算出部４３２は、各記録ヘッド２１～２４からのインク滴の吐出タイミングを早めるように、補正値を算出する。算出された補正値は、補正値算出部４３２から動作指示部４４へ出力される。

動作指示部４４は、入稿された画像データＩに基づいて、各記録ヘッド２１～２４からのインク滴の吐出動作を制御する。このとき、動作指示部４４は、補正値算出部４３２から出力される吐出タイミングの補正値を参照する。そして、動作指示部４４は、当該補正値に従って、画像データＩに基づく本来の吐出タイミングを補正する。これにより、各処理位置Ｐ１～Ｐ４において、印刷用紙９上の搬送方向の適切な箇所に、各色のインク滴が吐出される。したがって、各色のインクにより形成される単色画像の相互の位置ずれが抑制される。その結果、見当ずれの少ない高品質な印刷画像を得ることができる。

以上のように、本実施形態の画像記録装置１は、印刷用紙９のエッジ９１の形状を、第１検出位置Ｐａと第２検出位置Ｐｂの２箇所で検出し、それらの検出結果に基づいて、印刷用紙９の搬送方向の搬送誤差を算出する。このため、印刷用紙９の表面に形成されるレジスターマーク等の画像に依存することなく、印刷用紙９の搬送方向の搬送誤差を検出できる。

「搬送誤差」には、印刷用紙９の搬送速度の理想値からの誤差、搬送経路上の各部への印刷用紙９の到達時刻の理想値からの誤差、および、搬送経路上の各部における印刷用紙９の搬送方向の位置の理想値からの誤差、が含まれる。演算部４３は、これらの誤差の少なくとも１つを算出すればよい。

また、この画像記録装置１では、タイミング調整部４１により、第２エッジセンサ３２の検出タイミングが、ランダムに変更される。このため、第１検出結果Ｒａに含まれる第１区間データＲａ（ｔ１）と、第２検出結果Ｒｂに含まれる第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）とを、所定の時間間隔Δｔとは異なる時間間隔δｔで比較できる。その結果、第１区間データＲａ（ｔ１）と第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）との一致度Ｍ（δｔ）の統計値を、所定の時間間隔Δｔよりも細かい時間間隔で算出できる。したがって、一致度Ｍ（δｔ）の統計値に基づいて、印刷用紙９の搬送誤差を、より精度よく算出できる。

また、本実施形態では、第１検出位置Ｐａと第２検出位置Ｐｂとの間において、印刷用紙９の記録面にインク滴が吐出される。このため、インクの付着によって印刷用紙９の搬送方向の長さが局所的に伸びた場合でも、その伸びに起因する搬送方向の搬送誤差を、第１検出位置Ｐａおよび第２検出位置Ｐｂの検出結果から求めることができる。

＜３．変形例＞
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に限定されるものではない。

＜３－１．第１変形例＞
図１１は、第１変形例に係る制御部４０のブロック図である。図１１の例では、タイミング調整部４１は、第２エッジセンサ３２ではなく、第１エッジセンサ３１の検出タイミングを変更する。図１１の例では、第２エッジセンサ３２は、予め設定された一定時間Δｔごとに（例えば５０マイクロ秒ごとに）、第２検出位置Ｐｂにおける印刷用紙９のエッジ９１の幅方向の位置を検出する。一方、第１エッジセンサ３１は、ランダムに変化する時間間隔で、第１検出位置Ｐａにおける印刷用紙９のエッジ９１の位置を検出する。

この場合でも、図８の比較処理において、第１区間データと第２区間データの立場を逆にして、第２区間データＲｂ（ｔ１）に対して、複数の第１区間データＲａ（ｔ１－Ｔ＋δｔ）を比較すれば、所定の時間間隔Δｔよりも細かい時間間隔で、一致度Ｍ（δｔ）の統計値を算出できる。したがって、一致度Ｍ（δｔ）の統計値に基づいて、印刷用紙９の搬送誤差を、精度よく算出できる。

＜３－２．第２変形例＞
図１２は、第２変形例に係る制御部４０のブロック図である。図１２の例では、タイミング調整部４１は、第１エッジセンサ３１および第２エッジセンサ３２の双方の検出タイミングを変更する。したがって、図１２の例では、第１エッジセンサ３１および第２エッジセンサ３２の双方が、ランダムに変化する時間間隔で、印刷用紙９のエッジ９１の位置を検出する。

この場合、上記実施形態の図８と同様に、第１区間データＲａ（ｔ１）に対して、複数の第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）を比較してもよい。また、第１区間データと第２区間データの立場を逆にして、第２区間データＲｂ（ｔ１）に対して、複数の第１区間データＲａ（ｔ１－Ｔ＋δｔ）を比較してもよい。いずれにしても、所定の時間間隔Δｔよりも細かい時間間隔で、一致度Ｍ（δｔ）の統計値を算出できる。したがって、一致度Ｍ（δｔ）の統計値に基づいて、印刷用紙９の搬送誤差を、精度よく算出できる。

すなわち、タイミング調整部４１は、第１エッジセンサ３１および第２エッジセンサ３２の、少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更すればよい。

＜３－３．第３変形例＞
上記の実施形態では、タイミング調整部４１は、第２エッジセンサ３２の検出タイミングの時間間隔を、ランダムに変化させていた。しかしながら、タイミング調整部４１は、第２エッジセンサ３２の検出タイミングを、その時間間隔を保ちつつ、シフトさせてもよい。その場合、検出タイミングのシフト前とシフト後で、図８の比較処理における第２区間データＲｂ（ｔ１＋Ｔ＋δｔ）のずらし時間δｔを変化させることができる。その結果、所定の時間間隔Δｔよりも細かい時間間隔で、一致度Ｍ（δｔ）を算出できる。したがって、一致度Ｍ（δｔ）の統計値に基づいて、印刷用紙９の搬送誤差を、精度よく算出できる。

このように、タイミング調整部４１は、第１エッジセンサ３１および第２エッジセンサ３２の、少なくともいずれか一方の検出タイミングを、その時間間隔を保ちつつシフトさせてもよい。

＜３－４．第４変形例＞
上記の実施形態では、動作指示部４４は、入稿された画像データＩ自体を補正することなく、記録ヘッド２１～２４からのインク滴の吐出タイミングを補正していた。しかしながら、動作指示部４４は、補正値算出部４３２により算出された補正値に基づいて、画像データＩを補正してもよい。その場合、各記録ヘッド２１～２４は、補正後の画像データＩに従って、インク滴の吐出を行えばよい。また、各記録ヘッド２１～２４において、搬送方向に複数のノズル２０１が配列されている場合には、動作指示部４４は、補正値算出部４３２により算出された補正値に基づいて、各記録ヘッド２１～２４のインクを吐出するノズル２０１を変更してもよい。

＜３－５．第５変形例＞
図１３は、第４変形例に係る制御部４０のブロック図である。図１３の例では、動作指示部４４は、記録ヘッド２１～２４ではなく、搬送機構１０の動作を制御する。この場合、補正値算出部４３２は、搬送誤差算出部４３１により算出された搬送誤差に基づいて、搬送機構１０による印刷用紙９の搬送速度を補正するための補正値を算出する。例えば、印刷用紙９の画像を記録すべき部分が各処理位置Ｐ１～Ｐ４に到達する時刻が、理想的な時刻よりも遅れる場合には、補正値算出部４３２は、印刷用紙９の搬送速度が速くなるように、補正値を算出する。また、印刷用紙９の画像を記録すべき部分が各処理位置Ｐ１～Ｐ４に到達する時刻が、理想的な時刻よりも早くなる場合には、補正値算出部４３２は、印刷用紙９の搬送速度が遅くなるように、補正値を算出する。算出された補正値は、補正値算出部４３２から動作指示部４４へ出力される。

動作指示部４４は、補正値算出部４３２から出力される搬送速度の補正値を参照する。そして、動作指示部４４は、当該補正値に従って、搬送機構１０を構成する各ローラの回転速度を補正する。これにより、各処理位置Ｐ１～Ｐ４において、印刷用紙９上の搬送方向の適切な箇所に、各色のインク滴が吐出される。したがって、各色のインクにより形成される単色画像の相互の位置ずれが抑制される。その結果、見当ずれの少ない高品質な印刷画像を得ることができる。

搬送機構１０は、印刷用紙９の搬送方向の張力を調整する張力調整部を有していてもよい。張力調整部は、例えば、搬送経路上の一部分に配置された一対のニップローラにより実現される。その場合、動作指示部４４は、これらのニップローラの回転速度を、補正値に基づいて補正しつつ、制御してもよい。

＜３－６．第６変形例＞
上記の第１実施形態では、第１検出位置Ｐａと第２検出位置Ｐｂの２箇所のみに、エッジセンサ３０を配置していた。しかしながら、印刷用紙９の搬送経路上に配置されるエッジセンサ３０の数は、３つ以上であってもよい。例えば、図１４のように、搬送経路上の第１処理位置Ｐ１よりも上流側の第１検出位置Ｐａと、第２処理位置Ｐ２と第３処理位置Ｐ３との間の中間検出位置Ｐｃと、第４処理位置Ｐ４よりも下流側の第２検出位置Ｐｂとの３箇所に、エッジセンサ３０を配置してもよい。

この場合、３つのエッジセンサ３０の検出結果に基づいて、印刷用紙９の搬送方向の位置ずれ量を、より精度よく算出できる。例えば、第１処理位置Ｐ１および第２処理位置Ｐ２と、第３処理位置Ｐ３および第４処理位置Ｐ４とで、インクの付着量の差によって、印刷用紙９の搬送方向の位置ずれ量が異なる場合であっても、各処理位置における位置ずれ量を適切に検出できる。

＜３－７．他の変形例＞
上記の実施形態では、印刷用紙の幅方向の一端側のみに、エッジセンサが設けられていた。しかしながら、印刷用紙の幅方向の両側に、エッジセンサが設けられていてもよい。そうすれば、印刷用紙の幅方向の両側のエッジの検出結果に基づいて、印刷用紙の搬送方向の搬送誤差を検出できる。したがって、搬送誤差の検出精度を、より向上させることができる。

また、画像記録装置は、エッジセンサから得られる信号に基づいて、印刷用紙の幅方向の位置ずれ量（蛇行）を検出する機能を有していてもよい。このようにすれば、印刷用紙の搬送方向の搬送誤差を検出するためのエッジセンサと、印刷用紙の幅方向の位置ずれ量を検出するためのエッジセンサとを、別々に設ける必要がない。したがって、画像記録装置の部品点数を抑制できる。

また、上記の実施形態、第１変形例、および第２変形例では、タイミング調整部４１が、第１エッジセンサ３１および第２エッジセンサ３２の少なくともいずれか一方の検出タイミングの時間間隔を、ランダムに変化させていた。また、上記の第３変形例では、タイミング調整部４１が、第１エッジセンサ３１および第２エッジセンサ３２の少なくともいずれか一方の検出タイミングを、その時間間隔を一定に保ったままで、時間軸に沿ってシフトさせていた。しかしながら、タイミング調整部４１は、第１エッジセンサ３１および第２エッジセンサ３２の少なくともいずれか一方の検出タイミングの時間間隔の大きさを、規則的に伸縮するように制御してもよい。

また、上記の図２では、各記録ヘッド２１～２４において、ノズル２０１が幅方向に一列に配置されていた。しかしながら、各記録ヘッド２１～２４において、ノズル２０１が２列以上に配置されていてもよい。

また、上記の実施形態では、第１検出部および第２検出部に、透過式のエッジセンサを用いていた。しかしながら、第１検出部および第２検出部の検出方式は、他の方式であってもよい。例えば、反射式の光学センサや、ＣＣＤカメラなどを用いてもよい。第１検出部および第２検出部は、印刷用紙のエッジの位置を、搬送方向および幅方向の二次元において検出するものであってもよい。

また、印刷用紙の搬送時間や各地点への到達時刻は、例えば、クロック信号やカウンタを用いて計測することができる。ただし、搬送機構のローラに設けられたロータリーエンコーダから出力されるパルス信号を基準として、上記の搬送時間や到達時刻を計測してもよい。

また、上記の実施形態では、画像記録装置内に４つの記録ヘッドが設けられていた。しかしながら、画像記録装置内の記録ヘッドの数は、１～３つであってもよく、５つ以上であってもよい。例えば、Ｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙの各色に加えて、特色のインクを吐出する記録ヘッドが設けられていてもよい。

また、本発明は、印刷用紙の表面に形成されるレジスターマーク等の基準画像に基づいて、印刷用紙の位置ずれ量を検出することを、排除するものではない。例えば、レジスターマーク等の基準画像の検出結果と、上記のようなエッジセンサによるエッジの検出結果とを併用して、印刷用紙の搬送方向の搬送誤差を検出してもよい。

また、上記実施形態の画像記録装置は、インクジェット方式で印刷用紙に画像を記録するものであった。しかしながら、本発明の基材処理装置は、インクジェット以外の方法（例えば、電子写真方式や露光など）で、印刷用紙に画像を記録する装置であってもよい。また、上記実施形態の画像記録装置は、基材としての印刷用紙に印刷処理を行うものであった。しかしながら、本発明の基材処理装置は、一般的な紙以外の長尺帯状の基材（例えば、樹脂製のフィルム，金属箔など）に、所定の処理を行うものであってもよい。

また、上記の実施形態や変形例に登場した各要素を、矛盾が生じない範囲で、適宜に組み合わせてもよい。

１ 画像記録装置
９ 印刷用紙
１０ 搬送機構
１１ 巻き出しローラ
１２ 搬送ローラ
１３ 巻き取りローラ
２０ 画像記録部
２１ 第１記録ヘッド
２２ 第２記録ヘッド
２３ 第３記録ヘッド
２４ 第４記録ヘッド
３０ エッジセンサ
３１ 第１エッジセンサ
３２ 第２エッジセンサ
４０ 制御部
４１ タイミング調整部
４２ データ格納部
４３ 演算部
４４ 動作指示部
４５ 駆動部
９１ エッジ
２０１ ノズル
３０１ 投光器
３０２ ラインセンサ
３２１ 受光素子
４００ コンピュータ
４０１ プロセッサ
４０２ メモリ
４０３ 記憶部
４０４ 電気回路
４１１ クロック発生部
４１２ カウンタ
４１３ ゆらぎ発生部
４１４ 閾値設定部
４１５ 比較器
４３１ 搬送誤差算出部
４３２ 補正値算出部
Ｍ 一致度
Ｐ１ 第１処理位置
Ｐ２ 第２処理位置
Ｐ３ 第３処理位置
Ｐ４ 第４処理位置
Ｐａ 第１検出位置
Ｐｂ 第２検出位置
Ｐｃ 中間検出位置
Ｒａ 第１検出結果
Ｒｂ 第２検出結果

Claims (14)

1. 長尺帯状の基材を所定の搬送経路に沿って長手方向に搬送する搬送機構と、
   前記搬送経路上の第１検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、時系列データである第１検出結果を取得する第１検出部と、
   前記搬送経路上の前記第１検出位置よりも下流側の第２検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、時系列データである第２検出結果を取得する第２検出部と、
   前記第１検出部および前記第２検出部の動作を制御する制御部と、
   前記第１検出結果と前記第２検出結果とを比較することにより、基材の搬送方向の搬送誤差を算出する演算部と、
   を備え、
   前記制御部は、
   前記第１検出部および前記第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更するタイミング調整部
   を有する、基材処理装置。
2. 請求項１に記載の基材処理装置であって、
   前記演算部は、前記第１検出結果に含まれる区間データと、前記第２検出結果に含まれる区間データとを比較して、前記区間データ同士の一致度を算出する処理を、前記区間データの時間を変更しつつ実行することにより、前記一致度の統計値を算出し、前記統計値に基づいて、基材の前記搬送誤差を算出する、基材処理装置。
3. 請求項１または請求項２に記載の基材処理装置であって、
   前記タイミング調整部は、前記第１検出部および前記第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングの時間間隔を、ランダムに変更する、基材処理装置。
4. 請求項１または請求項２に記載の基材処理装置であって、
   前記タイミング調整部は、前記第１検出部および前記第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングを、その時間間隔を保ちつつシフトさせる、基材処理装置。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の基材処理装置であって、
   前記タイミング調整部は、前記第１検出部および前記第２検出部のいずれか一方のみの検出タイミングを変更する、基材処理装置。
6. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の基材処理装置であって、
   前記タイミング調整部は、前記第１検出部および前記第２検出部の双方の検出タイミングを変更する、基材処理装置。
7. 請求項１から請求項６までのいずれか１項に記載の基材処理装置であって、
   前記搬送経路上の処理位置において、基材を処理する処理部
   をさらに備え、
   前記演算部は、前記処理位置における基材の前記搬送誤差を算出する、基材処理装置。
8. 請求項７に記載の基材処理装置であって、
   前記処理位置は、前記第１検出位置と前記第２検出位置との間に位置する、基材処理装置。
9. 請求項７または請求項８に記載の基材処理装置であって、
   前記処理部は、基材の表面にインクを吐出して画像を記録する画像記録部である、基材処理装置。
10. 請求項９に記載の基材処理装置であって、
    前記演算部は、
    算出された前記搬送誤差に基づいて補正値を算出し、
    前記制御部は、
    前記補正値に基づいて、前記画像記録部の動作を補正する動作指示部
    をさらに有する、基材処理装置。
11. 長尺帯状の基材を所定の搬送経路に沿って長手方向に搬送しつつ、基材の搬送方向の搬送誤差を検出する検出方法であって、
    ａ）前記搬送経路上の第１検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、時系列データである第１検出結果を取得する工程と、
    ｂ）前記搬送経路上の前記第１検出位置よりも下流側の第２検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、時系列データである第２検出結果を取得する工程と、
    ｃ）前記工程ａ）および前記工程ｂ）の少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更する工程と、
    ｄ）前記第１検出結果と前記第２検出結果とを比較することにより、基材の前記搬送誤差を算出する工程と、
    を有する、検出方法。
12. 長尺帯状の基材を所定の搬送経路に沿って長手方向に搬送する搬送機構と、
    前記搬送経路上の第１検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、前記第１検出位置における基材のエッジの幅方向の位置の経時変化を示す第１検出結果を取得する第１検出部と、
    前記搬送経路上の前記第１検出位置よりも下流側の第２検出位置において、基材のエッジの幅方向の位置を断続的に検出することにより、前記第２検出位置における基材のエッジの幅方向の位置の経時変化を示す第２検出結果を取得する第２検出部と、
    前記第１検出部および前記第２検出部の動作を制御する制御部と、
    前記第１検出結果と前記第２検出結果とを比較することにより、基材のエッジのある箇所を前記第１検出部が検出した時刻と、基材のエッジの前記箇所を前記第２検出部が検出した時刻との時間差を算出し、前記時間差に基づいて、前記第１検出位置から前記第２検出位置までの基材の実際の搬送時間を算出する演算部と、
    を備え、
    前記制御部は、
    前記第１検出部および前記第２検出部の少なくともいずれか一方の検出タイミングを変更するタイミング調整部
    を有する、基材処理装置。
13. 請求項１２に記載の基材処理装置であって、
    前記搬送経路上の処理位置において、基材を処理する処理部
    をさらに備え、
    前記演算部は、算出された前記搬送時間に基づいて、前記処理部における基材の実際の搬送速度を算出する、基材処理装置。
14. 請求項１３記載の基材処理装置であって、
    前記演算部は、算出された前記搬送速度に基づいて、基材の各部が前記処理部に到達する到達時刻を算出し、前記到達時刻に基づいて、理想的な搬送速度で搬送される場合に対する、基材の各部の前記搬送方向の位置ずれ量を算出する、基材処理装置。

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