JP7073795B2 - 合わせガラス製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液晶層を備える液晶フィルムをガラス板で挟持した合わせガラスを製造する合わせガラス製造方法と、これに用いられる液晶フィルム、これによって製造される合わせガラスに関するものである。

従来、窓等の透光部材と組み合わせて用いられ、外来光の透過を制御する電子ブラインド等に利用可能な調光部材や、このような調光部材を用いた調光装置等が提案されている（例えば、特許文献１，２参照）。このような調光部材の１つに、液晶層を備える液晶フィルムが知られている。
この液晶フィルムは、透明電極を含む透明な樹脂製の基材により液晶材料を挟持し、これをさらに直線偏光板により挟持する等して作成される。そして、液晶フィルムは、透明電極間に印加する電界を変化させることにより液晶の配向を変化させ、外来光の透過量を制御することができる。

特許第６１３５８１６号 特開２０１７－１８７８１０

このような液晶フィルムを自動車のルーフウィンドウ、サイドウィンドウ等に利用可能な調光部材とする場合には、液晶フィルムを、中間膜を介して一対のガラスで挟み、合わせガラスとすることが好適である。しかし、従来は、液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスが実際に製造されたことがなかった。したがって、単に中間膜を挟んで構成される従来の合わせガラスと同様な手法をそのまま適用しただけでは、液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスを正しく製造できない場合があった。

例えば、従来のガラス板で中間膜を挟んで構成される合わせガラスでは、各部材を一体に圧着する際にその表面にかかる圧力が均一でない場合であっても、十分に圧着され、その外観に問題はなかった。しかし、液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスでは、各部材を一体に圧着する際にその表面にかかる圧力が均一でない場合等において、液晶の不均一な分布により、局所的に液晶が多く存在する部分である液晶溜り等が生じやすく、液晶フィルムを挟み、調光機能を有する合わせガラスとしての品質や外観が低下するという問題があった。

本発明の課題は、液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスにおいて、液晶の偏在による液晶溜り等を低減できる合わせガラス製造方法、液晶フィルム、合わせガラスを提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により、前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されるものではない。
第１の発明は、第１のガラス板（３３Ａ）及び第２のガラス板（３３Ｂ）で液晶層（１４）を備える液晶フィルム（１０）を挟んで接合した合わせガラス（１）を製造する合わせガラス製造方法であって、前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とで第１の中間膜形成シート（３１Ａ）と前記液晶フィルムと第２の中間膜形成シート（３１Ｂ）とを挟んだ積層体（３０）を、加熱して、又は、加熱及び加圧して一体に接合する接合工程（Ｓ２０）と、前記接合工程の後、前記積層体を加熱して前記液晶層の層厚を均一にする均し工程（Ｓ３０）と、を備えること、特徴とする合わせガラス製造方法である。
第２の発明は、第１の発明の合わせガラス製造方法において、前記接合工程（Ｓ２０）において前記積層体（３０）を加熱する温度は、前記第１の中間膜形成シート（３１Ａ）及び前記第２の中間膜形成シート（３１Ｂ）の軟化温度以上であること、を特徴とする合わせガラス製造方法である。
第３の発明は、第１の発明又は第２の発明に記載の合わせガラス製造方法において、前記均し工程（Ｓ３０）では、前記積層体（３０）に対して、前記接合工程（Ｓ２０）から連続的に加熱を行うこと、特徴とする合わせガラス製造方法である。
第４の発明は、第１の発明から第３の発明までのいずれかの合わせガラス製造方法において、前記接合工程（Ｓ２０）では、可撓性及び気密性を有するバッグ（５０１）内に前記積層体（３０）を配置し、前記バッグ内の空気を吸引しながら、前記積層体に対して、加熱を行う、又は、加熱及び加圧を行うこと、を特徴とする合わせガラス製造方法である。
第５の発明は、第４の発明の合わせガラス製造方法において、前記均し工程（Ｓ３０）では、前記バッグ（５０１）内の空気の吸引を前記接合工程（Ｓ２０）から連続して行うこと、を特徴とする合わせガラス製造方法である。
第６の発明は、第４の発明の合わせガラス製造方法において、前記接合工程（Ｓ２０）の終了前に、前記バッグ（５０１）内の空気の吸引を終了すること、を特徴とする合わせガラス製造方法である。
第７の発明は、第１のガラス板及び第２のガラス板で液晶層を備える液晶フィルムを挟んで接合した合わせガラスを製造する合わせガラス製造方法であって、前記第１のガラス板（３３Ａ）と前記第２のガラス板（３３Ｂ）とで第１の中間膜形成シート（３１Ａ）と前記液晶フィルム（１０）と第２の中間膜形成シート（３１Ｂ）とを挟んで一体に接合した積層体（３０）を、前記第１の中間膜形成シート及び前記第２の中間膜形成シートの軟化温度以上の温度で加熱して前記液晶層の層厚を均一にすること、特徴とする合わせガラス製造方法である。
第８の発明は、第１の発明の前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とで前記液晶フィルムを挟んで接合する合わせガラス製造方法に用いられる液晶フィルムであって、前記液晶フィルムは、厚み方向において順に、第１基材層（２１Ａ）と、第１透明電極層（２２Ａ）と、液晶層（１４）と、第２透明電極層（２２Ｂ）と、第２基材層（２１Ｂ）とを備え、前記液晶層には、その総厚を均一に維持するための複数のスペーサー（２４，３４）が設けられ、前記スペーサーの少なくとも一部（３４）は、前記液晶層の厚さ方向を長手方向とする柱状であること、を特徴とする液晶フィルム（１０）である。
第９の発明は、第８の発明の液晶フィルム（１０）を第１のガラス板（３３Ａ）と第２のガラス板（３３Ｂ）とで挟んで一体に接合した合わせガラス（１）である。

本発明によれば、液晶フィルムを挟み込んだ合わせガラスにおいて、液晶溜りによる外観不良を低減できる合わせガラス製造方法、液晶フィルム、合わせガラスを提供することができる。

実施形態の合わせガラス１を示す図である。 実施形態の合わせガラス１の層構成について調光フィルム１０を主として示す断面図である。 実施形態の合わせガラス製造方法を説明する図である。 実施形態の合わせガラス製造方法を説明するフローチャートである。 実施形態の接合工程Ｓ２０を説明するフローチャートである。 均し工程Ｓ３０での液晶層１４の様子を説明する図である。 吸引工程Ｓ２２、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０における加熱や加圧の状態の組み合わせ例を説明するグラフである。 吸引工程Ｓ２２、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０における加熱や加圧の状態の組み合わせ例を説明するグラフである。 吸引工程Ｓ２２、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０における加熱や加圧の状態の組み合わせ例を説明するグラフである。 吸引工程Ｓ２２、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０における加熱や加圧の状態の組み合わせ例を説明するグラフである。 吸引工程Ｓ２２、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０における加熱や加圧の状態の組み合わせ例を説明するグラフである。 吸引工程Ｓ２２、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０における加熱や加圧の状態の組み合わせ例を説明するグラフである。 接合工程Ｓ２０の他の実施形態を示すフローチャートである。 調光フィルム１０の他の実施形態の断面を示す図である。

以下、図面等を参照して、本発明の実施形態について説明する。なお、図１を含め、以下に示す各図は、模式的に示した図であり、各部の大きさ、形状は、理解を容易にするために、適宜誇張して示している。
また、以下の説明では、具体的な数値、形状、材料等を示して説明を行うが、これらは、適宜変更することができる。

本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、平行や直交等の用語については、厳密に意味するところに加え、同様の光学的機能を奏し、平行や直交と見なせる程度の誤差を有する状態も含むものとする。
また、本明細書において、板、シート、フィルム等の言葉を使用しているが、これらは、一般的な使い方として、厚さの厚い順に、板、シート、フィルムの順で使用されており、本明細書中でもそれに倣って使用している。しかし、このような使い分けには、技術的な意味は無いので、これらの文言は、適宜置き換えることができるものとする。
また、本発明において透明とは、少なくとも利用する波長の光を透過するものをいう。例えば、仮に可視光を透過しないものであっても、赤外線を透過するものであれば、赤外線用途に用いる場合においては、透明として取り扱うものとする。

（実施形態）
図１は、本実施形態の合わせガラス１を示す図である。
本実施形態の合わせガラス１は、その表面形状が曲面形状を有する３次元形状により構成されており、図１では、一例として、合わせガラス１（積層体３０）が一方の面側に凸となる形状を有している。なお、合わせガラス１は、これに限らず、例えば、表面形状が平面状（すなわち、平板状）としてもよいし、その表面形状が曲面形状を有する２次元形状（例えば、円筒の一部形状）等としてもよい。
ここで、３次元形状とは、単純な円筒面ではなく、平面を伸縮なしに変形させるだけでは構成できない曲面であり、単一の軸を中心として２次元的に曲がった２次元形状（２次元曲面）、或いは、互いに平行な複数の軸を中心として異なる曲率で２次元的に曲がった２次元形状（２次元曲面）とは区別されるものである。すなわち、３次元形状とは、互いに対して傾斜した複数の軸の各々を中心として、部分的に又は全体的に曲がっている面による形状である。

本実施形態の説明中では、合わせガラス１の各構成部材が積層配置されているものを積層体３０と呼ぶ。積層体３０は、合わせガラス１の各部材が接合される前の状態を指しているので、構成自体は、合わせガラス１と同等である。
本実施形態の積層体３０は、第１のガラス板３３Ａと、第１の中間膜形成シート３１Ａと、調光フィルム（液晶フィルム）１０と、第２の中間膜形成シート３１Ｂと、第２のガラス板３３Ｂと、がこの順番で積層配置されている。なお、図１では、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂは、図示を省略している。

図２は、本実施形態の合わせガラス１の層構成について調光フィルム１０を主として示す断面図である。なお、本実施形態の合わせガラス１は、３次元形状の表面形状を有しているが、図２では、理解を容易にするために、合わせガラス１の表面形状が平面状である場合の断面図を示している。
調光フィルム１０（液晶フィルム）は、印加電圧を変化させることにより透過光の光量を制御することができるフィルムである。本実施形態の調光フィルム１０は、合わせガラス１の中間材とともに、ガラス板（透明部材）間に挟持される等して使用される。
この調光フィルム１０備える合わせガラス１は、例えば、建築物の窓ガラスや、ショーケース、屋内の透明パーテーション、車両のウインドウ等の調光を図る部位（外光が入射する部位、例えば、フロントや、サイド、リア、ルーフ等のウインドウ）に配置され、建築物や車両等の内側への入射光の光量を制御することができる。

調光フィルム１０（液晶フィルム）は、二色性色素を使用したゲストホスト型の液晶層を備えており、液晶に印加する電界により透過光量を変化させる部材である。調光フィルム１０は、フィルム形状による液晶用第２積層体１３及び液晶用第１積層体１２により液晶層１４を挟持して構成される。
液晶用第１積層体１２は、基材２１Ａに、透明電極２２Ａ、配向層２３Ａを積層して形成される。
液晶用第２積層体１３は、基材２１Ｂに、透明電極２２Ｂ、配向層２３Ｂ、スペーサー２４を積層して形成される。
調光フィルム１０は、この液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３に設けられた透明電極２２Ａ，２２Ｂの駆動により、液晶層１４に設けられたゲストホスト液晶組成物による液晶材料の配向を変化させ、これにより透過光の光量を変化させる。

基材２１Ａ，２１Ｂは、透明な樹脂製であって、可撓性を有するフィルムを適用することができる。基材２１Ａ，２１Ｂとしては、光学異方性が小さく、また、可視域の波長（３８０～８００ｎｍ）における透過率が８０％以上である透明樹脂フィルムを適用することが望ましい。
透明樹脂フィルムの材料としては、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のアセチルセルロース系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ポリメチルペンテン、ＥＶＡ等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリサルホン（ＰＥＦ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスルホン、ポリエーテル（ＰＥ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、（メタ）アクロニトリル、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、シクロオレフィンコポリマー等の樹脂を挙げることができる。透明樹脂フィルムの材料としては、特に、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂が好ましい。
また、基材２１Ｂ，２１Ａとして用いられる透明樹脂フィルムの厚みは、その材料にも依るが、その透明樹脂フィルムが可撓性を有する範囲内で適宜選択することができる。
本実施形態では、基材２１Ａ，２１Ｂは、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムが適用される。

透明電極２２Ａ，２２Ｂは、基材２１Ａ，２１Ｂ（透明樹脂フィルム）に積層される透明導電膜から構成されている。
透明導電膜としては、この種の透明樹脂フィルムに適用される各種の透明電極材料を適用することができ、酸化物系の全光透過率が５０％以上の透明な金属薄膜を挙げることができる。例えば、酸化錫系、酸化インジウム系、酸化亜鉛系が挙げられる。

酸化錫（ＳｎＯ_２）系としてはネサ（酸化錫ＳｎＯ_２）、ＡＴＯ（Ａｎｔｉｍｏｎｙ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ：アンチモンドープ酸化錫）、フッ素ドープ酸化錫が挙げられる。
酸化インジウム（Ｉｎ２Ｏ３）系としては、酸化インジウム、ＩＴＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｔｉｎ Ｏｘｉｄｅ：インジウム錫酸化物）、ＩＺＯ（Ｉｎｄｉｕｍ Ｚｉｎｃ Ｏｘｉｄｅ）が挙げられる。
酸化亜鉛（ＺｎＯ）系としては、酸化亜鉛、ＡＺＯ（アルミドープ酸化亜鉛）、ガリウムドープ酸化亜鉛が挙げられる。
本実施形態では、透明電極２２Ａ，２２Ｂを構成する透明導電膜は、ＩＴＯにより形成されている。

スペーサー２４は、液晶層１４における外周部を除く部分の厚み（セルギャップ）を規定する部材である。本実施形態では、スペーサー２４として、球形状のビーズスペーサーを用いている。
スペーサー２４に用いられるビーズスペーサーは、シリカ等による無機材料による構成、有機材料による構成、これらを組み合わせたコアシェル構造の構成等を広く適用することができる。また、このビーズスペーサーは、球形状による構成の他、円柱形状、楕円柱形状、多角柱形状等のロッド形状により構成してもよい。
また、上述の説明では、スペーサー２４は、液晶用第２積層体１３に設けられる例を示したが、これに限定されるものでなく、液晶用第１積層体１２、液晶用第２積層体１３の両方、又は、液晶用第１積層体１２にのみ設けられるようにしてもよい。

配向層２３Ａ，２３Ｂは、光配向層により形成される。光配向層に適用可能な光配向材料は、光配向の手法を適用可能な各種の材料を広く適用することができ、例えば、光分解型、光二量化型、光異性化型等を挙げることができる。
本実施形態では、光二量化型の材料を使用する。光二量化型の材料としては、例えば、シンナメート、クマリン、ベンジリデンフタルイミジン、ベンジリデンアセトフェノン、ジフェニルアセチレン、スチルバゾール、ウラシル、キノリノン、マレインイミド、又は、シンナミリデン酢酸誘導体を有するポリマー等を挙げることができる。中でも、配向規制力が良好である点で、シンナメート、クマリンの一方又は両方を有するポリマーが好ましく用いられる。このような光二量化型の材料の具体例としては、例えば特開平９－１１８７１７号公報、特表平１０－５０６４２０号公報、特表２００３－５０５５６１号公報及びＷＯ２０１０／１５０７４８号公報に記載された化合物を挙げることができる。

なお、光配向層に代えて、ラビング配向層を用いてもよい。ラビング配向層に関しては、ラビング処理を行わないものとしてもよいし、ラビング処理を行い、微細なライン状凹凸形状を賦型処理して配向層を作製してもよい。
また、本実施形態では、調光フィルム１０は、配向層２３Ａ，２３Ｂを備える形態を示したが、これに限らず、配向層２３Ａ，２３Ｂを備えない形態としてもよい。

液晶層１４には、ゲストホスト液晶組成物、二色性色素組成物を広く適用することができる。ゲストホスト液晶組成物にはカイラル剤を含有させるようにして、液晶材料を水平配向させた場合に液晶層１４の厚み方向に螺旋形状に配向させるようにしてもよい。
なお、調光フィルム１０において、液晶層１４を囲むように、シール材２５が配置されている。このシール材２５により、液晶用第１積層体１２、液晶用第２積層体１３が一体に保持され、液晶材料の漏出が防止される。シール材２５は、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂等を適用することができる。

調光フィルム１０は、この遮光時におけるゲストホスト液晶組成物の配向が電界印加時となるように配向層２３Ａ，２３Ｂを一定の方向にプレチルトに係る配向規制力を設定した垂直配向層により構成し、これによりノーマリークリアとして構成される。なお、この透光時の設定を電界印加時としてノーマリーダークとして構成してもよい。
ここで、ノーマリーダークとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最小となり、黒い画面になる構造である。ノーマリークリアとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最大となり、透明となる構造である。

なお、本実施形態の調光フィルム１０は、ゲストホスト型の液晶層１４を備える例を示したが、二色性色素組成物を用いないＴＮ（Ｔｗｉｓｔｅｄ Ｎｅｍａｔｉｃ）方式、ＶＡ（Ｖｅｒｔｉｃａｌ Ａｌｉｇｎｍｅｎｔ）方式、ＩＰＳ（Ｉｎ－Ｐｌａｎｅ－Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式等の液晶層１４を備える構成としてもよい。このような液晶層１４を備える場合、各基材２１Ａ，２１Ｂの表面に直線偏光層をさらに設けることで、調光フィルムとして機能させることができる。

第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂは、それぞれ、合わせガラス１の表裏面に配置され、高い透光性を有する板ガラスである。
本実施形態の第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂは、その表面形状が曲面形状を有する３次元形状であり、一方の面側に凸となる曲面形状を有する形状に予め形成されている。
また、本実施形態では、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂは、いずれも厚さ２ｍｍの板ガラスを用いている。

第１の中間膜形成シート３１Ａは、第１のガラス板３３Ａと調光フィルム１０とを接合させ、同様に、第２の中間膜形成シート３１Ｂは、第２のガラス板３３Ｂと調光フィルム１０とを接合させる部材である。合わせガラス１が完成した状態では、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂは、それぞれ、第１の中間膜及び第２の中間膜を構成する。
本実施形態では、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂは、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）樹脂製の、厚さ７６０μｍのシートを用いている。
なお、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂの素材としては、上記ＰＶＢに限らす、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、ＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）等を用いてもよい。また、第１の中間膜形成シート３１Ａ及び第２の中間膜形成シート３１Ｂの厚さに関しても、その材料等に応じて適宜選択してよい。

（合わせガラス製造方法について）
図３は、本実施形態の合わせガラス製造方法を説明する図である。
図４は、本実施形態の合わせガラス製造方法を説明するフローチャートである。
図５は、本実施形態の接合工程Ｓ２０を説明するフローチャートである。
本実施形態の合わせガラス製造方法では、まず、ステップ（以下、単に「Ｓ」として示す。）１０で、図３（ａ）に示すように、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂで、第１の中間膜形成シート３１Ａと調光フィルム（液晶フィルム）１０と第２の中間膜形成シート３１Ｂとを挟み、積層体３０を形成する積層体形成工程を行う。ここで、第１のガラス板３３Ａ及び第２のガラス板３３Ｂは、予め、表面形状が３次元形状である曲面形状が賦形されている。
積層体形成工程Ｓ１０では、積層体３０を構成する各部材を、順次積層していくことにより、積層体３０を形成する。

次に、積層体３０を合わせガラス１とするための接合工程Ｓ２０を行う。本実施形態では、接合工程Ｓ２０として、真空バッグ法を用いている。以下にその詳細を説明する。
まず、Ｓ２１では、図３（ｂ）に示すように、積層体３０をバッグ５０１に封入する封入工程を行う。
バッグ５０１は、可撓性及び気密性を有するゴム製やシリコン製が好適である。バッグ５０１は、柔軟性や耐熱性の観点からシリコン製を用いることがより好ましいが、積層体３０を一体に接合する接合工程Ｓ２０において、シリコンの成分がガラス板３３Ａ，３３Ｂの表面へ転写される場合があり、これを抑制したい場合には、ＥＰＤＭゴム（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）を用いることが好ましい。
このバッグ５０１は、開口部を十分に封止できることが好ましい。なお、開口部の封止形態に関しては、適宜選択してよい。また、このバッグ５０１には、通気管５０２が接続されており、この通気管５０２から不図示のポンプ等でバッグ５０１内の空気を吸引することが可能である。
バッグ５０１に積層体３０を封入した後、バッグ５０１ごと加熱・加圧装置５０３内へ配置する。

次に、Ｓ２２では、通気管５０２を介して不図示のポンプによりバッグ５０１内の空気を吸引する吸引工程を行う。吸引工程Ｓ２２を行うことにより、積層体３０の各部材間に残る空気を吸引し、合わせガラス１の内部に気泡等が残ることによる圧着不良を抑制できる。
本実施形態では、吸引工程Ｓ２２において、バッグ５０１内及び積層体３０の内部が真空状態となるように吸引し、積層体３０に対して差圧により大気圧程度（０．１ＭＰａ）の圧力がかかる例を挙げて説明するが、これに限らず、例えば、不図示のポンプの吸引力を調整し、バッグ５０１内が完全に真空ではないが、積層体３０の各部材間の空気が十分に吸引され、積層体３０に対して、差圧により大気圧よりも小さい圧力がかかる状態としてもよい。
この吸引工程Ｓ２２は、後述の加熱工程Ｓ２３よりも前に行うことが好ましい。これは、吸引工程Ｓ２２を行わずに加熱工程Ｓ２３を開始してしまうと積層体３０の各部材間（特に、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂとガラス板３３Ａ，３３Ｂの間等）の空気が気泡となり、圧着不良や外観不良の要因となってしまうからである。

次に、Ｓ２３では、図３（ｃ）に示すように、加熱・加圧装置５０３内において、所定の温度及び時間で、積層体３０をバッグ５０１ごと加熱する加熱工程を行う。本実施形態においては、加熱工程Ｓ２３では、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂの軟化温度以上の温度で所定の時間、積層体３０を加熱する。なお、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂの軟化温度は、例えば、ＪＩＳ Ｋ－７１９６に準拠した方法で求めることができる。
この加熱工程Ｓ２３においても、前述の吸引工程Ｓ２２から連続して、所定の時間、通気管５０２を介して不図示のポンプによりバッグ５０１内の空気を吸引することが好ましい。これは、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂが溶融してガラス板３３Ａ，３３Ｂと調光フィルム１０を圧着して接合する前に、積層体３０の各部材間に、再び空気が侵入して気泡となることを抑制するためである。加熱工程Ｓ２３において吸引を続ける時間は、少なくとも、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂが溶融して積層体３０の各部材が圧着され、再び空気が部材間に侵入できない状態となるまで行うことが望ましく、加熱工程Ｓ２３終了まで行ってもよい。
加熱・加圧装置５０３として使用する装置は、積層体３０に対して十分に加熱や加圧が行えるのであれば特に限定しないが、例えば、オーブンやオートクレーブ用の装置等が挙げられる。
この加熱工程Ｓ２３により、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂが溶融し、積層体３０の各部材が圧着されて一体に接合され、合わせガラス１となる。

上述の説明では、加熱工程Ｓ２３において、積層体３０に対して加熱のみを行う例を示したが、これに限らず、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂの材質に応じて、加熱・加圧装置５０３内を所定の圧力とし、積層体３０（及びバッグ５０１）に対して加熱しながらさらに加圧を行ってもよい。

接合工程Ｓ２０（加熱工程Ｓ２３）の後、均し工程Ｓ３０を行う。
均し工程Ｓ３０では、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂの軟化温度以上で、積層体３０（合わせガラス１）を所定の時間、加熱する。この均し工程Ｓ３０は、接合工程Ｓ２０（加熱工程Ｓ２３）の後、積層体３０（合わせガラス１）を一旦冷却してから行ってもよいし、接合工程Ｓ２０（加熱工程Ｓ２３）から連続して、継続的に行ってもよい。また、バッグ５０１内の空気の吸引を行う必要がない場合等には、バッグ５０１から積層体３０（合わせガラス１）を取り出して均し工程Ｓ３０を行ってもよい。

図６は、均し工程Ｓ３０での液晶層１４の様子を説明する図である。図６では、理解を容易にするために、積層体３０（合わせガラス１）の表面形状が平面状である場合の断面の一部を拡大し、液晶層１４及び中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂのみを示している。
図６（ａ）に示すように、接合工程Ｓ２０終了後の合わせガラス１（積層体３０）では、接合時（圧着時）の圧力の不均一等を要因として、液晶の偏在が生じ、局所的に液晶が多く存在する液晶溜り（図６（ａ）に破線で示す領域Ａ）が生じている場合がある。このような液晶の偏在は、特に、合わせガラス１が曲面形状等を有している場合には、顕著に生じやすい。
このとき、液晶溜りが生じている箇所は、セルギャップ（液晶層１４の厚み）が本来の値より大きくなり、液晶溜りが生じていない箇所では、スペーサー２４が位置する部分では本来のセルギャップを維持しているが、スペーサー２４から離れると本来のセルギャップの値よりも小さくなっている。そして、このような合わせガラス１は、液晶溜りによる外観不良を有し、調光機能が不均一化である等、その品質が低下している。

そこで、均し工程Ｓ３０において、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂの軟化温度以上の温度で所定の時間、積層体３０（合わせガラス１）を加熱することにより、図６（ｂ）に示すように、加熱により中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂが軟化して、液晶層１４内の液晶が均厚になろうと移動する（図６（ｂ）に示す矢印Ｂ参照）。また、これにより、移動してきた液晶により、軟化した中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂが厚み方向に押される（図６（ｂ）に示す矢印Ｃ参照）。
そして、図６（ｃ）に示すように、所定の値よりも小さくなっていたセルギャップが本来の値に戻り、液晶溜り等の液晶の偏在が解消され、液晶層１４の厚み（セルギャップ）が均一となり、合わせガラス１としての外観が向上し、かつ、調光機能も均一とすることができる。

この均し工程Ｓ３０では、積層体３０（合わせガラス１）にかかる圧力は、可能な限り小さいことがより好ましい。これは、均し工程Ｓ３０において、積層体３０（合わせガラス１）にかかる圧力を可能な限り小さいものとすることで、中間膜形成シート３１Ａ、３１Ｂの軟化により移動可能となった液晶の移動を妨げず、液晶の偏在を十分に解消できるようにするためである。

均し工程Ｓ３０が終了すれば、液晶溜り等が解消され、外観や調光機能の良好な合わせガラス１として完成となる。なお、必要に応じて、合わせガラス１の外形の形状を整える切除工程を行うこともできる。
本実施形態によれば、接合工程Ｓ２０の後、均し工程Ｓ３０を行うことにより、液晶の偏在による液晶溜り等を解消し、合わせガラス１の外観や調光機能を向上させることができる。
また、一般的に、表面形状が３次元形状や２次元形状の曲面形状を有する合わせガラス１では、ガラスの加工精度等により、２枚のガラス板３３Ａ，３３Ｂの曲面形状の曲率が一致しない場合があり、表面形状が平面状の合わせガラスに比べて、圧着不良による液晶溜りが発生しやすい。しかし、本実施形態によれば、そのような表面形状が曲面形状である合わせガラス１においても、効果的に液晶溜りを解消することができる。

（吸引工程Ｓ２２、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０における加熱及び加圧の状態の組み合わせ例）
上述の吸引工程Ｓ２２、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０における加熱や加圧の状態の組み合わせに関して、以下に詳細を後述する。
図７～図１２は、吸引工程Ｓ２２、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０における積層体３０への加熱や加圧の状態の組み合わせ例を説明するグラフである。図７～図１２において、計１２の組み合わせ例を示している。図７（ａ）は、例１、図７（ｂ）は、例２、図８（ａ）は、例３、図８（ｂ）は、例４、図９（ａ）は、例５、図９（ｂ）は、例６、図１０（ａ）は、例７、図１０（ｂ）は、例８、図１１（ａ）は、例９、図１１（ｂ）は、例１０、図１２（ａ）は、例１１、図１２（ｂ）は、例１２をそれぞれ示している。

図７～図１２において、右縦軸は圧力（ＭＰａ）を示し、左縦軸は加熱温度（℃）を示し、横軸は時間（分）を示している。また、図７～図１２において、実線で示す「温度」は、加熱温度を示し、破線で示す「圧力１」は、バッグ５０１内の圧力を示し、一点鎖線で示す「圧力２」は、加熱・加圧装置５０３の装置内の圧力を示している。図７～図１２において、横軸の時間のスタートから１０分程度は、吸引工程Ｓ２２を行っている状態であり、その後、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０を行っている。
なお、図７～１２において示す温度や圧力の数値は一例であり、使用する中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂの材質、ガラス板３３Ａ，３３Ｂの形状や材質等に応じて、適宜変更してよい。

例１では、吸引工程Ｓ２２から連続してバッグ５０１内の空気の吸引を行いながら、加熱工程Ｓ２３として加熱・加圧装置５０３により、積層体３０に対して加熱及び加圧を行っている。加熱工程Ｓ２３終了後、一旦、積層体３０をバッグ５０１ごと装置から取り出す等して積層体３０（合わせガラス１）を冷却した後、均し工程Ｓ３０として、再度、積層体３０への加熱を行っている。なお、バッグ５０１内の空気の吸引は、均し工程Ｓ３０の終了まで行っている。

具体的には、例１では、吸引工程Ｓ２２により、バッグ５０１内が真空状態（圧力１が０ＭＰａ）となるように吸引されており、かつ、加熱工程Ｓ２３では、吸引工程Ｓ２２から連続してバッグ５０１内の空気の吸引を続けながら、加熱温度１３５℃、加熱・加圧装置５０３内の圧力（圧力２）０．９ＭＰａの環境下で７０分程度、加熱及び加圧を行っている。このとき、積層体３０には、１．０ＭＰａの圧力がかかっている。
なお、加熱工程Ｓ２３では、加熱温度を９０℃～１４０℃、加熱・加圧装置５０３内の圧力（圧力２）を０．３ＭＰａ～１．２ＭＰａ、加熱・加圧時間を４０分～１００分とすることが好ましく、加熱温度を１３０℃～１３５℃、加熱・加圧装置５０３内の圧力（圧力２）を０．７ＭＰａ～０．９ＭＰａ、加熱・加圧時間を５０分～７０分とすることがより好ましい。

また、例１では、加熱工程Ｓ２３終了後、５分程度室温環境下で冷却した後、均し工程Ｓ３０として、加熱温度１３５℃で４０分程度加熱を行っている。このときもバッグ５０１内の空気の吸引は行っており、バッグ５０１内の積層体３０（合わせガラス１）には、０．１ＭＰａの圧力がかかっている。そして、均し工程Ｓ３０終了に合わせて、バッグ５０１内の空気の吸引も終了する。
なお、均し工程Ｓ３０では、加熱温度を１２０℃～１５０℃、加熱時間を３０分～１２０分とすることが好ましく、加熱温度を１３０℃～１４０℃、加熱時間を４０分～６０分とすることがより好ましい。

例３，５，７，９，１１は、いずれも例１と同様に、加熱工程Ｓ２３後に積層体３０を一旦冷却した後、均し工程Ｓ３０で積層体３０を再び加熱する例に相当する。
以下、例３，５，７，９，１１について、例１との相違点についてのみ説明しており、吸引工程Ｓ２２でのバッグ５０１内の圧力（圧力１）、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０の加熱温度や加熱・加圧装置５０３による圧力（圧力２）について特に説明がない場合は、前述の例１と同様の条件であり、好ましい加工条件等についても同様である。

例３では、加熱工程Ｓ２３で、加熱・加圧装置５０３により、積層体３０への加熱を行うが、加圧を行っていない。したがって、積層体３０には、加熱工程Ｓ２３及び均し工程Ｓ３０を通して、０．１ＭＰａの圧力がかかっている。
例５では、加熱工程Ｓ２３（接合工程Ｓ２０）の終了に合わせてバッグ５０１内の空気の吸引も終了し、均し工程Ｓ３０時には、バッグ５０１内の空気の吸引を行っていない。したがって、均し工程Ｓ３０では、積層体３０が大気圧環境下で加熱される。
例７では、加熱工程Ｓ２３で、加熱・加圧装置５０３により加熱を行うが加圧を行わず、かつ、加熱工程Ｓ２３（接合工程Ｓ２０）の終了に合わせてバッグ５０１内の空気の吸引も終了し、均し工程Ｓ３０時には、バッグ５０１内の空気の吸引を行っていない。

例９では、バッグ５０１内の空気の吸引が、加熱工程Ｓ２３の途中（加熱開始４５分後程度）で終了している。すなわち、積層体３０の各部材間に再度空気が侵入できない程度に各部材が圧着された時点で、バッグ５０１内の空気の吸引を終了している。
例１１では、加熱工程Ｓ２３で、加熱・加圧装置５０３により、積層体３０への加熱を行うが加圧を行わず、かつ、例９と同様に、バッグ５０１内の空気の吸引を、加熱工程Ｓ２３の途中で終了している。

次に、例２では、吸引工程Ｓ２２により、バッグ５０１内が真空状態（圧力１が０ＭＰａ）となるように吸引されており、吸引工程Ｓ２２から連続してバッグ５０１内の空気の吸引を続けながら、加熱工程Ｓ２３として加熱・加圧装置５０３により積層体３０への加熱及び加圧を行っている。
例２では、加熱工程Ｓ２３（接合工程Ｓ２０）後、連続して均し工程Ｓ３０を行っている。すなわち、例２では、加熱工程Ｓ２３終了に伴い加熱・加圧装置５０３による加圧は終了するが、積層体３０は冷却されることなく、加熱工程Ｓ２３から連続して均し工程Ｓ３０を行い、加熱され続ける。また、例２では、バッグ５０１内の空気の吸引は、均し工程Ｓ３０の終了まで連続して行っている。

具体的には、例２では、吸引工程Ｓ２２により、バッグ５０１内が真空状態（圧力１が０ＭＰａ）となるように吸引されており、かつ、加熱工程Ｓ２３では、吸引を続けながら、加熱温度１３５℃、加熱・加圧装置５０３内の圧力０．９ＭＰａの環境下で７０分程度、加熱及び加圧されている。このとき、積層体３０には、１．０ＭＰａの圧力がかかっている。
また、例２では、加熱工程Ｓ２３終了後、連続して均し工程Ｓ３０として、加熱温度１３５℃で４５分程度加熱を行っている。したがって、積層体３０は、加熱工程Ｓ２３及び均し工程Ｓ３０と連続して１１５分程度加熱される。また、均し工程Ｓ３０の間もバッグ５０１内の空気の吸引は行われており、バッグ５０１内の積層体３０（合わせガラス１）には、０．１ＭＰａの圧力がかかっている。そして、均し工程Ｓ３０終了に合わせて、バッグ５０１内の吸引も終了する。

この例２のように、加熱工程Ｓ２３から均し工程Ｓ３０へ連続して加熱を行う場合においても、例１と同様に、加熱工程Ｓ２３において、加熱温度を９０℃～１４０℃、加熱・加圧装置５０３内の圧力（圧力２）を０．３ＭＰａ～１．２ＭＰａ、加熱・加圧時間を４０分～１００分とすることが好ましく、加熱温度を１３０℃～１３５℃、加熱・加圧装置５０３内の圧力（圧力２）を０．７ＭＰａ～０．９ＭＰａ、加熱・加圧時間を５０分～７０分とすることがより好ましい。また、例１と同様に、均し工程Ｓ３０において、加熱温度を１２０℃～１５０℃、加熱時間を３０分～１２０分とすることが好ましく、加熱温度を１３０℃～１４０℃、加熱時間を４０分～６０分とすることがより好ましい。
例２においては、加熱工程Ｓ２３及び均し工程Ｓ３０と連続して加熱される時間は、好ましくは、７０分～２２０分とすることが好ましく、９０分～１３０分とすることがより好ましい。

例４，６，８，１０，１２は、いずれも例２と同様に、加熱工程Ｓ２３（接合工程Ｓ２０）終了後にそのまま連続して均し工程Ｓ３０として加熱を続ける例に相当する。以下、例４，６，８，１０，１２について、例２との相違点についてのみ説明する。吸引工程Ｓ２２でのバッグ５０１内の圧力（圧力１）、加熱工程Ｓ２３、均し工程Ｓ３０の加熱温度や加熱・加圧装置５０３による圧力（圧力２）について特に説明がない場合は、前述の例２と同様の条件であり、好ましい加工条件等についても同様である。

例４では、加熱工程Ｓ２３で、加熱・加圧装置５０３により、積層体３０に対して加熱を行うが、加圧を行っていない。したがって、積層体３０には、加熱工程Ｓ２３及び均し工程Ｓ３０を通して、０．１ＭＰａの圧力がかかっている。この例４では、加熱工程Ｓ２３及び均し工程Ｓ３０の加熱及び加圧条件が同じであり、連続して行っているため、実質的には、加熱工程Ｓ２３及び均し工程Ｓ３０は１工程となっている。
例６では、加熱工程Ｓ２３（接合工程Ｓ２０）の終了に合わせてバッグ５０１内の空気の吸引も終了し、均し工程Ｓ３０時には、バッグ５０１内の空気の吸引を行っていない。したがって、均し工程Ｓ３０では、積層体３０が大気圧環境下で加熱される。
例８では、加熱工程Ｓ２３で、加熱・加圧装置５０３により、積層体３０に対して加熱を行うが加圧を行わず、かつ、加熱工程Ｓ２３（接合工程Ｓ２０）の終了に合わせてバッグ５０１内の空気の吸引も終了し、均し工程Ｓ３０では、バッグ５０１内の空気の吸引を行っていない。

例１０では、バッグ５０１内の空気の吸引が、加熱工程Ｓ２３の途中（加熱開始４５分後程度）で終了している。すなわち、積層体３０の各部材間に再度空気が侵入できない程度に各部材が圧着された時点で、バッグ５０１内の空気の吸引を終了している。
例１２では、加熱工程Ｓ２３で、加熱・加圧装置５０３により、積層体３０に対して加熱を行うが加圧を行わず、かつ、例１０と同様に、バッグ５０１内の空気の吸引を、加熱工程Ｓ２３の途中で終了している。この例１２では、前述の例４と同様に、加熱工程Ｓ２３及び均し工程Ｓ３０の加熱及び加圧条件が同じであり、連続して行っているため、実質的には、加熱工程Ｓ２３及び均し工程Ｓ３０は１工程となっている。
上述のように加熱工程Ｓ２３から均し工程Ｓ３０まで連続して加熱を行う例２，４，６，８，１０，１２は、加熱工程Ｓ２３と均し工程Ｓ３０との間の冷却時間を省略でき、生産に係る時間を短縮できるという利点を有する。

なお、上記、例１～１２に示した加熱・加圧条件の組み合わせは、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂの材質等に応じて、適宜採用することができる。例えば、例３，４，７，８，１１，１２は、加熱のみで接合可能な中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂを用いた場合に好適である。

ここで、積層体３０のサンプルを用意し、上述の例１～１２の加熱、加圧条件の組み合わせでそれぞれ実際に合わせガラス１製造し、その外観等を目視評価した。なお、積層体３０のサンプルの各部の部材等は、前述の実施形態に記載のものと同様であるが、積層体３０のサンプルのうち、例１，２，５，６，９，１０の条件で合わせガラス１を製造したものは、加熱工程Ｓ２３において、加熱及び加圧を必要とする中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂを用いている。また、積層体３０のサンプルのうち、例３，４，７，８，１１，１２の条件で合わせガラス１を製造したものは、加熱工程Ｓ２３において、加熱のみを必要とする中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂを用いている。なお、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂ以外の部材（調光フィルム１０及びガラス板３３Ａ，３３Ｂ）は、例１～１２のいずれの条件に使用した積層体３０のサンプルも同じ部材を用いている。
目視評価の結果、いずれの条件で製造された合わせガラス１も、液晶溜りは解消され、良好な外観及び調光機能を有していた。
以上のことから、本実施形態によれば、液晶溜りを解消し、良好な外観及び均一な調光機能を有する高品質の合わせガラス１を製造することができる。

なお、本実施形態では、接合工程Ｓ２０において吸引工程Ｓ２２の後に、加熱工程Ｓ２３を行う例を挙げて説明したが、これに限らず、例えば、吸引工程Ｓ２２の後に、予備圧着工程、オートクレーブ工程の２工程を行う形態としてもよい。
図１３は、接合工程Ｓ２０の他の実施形態を示すフローチャートである。
ここでは、吸引工程Ｓ２２の後、Ｓ２４として予備圧着工程を行い、次にＳ２５としてオートクレーブ工程を行う。
予備圧着工程Ｓ２４では、積層体３０を入れたバッグ５０１を不図示のオーブン等に入れる等して、バッグ５０１内の空気の吸引を続けながら、中間膜形成シート３１Ａ，３１Ｂの軟化温度以上に加熱して、積層体３０の各部材を圧着する。この際、オーブン内において、所定の圧力で積層体３０への加圧を行ってもよい。
なお、予備圧着工程Ｓ２４では、上述のようなバッグ５０１を用いたバッグ法に限らず、例えば、真空ラミネート法を用いて積層体３０の各部材を圧着してもよい。

オートクレーブ工程Ｓ２５では、予備圧着工程Ｓ２４の終了後、積層体３０を、不図示のオートクレーブ用の装置内に移し、高圧高温環境下に積層体３０を所定時間おいて、積層体３０（合わせガラス１）の各部材の接合を強めて、合わせガラス１としての強度を高める。
上述のように、接合工程Ｓ２０において、加熱、又は、加熱及び加圧を行う工程を２工程としてもよい。なお、その際においても、均し工程Ｓ３０は、接合工程Ｓ２０（オートクレーブ工程Ｓ２５）と連続して行ってもよいし、一旦、積層体３０（合わせガラス１）を冷却した後、行ってもよい。
上述のように、接合工程Ｓ２０において、予備圧着工程Ｓ２４及びオートクレーブ工程Ｓ２５を行った場合等においても、均し工程Ｓ３０を行うことにより、合わせガラス１の液晶溜りを効果的に解消することができる。

（調光フィルム１０の他の実施形態）
図１４は、調光フィルム１０の他の実施形態の断面を示す図である。図１４（ａ）は、従来のビーズ状等のスペーサー２４と、これとは別の第２スペーサー３４とを併用している例を示し、図１４（ｂ）は、第２スペーサー３４のみを使用している例を示している。図１４では、理解を容易にするために、前述の図６と同様に、合わせガラス１の表面形状が平面状である場合の断面図を示している。
調光フィルム１０は、図１４（ａ）に示すように、前述のビーズ状等のスペーサー２４に限らず、第２スペーサー３４とスペーサー２４とを併用してもよいし、図１４（ｂ）に示すように、第２スペーサー３４のみをスペーサーとして使用してもよい。以下、第２スペーサー３４について説明する。

第２スペーサー３４は、液晶層１４に複数設けられており、前述のスペーサー２４と同様に液晶層１４の厚さ（セルギャップ）を均一に保つ機能を有している。
第２スペーサー３４は、例えば、円柱形状や楕円柱形状、多角柱形状等であり、調光フィルム１０の厚み方向（液晶層１４の厚み方向）を所定の寸法に維持する機能を有する。
第２スペーサー３４の径（断面形状が真円状でない場合には、最小径となる寸法）の大きさは、スペーサー２４よりも大きいことが好ましい。このような形状とすることにより、第２スペーサー３４の液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３との接触面積を、スペーサー２４に比べて大きくすることができる。

この第２スペーサー３４は、優れた弾性を有する材料によって構成することが好ましい。これにより、第２スペーサー３４は、接合工程Ｓ２０において調光フィルム１０の厚み方向において圧力がかかった場合に厚み方向にやや縮むが、均し工程Ｓ３０でその圧力が開放され、中間膜が軟化すると、弾性力により厚み方向の寸法が戻る。これにより、液晶層１４内の液晶が移動して、液晶層１４の本来のセルギャップを回復させることができる。
したがって、第２スペーサー３４を優れた弾性を有する材料によって形成した場合には、均し工程Ｓ３０による液晶溜り解消効果を、さらに高めることができる。

第２スペーサー３４は、シール材２５と同じ材料（エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂や紫外線硬化性樹脂等）を用いて形成されると、シール材２５形成時に同時に第２スペーサー３４も同一の形成装置を使って同時に形成でき、製造が容易となるので好ましい。そのような形成装置は、例えば、ディスペンサーやスクリーン印刷装置等が好適である。
また、第２スペーサー３４は、フォトレジストを、液晶用第２積層体１３側、又は、液晶用第１積層体１２側の少なくとも一方に塗工して露光、現像することにより形成してもよい。

なお、第２スペーサー３４は、液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３に対して接合されていることが、より望ましい。第２スペーサー３４の液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３に対する接着方式は、特に限定されず、第２スペーサーの材料等に応じて、適宜選択してよい。
第２スペーサー３４が、液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３に対して接合される形態とした場合には、スペーサー２４のみでは規制が難しかった液晶層１４の厚みが大きくなる方向への液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３の相対的な移動を、抑制することができ、液晶溜りの発生を抑制する効果を高めることができる。

このように、調光フィルム１０において、柱状であって、液晶用第１積層体１２及び液晶用第２積層体１３と面接触する第２スペーサー３４を用いることにより、均し工程Ｓ３０における液晶溜まり解消効果をより高めることができる。
なお、このような第２スペーサー３４を用いることによる効果は、図１４（ａ）に示すように、スペーサー２４と併用した場合にも、スペーサーとして第２スペーサー３４のみを使用した場合にも得られる。

（変形形態）
以上説明した実施形態等に限定されることなく、種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の範囲内である。
（１）上述の実施形態では、バッグ５０１内に１つの積層体３０を配置する例を示したが、これに限らず、複数個の積層体３０を配置してもよい。

なお、本実施形態及び変形形態は、適宜組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。また、本発明は以上説明した実施形態等によって限定されることはない。

１ 合わせガラス
１０ 調光フィルム（液晶フィルム）
１２ 液晶用第１積層体
１３ 液晶用第２積層体
１４ 液晶層
２１Ａ，２１Ｂ 基材
２２Ａ，２２Ｂ 透明電極
２３Ａ，２３Ｂ 配向層
２４ スペーサー
２５ シール材
３０ 積層体
３１Ａ 第１の中間膜形成シート
３１Ｂ 第２の中間膜形成シート
３３Ａ 第１のガラス板
３３Ｂ 第２のガラス板
３４ 第２スペーサー
５０１ バッグ
５０２ 通気管
５０３ 加熱・加圧装置

Claims (9)

1. 第１のガラス板及び第２のガラス板で液晶層を備える液晶フィルムを挟んで接合した合わせガラスを製造する合わせガラス製造方法であって、
   前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とで第１の中間膜形成シートと前記液晶フィルムと第２の中間膜形成シートとを挟んだ積層体を、加熱して、又は、加熱及び加圧して一体に接合する接合工程と、
   前記接合工程の後、前記積層体を加熱して前記液晶層の層厚を均一にする均し工程と、を備え、
   前記均し工程において、前記積層体を加熱する温度は、前記第１の中間膜形成シート及び前記第２の中間膜形成シートの軟化温度以上であること、
   を特徴とする合わせガラス製造方法。
2. 請求項１に記載の合わせガラス製造方法において、
   前記均し工程において、前記積層体にかかる圧力は、前記接合工程よりも小さいこと、
   を特徴とする合わせガラス製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載の合わせガラス製造方法において、
   前記接合工程において前記積層体を加熱する温度は、前記第１の中間膜形成シート及び前記第２の中間膜形成シートの軟化温度以上であること、
   を特徴とする合わせガラス製造方法。
4. 請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載の合わせガラス製造方法において、
   前記均し工程では、前記積層体に対して、前記接合工程から連続的に加熱を行うこと、
   を特徴とする合わせガラス製造方法。
5. 請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載の合わせガラス製造方法において、
   前記接合工程では、可撓性及び気密性を有するバッグ内に前記積層体を配置し、前記バッグ内の空気を吸引しながら、前記積層体に対して、加熱を行う、又は、加熱及び加圧を行うこと、
   を特徴とする合わせガラス製造方法。
6. 請求項５に記載の合わせガラス製造方法において、
   前記均し工程では、前記バッグ内の空気の吸引を前記接合工程から連続して行うこと、
   を特徴とする合わせガラス製造方法。
7. 請求項５に記載の合わせガラス製造方法において、
   前記接合工程の終了前に、前記バッグ内の空気の吸引を終了すること、
   を特徴とする合わせガラス製造方法。
8. 第１のガラス板及び第２のガラス板で液晶層を備える液晶フィルムを挟んで接合した合わせガラスを製造する合わせガラス製造方法であって、
   前記第１のガラス板と前記第２のガラス板とで第１の中間膜形成シートと前記液晶フィルムと第２の中間膜形成シートとを挟んで一体に接合した積層体を、前記第１の中間膜形成シート及び前記第２の中間膜形成シートの軟化温度以上の温度で加熱して前記液晶層の層厚を均一にすること、
   を特徴とする合わせガラス製造方法。
9. 請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載の合わせガラス製造方法において、
   前記合わせガラスは、その表面形状が曲面形状を有すること３次元形状を有すること、
   を特徴とする合わせガラス製造方法。

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