JP7056419B2

JP7056419B2 - 合わせガラスの製造方法

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Publication number: JP7056419B2
Application number: JP2018128508A
Authority: JP
Inventors: 武行土公; 弘毅渡
Original assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Current assignee: Dai Nippon Printing Co Ltd
Priority date: 2018-07-05
Filing date: 2018-07-05
Publication date: 2022-04-19
Anticipated expiration: 2038-07-05
Also published as: JP2020007182A

Description

本発明は、合わせガラスの製造方法に関する。

従来、窓等の透光部材と組み合わせて用いられ、外来光の透過を制御する電子ブラインド等に利用可能な調光部材、この調光部材を用いた調光装置が提案されている。これら調光部材の一つとして、液晶層を備えたフィルム状の液晶セルが知られている（例えば、特許文献１、２参照）。また、上述した液晶セルを一対のガラス間に挟み込んで合わせガラスを製造することが提案されている（例えば、特許文献３参照）。

特許第６０５７０１２号公報特許第６１２０１９６号公報特許第６２１３６５３号公報

液晶セルを一対のガラス間に挟み込んで合わせガラスを製造する手法として、中間膜を一対のガラス間に挟み込んで合わせガラスを製造する従来の合わせガラスと同様の手法を用いることが考えられる。例えば、液晶セルと中間膜とを一対のガラス板で挟み込んで加熱及び加圧する手法である。しかし、このような従来の合わせガラスと同様の手法では、液晶セルを挟み込んだ合わせガラスを良好に製造できない場合があった。

例えば、液晶セルと中間膜とを一対のガラス板で挟み込んで加熱及び加圧した際に、液晶セル内において液晶が局所的に多く集まる現象（以下、「液晶溜まり」ともいう）が挙げられる。液晶セルに液晶溜まりが生じると、外観不良となるだけでなく、調光性能も低下する。そのため、液晶セルを挟み込んだ合わせガラスにおいては、液晶溜まりの発生を抑制することが望まれていた。

本発明の課題は、液晶溜まりの発生を抑制できる合わせガラスの製造方法を提供することである。

本発明は、以下のような解決手段により前記課題を解決する。なお、理解を容易にするために、本発明の実施形態に対応する符号を付して説明するが、これに限定されない。また、符号を付して説明した構成は、適宜に改良してもよく、少なくとも一部を他の構成物に代替してもよい。

第１の発明は、第１ガラス板（１０）の上に第１中間膜（３１）を積層する工程と、前記第１中間膜の上に液晶セル（４０）を積層する工程と、前記液晶セルよりも厚みが大きく、前記液晶セルの外周を囲む形状の第３中間膜（３３）を前記第１中間膜の上に積層する工程と、前記液晶セル及び前記第３中間膜の上に第２中間膜（３２）を積層する工程と、前記第２中間膜の上に第２ガラス板（２０）を積層する工程と、前記第１ガラス板、前記第１中間膜、前記液晶セル、前記第３中間膜、前記第２中間膜及び前記第２ガラス板からなる積層体（５０）を一体に接合する接合工程と、を備え、前記第１中間膜、前記第３中間膜及び前記第２中間膜のうちの少なくとも一つは、前記積層体を積層方向から見た平面視において、前記液晶セルの外周を囲む外周領域に体積調節部を有する合わせガラスの製造方法に関する。

第２の発明は、第１の発明の合わせガラスの製造方法において、前記体積調節部は、穴、貫通穴（３５）又はこれらの組合せである合わせガラスの製造方法に関する。

第３の発明は、第１の発明の合わせガラスの製造方法において、前記体積調節部は、前記外周領域に沿って設けられた線状の溝、貫通溝（３６）又はこれらの組合せである合わせガラスの製造方法に関する。

第４の発明は、第２又は第３の発明の合わせガラスの製造方法において、前記体積調節部（３８、３９）は、前記外周領域の四隅に設けられる合わせガラスの製造方法に関する。

第５の発明は、第１から第４までのいずれかの発明の合わせガラスの製造方法において、前記体積調節部の体積は、前記接合工程を実施する前の前記積層体において前記第１中間膜と前記第２中間膜との間に前記液晶セル及び前記第３中間膜の厚さの差により生じる隙間の体積と同じである合わせガラスの製造方法に関する。

本発明によれば、液晶溜まりの発生を抑制できる合わせガラスの製造方法を提供できる。

実施形態の合わせガラス１を示す斜視図である。実施形態の積層体５０の構成を示す分解斜視図である。液晶セル４０の層構成を示す断面図である。第１の形態における第３中間膜３３Ａの構成を示す平面図である。（Ａ）は、第２の形態における第３中間膜３３Ｂの構成を示す平面図である。（Ｂ）は、第３の形態における第３中間膜３３Ｃの構成を示す平面図である。（Ａ）は、第４の形態における第３中間膜３３Ｄの構成を示す平面図である。（Ｂ）は、第５の形態における第３中間膜３３Ｅの構成を示す平面図である。実施形態における合わせガラス１の製造方法を示すフローチャートである。積層体形成工程を示すフローチャートである。（Ａ）～（Ｅ）は、積層体形成工程を示す図である。（Ａ）～（Ｃ）は、合わせガラス１の製造工程の一部を示す図である。オートクレーブ工程後における合わせガラス１の層構成を示す断面図である。

以下、図面を参照して、本発明に係る合わせガラスの製造方法について説明する。なお、図１を含め、以下に示す各図は、合わせガラス１の構成を模式的に示している。そのため、各部の大きさ、形状等は、理解を容易にするため、適宜に誇張している。
また、各図には、Ｘ－Ｙ－Ｚの互いに直交する座標系を記載した（一部を除く）。この座標系においては、合わせガラス１の厚さ方向（各層の積層方向）をＺ方向とし、このＺ方向と直交する平面をＸ－Ｙ平面とする。また、このＸ－Ｙ平面を構成する任意の直交する２つの座標軸をＸ軸、Ｙ軸とする。なお、Ｚ方向において、紙面の上側（表面側）をＺ１側、下側（裏面側）をＺ２側とする。

なお、本明細書中に記載する数値、形状、材料等は、実施形態としての一例であり、これに限定されるものではなく、適宜に選択して使用してもよい。また、本明細書において、形状や幾何学的条件を特定する用語、例えば、平行、直交等の用語は、厳密に意味するところに加え、平行、直交と見なせる程度の誤差を有する状態をも含むものとする。

図１は、本実施形態の合わせガラス１を示す斜視図である。図２は、本実施形態の積層体５０の構成を示す分解斜視図である。なお、図２では、積層体５０（合わせガラス１）の表面形状を平面的に示している。
図１に示すように、本実施形態の合わせガラス１は、一方の面側（図１では、Ｚ１側）に凸となる曲面形状を有する。
本実施形態の合わせガラス１は、表面形状が３次元形状を有する例を挙げて説明するが、これに限らず、その表面形状が一方の面側に凸となる曲面形状を有する２次元形状（例えば、円筒の一部形状）としてもよい。ここで、３次元形状とは、単純な円筒面ではなく、平面を伸縮なしに変形させるだけでは構成できない曲面であり、３次元空間で２つの独立したパラメータで定義される曲面である。例えば、直交するＸ軸とＹ軸とをそれぞれ中心軸として、Ｘ軸を中心とした曲率半径Ｒｘ、Ｙ軸を中心とした曲率半径Ｒｙの２つの曲率基準をパラメータとして有する曲面を例示できる。

なお、本実施形態では、合わせガラス１を厚さ方向（Ｚ方向）から見た平面視において、外周の形状が正方形となる例を示しているが、これに限定されない。合わせガラス１、中間膜３０（後述）等の外周の形状は、合わせガラス１を配置する部位の形状に合わせて設定されるものであり、任意の形状となり得る。

本実施形態の説明では、合わせガラス１を構成する各部材が積層されているものを積層体５０という。積層体５０は、合わせガラス１の各部材が接合される前の状態を指す。そのため、積層体５０の層構成は、合わせガラス１と実質的に同等である。
図２に示すように、本実施形態の積層体５０は、第１ガラス板１０、中間膜３０、液晶セル４０及び第２ガラス板２０が、この順番で積層されている。なお、図１に示す合わせガラス１（積層体５０）では、中間膜３０の図示を省略している。

第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０は、それぞれ、合わせガラス１の表裏面に配置される部材である。例えば、第１ガラス板１０が合わせガラス１の裏面側（Ｚ２側）に配置されるとすると、第２ガラス板２０は、合わせガラス１の表面側（Ｚ１側）に配置される。第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０としては、例えば、ソーダライムガラス（青板ガラス）、硼珪酸ガラス（白板ガラス）、石英ガラス、ソーダガラス、カリガラス等の透光性の高い板ガラスを用いることができる。

また、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０として、樹脂ガラスを用いることができる。樹脂ガラスとしては、例えば、ポリカーボネート、アクリル等を用いることができる。特に、ポリカーボネートは、耐熱性、強度の面で好ましい。更に、ガラス板には、耐擦傷性等の要求特性に応じて、ハードコート等の表面処理がなされてもよい。ガラス板の材料としては、無機ガラスより樹脂ガラスの方が軽量化の面で好ましい。他方、無機ガラスの方が樹脂ガラスよりコスト、耐熱性、耐傷性等の面で好ましい。

中間膜３０は、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０との間に設けられる層である。中間膜３０は、液晶セル４０を間に挟んで、第１ガラス板１０と第２ガラス板２０とを接合する機能を有する。中間膜３０として使用できる素材としては、例えば、ＰＶＢ（ポリビニルブチラール）、ＥＶＡ（エチレン・酢酸ビニル共重合体）、ＣＯＰ（シクロオレフィンポリマー）等が挙げられる。

中間膜３０は、図２に示すように、第１中間膜３１、第２中間膜３２及び第３中間膜３３により構成される。第１中間膜３１は、第１ガラス板１０と液晶セル４０との間に設けられる中間膜である。第２中間膜３２は、第２ガラス板２０と液晶セル４０との間に設けられる中間膜である。第３中間膜３３は、第１中間膜３１と第２中間膜３２との間において、液晶セル４０を除いた領域に設けられる中間膜である。
本実施形態において、中間膜３０を構成する第１中間膜３１、第２中間膜３２及び第３中間膜３３は、同一の素材で形成される。これにより、第１中間膜３１、第２中間膜３２及び第３中間膜３３の接合強度をより高めることができる。

第３中間膜３３は、積層体５０を厚さ方向（Ｚ方向）から見た平面視において、液晶セル４０の外周を囲むように形成された中抜きの四角形、すなわち額縁状である。第３中間膜３３の平面視での幅としては、例えば、１０～４０ｍｍが挙げられる。
なお、第３中間膜３３は、液晶セル４０の外周を囲むような形状であれば、額縁状に限らず、例えば、一辺又は複数の辺が部分的に連続していない形状であってもよい。第３中間膜３３の構成については、後述する。

本実施形態において、第１中間膜３１、第２中間膜３２及び第３中間膜３３の形状の外縁は、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０と一致することが好ましいが、一致しなくてもよい。第３中間膜３３の中抜きされた内側の形状は、液晶セル４０の外形形状との間に、例えば、２ｍｍ程度の隙間Ｓ１（図４参照）が生じるように形成される。この隙間Ｓ１は、後述するオートクレーブ工程において、積層体５０が加熱及び加圧されたときに、第３中間膜３３が厚さ方向に潰れることで埋められる。

第１中間膜３１、第２中間膜３２及び第３中間膜３３の一般的な厚さとしては、例えば、３８０μｍ、７６０μｍが挙げられる。後述する液晶セル４０の厚さを２００μｍ程度とすると、第１中間膜３１の上に液晶セル４０を積層し、更に第２中間膜３２及び第３中間膜３３を積層したときに、液晶セル４０と第３中間膜３３との間には、２００～５００μｍ程度の隙間Ｓ２（図９（Ｄ）参照）が生じる。この隙間Ｓ２は、後述するオートクレーブ工程において、積層体５０が加熱及び加圧されたときに、第３中間膜３３が厚さ方向に潰れることで埋められる。すなわち、オートクレーブ工程により、液晶セル４０と、その周囲を囲むように配置された第１中間膜３１、第２中間膜３２及び第３中間膜３３との間の隙間（Ｓ１、Ｓ２）は埋められるため、内部に空気が残ることはない。

液晶セル４０は、後述するように、電極に印加する電圧を変化させることにより、液晶層における液晶分子の配向を制御して、透過光の光量を調節可能な光制御部材である。本実施形態では、液晶層として、後述する二色性色素を使用したゲストホスト液晶組成物が用いられる。合わせガラス１に適用される液晶セル４０の厚さとしては、例えば、２００μｍ程度が挙げられる。

液晶セル４０を備えた合わせガラス１は、例えば、建築物の窓ガラス、ショーケース、屋内の透明パーテーション、車両のウィンドウ等の調光を図る部位（外光が入射する部位、例えば、フロント、サイド、リア、ルーフ等のウィンドウ）に配置される。液晶セル４０へ印加する電圧を変化させることにより、液晶セル４０の透過光の光量を調節し、建築物や車両等の内側への入射光又は出射光の光量を調節できる。

次に、液晶セル４０の構成について説明する。
図３は、液晶セル４０の層構成を示す断面図である。図３は、液晶セル４０の表面形状を平面状とした場合の断面図である。
図３に示すように、液晶セル４０は、液晶用第１積層体１４１と液晶用第２積層体１４２との間に、液晶層４４、スペーサー４５及びシール材４６を挟んで構成される。
液晶用第１積層体１４１は、基材４１Ａに、透明電極４２Ａ、配向層４３Ａを積層して形成される。液晶用第２積層体１４２は、基材４１Ｂに、透明電極４２Ｂ、配向層４３Ｂを積層して形成される。液晶セル４０において、液晶層４４（ゲストホスト液晶組成物）における液晶分子の配向は、透明電極４２Ａ，４２Ｂに印加する電圧により変化する。液晶層４４における液晶分子の配向が変化することにより、液晶層４４を透過する光の光量が調節される。

基材４１Ａ，４１Ｂは、透明な樹脂製の部材であり、例えば、可撓性を有するフィルムを用いることができる。基材４１Ａ，４１Ｂとしては、光学異方性が小さく、また、可視域の波長（３８０～８００ｎｍ）における透過率が８０％以上である透明樹脂フィルムを用いることが望ましい。

透明樹脂フィルムの材料としては、例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のアセチルセルロース系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）等のポリエステル系樹脂、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリスチレン、ポリメチルペンテン、ＥＶＡ等のポリオレフィン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン等のビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリサルホン（ＰＥＦ）、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスルホン、ポリエーテル（ＰＥ）、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）、（メタ）アクロニトリル、シクロオレフィンポリマー（ＣＯＰ）、シクロオレフィンコポリマー等の樹脂を挙げることができる。透明樹脂フィルムの材料としては、特に、ポリカーボネート、シクロオレフィンポリマー、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂が好ましい。
また、基材４１Ａ，４１Ｂとして用いられる透明樹脂フィルムの厚さは、その材料にもよるが、その透明樹脂フィルムが可撓性を有する範囲内で適宜に選択できる。

透明電極４２Ａ，４２Ｂは、それぞれ基材４１Ａ，４１Ｂ（透明樹脂フィルム）に積層される透明導電膜である。
透明導電膜としては、この種の透明樹脂フィルムに適用される各種の透明電極材料を適用することができ、酸化物系の全光透過率が５０％以上の透明な金属薄膜を挙げることができる。透明電動膜としては、例えば、酸化錫系、酸化インジウム系、酸化亜鉛系が挙げられる。

酸化錫（ＳｎＯ_２）系としては、例えば、ネサ（酸化錫ＳｎＯ_２）、ＡＴＯ（ＡｎｔｉｍｏｎｙＴｉｎＯｘｉｄｅ：アンチモンドープ酸化錫）、フッ素ドープ酸化錫が挙げられる。
酸化インジウム（Ｉｎ_２Ｏ_３）系としては、例えば、酸化インジウム、ＩＴＯ（ＩｎｄｉｕｍＴｉｎＯｘｉｄｅ：インジウム錫酸化物）、ＩＺＯ（ＩｎｄｉｕｍＺｉｎｃＯｘｉｄｅ）が挙げられる。
酸化亜鉛（ＺｎＯ）系としては、例えば、酸化亜鉛、ＡＺＯ（アルミドープ酸化亜鉛）、ガリウムドープ酸化亜鉛が挙げられる。

スペーサー４５は、液晶層４４における外周部を除く部分の厚さ（セルギャップ）を規定する部材である。スペーサー４５としては、例えば、球形状の透明なビーズスペーサーを用いることができる。
スペーサー４５に用いられるビーズスペーサーとしては、シリカ等による無機材料による構成、有機材料による構成、これらを組み合わせたコアシェル構造の構成等を広く適用できる。また、このビーズスペーサーは、球形状による構成の他、円柱形状、角柱形状等のロッド形状による構成でもよい。

なお、液晶層４４の厚さを規定するスペーサー４５は、上述のビーズスペーサーに限定されず、例えば、フォトレジストを基材４１Ａ側に塗工して露光、現像することにより柱形状に作製してもよいし、スクリーン印刷により柱形状に作製してもよい。
また、スペーサー４５は、液晶用第２積層体１４２に設けられてもよいし、液晶用第１積層体１４１、液晶用第２積層体１４２の両方、又は、液晶用第１積層体１４１に設けられてもよい。

配向層４３Ａ，４３Ｂは、光配向層により形成される。光配向層に適用可能な光配向材料は、光配向の手法を適用可能な各種の材料を広く適用することができる。光配向材料としては、例えば、光分解型、光二量化型、光異性化型等を挙げることができる。

光二量化型の材料としては、例えば、シンナメート、クマリン、ベンジリデンフタルイミジン、ベンジリデンアセトフェノン、ジフェニルアセチレン、スチルバゾール、ウラシル、キノリノン、マレインイミド、又は、シンナミリデン酢酸誘導体を有するポリマー等を挙げることができる。中でも、配向規制力が良好である点で、シンナメート、クマリンの一方又は両方を有するポリマーが好ましく用いられる。このような光二量化型の材料の具体例としては、例えば特開平９－１１８７１７号公報、特表平１０－５０６４２０号公報、特表２００３－５０５５６１号公報及びＷＯ２０１０／１５０７４８号公報に記載された化合物が挙げられる。

なお、光配向層に代えて、ラビング配向層を用いてもよい。ラビング配向層に関しては、ラビング処理を行わないものとしてもよいし、ラビング処理を行い、微細なライン状凹凸形状を賦型処理して配向層を作製してもよい。
また、本実施形態において、液晶セル４０は、配向層４３Ａ，４３Ｂを備える形態を示したが、これに限らず、配向層４３Ａ，４３Ｂを備えない形態としてもよい。

液晶層４４には、ゲストホスト液晶組成物、二色性色素組成物を広く適用することができる。ゲストホスト液晶組成物にはカイラル剤を含有させるようにして、液晶材料を水平配向させた場合に、液晶層４４の厚さ方向に螺旋形状に配向させるようにしてもよい。
液晶セル４０には、液晶層４４を囲むように、シール材４６が設けられている。このシール材４６により、液晶用第１積層体１４１、液晶用第２積層体１４２が一体に保持され、液晶材料の漏出が防止される。シール材４６としては、例えば、エポキシ樹脂、アクリル樹脂等の熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂等を用いることができる。

液晶セル４０は、遮光時におけるゲストホスト液晶組成物の配向が電界印加時となるように、配向層４３Ａ，４３Ｂを一定の方向にプレチルトに係る配向規制力を設定した垂直配向層により構成される。これにより、液晶セル４０は、ノーマリークリアとして構成される。なお、この透光時の設定を電界印加時として、ノーマリーダークとして構成してもよい。
ここで、ノーマリーダークとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最小となり、黒い画面（遮光状態）となる構造である。ノーマリークリアとは、液晶に電圧がかかっていない時に透過率が最大となり、透明（透過状態）となる構造である。

本実施形態では、液晶セル４０において、ゲストホスト型の液晶層４４を備える例を示したが、二色性色素組成物を用いないＴＮ（ＴｗｉｓｔｅｄＮｅｍａｔｉｃ）方式、ＶＡ（ＶｅｒｔｉｃａｌＡｌｉｇｎｍｅｎｔ）方式、ＩＰＳ（Ｉｎ－Ｐｌａｎｅ－Ｓｗｉｔｃｈｉｎｇ）方式等の液晶層４４を備える構成としてもよい。このような液晶層４４を備える場合、各基材４１Ａ，４１Ｂの表面に直線偏光層を更に設けることで、液晶セルとして機能させることができる。なお、ＩＰＳ方式の液晶層とした場合、電極は、液晶層の片側にあればよい。

次に、第３中間膜３３の構成について説明する。ここでは、第３中間膜３３の構成例を、第１の形態～第５の形態として説明する。なお、以下に説明する図４～図６において、Ｘ－Ｙの座標は、便宜上のものであり、Ｘ－Ｙの向きは逆であってもよい。
図４は、第１の形態における第３中間膜３３Ａの構成を示す平面図である。
図４に示すように、第１の形態における第３中間膜３３は、積層体５０（図２参照）を厚さ方向（Ｚ方向）から見た平面視において、液晶セル４０の外周を囲む外周領域３４に、複数の貫通穴（体積調節部）３５を備える。貫通穴３５は、第３中間膜３３の一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通している穴である。貫通穴３５は、第３中間膜３３に対して、例えば、打ち抜き加工を施すことより形成できる（他の形態の体積調節部についても同様である）。

第１の形態において、貫通穴３５の平面視における形状は、同一径の円形であるが、これに限らず、場所により径の異なる円形であってもよい。また、第１の形態では、貫通穴３５の平面視における形状を円形とした例について示すが、これに限らず、楕円形、三角形、四角形以上の多角形でもよいし、これらの組み合せであってもよい。

貫通穴３５は、後述のオートクレーブ工程において積層体５０を加圧した際、第３中間膜３３が厚さ方向に潰れやすくする機能を有する。貫通穴３５の総体積は、積層体５０において、液晶セル４０と第３中間膜３３との間に形成される隙間Ｓ２（後述）の体積と同じとすることが望ましい。なお、貫通穴３５の総体積とは、すべての貫通穴３５における空洞部分の体積の総和である。

具体的には、後述する図９（Ｄ）に示すように、加圧前の積層体５０において、第１中間膜３１と第２中間膜３２との間には、液晶セル４０と第３中間膜３３との厚さの差により隙間Ｓ２が生じる。貫通穴３５の総体積は、この隙間Ｓ２の体積と同じとなるように設定される。すなわち、一つの貫通穴３５の体積は、隙間Ｓ２の体積を貫通穴３５の数で除算した体積と同じとなる。一つの貫通穴３５の体積は、貫通穴３５の平面視における開口面積と、第３中間膜３３の厚さ（高さ）との積により算出できる。

第３中間膜３３の外周領域３４に貫通穴３５を設けることにより、オートクレーブ工程において積層体５０を加圧した際に、貫通穴３５を設けない場合と比べて、第３中間膜３３が潰れやすくなる。その際、貫通穴３５の総体積と、隙間Ｓ２の体積とが同じであれば、積層体５０を加圧した際に、第３中間膜３３を液晶セル４０とほぼ同じ厚さとすることができる。第３中間膜３３と液晶セル４０とをほぼ同じ厚さとした場合の作用については、後述する。

なお、第１の形態において、体積調節部としての貫通穴３５は、第３中間膜３３の一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通していない穴（窪み）であってもよいし、貫通している穴と貫通していない穴との組み合わせであってもよい。
また、複数の貫通穴３５は、外周領域３４の４辺に均等に配置されることが望ましい。複数の貫通穴３５を外周領域３４の４辺に均等に配置することにより、加圧された第３中間膜３３の厚さをより均一にできる。

次に、第２及び第３の形態について説明する。
なお、以下に説明する各形態において、体積調節部となる部分の機能は、第１の形態と同じであるため、ここでは主に構成の相違点について説明する。
図５（Ａ）は、第２の形態における第３中間膜３３Ｂの構成を示す平面図である。
図５（Ａ）に示すように、第２の形態における第３中間膜３３Ｂは、平面視において、液晶セル４０の外周を囲む外周領域３４に、２つの貫通溝（体積調節部）３６を備える。貫通溝３６は、第３中間膜３３の一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通している溝である。本形態の貫通溝３６は、第３中間膜３３の外周領域３４に沿って連続する矩形状の溝として形成されている。また、本形態の貫通溝３６は、第３中間膜３３の外周領域３４において、相似形となるように２箇所に設けられている。

貫通溝３６の総体積は、積層体５０において、液晶セル４０と第３中間膜３３との間の隙間Ｓ２の体積と同じとすることが望ましい。本形態において、連続する一つの貫通溝３６の体積は、溝幅と、連続する溝の全長（外周の長さ）と、第３中間膜３３の厚さ（高さ）との積により算出できる。貫通溝３６の溝幅は、外周領域３４の４辺において均等とすることが望ましい。貫通溝３６の溝幅を、外周領域３４の４辺において均等とすることにより、加圧された第３中間膜３３の厚さをより均一にできる。

なお、第２の形態において、貫通溝３６は、第３中間膜３３の一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通していない溝であってもよいし、貫通している溝と貫通していない溝との組み合わせであってもよい。また、貫通溝３６の数は、上述した貫通溝３６の総体積と隙間Ｓ２の体積とが同じであれば、１箇所であってもよいし、３箇所以上あってもよい。

図５（Ｂ）は、第３の形態における第３中間膜３３Ｃの構成を示す平面図である。
図５（Ｂ）に示すように、第３の形態における第３中間膜３３Ｃは、平面視において、液晶セル４０の外周を囲む外周領域３４に、体積調節部としての貫通溝３７を備える。貫通溝３７は、第３中間膜３３の一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通している溝である。本形態の貫通溝３７は、直線形状の溝として形成されており、第３中間膜３３の外周領域３４において、Ｘ－Ｙの２方向に分かれて、それぞれ平行に配置されている。

貫通溝３７の総体積は、積層体５０において、液晶セル４０と第３中間膜３３との間の隙間Ｓ２の体積と同じとすることが望ましい。本形態において、一つの貫通溝３７の体積は、溝幅と、溝の長さと、第３中間膜３３の厚さ（高さ）との積により算出できる。
なお、第３の形態において、貫通溝３７は、第３中間膜３３の一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通していない溝であってもよいし、貫通している溝と貫通していない溝との組み合わせであってもよい。また、貫通溝３７の数は、上述した貫通溝３７の総体積と隙間Ｓ２の体積とが同じであれば、１つでもよいし、３つ以上でもよい。更に、貫通溝３７の組み合わせ形状は、図５（Ｂ）の例に限らず、異なる組み合わせ形状であってもよい。

次に、第４及び第５の形態について説明する。
図６（Ａ）は、第４の形態における第３中間膜３３Ｄの構成を示す平面図である。
図６（Ａ）に示すように、第４の形態における第３中間膜３３Ｄは、平面視において、液晶セル４０の外周を囲む外周領域３４の四隅に、それぞれ矩形開口部（体積調節部）３８を備える。矩形開口部３８は、第３中間膜３３Ｄの一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通している正方形の領域である。なお、矩形開口部３８の形状は、正方形に限らず、例えば、長方形、扇形等であってもよい。

矩形開口部３８の総体積は、積層体５０において、液晶セル４０と第３中間膜３３との間の隙間Ｓ２の体積と同じとすることが望ましい。本形態において、１つの矩形開口部３８の体積は、矩形状となる領域の平面視における面積と、第３中間膜３３の厚さ（高さ）との積により算出できる。本形態において、矩形開口部３８の体積は、外周領域３４の四隅において均等とすることが望ましい。矩形開口部３８の体積を、外周領域３４の四隅において均等とすることにより、加圧された第３中間膜３３の全体的な厚さをより均一にできる。
なお、第４の形態において、矩形開口部３８は、第３中間膜３３の一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通していない形状であってもよいし、貫通している形状と貫通していない形状との組み合わせであってもよい。

図６（Ｂ）は、第５の形態における第３中間膜３３Ｅの構成を示す平面図である。
図６（Ｂ）に示すように、第５の形態における第３中間膜３３Ｅは、平面視において、液晶セル４０の外周を囲む外周領域３４の四隅の近傍に、それぞれ２つの凹部（体積調節部）３９を備える。凹部３９は、外周領域３４の１つの隅（角部）を挟んでＸ－Ｙの各方向に２箇所設けられている。凹部３９は、第３中間膜３３Ｅの一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通している矩形状の領域であり、外周領域３４の外側に向けて開口している。なお、凹部３９は、矩形状に限らず、三角形、波形、クランク形状等であってもよい。

凹部３９の総体積は、積層体５０において、液晶セル４０と第３中間膜３３との間の隙間Ｓ２の体積と同じとすることが望ましい。本形態において、１つの凹部３９の体積は、矩形状となる領域の平面視における面積と、第３中間膜３３の厚さ（高さ）との積により算出できる。本形態において、凹部３９の体積は、外周領域３４の各四隅の近傍（２箇所）において均等とすることが望ましい。凹部３９の体積を、外周領域３４の各四隅の近傍において均等とすることにより、加圧された第３中間膜３３の全体的な厚さをより均一にできる。

上述した第４及び第５の形態では、第３中間膜３３の四隅に体積調節部を設けているため、加熱及び加圧により第３中間膜３３の四隅がより潰れやすくなる。第３中間膜３３の四隅は、それぞれが側辺に接しているため、加熱及び加圧により潰れにくく、液晶溜まりが発生しやすくなると考えられる。しかし、第４及び第５の形態では、加熱及び加圧により第３中間膜３３の四隅が潰れやすくなるため、液晶溜まりの発生をより効果的に抑制できる。
なお、第５の形態において、凹部３９は、第３中間膜３３の一方の面から反対側の他方の面に向けて貫通していない形状であってもよいし、貫通している形状と貫通していない形状との組み合わせであってもよい。

次に、合わせガラス１の製造方法について説明する。
図７は、本実施形態における合わせガラス１の製造方法を示すフローチャートである。図８は、積層体形成工程を示すフローチャートである。図９（Ａ）～（Ｅ）は、積層体形成工程を示す図である。図１０（Ａ）～（Ｃ）は、合わせガラス１の製造工程の一部を示す図である。図１１は、オートクレーブ工程後における合わせガラス１の層構成を示す断面図である。

合わせガラス１の製造は、図７に示すように、ステップＳ１０において、積層体形成工程を行うことから開始する。ここでは、先に積層体形成工程Ｓ１０について、図８を参照して説明する。
まず、ステップＳ１１において、図９（Ａ）に示すように、第１ガラス板１０を作業台（不図示）に載置し、その第１ガラス板１０の上に第１中間膜３１を積層する（第１中間膜積層工程）。

次に、ステップＳ１２において、図９（Ｂ）に示すように、第１中間膜３１の上に液晶セル４０を積層する（液晶セル積層工程）。
次に、ステップＳ１３において、図９（Ｃ）に示すように、第１中間膜３１の上の液晶セル４０を除いた領域に第３中間膜３３を積層する（第３中間膜積層工程）。本実施形態において、第３中間膜３３の外周領域３４には、複数の貫通穴３５が設けられている。
なお、上述したステップＳ１２の工程とステップＳ１３の工程は、順番が逆であってもよい。

次に、ステップＳ１４において、図９（Ｄ）に示すように、第２中間膜３２を第３中間膜３３の上であって、液晶セル４０を除いた領域に積層する（第２中間膜積層工程）。上述したように、液晶セル４０と第３中間膜３３との間には厚さの差があるため、第２中間膜３２を第３中間膜３３の上に積層すると、液晶セル４０と第３中間膜３３との間に隙間Ｓ２が生じる。

次に、ステップＳ１５において、図９（Ｅ）に示すように、第２中間膜３２の上に第２ガラス板２０を積層する（第２ガラス板積層工程）。
以上説明した積層体形成工程により、図９（Ｅ）に示すように、第１ガラス板１０、中間膜３０、液晶セル４０及び第２ガラス板２０が、この順番で積層された積層体５０が完成する。

なお、積層体５０は、上述した積層体形成工程Ｓ１０の手順に限らず、他の手順により形成してもよい。例えば、中間膜と液晶セルとを備えたガラス板なしの積層体（中間膜－液晶セル－中間膜）を作製し、この積層体をガラス板に積層してもよい。合わせガラスを三次元形状とした場合、曲面上で中間膜と液晶セルとを積層することが難しい場合もある。そのため、平面上で中間膜と液晶セルとを備えたガラス板なしの積層体を作製し、この積層体を曲面形状のガラス板に積層することにより、合わせガラスをより簡単に且つ精度良く作製できる。

再び、図７に戻って合わせガラス１の製造方法を説明する。
図７において、積層体形成工程Ｓ１０以降のステップＳ２０～Ｓ５０に示す工程は、積層体５０の接合工程となる。
まず、ステップＳ２０において、図１０（Ａ）に示すように、積層体５０をバッグ５０１に封入する（封入工程）。
バッグ５０１の素材としては、可撓性及び気密性を有するゴム製、シリコン製が好ましい。バッグ５０１は、柔軟性、耐熱性の観点からシリコン製を用いることがより好ましいが、積層体５０を一体に接合する接合工程において、バッグ５０１に含まれるシリコンの成分が第１ガラス板１０，第２ガラス板２０の表面へ転写される場合がある。これを抑制したい場合には、バッグ５０１の素材として、ＥＰＤＭゴム（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）を用いることが好ましい。なお、バッグ５０１の素材は、これに限らず、例えば、ナイロンフィルであってもよい。

バッグ５０１は、開口部を十分に封止できることが好ましい。開口部の封止機構に関しては、各種の機構を適宜に選択できる。また、図１０（Ａ）に示すように、バッグ５０１には、通気管５０２が接続されている。この通気管５０２からポンプ等（不図示）によりバッグ５０１内の空気を吸引することにより、バッグ５０１の内部を真空状態にできる。
封入工程Ｓ２０において、積層体５０は、バッグ５０１内に、鉛直方向（図の上下方向）の上側に凸となるように配置してもよいし、鉛直方向の下側に凸となるように配置してもよい。

次に、ステップＳ３０において、通気管５０２を介してポンプ（不図示）によりバッグ５０１内の空気を吸引し、積層体５０の表面にバッグ５０１を密着させる（吸引工程）。この吸引工程Ｓ３０を行うことにより、バッグ５０１が積層体５０の表面に密着し、積層体５０の内部が真空状態となる。これにより、積層体５０には、差圧により高い圧力がかかる。なお、これに限らず、例えば、ポンプ（不図示）の吸引力を調整し、バッグ５０１内が完全に真空ではないが、バッグ５０１が積層体５０の表面に十分に密着する状態とし、差圧によって積層体５０に高い圧力がかかるようにしてもよい。

吸引工程Ｓ３０では、図１０（Ｂ）に示すように、バッグ５０１に封入された積層体５０が鉛直方向の下向きに凸となる状態として作業台５０３に載置して行うことが好ましい。これにより、バッグ５０１が、十分に積層体５０の形状に追従して密着することができ、積層体５０の表面への密着度、加圧度を均一にできる。なお、吸引工程Ｓ３０において、バッグ５０１に封入された積層体５０が鉛直方向の上向きに凸となる状態として作業台５０３に載置してもよい。図１０（Ｂ）では、バッグ５０１に接続された通気管５０２の図示を省略している。
また、吸引工程Ｓ３０は、後述する加熱工程Ｓ４０よりも前に実施することが好ましい。吸引工程Ｓ３０を加熱工程Ｓ４０の後に実施すると、積層体５０の各層間から空気が抜けきらずに気泡となってしまい、圧着不良、外観不良の要因となるからである。

次に、ステップＳ４０において、図１０（Ｃ）に示すように、オーブン５０４内にバッグ５０１を配置し、所定の温度で加熱する（加熱工程）。加熱工程Ｓ４０は、通気管５０２を介してポンプ（不図示）によりバッグ５０１内の空気を吸引しながら行われる。すなわち、加熱工程Ｓ４０は、積層体５０への圧力を維持しながら行われる。

本実施形態では、オーブン５０４内において、積層体５０が鉛直方向の下側に凸となるように積層体５０及びバッグ５０１を配置する例を示すが、これに限らず、例えば、積層体５０が鉛直方向の上側に凸となるように配置してもよい。
吸引工程Ｓ３０及び加熱工程Ｓ４０により、後述するように、第１中間膜３１、第２中間膜３２及び第３中間膜３３が溶融し、積層体５０の各部材が圧着される。

所定の時間、オーブン５０４内で加熱及び加圧した後、バッグ５０１内の空気の吸引を停止して、バッグ５０１をオーブン５０４から外に出して冷却する。なお、バッグ５０１内から空気の吸引を停止するのは、バッグ５０１をオーブン５０４から外に出した後でもよい。バッグ５０１の冷却後、バッグ５０１から積層体５０（合わせガラス１）を取り出すことにより、液晶セル４０を一対のガラス間に挟み込んだ合わせガラス１が得られる。

次に、ステップＳ５０において、オートクレーブ工程を行う。オートクレーブ工程Ｓ２４では、加熱工程Ｓ４０が終了した積層体５０（合わせガラス１）を、オートクレーブ用の圧力容器（不図示）に移し、高圧・高温の環境下で所定時間、更に加熱及び加圧を行う。これにより、積層体５０（合わせガラス１）の各部材が更に強く接合されるため、合わせガラス１としての強度をより高めることができる。

このオートクレーブ工程Ｓ５０において、積層体５０は、鉛直方向の下側に凸となるように圧力容器内に配置してもよいし、鉛直方向の上側に凸となるように圧力容器内に配置してもよい。
本実施形態のオートクレーブ工程Ｓ５０では、加熱工程Ｓ４０後の積層体５０（合わせガラス１）を加熱及び加圧した。
オートクレーブ工程Ｓ５０が終了することにより、合わせガラス１が完成する。なお、必要に応じて、合わせガラス１の外形の形状を整える切除工程を実施してもよい。

完成した合わせガラス１は、図１１に示すように、第３中間膜３３が厚さ方向（Ｚ方向）に潰れるため、第３中間膜３３と液晶セル４０の外形形状との間の隙間Ｓ１（図４参照）及び液晶セル４０と第２中間膜３２との間の隙間Ｓ２（図９（Ｄ）参照）は埋められる。第３中間膜３３に設けられた体積調節部（例えば、貫通穴３５）の総体積は、積層体５０において液晶セル４０と第２中間膜３２との間に形成される隙間Ｓ２の体積と同じに設定されている。そのため、第３中間膜３３が加圧により潰れると、隙間Ｓ２に相当する体積分が減るため、第３中間膜３３の厚さは、液晶セル４０の厚さとほぼ同じとなる。これによれば、加圧中の第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０には、積層体５０を厚さ方向の両側から圧縮する応力が作用しないため、オートクレーブ用の圧力容器から積層体５０（合わせガラス１）を取り出した際に、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０が変形して、積層体５０を厚さ方向の両側に広げるような応力が作用することはない。

一方、第３中間膜３３に体積調節部を設けない積層体５０をオートクレーブ工程で加熱及び加圧した場合、第３中間膜３３が厚さ方向（Ｚ方向）に潰れるため、第３中間膜３３と液晶セル４０の外形形状との間の隙間Ｓ１及び液晶セル４０と第２中間膜３２との間の隙間Ｓ２は埋められる。しかし、体積調節部のない第３中間膜３３が潰れる量は、体積調節部を有する第３中間膜３３が潰れる量よりも小さいため、加圧中の第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０には、この潰れ量の差分だけ積層体５０を厚さ方向の両側から圧縮する応力が作用する。

そのため、オートクレーブ用の圧力容器から積層体５０（合わせガラス１）を取り出して大気開放すると、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０には、積層体５０を厚さ方向の両側から圧縮する応力が作用しなくなる代わりに、復元力により液晶セル４０を厚さ方向に広げるような応力が作用する。このような応力により、液晶セル４０の基材４１Ａ，４１Ｂ（図３参照）は、厚さ方向の外側に拡げられるため、液晶層４４の層厚が不均一になり、液晶溜まり（液晶の局所的な偏在）が生じる。前述したように、液晶セル４０の内部で液晶溜まりが生じると、外観不良となるだけでなく、調光性能が低下する。

これに対して、本実施形態の合わせガラス１は、オートクレーブ工程において、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０には、積層体５０を厚さ方向の両側から圧縮するような応力が作用しない。そのため、オートクレーブ用の圧力容器から合わせガラス１を取り出して大気開放したときに、第１ガラス板１０及び第２ガラス板２０は、復元力により積層体５０を厚さ方向に広げるような応力が作用しない。これによれば、液晶セル４０の基材４１Ａ，４１Ｂは、厚さ方向の外側に拡げられることがないため、液晶層４４の層厚が不均一になりにくくなり、液晶溜まりの発生が抑制される。したがって、本実施形態の製造方法により得られた合わせガラス１は、良好な外観を有すると共に、調光性能にも優れている。

なお、積層体５０において、第３中間膜３３に体積調節部を設けることなく、液晶セル４０の厚さに合わせて、第３中間膜３３の厚みを調節することによっても、第３中間膜３３が潰れた後の厚さを、液晶セル４０の厚さとほぼ同じにできる。しかし、中間膜３０において、第３中間膜３３を所望の厚さで製造することは、大幅なコストの増加を招くため、現実的な解決策にはなり得ない。これに対して、本実施形態の製造方法によれば、液晶セル４０と第２中間膜３２との間の隙間Ｓ２の体積と、体積調節部の総体積とを同じとすればよいため、厚さに規格（例えば、３８０μｍ）のある一般的な樹脂フィルムを第３中間膜３３として使用できる。したがって、本実施形態の製造方法によれば、製造される合わせガラス１のコストの増加を抑制できる。

以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、前述した実施形態に限定されるものではなく、後述する変形形態のように種々の変形や変更が可能であって、それらも本発明の技術的範囲内に含まれる。また、実施形態に記載した効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、実施形態に記載したものに限定されない。なお、上述の実施形態及び後述する変形形態は、適宜に組み合わせて用いることもできるが、詳細な説明は省略する。

（変形形態）
実施形態では、中間膜３０を構成する第１中間膜３１、第２中間膜３２及び第３中間膜３３を、同一の素材で形成する例について説明したが、これに限定されない。中間膜３０において、第３中間膜３３は、第１中間膜３１及び第２中間膜３２とは異なる素材により形成されてもよい。

実施形態では、第３中間膜３３に体積調節部を設けた例について説明したが、これに限定されない。体積調節部は、第１中間膜３１、第２中間膜３２、第３中間膜３３のうちの少なくとも一つの外周領域に設けられていればよい。第１中間膜３１又は第２中間膜３２の外周領域は、積層体５０の平面視したときに、液晶セル４０の外周を囲む形状の領域である。

実施形態では、接合工程として、加熱工程Ｓ４０の後に、オートクレーブ工程Ｓ５０を行う例を示したが、これに限定されない。中間膜３０の材料等によっては、接合工程として、封入工程Ｓ２０の後、吸引工程Ｓ３０及び加熱工程Ｓ４０のみを行ってもよい。また、加熱工程Ｓ４０を行わず、接合工程として、封入工程Ｓ２０の後、吸引工程Ｓ３０及びオートクレーブ工程Ｓ５０のみを行ってもよい。

実施形態では、加熱工程Ｓ４０において、オーブン５０４（図１０（Ｃ）参照）を用いる例を示したが、これに限定されない。液晶セル４０（液晶層４４）の特性等によっては、減圧オーブン（不図示）を用いてもよい。減圧オーブンとは、オーブン内が減圧された状態で積層体５０を加熱できる装置である。減圧オーブンを用いることにより、加熱時に積層体５０へかかる圧力を、前述のオーブン５０４に比べて小さくできる。

実施形態では、吸引工程Ｓ３０を作業台５０３（図１０（Ｂ）参照）の上で行った後、積層体５０が封入されたバッグ５０１をオーブン５０４内へ入れて加熱工程Ｓ４０を行う例を示したが、これに限定されない。例えば、加熱していない状態のオーブン５０４内に積層体５０を封入したバッグ５０１を載置し、オーブン５０４内で吸引工程Ｓ３０を行った後、オーブン５０４において加熱工程Ｓ４０を行ってもよい。

実施形態では、吸引工程Ｓ３０を作業台５０３の上で行った後、積層体５０が封入されたバッグ５０１をオーブン５０４内へ入れて加熱工程を行い、バッグ５０１から積層体５０を取り出してオートクレーブ用の圧力容器（不図示）に入れてオートクレーブ工程Ｓ５０を行う例を示したが、これに限定されない。積層体５０が封入されたバッグ５０１を、オートクレーブ用の圧力容器に入れたまま、吸引工程Ｓ３０、加熱工程Ｓ４０、オートクレーブ工程Ｓ５０を連続して行ってもよい。なお、この場合も、少なくとも吸引工程Ｓ３０において、積層体５０を鉛直方向の下側に凸となるように載置することが好ましい。
また、吸引工程Ｓ３０及び加熱工程Ｓ４０においては、ポンプ（不図示）によりバッグ５０１内の空気を吸引する力を制御することにより、積層体５０へかかる圧力を調整できる。

実施形態では、第１中間膜３１と第２中間膜３２との間に、液晶セル４０のみを積層する例について説明したが、これに限定されない。液晶セル４０の片面又は両面に、例えば、ＵＶカットフィルム等の機能性フィルムを積層してもよい。その場合、積層した機能性フィルムを含めた厚さを液晶セル４０の厚さとして、隙間Ｓ２（図９（Ｄ）参照）の体積を算出すればよい。

１合わせガラス
１０第１ガラス板
２０第２ガラス板
３０中間膜
３１第１中間膜
３２第２中間膜
３３第３中間膜
３５貫通穴
３６、３７貫通溝
３８矩形開口部
３９凹部
４０液晶セル
５０積層体

Claims

第１ガラス板の上に第１中間膜を積層する工程と、
前記第１中間膜の上に液晶セルを積層する工程と、
前記液晶セルよりも厚みが大きく、前記液晶セルの外周を囲む形状の第３中間膜を前記第１中間膜の上に積層する工程と、
前記液晶セル及び前記第３中間膜の上に第２中間膜を積層する工程と、
前記第２中間膜の上に第２ガラス板を積層する工程と、
前記第１ガラス板、前記第１中間膜、前記液晶セル、前記第３中間膜、前記第２中間膜及び前記第２ガラス板からなる積層体を一体に接合する接合工程と、
を備え、
前記第１中間膜、前記第３中間膜及び前記第２中間膜のうちの少なくとも一つは、前記積層体を積層方向から見た平面視において、前記液晶セルの外周を囲む外周領域に体積調節部を有し、
前記体積調節部は、穴、貫通穴又はこれらの組合せである合わせガラスの製造方法。
第１ガラス板の上に第１中間膜を積層する工程と、
前記第１中間膜の上に液晶セルを積層する工程と、
前記液晶セルよりも厚みが大きく、前記液晶セルの外周を囲む形状の第３中間膜を前記第１中間膜の上に積層する工程と、
前記液晶セル及び前記第３中間膜の上に第２中間膜を積層する工程と、
前記第２中間膜の上に第２ガラス板を積層する工程と、
前記第１ガラス板、前記第１中間膜、前記液晶セル、前記第３中間膜、前記第２中間膜及び前記第２ガラス板からなる積層体を一体に接合する接合工程と、
を備え、
前記第１中間膜、前記第３中間膜及び前記第２中間膜のうちの少なくとも一つは、前記積層体を積層方向から見た平面視において、前記液晶セルの外周を囲む外周領域に体積調節部を有し、
前記体積調節部は、前記外周領域に沿って設けられた線状の溝、貫通溝又はこれらの組合せである合わせガラスの製造方法。
請求項１又は請求項２に記載の合わせガラスの製造方法において、
前記体積調節部は、前記外周領域の四隅に設けられる合わせガラスの製造方法。
請求項１から請求項３までのいずれか一項に記載の合わせガラスの製造方法において、
前記体積調節部の体積は、前記接合工程を実施する前の前記積層体において前記第１中間膜と前記第２中間膜との間に前記液晶セル及び前記第３中間膜の厚さの差により生じる隙間の体積と同じである合わせガラスの製造方法。