JP7066828B2 - キナクリドン固溶体顔料の製造方法、顔料分散液及びインクジェット用インキ - Google Patents

Description

本発明は、キナクリドン固溶体顔料の製造方法、顔料分散液及びインクジェット用インキに関する。詳しくは、着色剤に適用した場合に、得られた着色物の彩度が高く、且つ、所望する程よい黄味がかった色相を有するものになるキナクリドン固溶体顔料、更には、インクジェット用インキに好適な、粒子径がコントロールされたキナクリドン固溶体顔料を得ることも可能なキナクリドン固溶体顔料の製造方法、該製造方法で得ることのできる特有の色相のキナクリドン固溶体顔料を含有してなる、顔料分散液及びインクジェット用インキを提供する技術に関する。

キナクリドンは、鮮やかな色と耐候性を具えた性能のよい合成顔料であり、典型的には赤から紫を呈し、その色相は、共役環上の置換基や、結晶構造によって影響されることが知られている。キナクリドン系顔料の一分野のキナクリドン固溶体顔料は、有機顔料分野において多くの研究がなされている。例えば、無置換キナクリドンと２，９－ジメチルキナクリドンとの固溶体からなるキナクリドン顔料や、無置換キナクリドンとキナクリドンキノンとの固溶体からなるキナクリドン顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０６や、無置換キナクリドンと４，１１－ジクロロキナクリドンとの固溶体からなるキナクリドン顔料であるＣ．Ｉ．ピグメントレッド２０７等が知られている（特許文献１、２参照）。

特開２０００－２８１９３０号公報 特開２００２－１４６２２４号公報

しかしながら、従来のキナクリドン固溶体顔料から得られる着色物の彩度は、未だ不十分であるという課題があった。また、近年、市場においては、黄味の色相を有するキナクリドン固溶体が求められているが、この市場の要求を十分に満足できる、高彩度で、且つ、所望する程よい黄味がかった色相を有するキナクリドン固溶体は、未だ提供できていなかった。また、例えば、インクジェット用インキの着色剤に使用される顔料は、微細で且つ粒子径が均一に揃ったものであることが要求されるが、固溶体顔料においては、微細な粒子径の大きさを均一にコントロールすることは難しいという課題がある。

したがって、本発明の目的は、着色剤に適用した場合に、高彩度で、且つ、所望する程よい黄味がかった色相を有する着色物が形成されるキナクリドン固溶体顔料、より好適には、粒子径がコントロールされた、所望の粒子径のキナクリドン固溶体顔料を得ることも可能なキナクリドン固溶体顔料を製造できる技術を提供することにある。また、本発明の目的は、例えば、インクジェット用インキの着色剤として好適な、上記したような優れたキナクリドン固溶体顔料を提供できる技術を実現することで、高彩度で且つ黄味の色相を有する着色物の形成を可能にできる、顔料分散液及びインクジェット用インキを提供することにある。

上記した従来技術の課題は、下記の本発明によって達成される。すなわち、本発明は、［１］粗製キナクリドン固溶体の製造工程と、粗製キナクリドン固溶体を乾燥する乾燥工程と、乾燥した粗製キナクリドン固溶体を溶媒中で加熱して顔料化する顔料化工程とを有し、前記粗製キナクリドン固溶体の製造工程で、ポリリン酸中で、ジアリールアミノテレフタル酸とジアルキルアリールアミノテレフタル酸とを共環化反応させて、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合が８５：１５～６０：４０の固溶体に水を含んだ含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得、前記乾燥工程で、前記含水状態の粗製キナクリドン固溶体を乾燥して、水分含有量を１％未満にして粉状の粗製キナクリドン固溶体を得、前記顔料化工程で、前記粉状の粗製キナクリドン固溶体を、該粗製キナクリドン固溶体を溶解しない液媒体中で加熱することを特徴とするキナクリドン固溶体顔料の製造方法を提供する。

上記した本発明のキナクリドン固溶体顔料の製造方法の好ましい形態としては、下記のものが挙げられる。
［２］前記ジアリールアミノテレフタル酸が、２，５－ジアニリノテレフタル酸であり、前記ジアルキルアリールアミノテレフタル酸が、２，５－ジ（ｐ－トルイジノ）テレフタル酸である［１］に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
［３］前記顔料化工程で、前記粉状の粗製キナクリドン固溶体を、前記液媒体中で加熱する際に、キナクリドン系顔料誘導体を存在させる［１］又は［２］に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
［４］前記キナクリドン系顔料誘導体が、２－フタルイミドメチルキナクリドンである［３］に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
［５］前記粗製キナクリドン固溶体を溶解しない液媒体が、ジメチルスルホキシドである［１］～［４］のいずれかに記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
［６］前記顔料化工程における加熱温度が、６０℃以上、１２０℃以下である［５］に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
［７］長軸の粒子径が２０～８０ｎｍであるキナクリドン固溶体顔料を得るためのものである［１］～［６］のいずれかに記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。

本発明は、別の実施形態として、下記の顔料分散液を提供する。
［８］無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとのキナクリドン固溶体顔料と、顔料分散剤と、水とを含有してなり、前記キナクリドン固溶体顔料が、粉末Ｘ線回折で、ブラッグ角（θ）を用いた（２θ±０．２゜）の２θの値が、２７．５°、１３．８°及び６．０°である固有の回折ピークを有するものであることを特徴とする顔料分散液。

本発明は、別の実施形態として、下記のインクジェット用インキを提供する。
［９］無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの固溶体からなる、長軸の粒子径が２０～８０ｎｍであるキナクリドン固溶体顔料と、顔料分散剤と、水とを含有してなるインクジェット用インキであって、
前記キナクリドン固溶体顔料が、粉末Ｘ線回折で、ブラッグ角（θ）を用いた（２θ±０．２゜）の２θの値が、２７．５°、１３．８°及び６．０°である固有の回折ピークを有するものであることを特徴とするインクジェット用インキ。

本発明によれば、形成した着色物が、高彩度で、且つ、所望する程よい黄味がかった色相を有するものになる無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとのキナクリドン固溶体顔料が提供される。更に、上記の効果に加えて、本発明の好ましい形態によれば、実用化において重要な要件となる、適切な大きさに粒子径がコントロールされたキナクリドン固溶体顔料を提供することが可能になる。また、本発明によれば、上記した優れたキナクリドン固溶体顔料を着色剤に適用することで、高彩度で、且つ、所望する程よい黄味がかった色相を有する着色物の形成が実現できる、顔料分散液及びインクジェット用インキの提供が可能になる。

次に、発明を実施するための好ましい形態を挙げて、本発明を更に詳しく説明する。本発明者らは、前記した従来技術における課題を解決すべく鋭意検討した結果、下記の知見を得、本発明を完成するに至った。まず、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの固溶体顔料とする場合に、得られる顔料の色相を黄味がかったものにするためには、その質量割合を８５：１５～６０：４０とする必要があることがわかった。そのため、上記した質量割合の無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの固溶体に水を含んだ含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得、これを顔料化することで、黄味がかったキナクリドン固溶体顔料を製造することが可能になる。

本発明者らは、本発明の前記した目的を達成するため、更なる検討を行った。まず、上記質量割合の無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの固溶体に水を含んだ含水状態の粗製キナクリドン固溶体は、ポリリン酸中で、ジアリールアミノテレフタル酸とジアルキルアリールアミノテレフタル酸とを共環化反応させることで得られる。従来の、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとのキナクリドン固溶体顔料の製造方法では、このようにして製造した含水状態の粗製キナクリドン固溶体を、含水状態のまま溶媒中で加熱して顔料化していた。本発明者らの検討によれば、このような従来の製造方法で顔料化して得られた顔料は、原料とした粗製キナクリドン固溶体よりもより黄味強いものになってしまい、本発明が目的とする、得られた着色物の彩度が高く、且つ、所望する、程よい黄味がかった色相とならないことがわかった。本発明者らは、この点を改良でき、着色物が、市場で所望されている、彩度が高く、且つ、程よい黄味がかった良好な色相となるキナクリドン固溶体顔料の製造方法を見出すべく、更なる検討を行った。

その結果、本発明者らは、上記した従来のキナクリドン固溶体顔料の製造方法に対し、顔料化する工程の前に、新たに、粉状の粗製キナクリドン固溶体にするための乾燥工程を設け、この乾燥工程で、水分含有量が１％未満となるまで乾燥し、その後に、乾燥した粉状の粗製キナクリドン固溶体の顔料化を行うことで、得られるキナクリドン固溶体顔料によって形成される着色物が、従来の製造方法で得た固溶体顔料を用いて形成した着色物に比較して、高彩度で、且つ、程よい黄味がかった良好な色相を有するものになることを見い出した。また、本発明者らの検討によれば、本発明の製造方法を好適な構成にすることで、得られるキナクリドン固溶体顔料の粒子径を所望する微細な大きさにコントロールすることができるようになることを見出した。特に、本発明の好ましい形態によれば、インキの吐出安定性が要望されるインクジェット用インキに適した粒子径のキナクリドン固溶体顔料を提供することも可能になる。

＜キナクリドン固溶体顔料の製造方法＞
本発明のキナクリドン固溶体顔料の製造方法は、特定の組成の含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得る製造工程と、含水状態の粗製キナクリドン固溶体を乾燥する乾燥工程と、乾燥した粉状の粗製キナクリドン固溶体を溶媒中で加熱して顔料化する顔料化工程とを有し、特に、特定の組成の含水状態の粗製キナクリドン固溶体を乾燥して、水分含有量を１％未満にするための乾燥工程を新たに設けたことを特徴とする。具体的には、まず、従来の粗製キナクリドン固溶体の製造方法と同様にして、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合が８５：１５～６０：４０の、色相が黄味の含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得る。そして、次の、本発明を特徴づける乾燥工程で、上記で得られた特定の組成の含水状態の粗製キナクリドン固溶体を、水分含有量が１％未満になるまで乾燥し、粉状の粗製キナクリドン固溶体を得る。そして、その後に行う顔料化工程で、水分含有量が１％未満の粉状の粗製キナクリドン固溶体を顔料化する。顔料化工程では、従来の製造方法で行うと同様に、粗製キナクリドン固溶体を溶解しない液媒体中で加熱して顔料化する。本発明者らの検討によれば、上記した本発明の製造方法で、特定の組成の含水状態の粗製キナクリドン固溶体を、水分含有量が１％未満になるまで乾燥すると、含水状態のものに比べて、色相が、若干青味を帯びた黄味になる。その結果、顔料化して最終的に得られるキナクリドン固溶体顔料が、高彩度で、且つ、程よい黄味がかった良好な色相を有するものになることがわかった。

また、本発明者らの検討によれば、上記顔料化工程で、液媒体として、ジメチルスルホキシドを用いることで、得られるキナクリドン固溶体顔料の粒子径を適切な大きさにコントロールすることが安定してできるようになる。更に、特に、これらの液媒体中で加熱して顔料化する際に、その加熱温度を、６０℃以上、１２０℃以下の範囲内とすることで、得られるキナクリドン固溶体顔料の粒子径を、用途に適した大きさに安定してコントロールすることが可能になることがわかった。

また、本発明者らの検討によれば、乾燥した粉状の粗製キナクリドン固溶体を液媒体中で加熱して顔料化する際に、キナクリドン系顔料誘導体を存在させることで、得られるキナクリドン固溶体顔料の粒子が均一になる効果や、着色物の彩度が高くなる効果を、更に高めることができることがわかった。

ここで、「キナクリドン固溶体顔料」とは、複数の異なるキナクリドン顔料分子が溶け合った混合状態で、均一の固相状態で存在する顔料のことであり、複数の異なるキナクリドン顔料を単純に混ぜたものではない。固溶体を生成することで、色等の特性が変化することが知られている。本発明では、「無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの固溶体」の製造を目的とする。なお、これらは単独で、無置換キナクリドンは、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｖｉｏｌｅｔ １９に該当し、２，９－ジアルキルキナクリドンは、Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｒｅｄ １２２に、それぞれ該当する。以下、本発明の製造方法の各工程について説明する。

（粗製キナクリドン固溶体の製造工程）
本発明の製造方法では、まず、粗製キナクリドン固溶体の製造工程で、特定の割合の無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンと、水を含む含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得る。具体的には、ポリリン酸中で、ジアリールアミノテレフタル酸と、ジアルキルアリールアミノテレフタル酸とを共環化反応させることで、上記構成の水を含んだ含水状態の粗製キナクリドン固溶体が容易に得られる。この工程は、従来のキナクリドン系固溶体顔料を得る方法と同様である。なお、従来の製造方法では、この含水状態のまま、粗製キナクリドン固溶体の顔料化が行われている。

上記工程で用いるジアリールアミノテレフタル酸としては、例えば、２，５－ジアニリノテレフタル酸が好ましい。また、ジアルキルアリールアミノテレフタル酸としては、例えば、２，５－ジ（ｐ－トルイジノ）テレフタル酸が好ましい。本発明で最終的な目的としている、その着色物が、高彩度で、且つ、程よい黄味がかった良好な色相を有するものになるキナクリドン固溶体顔料をより安定して得るためには、これらの化合物を使用することが好ましい。

本発明者らの検討によれば、市場で要求される、その着色物が、高彩度で、且つ、程よい黄味がかった良好な色相を有するキナクリドン固溶体顔料を得るためには、上記した共環化反応で得られる粗製キナクリドン固溶体を構成する、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合が、８５：１５～６０：４０であることを要する。

（乾燥工程）
本発明の製造方法は、従来のキナクリドン固溶体顔料の製造方法と異なり、新たに設けた乾燥工程で、粗製キナクリドン固溶体の製造工程で得られる上記した構成の含水状態の粗製キナクリドン固溶体を乾燥して、水分含有量が１％未満の粉状の粗製キナクリドン固溶体を得、その後に、乾燥させた粗製キナクリドン固溶体を顔料化することを特徴とする。先に述べたように、本発明では、まず、原料となる、含水状態の黄味の粗製キナクリドン固溶体として、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合が、８５：１５～６０：４０であるものを得る。そして、この含水状態の粗製キナクリドン固溶体を、本発明で規定する乾燥工程で、水分含有量を１％未満にし、その後に顔料化することで、着色剤として用いた場合に、形成した着色物が、高彩度で、且つ、程よい黄味がかった良好な色相を有する有用なキナクリドン固溶体顔料を得ることを実現している。本発明で重要なことは、上記特有の組成の含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得、これを十分に乾燥して、水分含有量が１％未満の粉状の粗製キナクリドン固溶体にし、この粉状の粗製キナクリドン固溶体を顔料化したことにある。

本発明の技術的特徴は、粗製キナクリドン固溶体を構成する無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンの質量割合が特定の組成となるようにし、加えて、従来の製造方法では行うことのなかった、含水状態の粗製キナクリドン固溶体の乾燥工程を新たに設け、含水状態の粗製キナクリドン固溶体の水分含有量を１％未満にしたことにある。上記のように構成した結果、高彩度で、且つ、程よい黄味がかった良好な色相を有する着色物が得られるキナクリドン固溶体顔料を安定して得ることができる。

これに対し、先に述べたように、黄味の含水状態の粗製キナクリドン固溶体をそのまま顔料化した場合には、黄味が強くなってしまい、所望の色相の顔料にならない。また、本発明者らの検討によれば、乾燥させたとしても、十分に乾燥させない場合、具体的には水分含有量が１％以上であると、本発明が目的とする、形成した着色物が、彩度が高く、且つ、程よい黄味がかった良好な色相の顔料にはならない。具体的には、形成した着色物のｂ^*が大きくなりすぎてしまい、最終的に得られるキナクリドン固溶体顔料で形成した着色物の色相が、目的の色相よりも黄味となってしまい、近年市場で要求される程よい黄味がかった色相の着色物とはならない。この点については後述する。

（顔料化工程）
本発明の製造方法では、顔料化工程で得た「水分含有量を１％未満にした粉状の粗製キナクリドン固溶体」を、粗製キナクリドン固溶体を溶解しない液媒体中で加熱することで顔料化する。この工程は、基本的には、従来の方法で行われている顔料化方法と同様であればよい。

顔料化する際に用いる粗製キナクリドン固溶体を溶解しない液媒体としては、例えば、ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、Ｎ－メチルピロリドン、エタノール、プロパノール、ブタノール及びエチレングリコールのようなものが挙げられる。先に従来技術として挙げた特許文献２では、上記した中でもジメチルホルムアミドやブタノールが好ましいとしている。また、特許文献２では、加熱温度は、２５～１４０℃の任意の温度が採用できるとしている。

本発明者らは、本発明の目的を達成し、より顕著な効果を得るため、本発明の製造方法を構成する顔料化工程についても鋭意検討した。その結果、まず、使用する液媒体の種類を工夫すること、更には、該液媒体中で加熱する温度を工夫することが、より有効であることを見出した。すなわち、粗製キナクリドン固溶体を溶解しない液媒体として、ジメチルスルホキシドを用いた場合や、顔料化工程における加熱温度を、６０℃以上、１２０℃以下とした場合に、より好ましいキナクリドン固溶体顔料が得られることを見出した。

具体的には、本発明者らは、前記したように、含水状態で得られる粗製キナクリドン固溶体を、新たに設けた乾燥工程で、水分含有量が１％未満となるまで乾燥し、この粉状の粗製キナクリドン固溶体を顔料化することが有効であることに加えて、顔料化工程で、粗製キナクリドン固溶体の粉末を、ジメチルスルホキシドの溶媒中で加熱すると、得られるキナクリドン固溶体顔料の粒子径を、適切な所望の大きさにコントロールできるようになることを見出した。更に、その際の加熱温度を、６０℃以上、１２０℃以下の特定の温度範囲内とすることで、得られるキナクリドン固溶体顔料の粒子径を、用途に適した所望の大きさに、より安定してコントロールすることができるようになることを見出した。

例えば、水系媒体中に着色剤を分散させてなるインクジェット用インキの着色剤に用いる微細なキナクリドン固溶体顔料を得る場合、加熱温度が１２０℃を超えると、キナクリドン固溶体顔料の粒子径が大きくなり過ぎてしまう。一方、加熱温度が６０℃未満であるとキナクリドン固溶体顔料の粒子径が小さくなり過ぎてしまい、いずれの場合も、得られるキナクリドン固溶体顔料は、水系媒体中に良好に分散させることが難しいものになる。

本発明者らの検討によれば、上述した、得られるキナクリドン固溶体顔料の粒子径のコントロール効果は、顔料化工程で使用する溶媒として、ジメチルスルホキシドを用いた場合に特に顕著である。

また、本発明者らの検討によれば、顔料化工程で、乾燥させた粉状の粗製キナクリドン固溶体を、ジメチルスルホキシド中で加熱する際に、更に、キナクリドン系顔料誘導体を添加し、キナクリドン系顔料誘導体を存在させた状態で顔料化することが有効である。このように構成することで、得られるキナクリドン固溶体顔料の粒子が均一になる効果や、形成した着色物の彩度が高くなるといった効果をより向上させることができる。上記で用いるキナクリドン系顔料誘導体としては、例えば、２－フタルイミドメチルキナクリドンが挙げられる。

＜キナクリドン固溶体顔料＞
本発明の製造方法によって得られるキナクリドン固溶体顔料は、先述したように、無置換キナクリドンと、２，９－ジアルキルキナクリドンとを必須成分とし、これらが特定の質量割合となるように構成した、無置換キナクリドンの結晶相に、２，９－ジアルキルキナクリドンが溶け込んだとみなされる混合相を形成しているものである。そのため、無置換キナクリドンの単結晶や、２，９－ジアルキルキナクリドンの単結晶には存在しない、粉末Ｘ線回折によるブラッグ角（θ）を用いた（２θ）で示される、固有の回折ピークを有するものとなる。したがって、顔料が、固溶体であるか、これらの単結晶の混合物であるかについては、粉末Ｘ線回折によって容易に判定することができる。

本発明の製造方法によって得た、高彩度で、且つ、程よい黄味がかった良好な色相の着色物の提供を可能にするキナクリドン固溶体顔料は、粉末Ｘ線回折で、ブラッグ角（θ）を用いた（２θ±０．２゜）の２θの値として、２７．５°、１３．８°及び６．０°に固有の回折ピークを有するという特徴があった。より具体的には、２θの値が、２７．３°～２７．７°、１３．６°～１４．０°及び５．８°～６．２°である位置に固有の回折ピークを有することを特徴とする。また、本発明で規定する上記６．０゜のピーク強度を１００としたとき、１３．８゜のピーク強度比率は７０～８０、２７．５°のピーク強度比率は５５～７０であった。

本発明の製造方法によって得られるキナクリドン固溶体顔料の粒子径は、特に限定されず、用途に応じて適宜なものを製造すればよい。例えば、本発明のインクジェット用インキの着色剤として使用するためのキナクリドン固溶体顔料の場合は、その吐出安定性等を考慮して、長軸の粒子径が２０～８０ｎｍとなる条件で製造されたものを用いる。更には、キナクリドン固溶体顔料の長軸の粒子径が、３０ｎｍ程度のものであることがより好ましい。なお、上記の長軸の粒子径は、透過型電子顕微鏡で観察した場合の平均値である。

＜インクジェット用インキ＞
本発明のインクジェット用インキは、着色剤として、長軸の粒子径が２０～８０ｎｍである、粉末Ｘ線回折で、ブラッグ角（θ）を用いた（２θ±０．２゜）の２θの値が、２７．５°、１３．８°及び６．０°である固有の回折ピークを有するキナクリドン固溶体顔料を含有してなる。このようなキナクリドン固溶体顔料は、先に説明した本発明の製造方法で容易に得ることができる。更に、本発明のインクジェット用インキは、キナクリドン固溶体顔料の、分散性、分散安定性、経時でのインキ保存安定性を向上させるため、顔料分散剤を含有してなる。顔料分散剤としては、従来公知のインクジェット用の水性顔料インキに用いられているものを適宜に使用することができる。本発明のインクジェット用インキは、その他、必要に応じて、界面活性剤、有機溶剤及び保湿剤等の添加剤が添加されていてもよく、これらについても、インクジェット用の水性顔料インキに関する公知の技術が適用できる。

本発明のインクジェット用インキは、その着色物の彩度が高く、且つ、程よい黄味がかった良好な色相を有するものになるキナクリドン固溶体顔料を含有してなる。キナクリドン固溶体顔料の添加量は特に限定されず、従来公知の範囲で含有させればよい。具体的には、インキ１００質量％中に、０．５～３０質量％程度であればよく、より好ましくは、４～１０質量％程度である。０．５質量％未満の添加量では、印字濃度が確保できなくなる場合があり、一方、３０質量％を超える添加量では、インキの粘度増加や粘度特性に構造粘性が生じ、インクジェットヘッドからのインキの吐出安定性が悪くなる場合がある。

以下、実施例及び比較例を挙げて本発明を更に説明する。なお、以下における「％」及び「部」は、特に断りのない限りいずれも質量基準である。

〔キナクリドン固溶体顔料〕
＜実施例１＞
１００ｍｌのセパラブルフラスコに、８５％リン酸６５．６ｇを秤採り、無水リン酸９８．７ｇを加え、８４．０％ポリリン酸を作製した。内温が１００℃程度まで低下したら、２，５－ジ（ｐ－トルイジノ）テレフタル酸（ＤＭ－ＤＡＴＡ）を６．１２ｇ、次いで、２，５－ジアニリノテレフタル酸（ＤＡＴＡ）１４．２８ｇを徐々に加えた。添加終了後、１２０℃で４時間、共環化反応を行った。反応終了後、１Ｌビーカーに常温の水４００ｍｌを張った中に上記反応液を投入した。濾過、水洗した後、１Ｌのビーカーに移し、水８００ｍｌを加えて撹拌し、苛性ソーダを加えてｐＨを７～８に調整した。これを、濾過、湯洗して、含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得た。この粗製キナクリドン固溶体は、無置換キナクリドンと、２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合が、７：３であった。

上記で得た含水状態の粗製キナクリドン固溶体を、８０℃で一晩乾燥して、水分含有量を１％未満にした。乾燥後、粉砕して粗製キナクリドン固溶体の粉末１８．０ｇを得た。得られた粉末を透過型電子顕微鏡で観察したところ、長軸の平均粒子径は、約２０ｎｍであった。

次に、上記の粉末を溶解しない液媒体としてジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）を用い、粗製キナクリドン固溶体を顔料化した。具体的には、上記で得た粗製キナクリドン固溶体の粉末を７．０ｇと、ジメチルスルホキシド７０．０ｇとを１００ｍｌのセパラブルフラスコに仕込み、３０分かけて８０℃まで昇温し、同温度で１時間加熱処理した。そして、７０℃以下に冷却した後、濾過し、濾液が無色となるまで湯洗及び水洗し、その後８０℃で乾燥して、本実施例のキナクリドン固溶体顔料の粉末を得た。

上記で得られた顔料が、本発明が目的とするキナクリドン固溶体であることについては、粉末Ｘ線回折で確認した。具体的には、測定対象のキナクリドン固溶体顔料の粉末を所定のホルダーに詰め、粉末Ｘ線回折装置のｍｉｎｉ Ｆｌｅｘ６００（商品名、リガク社製、他の例でも同様の装置を使用）を用いて測定した。その結果、上記で得たキナクリドン固溶体顔料の粉末Ｘ線回折による２θの値で、２７．５°、１３．８°及び６．０°にピークを有していた。また、そのピーク強度比は、約６３：約７８：１００であった。

また、透過型電子顕微鏡で、上記で得たキナクリドン固溶体顔料の顔料粒子を観察したところ、長軸の平均粒子径は約３０ｎｍであった。これをキナクリドン固溶体顔料１又は単に固溶体顔料１と呼ぶ。上記で得たキナクリドン固溶体顔料１を用いた場合に得られる着色物における色の評価結果については、他の例と共にまとめて後述する。

＜実施例２＞
本実施例では、実施例１で得た粉状の粗製キナクリドン固溶体を用い、更に、キナクリドン系顔料誘導体の存在下で加熱して顔料化を行った。具体的には、実施例１で得た粗製キナクリドン固溶体の粉末を７．０ｇと、液媒体としてジメチルスルホキシド（ＤＭＳＯ）を７０．０ｇと、キナクリドン系顔料誘導体である２－フタルイミドメチルキナクリドン粉末０．３５ｇとを、１００ｍｌのセパラブルフラスコに仕込み、３０分かけて８０℃まで昇温し、同温度で３時間処理した。そして、７０℃以下に冷却した後、濾過し、濾液が無色となるまで湯洗及び水洗し、その後８０℃で乾燥し、本実施例のキナクリドン固溶体顔料の粉末を得た。

上記で得られた顔料が、本発明が目的とするキナクリドン固溶体であることについては、粉末Ｘ線回折で確認した。その結果、粉末Ｘ線回折による２θの値で、２７．５°、１３．８°及び６．０°にそれぞれピークを有していた。また、そのピーク強度比は、約６４：約７７：１００であった。また、実施例１と同様に、透過型電子顕微鏡で顔料粒子を観察したところ、長軸の平均粒子径は約２５ｎｍであった。これをキナクリドン固溶体顔料２又は単に固溶体顔料２と呼ぶ。

＜実施例３＞
１００ｍｌのセパラブルフラスコに、８５％リン酸６５．６ｇを秤採り、無水リン酸９８．７ｇを加え、８４．０％ポリリン酸を作製した。内温が１００℃程度まで低下したら、２，５－ジ（ｐ－トルイジノ）テレフタル酸（ＤＭ－ＤＡＴＡ）を４．０８ｇ、次いで、２，５－ジアニリノテレフタル酸（ＤＡＴＡ）１６．３２ｇを徐々に加えた。添加終了後、１２０℃で４時間、共環化反応を行った。反応終了後、１Ｌビーカーに常温の水４００ｍｌを張った中に上記反応液を投入した。濾過、水洗した後、１Ｌのビーカーに移し、水８００ｍｌを加えて撹拌し、苛性ソーダを加え、ｐＨを７～８に調整した。これを、濾過、湯洗して、含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得た。該粗製キナクリドン固溶体は、無置換キナクリドンと、２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合が、８：２であった。

上記で得た含水状態の粗製キナクリドン固溶体を、８０℃で一晩乾燥して、水分含有量を１％未満にした。乾燥後、粉砕して粗製キナクリドン固溶体の粉末１７．９ｇを得た。得られた粉末を透過型電子顕微鏡で観察したところ、長軸の平均粒子径は、約２０ｎｍであった。

次に、実施例１と同様の操作で粗製キナクリドン固溶体を顔料化し、本実施例のキナクリドン固溶体顔料の粉末を得た。

上記で得られた顔料は、粉末Ｘ線回折による２θの値で、２７．６°、１３．８°及び６．１°にピークを有しており、そのピーク強度比は、約５７：約７７：１００であった。また、実施例１と同様に、透過型電子顕微鏡で顔料粒子を観察したところ、長軸の平均粒子径は約３０ｎｍであった。これをキナクリドン固溶体顔料３又は単に固溶体顔料３と呼ぶ。

＜実施例４＞
１００ｍｌのセパラブルフラスコに、８５％リン酸６５．６ｇを秤採り、無水リン酸９８．７ｇを加え、８４．０％ポリリン酸を作製した。内温が１００℃程度まで低下したら、２，５－ジ（ｐ－トルイジノ）テレフタル酸（ＤＭ－ＤＡＴＡ）を８．１６ｇ、次いで、２，５－ジアニリノテレフタル酸（ＤＡＴＡ）１２．２４ｇを徐々に加えた。添加終了後、１２０℃で４時間、共環化反応を行った。反応終了後、１Ｌビーカーに常温の水４００ｍｌを張った中に上記反応液を投入した。濾過、水洗した後、１Ｌのビーカーに移し、水８００ｍｌを加えて撹拌し、苛性ソーダを加え、ｐＨを７～８に調整した。これを、濾過、湯洗して、含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得た。該粗製キナクリドン固溶体は、無置換キナクリドンと、２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合が、６：４であった。

上記で得た含水状態の粗製キナクリドン固溶体を、８０℃で一晩乾燥して、水分含有量を１％未満にした。乾燥後、粉砕して粗製キナクリドン固溶体の粉末１８．１ｇを得た。得られた粉末を透過型電子顕微鏡で観察したところ、長軸の平均粒子径は、約２０ｎｍであった。

次に、実施例１と同様の操作で粗製キナクリドン固溶体を顔料化し、本実施例のキナクリドン固溶体顔料の粉末を得た。

上記で得られた顔料は、粉末Ｘ線回折による２θの値で、２７．４°、１３．８°及び５．９°にピークを有しており、そのピーク強度比は、約７１：約７６：１００であった。また、実施例１と同様に、透過型電子顕微鏡で顔料粒子を観察したところ、長軸の平均粒子径は約３０ｎｍであった。これをキナクリドン固溶体顔料４又は単に固溶体顔料４と呼ぶ。

＜比較例１＞
１００ｍｌのセパラブルフラスコに、８５％リン酸６５．６ｇを秤採り、無水リン酸９８．７ｇを加え、８４．０％ポリリン酸を作製した。内温が１００℃程度まで低下したら、２，５－ジ（ｐ－トルイジノ）テレフタル酸（ＤＭ－ＤＡＴＡ）を１４．２８ｇ、次いで、２，５－ジアニリノテレフタル酸（ＤＡＴＡ）６．１２ｇを徐々に加えた。添加終了後、１２０℃で４時間、共環化反応を行った。反応終了後、１Ｌビーカーに常温の水４００ｍｌを張った中に上記反応液を投入した。濾過、水洗した後、１Ｌのビーカーに移し、水８００ｍｌを加えて撹拌し、苛性ソーダを加えｐＨを７～８に調整した。これを、濾過、湯洗して、含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得た。該粗製キナクリドン固溶体は、無置換キナクリドンと、２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合が３：７であり、本発明で規定する範囲から外れていた。

上記で得た含水状態の粗製キナクリドン固溶体を、８０℃で一晩乾燥して、水分含有量を１％未満にした。乾燥後、粉砕して粗製キナクリドン固溶体の粉末１８．０ｇを得た。得られた粉末を透過型電子顕微鏡で観察したところ、長軸の平均粒子径は、約２０ｎｍであった。

次に、上記の粉末を溶解しない液媒体としてジメチルスルホキシドを用い、粗製キナクリドン固溶体を顔料化した。具体的には、上記で得た粗製キナクリドン固溶体の粉末を７．０ｇと、ジメチルスルホキシド７０．０ｇとを１００ｍｌのセパラブルフラスコに仕込み、１時間かけて１０５℃まで昇温し、同温度で６時間加熱処理した。そして、７０℃以下に冷却した後、濾過し、濾液が無色となるまで湯洗及び水洗し、その後８０℃で乾燥して、本比較例のキナクリドン固溶体顔料の粉末を得た。

上記で得られた顔料は、粉末Ｘ線回折による２θの値で、２７．３°、１３．９°及び５．６°にピークを有しており、本発明で規定する固有の回折ピークの組み合わせとは異なることが確認された。また、これらのピーク強度比は、約７５：約６５：１００であった。また、透過型電子顕微鏡で顔料粒子を観察したところ、長軸の平均粒子径は約５０ｎｍであった。これを比較キナクリドン固溶体顔料１又は単に比較固溶体顔料１と呼ぶ。

＜比較例２＞
粗製無置換キナクリドンと粗製２，９－ジメチルキナクリドンの２種の異なるキナクリドン顔料を、実施例１の固溶体顔料と同様の質量割合となるように、７：３の組成比で混合した後、ジメチルスルホキシドで顔料化した。具体的には、粗製混合キナクリドンの粉末を７．０ｇと、ジメチルスルホキシド７０．０ｇとを１００ｍｌのセパラブルフラスコに仕込み、３０分かけて８０℃まで昇温し、同温度で１時間加熱処理した。そして、７０℃以下に冷却した後、濾過し、濾液が無色となるまで湯洗及び水洗し、その後８０℃で乾燥して、本比較例の、２種の異なるキナクリドン顔料の混合体であるキナクリドン顔料の粉末を得た。また、透過型電子顕微鏡で顔料粒子を観察したところ、長軸の平均粒子径は約３０ｎｍであった。これを比較キナクリドン顔料２又は単に比較顔料２と呼ぶ。

＜評価１＞
実施例１～４及び比較例１で得た各キナクリドン固溶体顔料と、比較例２で得た混合顔料を用い、下記のようにしてそれぞれに得た２種類の塗料で、原色塗膜と淡色塗膜とを作製した。そして、それぞれの塗膜についてＬ^*ａ^*ｂ^*値を測定して色味を評価した。得られた結果を表１に示した。

１．塗料の作製
（１）ベース塗料の作製
実施例及び比較例の各顔料を０．８ｇ、アルキッド－メラミン樹脂（商品名：１０６－３７００ ラッカークリヤー アートクリヤー；イサム塗料社製）を５．０ｇ、トルエン、酢酸エチルとブタノールが主成分であるシンナー（商品名：ニッペ２５００シンナー、日本ペイント社製）を５．０ｇ、及び、ガラスビーズ５０．０ｇをポリ容器に仕込んだ。そして、この混合物をペイントシェーカーで１時間分散した後、上記アルキッド－メラミン樹脂を３５．０ｇと、上記シンナー４．０ｇとを追加し、１０分間分散して各顔料の分散液を得た。得られた各分散液１０．０ｇと、上記アルキッド－メラミン樹脂２０．０ｇをポリ容器に仕込みマゼルスター（商品名、クラボウ社製）で分散混合し、それぞれの顔料を含有するベース塗料とした。

（２）淡色塗料の作製
実施例及び比較例の各顔料を０．８ｇ、前記したアルキッド－メラミン樹脂を５．０ｇ、前記したシンナーを５．０ｇ、及び、ガラスビーズ５０ｇをポリ容器に仕込んだ。そして、この混合物をペイントシェーカーで１時間分散した後、前記したアルキッド－メラミン樹脂を３５．０ｇと、前記したシンナー４．０ｇとを追加し、１０分間分散して各顔料の分散液を得た。得られた各分散液１０．０ｇと、酸化チタンを主成分とする白インキ（商品名：１０スーパー ３００ ホワイト、日本ペイント社製）２０．０ｇをポリ容器に仕込み、マゼルスターで分散混合し、それぞれの顔料を含有する淡色塗料とした。

２．展色物の作製と色相評価
（１）作製したベース塗料を、６ｍｉｌのアプリケーター（塗布機）を用い展色紙上に展色し、この展色紙を室温において数時間乾燥した。このようにして作製した実施例及び比較例の各顔料を含有する塗料を用いて展色した展色紙（以下、原色塗膜と呼ぶ）を、目視観察及び測色機を用いて色相を比較評価した。その結果を表１に示した。なお、目視観察は、相対評価である。

（２）作製した淡色塗料を、６ｍｉｌのアプリケーターを用い展色紙上に展色し、この展色紙を室温において数時間乾燥した。このようにして作製した展色物（以下、淡色塗膜と呼ぶ）の色相についても、上記と同様にして評価を行い、その結果を表１に示した。

（３）上記で作製した実施例１～４と比較例１、２の原色塗膜及び淡色塗膜について、それぞれ測色機を用いて測色した測色値を表１に示した。その際、分光測色計のＣＭ－３６００ｄ（商品名、コニカミノルタ社製）を用いて測色した。Ｌ^*は明度、Ｃ^*は彩度であり、彩度Ｃ^*は、√（ａ^*）²＋（ｂ^*）²で求めた。

実施例１と、比較例１との違いは、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合の違いだけであるが、表１に示したように、特にｂ^*の値に大きな違いがみられた。目視観察の結果とも一致したが、ｂ^*の値が小さいほど、ブルーシフトして色相が青味となることを示しており、ｂ^*の値が大きいほど、色相が黄味となることを示している。その他の実施例で得た固溶体顔料も、ｂ^*の値が大きく、色相が黄味となることが確認できた。また、２種のキナクリドン顔料の混合物からなる比較例２の比較キナクリドン顔料２の場合は、色相は黄味となるものの、目視観察での鮮明性が、実施例の場合と明らかに劣ることが確認できた。

〔インクジェット用インキ〕
＜マゼンタ色の水性顔料分散液１の作製＞
マゼンタ顔料として、実施例１で得たキナクリドン固溶体顔料１を２００部、顔料分散剤を２００部、液媒体として、ジエチレングリコールモノブチルエーテル（別称：ブチルジグリコール、以下、ＢＤＧと略）を３０部、及び水を３４０部で配合し、ディスパーで解膠してプレミルベースを調製した。上記の顔料分散剤には、数平均分子量が７０００、酸価が１５５ｍｇＫＯＨ／ｇの、スチレン／アクリル酸２－エチルヘキシル／アクリル酸（質量比：５０／３０／２０）共重合体のアンモニア中和物の水溶液（固形分３０％）を使用した。次いで、得られたプレミルベースを横型媒体分散機「ダイノミル０．６リットルＥＣＭ型」（商品名、シンマルエンタープライゼス社製、ジルコニア製ビーズ径０．３ｍｍ）を使用し、周速７ｍ／ｓで分散処理を行った。１時間分散したところで分散を終了し、ミルベースを得た。

得られたミルベースを顔料分１５％になるようにイオン交換水にて希釈し、次いで、遠心分離処理し、キナクリドン固溶体顔料１が分散されてなる顔料分散液を得た。そして、得られた顔料分散液を、１０μｍのメンブレンフィルターでろ過して、イオン交換水、防腐剤、グリセリンを所定量添加して、顔料濃度が１２％であるマゼンタ色の顔料分散液１を得た。

上記で得たマゼンタ色の顔料分散液１を、粒度測定器「ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ－Ｓ」（パーティクルサイジングシステム、ＰＳＳ社製）で平均粒子径を測定（２５℃）したところ、平均粒子径が１２６ｎｍであった。また、粘度は４．０３ｍＰａ・ｓ、表面張力は４４．０ｍＮ／ｍ、ｐＨは９．６であった。表２に、マゼンタ色の顔料分散液１の配合、物性の結果をまとめて示した。

＜マゼンタ色の水性顔料分散液２～６の作製＞
マゼンタ色の水性顔料分散液１の作製で使用したキナクリドン固溶体顔料１に替えて、それぞれ、実施例及び比較例で得たキナクリドン固溶体顔料２～４、比較キナクリドン固溶体顔料１、比較キナクリドン顔料２を使用したこと以外は、マゼンタ色の水性顔料分散液１と同様にして、マゼンタ色の顔料分散液２～６を得た。表２に、顔料分散液２～６の配合、物性の結果をまとめて示した。

＜マゼンタ色のインクジェット用水性顔料インキ１～６の作製＞
次に、上記で得たマゼンタ色の水性顔料分散液１を使い、該水性顔料分散液１の４１．７部に対し、ＢＤＧを５．０部、トリエチレングリコールモノブチルエーテル（ＢＴＧ）を２．５部、グリセリンを１８部、「サーフィノール４６５」（商品名、エア・プロダクツ社製）１部、水を加えて全量が１００部になるように調整し、十分撹拌した。その後、ポアサイズ１０μｍのメンブランフィルターで濾過を行い、大きな顔料粒子を除いて、マゼンタ色のインクジェット用水性顔料インキ１を得た。

得られたインキ中の顔料の粒子径は粒度測定器「ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ－Ｓ」（商品名、パーティクルサイジングシステム、ＰＳＳ社製）で平均粒子径を測定（２５℃）したところ１２４ｎｍであり、インキの粘度は３．４１ｍＰａ・ｓ、ｐＨは９．５であった。インキ中の顔料の粒子径は、粒度測定器「ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ－Ｓ」で測定した散乱光強度基準による平均粒子径の値である。また、インキの粘度は、粒度測定器「ＮＩＣＯＭＰ ３８０ＺＬＳ－Ｓ」で測定した値である。

水性顔料分散液１に替えて、水性顔料分散液２～６を用いた以外は上記したと同様の手法で、マゼンタ色のインクジェット用水性顔料インキ２～６を作製した。表３に、調製した各インクの物性をまとめて示した。

＜評価２：顔料分散液及びインキの評価＞
１．分散安定性・保存性安定性の評価
上記で作製したマゼンタ色の水性顔料分散液１～６と、マゼンタ色のインクジェット用水性顔料インキ１～６について、それぞれ、初期及び７０℃で７日放置したときにおける、粘度及び粒子径をそれぞれ測定した。これらの測定値を用いて、粘度変化率（％）及び粒子径変化率（％）をそれぞれ算出し、インキの分散安定性・保存性安定性を、下記の基準で、それぞれ評価した。なお、変化率は、いずれも、（７日後の値）／（初期の値）－１の１００分率（％）より求め、以下の規準で評価した。得られた結果を表４に示した。

［評価基準］
（粒子径の変化）
Ａ：粒子径の変化率が、±５％未満
Ｂ：粒子径の変化率が、±５％以上１０％未満
Ｃ：粒子径の変化率が、±１０％以上１５％未満
Ｄ：粒子径の変化率が、±１５％以上

（粘度変化）
Ａ：初期粘度が低く、且つ、変化率±１０％未満
Ｂ：初期粘度が高く、且つ、変化率±１０％未満
Ｃ：初期粘度が低く、且つ、変化率±１０％以上
Ｄ：初期粘度が高く、且つ、変化率±１０％以上
なお、粘度が「４ｍＰａ・ｓ以上」のものを「粘度が高い」とし、「４ｍＰａ・ｓ未満」のものを「粘度が低い」とした。

（印刷物の品質評価）
上記で作製したマゼンタ色のインクジェット用水性顔料インキ１～６を、それぞれカートリッジに充填し、インクジェットプリンタを使用して、（ｉ）専用写真用光沢紙（ＰＧＰＰ）と、（ii）普通紙の２種類の紙に、フォトモードで印刷してそれぞれ印刷物を得た。インクジェットプリンタには、「ＰＭ４０００ＰＸ」（商品名、セイコーエプソン社製）を使用した。また、普通紙には、「Ｘｅｒｏｘ Ｂｕｓｉｎｅｓｓ ４２００紙」（商品名米国Ｘｅｒｏｘ社製）を使用した。その結果、いずれの水性顔料インキも、インクジェットのノズルから問題なく吐出可能であることを確認した。

得られた印刷物の品質を、分光測色計「ｉ１ベーシックＰｒｏ」（商品名、Ｘ－ｒｉｔｅ社製）を使用して評価した。具体的には、得られた各印刷物について、分光測色計で、彩度Ｃ^*と光学濃度（ＯＤ値）を以下の条件で測定し、評価した。そして、測定結果を表５に示した。また、目視による色味の観察結果を併せて示した。なお、光学濃度（ＯＤ値）及び彩度Ｃ^*は、いずれも数値が大きい方が優れると評価できる。

［測定条件］
普通紙光学濃度（ＯＤ値）：６箇所各３回の測定平均値
普通紙光学特性（彩度Ｃ^*）：６箇所各１回の測定平均値
専用写真用光沢紙濃度（ＯＤ値）：３箇所各１回の測定平均値
専用写真用光沢紙特性（彩度Ｃ^*）：３箇所各１回の測定平均値

表５に示した結果から、実施例１のキナクリドン固溶体顔料１を適用したマゼンタ色のインクジェット用水性顔料インキ１で印刷した印刷物は、普通紙、光沢紙のいずれに印刷した場合も、従来の製造方法で得た比較例２のＰＶ１９顔料とＰＲ１２２混合顔料を使用したマゼンタ色のインクジェット用水性顔料インキ６での印刷物よりも、発色性（ＯＤ値）及び彩度（Ｃ^*）に優れていた。また、これらの印刷物を目視観察した結果、水性顔料インキ１で印刷した印刷物は、比較例１の水性顔料インキ５で印刷した印刷物と比較し、明らかに黄味の色相を有することを確認した。このことから、本発明の製造方法で得たキナクリドン固溶体顔料を適用することで、得られる印刷物は、従来の印刷物と比較し、彩度と印刷濃度を高いレベルに保つ発色性が優れ、しかも、市場の要求を十分に満足できる黄味の色相の画像になるインクジェット特性を有したものになることが確認できた。

Claims (9)

1. 粗製キナクリドン固溶体の製造工程と、粗製キナクリドン固溶体を乾燥する乾燥工程と、乾燥した粗製キナクリドン固溶体を溶媒中で加熱して顔料化する顔料化工程とを有し、
   前記粗製キナクリドン固溶体の製造工程で、ポリリン酸中で、ジアリールアミノテレフタル酸とジアルキルアリールアミノテレフタル酸とを共環化反応させて、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの質量割合が８５：１５～６０：４０の固溶体に水を含んだ含水状態の粗製キナクリドン固溶体を得、
   前記乾燥工程で、前記含水状態の粗製キナクリドン固溶体を乾燥して、水分含有量を１％未満にして粉状の粗製キナクリドン固溶体を得、
   前記顔料化工程で、前記粉状の粗製キナクリドン固溶体を、該粗製キナクリドン固溶体を溶解しない液媒体中で加熱することを特徴とするキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
2. 前記ジアリールアミノテレフタル酸が、２，５－ジアニリノテレフタル酸であり、前記ジアルキルアリールアミノテレフタル酸が、２，５－ジ（ｐ－トルイジノ）テレフタル酸である請求項１に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
3. 前記顔料化工程で、前記粉状の粗製キナクリドン固溶体を、前記液媒体中で加熱する際に、キナクリドン系顔料誘導体を存在させる請求項１又は２に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
4. 前記キナクリドン系顔料誘導体が、２－フタルイミドメチルキナクリドンである請求項３に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
5. 前記粗製キナクリドン固溶体を溶解しない液媒体が、ジメチルスルホキシドである請求項１～４のいずれか１項に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
6. 前記顔料化工程における加熱温度が、６０℃以上、１２０℃以下である請求項５に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
7. 長軸の粒子径が２０～８０ｎｍであるキナクリドン固溶体顔料を得るためのものである請求項１～６のいずれか１項に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法。
8. 請求項１～７のいずれか１項に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法で得た、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとのキナクリドン固溶体顔料と、顔料分散剤と、水とを含有してなり、
   前記キナクリドン固溶体顔料が、粉末Ｘ線回折で、ブラッグ角（θ）を用いた（２θ±０．２゜）の２θの値が、２７．５°、１３．８°及び６．０°である固有の回折ピークを有することを特徴とする顔料分散液。
9. 請求項７に記載のキナクリドン固溶体顔料の製造方法で得た、無置換キナクリドンと２，９－ジアルキルキナクリドンとの固溶体からなる、長軸の粒子径が２０～８０ｎｍであるキナクリドン固溶体顔料と、顔料分散剤と、水とを含有してなるインクジェット用インキであって、
   前記キナクリドン固溶体顔料が、粉末Ｘ線回折で、ブラッグ角（θ）を用いた（２θ±０．２゜）の２θの値が、２７．５°、１３．８°及び６．０°である固有の回折ピークを有するものであることを特徴とするインクジェット用インキ。