JP7063647B2

JP7063647B2 - 複合弾性材およびその製造方法

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Publication number: JP7063647B2
Application number: JP2018019336A
Authority: JP
Inventors: 真尚藤吉; 真二立花
Original assignee: Mitsui Chemicals Inc
Current assignee: Mitsui Chemicals Inc
Priority date: 2018-02-06
Filing date: 2018-02-06
Publication date: 2022-05-09
Anticipated expiration: 2038-02-06
Also published as: JP2019137979A

Description

本発明は、複合弾性材およびその製造方法に関し、詳しくは、屋外競技場、屋内競技場、運動場の通路、グランド、コートなどの弾性舗装に用いられる複合弾性材およびその製造方法に関する。

現在、屋外競技場、屋内競技場、運動場の通路、グランド、コートなどの弾性舗装においては、例えば、コンクリートなどの被舗装面の上に、発泡体チップおよび樹脂成分を含む弾性層を配置することが知られている。

より具体的には、例えば、被舗装面に、第１の硬化性樹脂組成物（二液常温硬化型ポリウレタン組成物）を敷き均して、その硬化性樹脂組成物からなる塗布層を形成する第１工程と、得られた塗布層の硬化前に、塗布層に過剰量の弾性チップを散布する第２工程と、塗布層の硬化後に、塗布層に固定されなかった余剰弾性チップを回収する第３工程とにより、弾性チップを含む樹脂硬化層を形成する弾性舗装方法が、提案されている。また、上記の第１工程～第３工程を２回以上繰り返し、弾性チップを含む樹脂硬化層を複数積層することも、提案されている（例えば、特許文献１参照。）。

特開２０１７－２５５１７号公報

しかしながら、特許文献１に記載される樹脂硬化層は、複数積層される場合であっても、厚み方向の全体にわたって密度が一様であるため、機械物性が十分ではないという不具合がある。とりわけ、特許文献１に記載される樹脂硬化層は、国際陸上競技連盟（International Association of Athletics Federations, IAAF）が定める衝撃吸収性および垂直変位量耐性の基準を満足せず、競技場などの舗装には適さないという不具合がある。

本発明は、優れた衝撃吸収性および垂直変位量耐性を有する複合弾性材およびその製造方法である。

本発明［１］は、弾性樹脂を含む第１層と、前記第１層の上に積層される、前記第１層よりも高硬度の第２層とを備える複合弾性材であり、前記第１層の厚み方向における上側１／３部分の密度が、前記第１層の厚み方向における下側２／３部分の密度よりも大きい、複合弾性材を含んでいる。

本発明［２］は、前記第１層の厚み方向における上側１／３部分の密度と、前記第１層の厚み方向における下側２／３部分の密度との差が、０．０１ｇ／ｃｍ^３以上である、上記［１］に記載の複合弾性材を含んでいる。

本発明［３］は、前記第１層は、発泡体チップを含み、前記第１層の厚み方向における上側１／３部分に含まれる発泡体チップが、前記第１層の厚み方向における下側２／３部分に含まれる発泡体チップよりも小さい、上記［１］または［２］に記載の複合弾性材を含んでいる。

本発明［４］は、上記［１］～［３］のいずれか一項に記載の複合弾性材を製造する方法であって、弾性樹脂を含む第１層を形成する第１層形成工程と、前記第１層の上に、前記第１層よりも高硬度の第２層を積層する第２層形成工程とを備え、前記第１層形成工程は、硬化性樹脂成分および発泡体チップを含有する下部用樹脂組成物を敷き均し、前記硬化性樹脂成分を硬化させることにより、前記第１層の厚み方向における下部を形成する下部形成工程と、前記下部の上に、硬化性樹脂成分を含有する上部用樹脂組成物を敷き均し、前記硬化性樹脂成分を硬化させることにより、前記第１層の厚み方向における上部を形成する上部形成工程とを備える、複合弾性材の製造方法を含んでいる。

本発明［４］は、上記［１］～［３］のいずれか一項に記載の複合弾性材を製造する方法であって、弾性樹脂を含む第１層を形成する第１層形成工程と、前記第１層の上に、前記第１層よりも高硬度の第２層を積層する第２層形成工程とを備え、前記第１層形成工程は、硬化性樹脂成分を含有する下部用樹脂組成物を敷き均し、硬化前の前記硬化性樹脂成分の上に発泡体チップを散布する散布工程と、前記散布工程の後、前記硬化性樹脂成分を硬化させ、前記硬化性樹脂成分により前記発泡体チップを固定する固定工程と、固定された前記発泡体チップの上に、前記下部用樹脂組成物を敷き均し、前記硬化性樹脂成分を硬化させることにより、前記第１層の厚み方向における下部を形成する下部形成工程と、前記下部の上に、硬化性樹脂成分を含有する上部用樹脂組成物を敷き均し、前記硬化性樹脂成分を硬化させることにより、前記第１層の厚み方向における上部を形成する上部形成工程とを備える、複合弾性材の製造方法を含んでいる。

本発明の複合弾性材は、弾性樹脂を含む第１層と、その第１層よりも高硬度の第２層とを備え、第１層の厚み方向における上側１／３部分の密度が、第１層の厚み方向における下側２／３部分の密度よりも大きいため、衝撃吸収性および垂直変位量耐性に優れる。

また、本発明の複合弾性材の製造方法によれば、衝撃吸収性および垂直変位量耐性に優れる複合弾性材を、効率よく得ることができる。

図１は、本発明の複合弾性材の一実施形態を示す概略図であって、図１Ａは、弾性層、耐久層およびエンボス層の構成を示し、図１Ｂは、図１Ａ中の弾性層における弾性樹脂および発泡体チップを示す。図２は、本発明の複合弾性材の他の実施形態を示す概略構成図である。図３は、本発明の複合弾性材の製造方法の一実施形態を示す製造工程図であり、図３Ａは、弾性層形成工程における下部形成工程、図３Ｂは、弾性層形成工程における上部形成工程、図３Ｃは、耐久層形成工程、および、図３Ｄは、エンボス層形成工程を、それぞれ示す。図４は、本発明の複合弾性材の製造方法の他の実施形態を示す製造工程図であり、図４Ａは、弾性層形成工程における散布工程、図４Ｂは、弾性層形成工程における固定工程、図４Ｃは、弾性層形成工程における下部形成工程、および、図４Ｃは、弾性層形成工程における上部形成工程、を、それぞれ示す。図５は、図４に続いて複合弾性材の製造方法の他の実施形態を示す製造工程図であり、図５Ａは、耐久層形成工程、および、図５Ｂは、エンボス層形成工程を、それぞれ示す。

図１Ａにおいて、複合弾性材１は、第１層としての弾性層２と、弾性層２の上に積層される第２層としての耐久層３と、任意的に耐久層３の上に積層される第３層としてのエンボス層４とを備えている。

なお、弾性層２、耐久層３およびエンボス層４は、公益財団法人日本体育施設協会／屋外体育施設部会「屋外体育施設の設計指針－各種スポーツ施設の設計・施工－（平成２４年改正版）Ｐ．２４１～２４３に記載の通り定義される。

具体的には、グランド舗装（全天候型舗装）の表層構造において、樹脂部分の一番下の層が、弾性層（またはベース層）と称される。弾性層は、クッション性を与えるベース層である。また、弾性層の上に積層される層は、耐久層（または上塗り層）と称される。耐久層は、耐久性を与える上塗り層である。また、耐久層の上に積層される表面層は、エンボス層（その他、例えば、吹付仕上げ層、塗布仕上げ層、トップコート層など）と称される。エンボス層は、つや消しおよび適度な滑り性を与える表面層である。

このような複合弾性材１において、弾性層２は、弾性樹脂５を含んでいる。

弾性樹脂５としては、舗装に適した弾性を有する樹脂であれば、特に制限されないが、例えば、ポリウレタン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂などの公知の樹脂が挙げられる。これら弾性樹脂は、単独使用または２種類以上併用することができる。弾性樹脂として、好ましくは、ポリウレタン樹脂が挙げられる。

また、弾性層２は、任意成分として、充填剤、顔料、さらには、粒状ゴム、可塑剤、消泡剤、ブロッキング防止剤、耐熱安定剤、耐光安定剤、酸化防止剤、離型剤、触媒、染料、滑剤、加水分解防止剤などの添加剤を、適宜の割合で含有することができる。

そして、弾性層２は、その厚み方向における上部と下部とで密度が異なっている。

より具体的には、図１Ａにおいて破線で示されるように、弾性層２を厚み方向における上側１／３部分（図１Ａにおける弾性層の２Ａ部分）と下側２／３部分（図１Ａにおける弾性層の２Ｂ部分）とに分割した場合、弾性層２の上側１／３部分の密度が、弾性層２の下側２／３部分の密度よりも大きくなるように、弾性層２が設計されている。

このような弾性層２を得るには、例えば、図１Ｂに示されるように、弾性層２に発泡体チップ６を含有させる。

発泡体チップ６は、弾性層２（における各層）において、均一に分散される。

発泡体チップ６としては、例えば、ポリスチレン、スチレン－アクリロニトリル共重合体、スチレン－アクリロニトリル－ブタジエン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの樹脂の発泡体チップ、例えば、ガラス発泡体のチップ、コルクのチップなどが挙げられる。発泡体チップ６として、好ましくは、樹脂の発泡体チップが挙げられ、より好ましくは、エチレン－酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）樹脂の発泡体チップが挙げられる。

これら発泡体チップ６は、単独使用または２種類以上併用することができる。

なお、発泡体チップ６は、発泡体をチップ状に製造したものであってもよく、また、発泡体をチップ状に破砕したものであってもよい。

また、発泡体チップ６は、例えば、ゴムタイヤの廃材から得られるゴムチップなどの無発泡チップとは区別される。

また、発泡体は、硬質、軟質および／または半硬質のものが用いられる。また、発泡体の気泡構造は、独立でもあってもよく、連通であってもよい。

発泡体チップ６の形状は、特に制限されず、複合弾性材１において通常使用される形状およびサイズのものが使用される。具体的には、例えば、小片、細片、粒状、ビーズ状である。

また、発泡体チップ６の密度（かさ比重）は、例えば、０．０１ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは、０．０５ｇ／ｃｍ^３以上であり、例えば、０．８ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは、０．５ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは、０．３ｇ／ｃｍ^３以下である。

そして、発泡体チップ６は、好ましくは、上記したように、弾性層２の上側１／３部分の密度が、弾性層２の下側２／３部分の密度よりも大きくなるように、弾性層２に含有される。

すなわち、発泡体チップ６は内部に空隙を有するため、弾性層２に含有される発泡体チップ６のサイズが大きいほど、弾性層２に多くの空隙が含まれ、弾性層２の密度は小さくなる。逆に、弾性層２に含有される発泡体チップ６のサイズが小さいほど、弾性層２に含まれる空隙が少なく、弾性体２の密度は大きくなる。

そこで、例えば、弾性層２の上部に含まれる発泡体チップ６（図１Ｂにおける発泡体チップ６Ａ）のサイズを、弾性層２の下部に含まれる発泡体チップ６（図１Ｂにおける発泡体チップ６Ｂ）のサイズよりも小さくする。

これにより、弾性層２の上側１／３部分の密度を、弾性層２の下側２／３部分の密度よりも大きくすることができる。

このような弾性層２を得るには、例えば、弾性層２を複数の層からなる積層体として形成し、複数の各層に含有される発泡体チップ６のサイズを、それぞれ変更する。

弾性層２を積層体として形成する場合、その層数は、特に制限されず、例えば、２～１０層、好ましくは、２～５層、さらに好ましくは、２層であり、とりわけ好ましくは、弾性層２の厚み方向における上部と下部との２層である。

そして、好ましくは、各層で使用される発泡体チップ６のサイズを、より下層に含有される発泡体チップ６のサイズよりも、小さくする。

換言すれば、積層体として形成される弾性層２では、好ましくは、最下層に含有される発泡体チップ６（図１Ｂにおける発泡体チップ６Ｂ）のサイズが最も大きく、最上層に含有される発泡体チップ６（図１Ｂにおける発泡体チップ６Ａ）のサイズが最も小さい。

最下層（２層の場合は下層）に含有される発泡体チップ６の平均粒径（測定方法：ＪＩＳＺ８８１５（１９９４）乾式ふるい分け試験）は、例えば、１．５ｍｍ以上、好ましくは、２．５ｍｍ以上であり、例えば、４．５ｍｍ以下、好ましくは、３．５ｍｍ以下である。

最上層（２層の場合は上層）に含有される発泡体チップ６の平均粒径（測定方法：ＪＩＳＺ８８１５（１９９４）乾式ふるい分け試験）は、最下層（２層の場合は下層）において使用される平均粒径よりも小さく、例えば、０．５ｍｍ以上、好ましくは、１．５ｍｍ以上であり、例えば、３．５ｍｍ以下、好ましくは、２．５ｍｍ以下である。

また、最下層（２層の場合は下層）に含有される発泡体チップ６の平均粒径と、最上層（２層の場合は上層）に含有される発泡体チップ６の平均粒径との差は、例えば、０．１ｍｍ以上、好ましくは、０．５ｍｍ以上であり、例えば、２．０ｍｍ以下、好ましくは、１．０ｍｍ以下である。

これにより、弾性層２の上部の空隙が比較的少なくなり、弾性層２の下部の空隙が比較的多くなる。

その結果、弾性層２の上側１／３部分の密度を、弾性層２の下側２／３部分の密度よりも大きくすることができる。

なお、詳述しないが、弾性層２を複数層の積層体として形成することなく、例えば、弾性層２を単層として形成し、その下部から上部に向かって、含有される発泡体チップ６のサイズを徐々に小さくすることにより、弾性層２の上側１／３部分の密度を、弾性層２の下側２／３部分の密度よりも大きくすることもできる。

また、例えば、弾性層２の厚み方向の上下において、発泡体チップ６の含有割合を調整することもできる。

すなわち、発泡体チップ６は内部に空隙を有するため、弾性層２中の発泡体チップ６の含有割合が多いほど、弾性層２に多くの空隙が含まれ、弾性体２の密度は小さくなる。逆に、弾性層２中の発泡体チップ６の含有割合が少ないほど、弾性層２に含まれる空隙が少なく、弾性体２の密度は大きくなる。

そこで、例えば、弾性層２の上部における発泡体チップ６の含有割合を、弾性層２の下部における発泡体チップ６の含有割合よりも少なくする。

このような弾性層２を得るには、例えば、弾性層２を複数の層からなる積層体として形成し、複数の各層における発泡体チップ６の含有割合を、それぞれ変更する。

そして、好ましくは、各層における発泡体チップ６の含有割合を、より下層における発泡体チップ６の含有割合よりも、小さくする。

換言すれば、積層体として形成される弾性層２では、好ましくは、最下層における発泡体チップ６（図１Ｂにおける発泡体チップ６Ｂ）の含有割合が最も大きく、最上層における発泡体チップ６（図１Ｂにおける発泡体チップ６Ａ）の含有割合が最も小さい。

弾性層２の最下層（２層の場合は下層）における発泡体チップ６の含有割合は、例えば、弾性樹脂１００質量部に対して、発泡体チップ６が、例えば、６質量部以上、好ましくは、８質量部以上であり、例えば、１４質量部以下、好ましくは、１２質量部以下である。

弾性層２の最上層（２層の場合は上層）における発泡体チップ６の含有割合は、最下層（２層の場合は下層）における発泡体チップ６の含有割合よりも小さく、弾性樹脂１００質量部に対して、例えば、０質量部以上、好ましくは、３質量部以上であり、例えば、７質量部以下、好ましくは、５質量部以下である。

すなわち、弾性層２の最上層（２層の場合は上層）は、図１Ｂに示すように、発泡体チップ６を含有していてもよく、また、図２に示すように、発泡体チップ６を含有していなくともよい。

好ましくは、衝撃吸収性の観点から、弾性層２の最上層（２層の場合は上層）は、図１Ｂに示すように、発泡体チップ６を含有する。

また、弾性層２の最下層（２層の場合は下層）における発泡体チップ６の含有割合と、弾性層２の最上層（２層の場合は上層）における発泡体チップ６の含有割合との差は、弾性樹脂１００質量部に対して、例えば、１質量部以上、好ましくは、３質量部以上であり、例えば、１４質量部以下、好ましくは、９質量部以下である。

なお、詳述しないが、弾性層２を複数層の積層体として形成することなく、例えば、弾性層２を単層として形成し、その下部から上部に向かって、発泡体チップ６の含有割合を徐々に少なくすることにより、弾性層２の上側１／３部分の密度を、弾性層２の下側２／３部分の密度よりも大きくすることもできる。

そして、弾性層２の上側１／３部分の密度を、弾性層２の下側２／３部分の密度よりも大きくするには、例えば、弾性層２の上部に含まれる発泡体チップ６のサイズを、弾性層２の下部に含まれる発泡体チップ６のサイズよりも小さくして、弾性層２の上部における発泡体チップ６の含有割合と、弾性層２の下部における発泡体チップ６の含有割合とを同じにしてもよい。

また、例えば、弾性層２の上部における発泡体チップ６の含有割合を、弾性層２の下部における発泡体チップ６の含有割合よりも少なくして、弾性層２の上部に含まれる発泡体チップ６のサイズと、弾性層２の下部に含まれる発泡体チップ６のサイズとを同じにしてもよい。

また、例えば、弾性層２の上部に含まれる発泡体チップ６のサイズを、弾性層２の下部に含まれる発泡体チップ６のサイズよりも小さくして、さらに、弾性層２の上部における発泡体チップ６の含有割合を、弾性層２の下部における発泡体チップ６の含有割合よりも少なくしてもよい。

好ましくは、弾性層２の上部に含まれる発泡体チップ６のサイズを、弾性層２の下部に含まれる発泡体チップ６のサイズよりも小さくして、さらに、弾性層２の上部における発泡体チップ６の含有割合を、弾性層２の下部における発泡体チップ６の含有割合よりも少なくする。

弾性層２の上側１／３部分の密度（測定法：ＪＩＳＺ８８０７（２０１２）液中ひょう量法による密度及び比重の測定方法）は、例えば、０．８６ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは、０．８９ｇ／ｃｍ^３以上であり、例えば、１．３ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは、１．１ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは、１．０ｇ／ｃｍ^３以下である。

また、弾性層２の下側２／３部分の密度（測定法：ＪＩＳＺ８８０７（２０１２）液中ひょう量法による密度及び比重の測定方法）は、例えば、０．６ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは、０．７ｇ／ｃｍ^３以上であり、例えば、０．８５ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは、０．８４ｇ／ｃｍ^３以下である。

また、弾性層２の上側１／３部分の密度と、弾性層２の下側２／３部分の密度との差は、例えば、０．０１ｇ／ｃｍ^３以上、好ましくは、０．０５ｇ／ｃｍ^３以上であり、例えば、０．４５ｇ／ｃｍ^３以下、好ましくは、０．１５ｇ／ｃｍ^３以下、より好ましくは、０．１ｇ／ｃｍ^３以下である。

弾性層２の上側１／３部分の密度と、弾性層２の下側２／３部分の密度との差が上記範囲であれば、衝撃吸収性および垂直変位量耐性にとりわけ優れる複合弾性材１を得ることができる。

また、弾性層２の硬度（測定法：ＪＩＳＫ６２５３－３（２０１２）タイプＡデュロメーター）は、例えば、４０以上、好ましくは、４５以上であり、例えば、６０以下、好ましくは、５５以下である。

このような弾性層２の厚みは、特に制限されないが、例えば、７ｍｍ以上、好ましくは、９ｍｍ以上であり、例えば、１３ｍｍ以下、好ましくは、１１ｍｍ以下である。

耐久層３は、弾性層２の上に積層される樹脂層であって、好ましくは、上記の弾性樹脂を含有しており、より好ましくは、ポリウレタン樹脂を含有している。

また、耐久層３は、例えば、フィラーやチクソ剤など、公知の添加剤を含有することができる。添加剤の配合割合は、目的および用途に応じて、適宜設定される。

そして、耐久層３は、複合弾性材１の耐久性の向上を図る観点から、弾性層２よりも高硬度である。

耐久層３の硬度を、弾性層２よりも高硬度にする方法としては、特に制限されないが、例えば、弾性樹脂の種類を適宜選択する。より具体的には、例えば、弾性層２がポリウレタン樹脂を含有する場合、耐久層に、弾性層２のポリウレタン樹脂よりも高硬度のポリウレタン樹脂を含有させる。

耐久層３の硬度（測定法：ＪＩＳＫ６２５３－３（２０１２）タイプＡデュロメーター）は、例えば、５０以上、好ましくは、５５以上であり、例えば、７０以下、好ましくは、６５以下である。

また、弾性層２の硬度と、耐久層３の硬度との差は、例えば、１以上、好ましくは、３以上であり、例えば、３０以下、好ましくは、２０以下である。

このような耐久層３の厚みは、特に制限されないが、例えば、０．５ｍｍ以上、好ましくは、１．５ｍｍ以上であり、例えば、５ｍｍ以下、好ましくは、３．５ｍｍ以下である。

エンボス層４は、必要に応じて、耐久層３の上に積層される樹脂層であって、好ましくは、上記の弾性樹脂を含有しており、より好ましくは、ポリウレタン樹脂を含有している。

また、エンボス層４は、公知の方法により、その表面（上面）にエンボスパターンが形成されている。エンボス層４のエンボスパターンは、特に制限されず、目的および用途に応じて、適宜設定される。

また、エンボス層４は、フィラーなどの公知の添加剤を含有することができる。添加剤の配合割合は、目的および用途に応じて、適宜設定される。

このようなエンボス層４の厚みは、特に制限されないが、例えば、０．５ｍｍ以上、好ましくは、１ｍｍ以上であり、例えば、３ｍｍ以下、好ましくは、２ｍｍ以下である。

なお、図示しないが、弾性層２、耐久層３およびエンボス層４のそれぞれの層間には、目的および用途に応じて、フォーム樹脂層などの中間層を介在させることもできる。

そして、このような複合弾性材１は、弾性樹脂を含む弾性層２と、その弾性層２よりも高硬度の耐久層３とを備え、弾性層２の厚み方向における上側１／３部分の密度が、弾性層２の厚み方向における下側２／３部分の密度よりも大きいため、衝撃吸収性および垂直変位量耐性に優れる。

より具体的には、例えば、特許文献１に記載されるように、発泡体チップ６が弾性層２中に一様に分散する場合などには、弾性層２の密度は、厚み方向の上下において、一様になる。また、例えば、発泡体チップ６と樹脂組成物とを混合して、その混合物を硬化させることにより弾性層２を製造する場合などには、弾性層２の形成時（弾性樹脂の未硬化時）において、発泡体チップ６が浮き上がり、弾性層２の上部に集中する。このような場合、弾性層２の上側の密度が、弾性層２の下側の密度よりも小さくなる。このような場合、複合弾性材１は、衝撃吸収性および垂直変位量耐性が十分ではない。

これに対して、上記の複合弾性材１は、弾性層２の厚み方向における上側１／３部分の密度が、弾性層２の厚み方向における下側２／３部分の密度よりも大きいため、衝撃吸収性および垂直変位量耐性に優れる。

そのため、上記の複合弾性材１は、屋外競技場、屋内競技場、運動場の通路、グランド、コートなどにおけるコンクリート製床面など、各種施設の被舗装面を弾性舗装するために、好適に用いられる。

以下において、上記した複合弾性材１の製造方法について、詳述する。

上記した複合弾性材１を得るには、まず、図３Ａ～図３Ｂに示すように、弾性樹脂（好ましくは、ポリウレタン樹脂）を含む弾性層２を形成する（弾性層形成工程）。

より具体的には、この工程では、図３Ａに示すように、弾性樹脂を形成するための硬化性樹脂成分と、発泡体チップ６とを含有する下側樹脂組成物を、被舗装面などに敷き均し、硬化性樹脂成分を硬化させる。これにより、弾性樹脂５および発泡体チップ６を含有する弾性層２の下部を形成する（下部形成工程）。

硬化性樹脂成分は、硬化により弾性樹脂を形成する、未硬化の樹脂組成物である。硬化性樹脂成分は、弾性樹脂の種類に応じて、適宜選択される。例えば、弾性樹脂としてポリウレタン樹脂が用いられる場合、硬化性樹脂成分としては、例えば、公知のポリイソシアネート成分および活性水素基含有成分を含むポリウレタン樹脂組成物が挙げられる。

ポリウレタン樹脂組成物としては、例えば、トリレンジイソシアネートなどの芳香族ポリイソシアネートと、ポリプロピレングリコールなどのポリエーテルポリオールと、３，３’－ジクロロ－４，４’－ジアミノジフェニルメタン（ＭＯＣＡ）とを含むＭＯＣＡ系ポリウレタン樹脂組成物や、例えば、トリレンジイソシアネートなどの芳香族ポリイソシアネートと、ポリプロピレングリコールなどのポリエーテルポリオールと、ジエチルメチルベンゼンジアミン（ＤＥＴＤＡ）とを含む非ＭＯＣＡ系ポリウレタン樹脂組成物などが挙げられる。ポリウレタン樹脂組成物は、単独使用または２種類以上併用することができる。環境性の観点から、好ましくは、非ＭＯＣＡ系ポリウレタン樹脂組成物が挙げられる。

下部用樹脂組成物において、硬化性樹脂成分（例えば、ポリウレタン樹脂組成物）と発泡体チップとの含有割合は、硬化性樹脂成分（例えば、ポリウレタン樹脂組成物）１００質量部に対して、発泡体チップが、例えば、６質量部以上、好ましくは、８質量部以上であり、例えば、１４質量部以下、好ましくは、１２質量部以下である。

また、下部用樹脂組成物は、任意成分として、充填剤、顔料、さらには、粒状ゴム、可塑剤、消泡剤、ブロッキング防止剤、耐熱安定剤、耐光安定剤、酸化防止剤、離型剤、触媒、染料、滑剤、加水分解防止剤などの添加剤を、適宜の割合で含有することができる。

下部用樹脂組成物は、例えば、硬化性樹脂成分および発泡体チップ（さらに、必要により添加剤）を配合し、公知の方法で混合することにより、調製される。

そして、この方法では、被舗装面に対して、例えば、プライマーを塗布した後、施工条件に応じて、鏝、ローラー、レーキ、スプレーガンなどを用いて、下部用樹脂組成物を敷き均し、硬化性樹脂成分（好ましくは、ポリウレタン樹脂組成物）を硬化させる。

硬化条件は、硬化性樹脂成分の種類により異なるが、硬化温度が、例えば、０℃以上、好ましくは、５℃以上、例えば、５０℃以下、好ましくは、４０℃以下であり、硬化時間が、例えば、５時間以上、好ましくは、８時間以上、例えば、２４時間以下、好ましくは、１８時間以下である。

これにより、硬化性樹脂成分を硬化させ、弾性層２の下部を形成することができる。

なお、弾性層２の下部は、単層であってもよく、複数層であってもよい。弾性層２の下部が複数層である場合には、上記の操作を繰り返すことにより、複数層からなる下部を形成する。また、そのような場合、使用される硬化性樹脂成分の種類や、発泡体チップの種類は、各層において同一であってもよく、また、それぞれ異なっていてもよい。

好ましくは、弾性層２の下部は、単層である。

また、弾性層２の下部の厚みは、弾性層２全体の厚みに対して、例えば、１／５以上、好ましくは、１／４以上、より好ましくは、１／３以上、さらに好ましくは、１／２以上、とりわけ好ましくは、１／１．８以上であり、例えば、１／１．１以下、好ましくは、１／１．２以下、より好ましくは、１／１．３以下、さらに好ましくは、１／１．４以下である。

より具体的には、弾性層２の下部の厚みは、例えば、４．６ｍｍ以上、好ましくは、６．０ｍｍ以上であり、例えば、８．７ｍｍ以下、好ましくは、７．３ｍｍ以下である。

また、とりわけ好ましくは、弾性層２の下部の厚みは、弾性層２全体の厚みに対して、２／３である。換言すれば、弾性層２の下部は、とりわけ好ましくは、弾性層２の下側２／３部分である。

次いで、この方法では、図３Ｂに示すように、弾性層２の下部の上に、硬化性樹脂成分を含有する上部用樹脂組成物を敷き均し、硬化性樹脂成分を硬化させる。これにより、弾性樹脂５を含有する弾性層２の上部を形成する（上部形成工程）。

上部用樹脂組成物において、硬化性樹脂成分は、弾性樹脂の種類に応じて、適宜選択される。より具体的には、弾性樹脂としてポリウレタン樹脂が用いられる場合、硬化性樹脂成分としては、未硬化のポリウレタン樹脂組成物が挙げられる。

また、上部用樹脂組成物中の硬化性樹脂成分として、好ましくは、下部用樹脂組成物中の硬化性樹脂成分と同種の硬化性樹脂成分が挙げられ、より好ましくは、下部用樹脂組成物中のポリウレタン樹脂組成物と同種のポリウレタン樹脂組成物が挙げられる。

また、上部用樹脂組成物は、発泡体チップ６を含有していてもよく（図１Ｂ参照）、また、発泡体チップを含有していなくともよい（図２参照）。

好ましくは、上部用樹脂組成物は、発泡体チップ６を含有する。

上部用樹脂組成物において、硬化性樹脂成分（例えば、ポリウレタン樹脂組成物）と発泡体チップとの含有割合は、硬化性樹脂成分（例えば、ポリウレタン樹脂組成物）１００質量部に対して、発泡体チップ６が、例えば、０質量部以上、好ましくは、３質量部以上であり、例えば、７質量部以下、好ましくは、５質量部以下である。

また、上部用樹脂組成物は、任意成分として、充填剤、顔料、さらには、粒状ゴム、可塑剤、消泡剤、ブロッキング防止剤、耐熱安定剤、耐光安定剤、酸化防止剤、離型剤、触媒、染料、滑剤、加水分解防止剤などの添加剤を、適宜の割合で含有することができる。

上部用樹脂組成物は、例えば、硬化性樹脂成分および発泡体チップ（さらに、必要により添加剤）を配合し、公知の方法で混合することにより、調製される。

そして、この方法では、上記した弾性層２の下部の上に、例えば、鏝、ローラー、レーキ、スプレーガンなどを用いて、上部用樹脂組成物を敷き均し、硬化性樹脂成分（好ましくは、ポリウレタン樹脂組成物）を硬化させる。

これにより、硬化性樹脂成分を硬化させ、弾性層２の上部を形成することができる。

なお、弾性層２の上部は、単層であってもよく、複数層であってもよい。弾性層２の上部が複数層である場合には、上記の操作を繰り返すことにより、複数層からなる上部を形成する。また、そのような場合、使用されるポリウレタン樹脂組成物の種類や、発泡体チップの種類は、各層において同一であってもよく、また、それぞれ異なっていてもよい。

好ましくは、弾性層２の上部は、単層である。

また、弾性層２の上部の厚みは、弾性層２全体の厚みに対して、例えば、０．１／１．１以上、好ましくは、０．２／１．２以上、より好ましくは、０．３／１．３以上以下、さらに好ましくは、０．４／１．４以上であり、例えば、４／５以下、好ましくは、３／４以下、より好ましくは、２／３以下、さらに好ましくは、１／２以下、とりわけ好ましくは、０．８／１．８以下である。

より具体的には、弾性層２の上部の厚みは、例えば、２．３ｍｍ以上、好ましくは、３．０ｍｍ以上であり、例えば、４．４ｍｍ以下、好ましくは、３．７ｍｍ以下である。

また、とりわけ好ましくは、弾性層２の上部の厚みは、弾性層２全体の厚みに対して、１／３である。換言すれば、弾性層２の上部は、とりわけ好ましくは、弾性層２の上側１／３部分である。

次いで、この方法では、図３Ｃに示すように、弾性層２の上に、耐久層３を形成する（耐久層形成工程）。

耐久層３を形成する方法は、特に制限されず、例えば、硬化性樹脂成分（好ましくは、ポリウレタン樹脂組成物）を弾性層２の上に公知の方法で塗布した後、乾燥および硬化させる。これにより、耐久層３を得ることができる。

なお、耐久層３を形成するための硬化性樹脂組成物は、耐久層３が弾性層２よりも高硬度となるように、適宜選択される。

その後、この方法では、図３Ｄに示すように、必要に応じて、耐久層３の上に、エンボス層４を形成する（エンボス層形成工程）。

エンボス層４を形成するには、例えば、硬化性樹脂成分（好ましくは、ポリウレタン樹脂組成物）を耐久層３の上に公知の方法で塗布した後、乾燥および硬化させる。その後、硬化した樹脂の表面を、例えば、ローラエンボス加工法などの公知の方法によって、エンボス加工する。これにより、エンボス層４を得ることができる。

これにより、弾性層２および耐久層３（さらに、エンボス層４）を備える複合弾性材１を得ることができる。

そして、上記した複合弾性材１の製造方法によっても、衝撃吸収性および垂直変位量耐性に優れる複合弾性材１を、効率よく得ることができる。

すなわち、上記した複合弾性材１の製造方法では、まず、弾性層２の下部を形成した後、弾性層２の上部を形成するため、弾性層２の下部と弾性層２の上部とに、それぞれ、サイズの異なる発泡体チップを、任意の割合で含有させることができる。

そのため、弾性層２の下部の密度と、弾性層２の上部の密度とを、任意に調整することができ、これにより、弾性層２において、上側１／３部分の密度を、下側２／３部分の密度よりも大きくすることができる。

その結果、衝撃吸収性および垂直変位量耐性に優れる複合弾性材１を、効率よく得ることができる。

また、複合弾性材１の製造方法は、上記に限定されない。例えば、以下に示す方法でも複合弾性材１を得ることができる。

すなわち、この方法では、まず、まず、図４Ａ～図４Ｄに示すように、弾性樹脂（好ましくは、ポリウレタン樹脂）を含む弾性層２を形成する（弾性層形成工程）。

より具体的には、この工程では、図４Ａに示すように、硬化性樹脂成分を含有する下側樹脂組成物を、被舗装面などに敷き均し、硬化性樹脂成分を硬化させる前に、発泡体チップを散布する（散布工程）。

硬化性樹脂成分としては、上記した未硬化の樹脂組成物が挙げられ、好ましくは、上記したポリウレタン樹脂組成物が挙げられ、より好ましくは、非ＭＯＣＡ系ポリウレタン樹脂組成物が挙げられる。

このような硬化性樹脂成分は、通常、敷き均した後、硬化するまでに所定の時間を要する。そこで、この工程では、硬化性樹脂成分を敷き均した後、未硬化状態または半硬化状態の硬化性樹脂成分の上に、発泡体チップ６を散布する。

発泡体チップ６が散布されると、図４Ａが参照されるように、発泡体チップ６が沈み込み、発泡体チップ６の下側の一部が硬化性樹脂成分中に埋められる。

次いで、この方法では、図４Ｂに示すように、上記の散布工程の後、硬化性樹脂成分を硬化させる。これにより、硬化した硬化性樹脂成分（すなわち、弾性樹脂５）によって、発泡体チップ６を固定する（固定工程）。

次いで、この方法では、図４Ｃに示すように、固定された発泡体チップ６の上に、上記した下部用樹脂組成物を敷き均し、硬化性樹脂成分を硬化させることにより、弾性層２の下部を形成する（下部形成工程）。

硬化性樹脂成分は、上記した散布工程で使用した硬化性樹脂成分と同じであってもよく、また、異なっていてもよい。好ましくは、散布工程で使用した硬化性樹脂成分と同じ硬化性樹脂成分が使用される。また、硬化条件は、硬化性樹脂成分によって異なるが、好ましくは、上記と同じである。

なお、弾性層２の下部は、上記の操作を繰り返すことにより、さらに、多層化してもよい。そのような場合、使用される硬化性樹脂成分の種類や、発泡体チップの種類は、各層において同一であってもよく、また、それぞれ異なっていてもよい。

次いで、この方法では、図４Ｄに示すように、弾性層２の下部の上に、硬化性樹脂成分を含有する上部用樹脂組成物を敷き均し、硬化性樹脂成分を硬化させる。これにより、弾性樹脂５を含有する弾性層２の上部を形成する（上部形成工程）。

上部用樹脂組成物において、硬化性樹脂成分は、弾性樹脂の種類に応じて、適宜選択される。また、上部用樹脂組成物中の硬化性樹脂成分として、好ましくは、下部用樹脂組成物中の硬化性樹脂成分と同種の硬化性樹脂成分が挙げられる。また、上部用樹脂組成物は、発泡体チップ６を含有していてもよく（図１Ｂ参照）、また、発泡体チップを含有していなくともよい（図２参照）。好ましくは、上部用樹脂組成物は、発泡体チップ６を含有する。

なお、弾性層２の上部は、単層であってもよく、複数層であってもよい。弾性層２の上部が複数層である場合には、上記の操作を繰り返すことにより、複数層からなる上部を形成する。

また、そのような場合、使用されるポリウレタン樹脂組成物の種類や、発泡体チップの種類は、各層において同一であってもよく、また、それぞれ異なっていてもよい。

好ましくは、弾性層２の上部は、単層である。

また、弾性層２の上部の厚みは、弾性層２全体の厚みに対して、例えば、０．１／１．１以上、好ましくは、０．２／１．２以上、より好ましくは、０．３／１．３以上、さらに好ましくは、０．４／１．４以上であり、例えば、４／５以下、好ましくは、３／４以下、より好ましくは、２／３以下、さらに好ましくは、１／２以下、とりわけ好ましくは、０．８／１．８以下である。

より具体的には、弾性層２の上部の厚みは、例えば、２．３ｍｍ以上、好ましくは、３ｍｍ以上であり、例えば、４．４ｍｍ以下、好ましくは、３．７ｍｍ以下である。

次いで、この方法では、図５Ａに示すように、弾性層２の上に、耐久層３を形成する（耐久層形成工程）。

その後、この方法では、図５Ｂに示すように、必要に応じて、耐久層３の上に、エンボス層４を形成する（エンボス層形成工程）。

そして、上記した複合弾性材１の製造方法によれば、衝撃吸収性および垂直変位量耐性に優れる複合弾性材１を、効率よく得ることができる。

すなわち、上記した複合弾性材１の製造方法では、まず、発泡体チップを弾性樹脂５によって固定した後、その発泡体チップ６の上に弾性樹脂５を積層して、弾性層２の下部を形成し、さらにその後、弾性層２の上部を形成する。そのため、弾性層２の下部と弾性層２の上部とに、それぞれ、サイズの異なる発泡体チップ６を、任意の割合で含有させることができ、また、弾性層２中において、発泡体チップ６が浮動することを抑制することができる。

なお、上記した説明では、発泡体チップ６のサイズや含有割合を調整することによって、弾性層２の上側の密度と、弾性層２の下側の密度とを調整したが、発泡体チップ６を用いることなく、例えば、弾性層２の上側において比較的高密度の弾性樹脂を使用し、弾性層２の下側において比較的低密度の弾性樹脂を使用することにより、弾性層２の上側の密度と、弾性層２の下側の密度とを調整し、上記した複合弾性材１を得ることもできる。

そして、弾性層２の厚み方向における上側１／３部分の密度が、弾性層２厚み方向における下側２／３部分の密度よりも大きい複合弾性材１は、国際陸上競技連盟（IAAF）が定める規格を満足し、競技時の安全性の向上および疲れやすさの低減の両立が可能な複合弾性材１である。

そのため、複合弾性材１は、屋外競技場、屋内競技場、運動場の通路、グランド、コートなどの弾性舗装において、好適に用いられる。

次に、本発明を、実施例および比較例に基づいて説明するが、本発明は、下記の実施例によって限定されるものではない。なお、「部」および「％」は、特に言及がない限り、質量基準である。また、以下の記載において用いられる配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなどの具体的数値は、上記の「発明を実施するための形態」において記載されている、それらに対応する配合割合（含有割合）、物性値、パラメータなど該当記載の上限値（「以下」、「未満」として定義されている数値）または下限値（「以上」、「超過」として定義されている数値）に代替することができる。

調製例１（触媒溶液Ａの製造）
ＤＩＮＰ（ジイソノニルフタレート、新日本理化社製）９９０質量部とネオスタンＵ－６００（オクチル酸ビスマス、日東化成工業社製）１０質量部とを窒素気流下において攪拌混合し、触媒溶液Ａを作製した。

作製例１（ポリイソシアネート成分Ａの製造）
コスモネートＴ－８０（２，４－異性体／２，６－異性対比８０／２０のトリレンジイソシアネート、三井化学社製）１８６．３質量部と、アクトコールＤ－１０００（ポリオキシプロピレンジオール、平均分子量１０００、三井化学社製）３２４．４質量部とアクトコールＤ－２０００（ポリオキシプロピレンジオール、平均分子量２０００、三井化学社製）４３２．８質量部と、アクトコールＴ－７００（ポリオキシプロピレントリオール、平均分子量７００、三井化学社製）５６．５質量部とを、攪拌機、温度計および窒素ガス導入管を備えた容量１リットルの四つ口フラスコに窒素雰囲気下において仕込み、９０℃で４時間攪拌混合して反応させ、イソシアネート基末端ウレタンプレポリマーＡを得た。得られたイソシアネート基末端ウレタンプレポリマーＡのイソシアネート基含有率（ＮＣＯ％）をＪＩＳＫ７３０１（１９９５）に記載のイソシアネート基含有率試験により測定したところ、３．４質量％であった。

得られたイソシアネート基末端ウレタンプレポリマーＡを、ポリイソシアネート成分Ａとした。

作製例２（活性水素基含有成分Ａの製造）
エタキュア１００（ジエチルメチルベンゼンジアミン、アルベマール社製）３５．６質量部と、アクトコールＴ－３０００（ポリオキシプロピレントリオール、平均分子量３０００、三井化学社製）１０１．１質量部と、アクトコールＴ－４０００（ポリオキシプロピレントリオール、平均分子量４０００、三井化学社製）１２５．３質量部と、アクトコールＤ－４０００（ポリオキシプロピレンジオール、平均分子量４０００、三井化学社製）７１．９質量部とＤＩＮＡ（ジイソノニルアジペート、田岡化学工業社製）１００．０質量部と、ＢＫ－１１５（酸化アルミニウム、住友化学社製）２４８．１質量部と、ＮＳ－２００（炭酸カルシウム、日東粉化工業社製）２５６．０質量部と、ＮＳＲ－３００（顔料、森下弁柄工業社製）６０．０質量部と、ＤＡ－１２００（湿潤分散剤、楠本化成社製）２．０質量部を、窒素気流下において攪拌混合し、活性水素基含有成分Ａを作製した。

作製例３（活性水素基含有成分Ｂの製造）
エタキュア１００３７．３質量部と、アクトコールＴ－４０００（ポリオキシプロピレントリオール、平均分子量４０００、三井化学社製）２１９．７質量部と、アクトコールＤ－４０００（ポリオキシプロピレンジオール、平均分子量４０００、三井化学社製）７１．９質量部と、ＢＫ－１１５２１０．０質量部と、ＮＳ－２００４１０．９質量部と、ＮＳＲ－３００４６．２質量部と、Ｐ－４５０（消泡剤、楠本化成社製）２．０部と、ＤＡ－３２５（分散剤、楠本化成社製）２．０質量部を、窒素気流下において攪拌混合し、活性水素基含有成分Ｂを作製した。

作製例４（活性水素基含有成分Ｃの製造）
エタキュア１００２０．５質量部と、アクトコールＤ－３０００（ポリオキシプロピレンジオール、平均分子量３０００、三井化学社製）２３．０質量部と、アクトコールＤ－４０００（ポリオキシプロピレンジオール、平均分子量４０００、三井化学社製）４９．３質量部と、アクトコールＮＳ－１００（ポリオキシプロピレンジオール、平均分子量３２５、三井化学社製）１０．８質量部と、ＢＫ－１１５１００．０質量部と、ＮＳ－２００７７．０質量部と、ＮＳＲ－３００５１．２質量部と、ＤＩＮＡ２０８．２質量部と、シーレッツ２００（炭酸カルシウム、丸尾カルシウム社製）４６０．０質量部とを、窒素気流下において攪拌混合し、活性水素基含有成分Ｃを作製した。

＜弾性層用ポリウレタン樹脂組成物＞
製造例１弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－１）
ポリイソシアネート成分Ａ５００質量部、活性水素基含有成分Ａ５００質量部、平均粒径３ｍｍの発泡黒ＥＶＡチップ（粉砕発泡ＥＶＡチップかさ比重０．１６、日進ゴム社製）１００質量部、Ｌ－５３０９（整泡剤、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン社製）１０質量部、および、触媒溶液Ａ１０質量部を、日立工機社製ＵＭ１５型攪拌機を用いて４分間攪拌混合し、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－１）を得た。

得られた弾性層用ポリウレタン樹脂組成物を、ポリプロピレン製の基材に対して平滑に塗布および硬化させたところ、得られた硬化物（すなわち、弾性樹脂）の密度は、約０．８１ｇ／ｃｍ^３であった。

製造例２弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－２）
ポリイソシアネート成分Ａ５００質量部、活性水素基含有成分Ａ５００質量部、平均粒径２ｍｍの発泡白ＥＶＡチップ（粉砕発泡ＥＶＡチップかさ比重０．０８、三福工業社製）４０質量部、Ｌ－５３０９（整泡剤、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン社製）１０質量部、および、触媒溶液Ａ１０質量部を、日立工機社製ＵＭ１５型攪拌機を用いて４分間攪拌混合し、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－２）を得た。

得られた弾性層用ポリウレタン樹脂組成物を、ポリプロピレン製の基材に対して平滑に塗布および硬化させたところ、得られた硬化物（すなわち、弾性樹脂）の密度は、約０．８９ｇ／ｃｍ^３であった。

製造例３弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－３）
ポリイソシアネート成分Ａ５００質量部、活性水素基含有成分Ａ５００質量部、および、触媒溶液Ａ１０質量部を、日立工機社製ＵＭ１５型攪拌機を用いて４分間攪拌混合し、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－３）を得た。

得られた弾性層用ポリウレタン樹脂組成物を、ポリプロピレン製の基材に対して平滑に塗布および硬化させたところ、得られた硬化物（すなわち、弾性樹脂）の密度は、約１．２２ｇ／ｃｍ^３であった。

＜耐久層用ポリウレタン樹脂組成物＞
製造例４耐久層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｔ－１）
ポリイソシアネート成分Ａ５００質量部、活性水素基含有成分Ｂ５００質量部、触媒溶液Ａ１０質量部、および、酢酸ブチル５０質量部を、日立工機社製ＵＭ１５型攪拌機を用いて４分間攪拌混合し、耐久層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｔ－１）を得た。

得られた耐久層用ポリウレタン樹脂組成物を、ポリプロピレン製の基材に対して平滑に塗布および硬化させたところ、得られた硬化物（すなわち、弾性樹脂）の密度は、約１．３５ｇ／ｃｍ^３であった。

＜エンボス層用ポリウレタン樹脂組成物＞
製造例５エンボス層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｅ－１）
ポリイソシアネート成分Ａ３３３．３質量部、活性水素基含有成分Ｃ６６６．７質量部、および、酢酸ブチル１３．３質量部を、日立工機社製ＵＭ１５型攪拌機を用いて４分間攪拌混合し、エンボス層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｅ－１）を得た。

得られたエンボス層用ポリウレタン樹脂組成物を、ポリプロピレン製の基材に対して平滑に塗布および硬化させたところ、得られた硬化物（すなわち、弾性樹脂）の密度は、約１．３１ｇ／ｃｍ^３であった。

＜複合弾性材（１）＞
実施例１
まず、２５ｃｍ×２５ｃｍサイズとなるように枠を作成したポリプロピレン基材の上に、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－１）を、６．５ｍｍ厚みとなるように塗布し、常温で一日放置して硬化させた。これにより、弾性層の下部を形成した。なお、このとき、発泡黒ＥＶＡチップが液面付近に浮く現象がみられた。

次いで、得られた弾性層の下部の上に、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－２）を、３ｍｍ厚みとなるように塗布し、常温でさらに一日放置することにより硬化させた。これにより、弾性層の上部を形成した。

次いで、弾性層の上に耐久層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｔ－１）を、２ｍｍ厚みとなるように塗布し、常温でさらに一日放置することにより硬化させた。これにより、弾性層の上に耐久層を形成した。

その後、耐久層の上に、エンボス層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｅ－１）を、１．５ｍｍ厚みとなるように塗布し、その直後に砂骨材ローラー（大塚刷毛社製）を用いてエンボス加工して、硬化させた。これにより、耐久層の上にエンボス層を形成した。

これにより、弾性層、耐久層およびエンボス層を備える複合弾性材を得た。

参考例２
弾性層の上部を形成するときに、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－２）に代えて、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－３）を使用した以外は、実施例１と同様にして、複合弾性材を得た。

比較例１
まず、２５ｃｍ×２５ｃｍサイズとなるように枠を作成したポリプロピレン基材の上に、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－１）を、９．５ｍｍ厚みとなるように塗布し、常温で一日放置して硬化させた。これにより、弾性層を形成した。なお、このとき、発泡黒ＥＶＡチップが液面付近に浮く現象がみられた。

＜複合弾性材（２）＞
実施例３
まず、２５ｃｍ×２５ｃｍサイズとなるように枠を作成したポリプロピレン基材の上に、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－３）を２ｍｍ厚みとなるように塗布し、次いで、その上に３ｍｍサイズの発泡黒ＥＶＡチップ２．９質量部を均一に散布した。

次いで、３時間放置して、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－３）を硬化させ、その表面に発泡黒ＥＶＡチップを一部固着させた。

その後、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－３）をさらに流し込み、常温で一日放置することにより硬化させた。これにより、弾性層の下部を形成した。なお、弾性層の下部の厚みは、合計６．５ｍｍになるように調整した。

なお、このとき、固着していない発泡黒ＥＶＡチップが、弾性層の下部の表面に浮く現象がみられた。

参考例４
弾性層の上部を形成するときに、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－２）に代えて、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－３を使用した以外は、実施例１と同様にして、複合弾性材を得た。

比較例２
まず、２５ｃｍ×２５ｃｍサイズとなるように枠を作成したポリプロピレン基材の上に、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－３）を２ｍｍ厚みとなるように塗布し、次いで、その上に３ｍｍサイズの発泡黒ＥＶＡチップ２．９質量部を均一に散布した。

その後、弾性層用ポリウレタン樹脂組成物（Ｄ－３）をさらに流し込み、常温で一日放置することにより硬化させた。これにより、弾性層（下部および上部）を形成した。なお、弾性層の厚みは、合計９．５ｍｍになるように調整した。

なお、このとき、固着していない発泡黒ＥＶＡチップが、弾性層の上部の表面に浮く現象がみられた。

＜評価＞
（１）作業可能時間
複合弾性材を構成する各層（弾性層、耐久層およびエンボス層（以下同様））の作製において、ポリイソシアネート成分と活性水素基含有成分とを、所定の混合比で２３℃、相対湿度５５％の下で撹拌混合した後、実際に作業可能な時間を測定した。

（２）密度
複合弾性材を構成する弾性層を、下側２／３部分と、上側１／３部分とに切り分けた。

そして、各部分の密度をＪＩＳＺ８８０７（２０１２）に定める液中ひょう量法による密度および比重の測定方法に従って、測定した。

なお、測定では、２３℃のもとで島津製作所製ＡＵＸ２２０と簡易比重測定キットＳＭＫ－４０１を用いた。

（３）衝撃試験（衝撃吸収率・垂直変位量）
＜衝撃吸収率＞
測定機器はＩＡＡＦが規定するＡｒｔｉｆｉｃｉａｌＡｔｈｌｅｔｅ試験機を用いた。

ＥＮ１４８０８：２００５に則り、測定環境温度２５℃にて、試料表層面に置いたバネ（ばね定数２０００Ｎ／ｍｍ）の上に、質量２０ｋｇのフラットな底面を有する錘を５５ｍｍの高さから落下させ、表層面にかかる最大の力を測定した。

なお、同じ地点にて３回連続して測定し、同じ地点での各測定を６０秒間隔とした。

また、２回目の力Ｆｓ２、及び３回目の力Ｆｓ３から、下記式にてＦＲ２およびＦＲ３を算出した。

ＦＲｎ（％）＝（１－（Ｆｓｎ／Ｆｃ））×１００（ｎは、測定回数を示す。）
ここでＦｃはコンクリート面に錘を落下させたときの力の最大値（６４００Ｎ）である。上記で得られたＦＲ２およびＦＲ３を平均して衝撃吸収率ＦＲ（％）とした。

＜垂直変位量＞
測定機器はＩＡＡＦが規定するＡｒｔｉｆｉｃｉａｌＡｔｈｌｅｔｅ試験機を用いた。

ＥＮ１４８０９：２００５に則り、測定環境温度２５℃にて、試料表層面に置いたバネ（ばね定数４０Ｎ／ｍｍ）の上に、質量２０ｋｇのフラットな底面を有する錘を１２０ｍｍの高さから落下させ、表層面にかかる最大の力と表面層と垂直方向の最大変位量を測定した。

なお、同じ地点にて４回連続して測定し、同じ地点での各測定を６０秒間隔とした。

そして、２回目の力ｆ２及び変位量ｄ２と、３回目の力ｆ３及び変位量ｄ３と、４回目の力ｆ４および変位量ｄ４とから、下記式にてＶＤ２、ＶＤ３およびＶＤ４を算出した。

ＶＤｎ（ｍｍ）＝（１５００／ｆｎ）×ｄｎ（ｎは、測定回数を示す。）
上記で得られたＶＤ２、ＶＤ３およびＶＤ４を平均して垂直変位量ＶＤ（ｍｍ）を算出した。

なお、衝撃試験に用いた複合弾性材の養生期間は２３℃、相対湿度５５％の下で、エンボス層塗布後より、１週間以上経過したのもとした。

また、ＩＡＡＦ規格では、舗装材の衝撃吸収率が３５～５０％、垂直変位量が０．６～２．５ｍｍとなるよう要求されている。

１複合弾性材
２弾性層
３耐久層
４エンボス層
５弾性樹脂
６発泡体チップ

Claims

弾性樹脂を含む第１層と、
前記第１層の上に積層される、前記第１層よりも高硬度の第２層と
を備える複合弾性材であり、
前記第１層の厚み方向上側１／３部分と、前記第１層の厚み方向における下側２／３部分との両方が発泡体チップを含み、
前記第１層の厚み方向における上側１／３部分に含まれる発泡体チップが、
前記第１層の厚み方向における下側２／３部分に含まれる発泡体チップよりも小さく、
前記第１層の厚み方向における上側１／３部分の密度が、
前記第１層の厚み方向における下側２／３部分の密度よりも大きい
ことを特徴とする、複合弾性材。
前記第１層の厚み方向における上側１／３部分の密度と、
前記第１層の厚み方向における下側２／３部分の密度との差が、
０．０１ｇ／ｃｍ^３以上である
ことを特徴とする、請求項１に記載の複合弾性材。
請求項１または２に記載の複合弾性材を製造する方法であって、
弾性樹脂を含む第１層を形成する第１層形成工程と、
前記第１層の上に、前記第１層よりも高硬度の第２層を積層する第２層形成工程と
を備え、
前記第１層形成工程は、
硬化性樹脂成分および発泡体チップを含有する下部用樹脂組成物を敷き均し、前記硬化性樹脂成分を硬化させることにより、前記第１層の厚み方向における下部を形成する下部形成工程と、
前記下部の上に、硬化性樹脂成分および発泡体チップを含有する上部用樹脂組成物を敷き均し、前記硬化性樹脂成分を硬化させることにより、前記第１層の厚み方向における上部を形成する上部形成工程と
を備える
ことを特徴とする、複合弾性材の製造方法。
請求項１または２に記載の複合弾性材を製造する方法であって、
弾性樹脂を含む第１層を形成する第１層形成工程と、
前記第１層の上に、前記第１層よりも高硬度の第２層を積層する第２層形成工程と
を備え、
前記第１層形成工程は、
硬化性樹脂成分を含有する下部用樹脂組成物を敷き均し、硬化前の前記硬化性樹脂成分の上に発泡体チップを散布する散布工程と、
前記散布工程の後、前記硬化性樹脂成分を硬化させ、前記硬化性樹脂成分により前記発泡体チップを固定する固定工程と、
固定された前記発泡体チップの上に、前記下部用樹脂組成物を敷き均し、前記硬化性樹脂成分を硬化させることにより、前記第１層の厚み方向における下部を形成する下部形成工程と、
前記下部の上に、硬化性樹脂成分および発泡体チップを含有する上部用樹脂組成物を敷き均し、前記硬化性樹脂成分を硬化させることにより、前記第１層の厚み方向における上部を形成する上部形成工程と
を備える
ことを特徴とする、複合弾性材の製造方法。