JP7018379B2 - 電子部品装着システムの制御装置 - Google Patents

Description

本明細書は、デュアル搬送レーンでかつツイン実装ヘッドの部品実装機が複数台連結された電子部品装着システムを制御する制御装置に関する。

多数の電子部品が実装された基板を生産する設備として、はんだ印刷機、部品実装機、リフロー機、基板検査機などがある。これらの設備を一列に連結して基板生産ラインを構成し電子部品装着システムとすることが一般的になっている。このうち部品実装機は、基板を搬入出する搬送レーンを有する基板搬送装置と、部品供給装置から電子部品を採取して基板に装着する実装ヘッドを有する部品移載装置と、を備えるのが一般的である。１枚の基板に装着する電子部品の種類の増加に対応するため、部品実装機が複数台連結されて電子部品装着システムとされることも多い。さらに、２種類の基板を並行して生産するために、デュアル搬送レーンでかつツイン実装ヘッドのタイプの部品実装機が複数台連結された電子部品装着システムが用いられることもある。２種類の基板を並行して生産する電子部品装着システムでは、従来から独立生産方式やデュアル生産方式が採用されてきた。

独立生産方式では、第１搬送レーンに搬入された第１の基板に第１実装ヘッドを用いて電子部品を装着し、第２搬送レーンに搬入された第２の基板に第２実装ヘッドを用いて電子部品を装着する。このため、オペレータは、第１搬送レーンおよび第２搬送レーンを相互に独立した基板生産ラインのように扱うことができる。換言すれば、第１搬送レーンと第２搬送レーンとで基板の生産速度が異なってもよい。また、オペレータは、生産する基板の種類を変更するときに、搬送レーンごとに独立して段取り替え作業を行うことができる。

一方、デュアル生産方式では、まず、第１搬送レーンに搬入済みの第１の基板に第１実装ヘッドおよび第２実装ヘッドを用いて電子部品を装着し、その間に第２搬送レーンに第２の基板を搬入する。第１の基板への装着が終了すると、第２搬送レーンに搬入済みの第２の基板に第１実装ヘッドおよび第２実装ヘッドを用いて電子部品を装着し、その間に第１搬送レーンで装着済みの第１の基板を搬出し次の第１の基板を搬入する。以下、第１搬送レーンおよび第２搬送レーンで交互に、第１実装ヘッドおよび第２実装ヘッドを用いた装着を行う。

上記した２通りの生産方式には一長一短がある。例えば、独立生産方式は、第１搬送レーンで第１の基板を生産中に第２搬送レーンで段取り替え作業を並行して行える長所をもっている。反面、独立生産方式は、各搬送レーンで基板を搬入出するときに実装ヘッドが待ち状態になって遊休する短所をもっている。一方、デュアル生産方式は、基板を搬入出するときに実装ヘッドが待ち状態にならない長所をもっている。反面、デュアル生産方式は、第１の基板と第２の基板とで生産速度を変えられない短所や、実装ヘッド相互間の干渉を避ける煩雑な制御が必要で、さらには干渉を避けるために実装ヘッドが待ち状態になる短所をもっている。このため、基板の種類や生産枚数、段取り替え作業の手間などの条件を考慮して、効率の良い生産方式を採用することが好ましい。デュアル搬送レーンでかつツイン実装ヘッドのタイプの電子部品装着システムにおける基板の生産効率を高めるために、生産方式を改良した技術例が特許文献１および特許文献２に開示されている。

特許文献１は、複数種の基板を搬送する基板搬送路を構成する基板搬送コンベアと、複数種の基板に対して順次部品の搭載を行う複数の部品搭載手段とを備えた部品実装装置を複数台並べた部品実装システムを開示している。この部品実装システムの各部品実装装置が備える複数の部品搭載手段は、１種類の基板を対象とする部品実装動作のみを行い、並設された各基板搬送路は、基板の種類ごとに別々に搬送することを特徴としている。さらに、特許文献１の図１に示される実施形態では、並べられた６台の部品実装機のうち１台目および４台目が基板搬送路Ｌａの基板３ａの専用とされ、２台目および５台目が基板搬送路Ｌｂの基板３ｂの専用とされ、３台目および６台目が基板搬送路Ｌｃの基板３ｃの専用とされている。これにより、各部品実装機が備える複数の部品搭載手段は１種類の基板を対象とする部品実装動作しか行わないため実装ミスが発生しにくく、従来よりも良品生産率を向上できる、とされている。

また、特許文献２は、各々が複数の搬送レーンを有する複数の部品実装機が連結された生産ラインにおける実装条件決定方法を開示している。この実装条件決定方法は、一連の経路を形成する搬送レーンの組ごとに基板種を割り当てるステップと、複数の部品実装機の各々を１つの基板種のみに実装する専用機に設定するステップと、複数の専用機を少なくとも１台の共有機に置き換えることにより専用機および共有機の台数を決定するステップと、を含んでいる。さらに、特許文献２の図１４および図１５に示される実施形態では、連結される６台の部品実装機のうち１台目および２台目がＲレーン専用機とされ、３台目および４台目がＦレーン専用機とされ、５台目のＲレーン専用機および６台目のＦレーン専用機が１台の共有機に置き換えられる。これにより、限られた配置スペースの中で全ての部品実装機の稼働率を最大限高く確保でき、また、段取り替えの性能に優れた専用機を最大限配置しかつ部品実装機の台数を最小限に抑えた、とされている。

特許第４９７８３９８号公報 特開２００９－２３１８１２号公報

ところで、上記した電子部品装着システムの２つの搬送レーンを用いて、両面実装基板のトップ面およびボトム面に電子部品を装着する生産を行う場合がある。この場合に、トップ面とボトム面の生産枚数は同じであるので従来のデュアル生産方式を採用できるが、実装ヘッド相互間の干渉を避けるための待ち状態が長く続いて効率の良い生産とならない場合がある。また、両面実装基板に従来の独立生産方式を採用することもできるが、装着する部品点数の多いトップ面と部品点数の少ないボトム面とで生産所要時間に大差が生じやすく、効率の良い生産になり難い。

また、電子部品装着システムの２つの搬送レーンを用いて生産する２種類の基板に特別な関連性がなく、かつ互いに生産枚数が異なっていても生産完了時期を揃えたい場合がある。この場合に、２つの搬送レーンで生産速度が異なる独立生産方式を採用することになる。しかしながら、従来の独立生産方式では、２つの搬送レーンにおける基板の生産速度がちょうど生産枚数に比例するとは限らない。このため、電子部品の装着に必要とされる作業量、すなわち装着負荷が軽い側の搬送レーンおよび実装ヘッドが遊休して稼働率が低下し、効率の良い生産とならない場合が生じる。

それゆえ、本明細書は、独立生産方式で２つの搬送レーンを用いて生産する２種類の基板の部品点数に差がある場合や、２種類の基板の生産枚数に差がある場合に、効率良く基板を生産できる電子部品装着システムの制御装置を提供することを解決すべき課題とする。

本明細書で開示する電子部品装着システムの制御装置は、第１の基板を搬入出する第１搬送レーン、ならびに第２の基板を搬入出する第２搬送レーンを有する基板搬送装置と、前記第１搬送レーンに近接して移動可能に配置され前記第１搬送レーン上の前記第１の基板および前記第２搬送レーン上の前記第２の基板に電子部品を装着可能な第１実装ヘッド、ならびに前記第２搬送レーンに近接して移動可能に配置され前記第１搬送レーン上の前記第１の基板および前記第２搬送レーン上の前記第２の基板に電子部品を装着可能な第２実装ヘッドを有する部品移載装置と、を備えた部品実装機が複数台直列に配置され、各前記第１搬送レーンが直列に連結され、各前記第２搬送レーンが直列に連結された電子部品装着システムを制御する制御装置であって、前記第１の基板に装着される第１群の電子部品と、前記第２の基板に装着される第２群の電子部品とで、部品点数および部品種の少なくとも一方が互いに異なることにより、前記第１の基板の装着負荷より前記第２の基板の装着負荷が重く設定され、前記複数台の部品実装機の各々は、前記第１の基板に前記第１実装ヘッドを用いて前記第１群の電子部品を装着し、前記第２の基板に前記第２実装ヘッドを用いて前記第２群の電子部品を装着する独立生産機、もしくは、前記第２の基板に前記第１実装ヘッドおよび前記第２実装ヘッドを用いて前記第２群の電子部品を装着する第２レーン専用機に設定可能であり、前記制御装置は、前記複数台の部品実装機を前記独立生産機もしくは前記第２レーン専用機に設定し、前記複数台の部品実装機のうち前記独立生産機の前記第１実装ヘッドを用いた前記独立生産機毎の第１機別サイクルタイムが等しくなり、前記独立生産機の前記第２実装ヘッドならびに前記第２レーン専用機の前記第１実装ヘッドおよび前記第２実装ヘッドを用いた前記部品実装機毎の第２機別サイクルタイムが等しくなり、さらに、前記第１機別サイクルタイムと前記第２機別サイクルタイムとを一致させることによって前記複数台の部品実装機毎のサイクルタイムが等しくなるように、前記独立生産機の前記第１実装ヘッドに前記第１群の電子部品を分担させるとともに、前記独立生産機の前記第２実装ヘッドならびに前記第２レーン専用機の前記第１実装ヘッドおよび前記第２実装ヘッドに前記第２群の電子部品を分担させる。

本明細書で開示する電子部品装着システムの制御装置は、２種類の基板の部品点数や生産枚数を考慮し、装着負荷が軽い側を第１の基板と称して第１搬送レーンで生産し、装着負荷が重い側を第２の基板と称して第２搬送レーンで生産することに定める。このように、第１および第２の基板、ならびに第１および第２搬送レーンを定めても、「第１」および「第２」の冠詞は単に両者を区別するだけであり、一般性および普遍性は失われない。そして、制御装置は、独立生産機の第１実装ヘッドに、第１の基板への第１群の電子部品の装着を均等に分担させるとともに、独立生産機の第２実装ヘッドならびに第２レーン専用機の第１実装ヘッドおよび第２実装ヘッドに、第２の基板への第２群の電子部品の装着を均等に分担させる。

換言すると、装着負荷が軽い第１の基板への装着は、複数台の部品実装機の一部の第１実装ヘッド、すなわち少数の実装ヘッドが均等に分担する。一方、装着負荷が重い第２の基板への装着は、複数台の部品実装機の残部の第１実装ヘッドならびに全台の部品実装機の第２実装ヘッド、すなわち多数の実装ヘッドが均等に分担する。また、第１搬送レーンと第２搬送レーンとで基板の生産速度が異なってもよいので、独立生産方式の改良方式と見なせる。そして、従来の独立生産方式で遊休時間が長くなりがちな第１搬送レーン側の第１実装ヘッドの少なくとも１個を第２搬送レーンへの応援に振り向けるので、全ての実装ヘッドに装着負荷が平均化されて分担される。これにより、実装ヘッドの遊休時間が減少して稼働率が改善され、電子部品装着システムは効率良く基板を生産できる。

電子部品装着システムの構成を説明する平面図である。 制御装置が６台の部品実装機を独立生産機と第２レーン専用機とに割り振った設定状況を例示した図である。 図２の設定状況で、第１および第２の基板として両面実装基板のボトム面およびトップ面を生産したときの第１および第２機別サイクルタイムを示す棒グラフの図である。 従来の独立生産方式により、６台の部品実装機を全て独立生産機に設定して両面実装基板を生産する状況を例示した図である。 図４の従来の独立生産方式による設定状況で、第１および第２の基板として両面実装基板のボトム面およびトップ面を生産したときの第１および第２機別サイクルタイムを示す棒グラフの図である。 制御装置が６台の部品実装機を独立生産機と第２レーン専用機とに割り振る演算フローを説明するフローチャートの図である。

まず、実施形態の制御装置が制御する電子部品装着システム１について、図１を参考にして説明する。電子部品装着システム１は、同じ構成の部品実装機２１～２６が６台直列に配置されて構成されている。図１において、列設された上流側から３番目の部品実装機２３が詳細に示され、２番目および４番目の部品実装機２２、２４の外形が破線で簡易に示されている。各部品実装機２１～２６は、デュアル搬送レーンでかつツイン実装ヘッドのタイプであり、２種類の基板Ｋ１、Ｋ２を並行して生産することができる。部品実装機２１～２６は、基板搬送装置３、部品移載装置４、および部品供給装置５などが機台９に組み付けられて構成されている。

基板搬送装置３は、部品実装機２１～２６の長手方向（Ｙ軸方向）の中央付近に配設されている。基板搬送装置３は、第１搬送レーン３１および第２搬送レーン３２が平行に配設された、いわゆるデュアル搬送レーンタイプの装置である。第１搬送レーン３１は、第１の基板Ｋ１を搬入し、部品装着位置に位置決めし、電子部品の装着が終了した第１の基板を搬出する。６台の部品実装機２１～２６の第１搬送レーン３１は直列に連結されており、第１の基板Ｋ１を順番に搬送する。同様に、第２搬送レーン３２は、第２の基板Ｋ２を搬入し、部品装着位置に位置決めし、電子部品の装着が終了した第２の基板Ｋ２を搬出する。６台の部品実装機２１～２６の第２搬送レーン３２も直列に連結されており、第２の基板Ｋ２を順番に搬送する。

第１搬送レーン３１および第２搬送レーン３２は実質的に同一構造であり、主に第１搬送レーン３１について説明する。図１には省略されているが、第１搬送レーン３１は、一対のガイドレールおよび一対のコンベアベルトなどにより構成されている。一対のガイドレールは、機台９上にＸ軸方向に延在して平行配置されている。一対のコンベアベルトは、それぞれがガイドレールに案内され、第１の基板Ｋ１を載置して輪転する。第１搬送レーン３１は、搬送レーンの中間付近に設定された部品装着位置に第１の基板Ｋ１を位置決めするクランプ装置を有している。

部品移載装置４は、Ｘ軸方向およびＹ軸方向に移動可能な実装ヘッド４１、４２を２個もつツイン実装ヘッドタイプの装置である。部品移載装置４は、実装ヘッド４１、４２の他に一対の固定レール４３、４４、２個のヘッド移動レール４５、４６、図略のサーボモータなどにより構成されている。一対の固定レール４３、４４は、基板搬送装置３の上方で第１搬送レーン３１および第２搬送レーン３２に交差して配設されている。一対の固定レール４３、４４は、互いに離隔し平行している。第１移動レール４５および第２移動レール４６は、一対の固定レール４３、４４の間に架け渡されて配設されており、固定レール４３、４４に沿いＹ軸方向に移動可能（図１に矢印Ａ１、Ａ２示）とされている。第１実装ヘッド４１は、第１移動レール４５に支持されて、Ｘ軸方向に移動可能（図１に矢印Ａ３示）とされている。第２実装ヘッド４２は、第２移動レール４６に支持されて、Ｘ軸方向に移動可能（図１に矢印Ａ４示）とされている。第１移動レール４５および第２移動レール４６のＹ軸方向への移動、ならびに第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２のＸ軸方向への移動は、別々のサーボモータにより独立して駆動される。

第１実装ヘッド４１は、第１搬送レーン３１に近接して移動可能に配置されており、第１搬送レーン３１上の第１の基板Ｋ１および第２搬送レーン３２上の第２の基板Ｋ２に電子部品を装着可能となっている。同様に、第２実装ヘッド４２は、第２搬送レーン３２に近接して移動可能に配置されており、第１搬送レーン３１上の第１の基板Ｋ１および第２搬送レーン３２上の第２の基板Ｋ２に電子部品を装着可能となっている。ただし、２個の実装ヘッド４１、４２が互いに衝突しないように、相互の干渉を回避する制御が行なわれる。

部品供給装置５は、部品実装機２１～２６の長手方向の前後にそれぞれ配設されている。部品供給装置５は、複数のテープ型フィーダ５１が着脱可能に列設されて構成されている。これに限定されず、部品供給装置５は、トレー型フィーダにより構成され、あるいは、テープ型フィーダ５１とトレー型フィーダとの混成により構成されてもよい。図１の紙面下側の部品供給装置５は、第１実装ヘッド４１に電子部品を供給し、紙面上側の部品供給装置５は、第２実装ヘッド４２に電子部品を供給する。

各部品実装機２１～２６は、通信線を介して接続されたシステム制御部６から制御される。６台の部品実装機２１～２６からなる電子部品装着システム１の上流側に図略のはんだ印刷機およびはんだ検査機が配置され、下流側に基板外観検査機およびリフロー機が配置されて基板生産ラインが構築される。基板生産ラインの全体を管理するホストコンピュータ７は、システム制御部６と連携する。電子部品の装着は、システム制御部６またはホストコンピュータ７、あるいはシステム制御部６とホストコンピュータ７の協業により制御されて実行される。以降では、電子部品の装着を制御する部位を、実施形態の制御装置、または単に制御装置と呼称する。

次に、実施形態の制御装置による電子部品の装着の制御について説明する。実施形態の制御装置は、電子部品装着システム１で生産する第１の基板Ｋ１に装着される第１群の電子部品と、第２の基板Ｋ２に装着される第２群の電子部品とで、部品点数および部品種の少なくとも一方が互いに異なっているときに機能する。つまり、実施形態の制御装置は、第１の基板と第２の基板とが互いに異なる種類のときに機能する。また、第１の基板Ｋ１を生産する第１生産枚数Ｎ１、および第２の基板Ｋ２を生産する第２生産枚数Ｎ２は、予め定められている。

第１の基板Ｋ１と第２の基板Ｋ２との組み合わせとして、例えば、両面実装基板のボトム面とトップ面との組み合わせが考えられる。電子部品装着システム１の内部で、両面実装基板のトップ面およびボトム面は、互いに種類の異なる基板として扱われる。両面実装基板に装着する電子部品の部品点数は、トップ面で多数であり、ボトム面で少数となっている。また、両面実装基板のトップ面およびボトム面の生産枚数は、通常同一となる。

また例えば、第１の基板Ｋ１の１枚と第２の基板Ｋ２の２枚とをセットにして最終製品に組み込む場合が考えられる。この場合に、第１の基板Ｋ１の生産枚数は第２の基板Ｋ２の生産枚数の半分になる。ただし、第１の基板Ｋ１に装着される第１群の電子部品と、第２の基板Ｋ２に装着される第２群の電子部品とで、部品点数の大小関係は不定である。

上記した２例の場合に限定されず、制御装置は、２種類の基板の部品点数や生産枚数を考慮し、装着負荷が軽い側を第１の基板Ｋ１と称して第１搬送レーン３１で生産し、装着負荷が重い側を第２の基板Ｋ２と称して第２搬送レーン３２で生産することに定める。このように第１および第２の基板Ｋ１、Ｋ２、ならびに第１および第２搬送レーン３１、３２を定めても、「第１」および「第２」の冠詞は単に両者を区別するだけであり、一般性および普遍性は失われない。したがって、図１の紙面下側に第１搬送レーン３１および第１実装ヘッド４１が配置され、紙面上側に第２搬送レーン３２および第２実装ヘッド４２が配置されているが、「第１」および「第２」の呼称が入れ替わっても差し支えない。

制御装置は、６台の部品実装機２１～２６の一部を独立生産機２Ｄに設定するとともに、残部を第２レーン専用機２Ｓに設定する。独立生産機２Ｄは、第１搬送レーン３１上の第１の基板Ｋ１に第１実装ヘッド４１を用いて電子部品を装着し、第２搬送レーン３２上の第２の基板Ｋ２に第２実装ヘッド４２を用いて電子部品を装着する。一方、第２レーン専用機２Ｓは、第１搬送レーン３１で第１の基板Ｋ１をパススルーするとともに、第２搬送レーン３２上の第２の基板Ｋ２に第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２を用いて電子部品を装着する。つまり、第２レーン専用機２Ｓでは、第１実装ヘッド４１が第２搬送レーン３２への応援に振り向けられる。

制御装置は、第１の基板Ｋ１を第１生産枚数Ｎ１だけ生産するのに要すると推定される第１生産所要時間Ｔ１と、第２の基板Ｋ２を第２生産枚数Ｎ２だけ生産するのに要すると推定される第２生産所要時間Ｔ２とが概ね一致することを制御目標とする。制御装置は、この制御目標を実現するために、６台の部品実装機２１～２６を独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに適正に割り振る。

さらに、制御装置は、独立生産機２Ｄの第１実装ヘッド４１に、第１群の電子部品を最適に分担させる。これにより、各独立生産機２Ｄのそれぞれの第１機別サイクルタイムＣＴ１は、概ね等しくなってバランスする。補足すると、第１機別サイクルタイムＣＴ１は、装着時間と搬送時間とからなる。装着時間は、各独立生産機２Ｄの第１実装ヘッド４１が分担している電子部品を第１の基板Ｋ１に装着するのに要する時間である。また、搬送時間は、独立生産機２Ｄの各第１搬送レーン３１が部品装着前に第１の基板Ｋ１を搬入および位置決めする時間と、部品装着後に第１の基板Ｋ１の位置決めを解除して搬出する時間との和である。

同様に、制御装置は、独立生産機２Ｄの第２実装ヘッド４２ならびに第２レーン専用機２Ｓの第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２に、第２群の電子部品を最適に分担させる。これにより、６台の部品実装機２１～２６のそれぞれの第２機別サイクルタイムＣＴ２は、概ね等しくなってバランスする。第２機別サイクルタイムＣＴ２は、第１機別サイクルタイムＣＴ１と同様に、装着時間と搬送時間とからなる。装着時間は、各独立生産機２Ｄでは第２実装ヘッド４２が分担している電子部品を第２の基板Ｋ２に装着するのに要する時間であり、各第２レーン専用機２Ｓでは第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２が分担している電子部品を第２の基板Ｋ２に装着するのに要する時間である。また、搬送時間は、６台の部品実装機２１～２６の第２搬送レーン３２が部品装着前に第２の基板Ｋ２を搬入および位置決めする時間と、部品装着後に第２の基板Ｋ２の位置決めを解除して搬出する時間との和である。

次に、制御装置が電子部品の装着を制御した結果について、図２および図３を参考にして説明する。図２において、第１搬送レーン３１で生産する第１の基板Ｋ１は、両面実装基板のボトム面であり、第２搬送レーン３２で生産する第２の基板Ｋ２は、同じ両面実装基板のトップ面である。両面実装基板は、第１搬送レーン３１および第２搬送レーン３２のどちらが先でもよいが、１回ずつ搬送されてそれぞれで装着が行われる。

図２に示されるように、電子部品装着システム１の上流側から数えて１台目および２台目の部品実装機２１、２２が第２レーン専用機２Ｓに割り振られている。第２レーン専用機２Ｓは、矢印Ｓ１、Ｓ２に示されるように、第２の基板Ｋ２に第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２を用いて電子部品を装着する。また、上流側から数えて３台目から６台目までの部品実装機２３～２６が独立生産機２Ｄに割り振られている。独立生産機２Ｄは、矢印Ｄ１に示されるように第１の基板Ｋ１に第１実装ヘッド４１を用いて電子部品を装着し、かつ、矢印Ｄ２に示されるように第２の基板Ｋ２に第２実装ヘッド４２を用いて電子部品を装着する。

また、図３において、第１機別サイクルタイムＣＴ１は白棒で示され、第２機別サイクルタイムＣＴ２はハッチング棒で示されている。図示されるように、各独立生産機２Ｄ（２３～２６）のそれぞれの第１機別サイクルタイムＣＴ１は、概ねバランスしている。なお、第２レーン専用機２Ｓ（２１、２２）に示された小さな第１機別サイクルタイムＣＴ１は、第１の基板Ｋ１をパススルーする搬送時間を示している。第１機別サイクルタイムＣＴ１の最大値は、３台目の部品実装機２３で発生している。この値が第１レーンサイクルタイムＬＴ１となる。第１レーンサイクルタイムＬＴ１により、第１搬送レーン３１で第１の基板Ｋ１を順番に下流側に搬送する搬送タイミングが定まり、第１の基板Ｋ１の生産速度が定まる。

一方、６台の部品実装機２１～２６のそれぞれの第２機別サイクルタイムＣＴ２も概ねバランスしている。第２機別サイクルタイムＣＴ２の最大値は、５台目の部品実装機２５で発生している。この値が第２レーンサイクルタイムＬＴ２となる。第２レーンサイクルタイムＬＴ２により、第２搬送レーン３２で第２の基板Ｋ２を順番に下流側に搬送する搬送タイミングが定まり、第２の基板Ｋ２の生産速度が定まる。

さらに、第１レーンサイクルタイムＬＴ１と第２レーンサイクルタイムＬＴ２とが概ね一致している。このことは、両面実装基板のボトム面およびトップ面を概ね同じ生産速度で生産できることを意味している。

次に、実施形態の制御装置の効果について、従来の独立生産方式に基づく方法と比較して説明する。図４に示される従来の独立生産方式において、全台の部品実装機２１～２６は、矢印Ｊ１に示されるように第１の基板Ｋ１に第１実装ヘッド４１を用いて電子部品を装着する。かつ、全台の部品実装機２１～２６は、矢印Ｊ２に示されるように第２の基板Ｋ２に第２実装ヘッド４２を用いて電子部品を装着する。

また、図５に示される両面実装基板の生産において、第１機別サイクルタイムＣＴ１Ｊは白棒で示され、第２機別サイクルタイムＣＴ２Ｊはハッチング棒で示されている。図示されるように、全台の第１機別サイクルタイムＣＴ１Ｊは、概ねバランスしている。第１機別サイクルタイムＣＴ１Ｊの最大値は、２台目の部品実装機２２で発生している。この値が第１レーンサイクルタイムＬＴ１Ｊとなる。また、全台の第２機別サイクルタイムＣＴ２Ｊも、概ねバランスしている。第２機別サイクルタイムＣＴ２Ｊの最大値は、１台目の部品実装機２１で発生している。この値が第２レーンサイクルタイムＬＴ２Ｊとなる。

従来の独立生産方式では、第１レーンサイクルタイムＬＴ１Ｊは、第２レーンサイクルタイムＬＴ２Ｊよりも格段に小さい。これは、両面実装基板のボトム面の生産速度とトップ面の生産速度との間に大きな差異が生じることを意味する。また、第２レーンサイクルタイムＬＴ２Ｊから第１レーンサイクルタイムＬＴ１Ｊを差し引いた時間に相当するだけ、第１搬送レーン３１および第１実装ヘッド４１が遊休することになる。

そして、図３および図５の比較で分かるように、従来の独立生産方式の第２レーンサイクルタイムＬＴ２Ｊと比較して、実施形態の第２レーンサイクルタイムＬＴ２は３０％程度短縮されている。つまり、実施形態の制御装置によれば、両面実装基板の生産所要時間を従来よりも３０％程度削減できる。

次に、６台の部品実装機２１～２６を独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに適正に割り振る具体的な方法について、前述した両面実装基板の生産を例にして説明する。制御装置は、６台の部品実装機２１～２６を仮に独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに割り振った推定条件のもとで第１生産所要時間Ｔ１および第２生産所要時間Ｔ２を推定し、推定結果に基づいて６台の部品実装機２１～２６を実際に独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに割り振る。このような、いわゆるシミュレーションに相当する推定演算方法の代表例について、以降に説明する。図６に示されるように、制御装置が実施する演算フローは、初期設定ステップＳ１、サイクルタイム推定ステップＳ２、判定ステップＳ３、設定変更ステップＳ４、および最終決定ステップＳ５を有する。

初期設定ステップＳ１で、制御装置は、６台の部品実装機２１～２６の全てを仮に独立生産機２Ｄに設定して初期の推定条件を定める。これは、図４に例示された従来の独立生産方式の状況を設定することに類似している。

次のサイクルタイム推定ステップＳ２で、制御装置は、当該時点の独立生産機２Ｄの第１実装ヘッド４１に第１群の電子部品を分担させて、各独立生産機２Ｄが第１の基板Ｋ１への装着に要するそれぞれの第１機別サイクルタイムＣＴ１を推定する。さらに、制御装置は、第１機別サイクルタイムＣＴ１の最大値を第１レーンサイクルタイムＬＴ１とする。同様に、制御装置は、当該時点の独立生産機２Ｄの第２実装ヘッド４２ならびに当該時点の第２レーン専用機２Ｓの第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２に第２群の電子部品を分担させて、複数台の部品実装機２１～２６が第２の基板への装着に要するそれぞれの第２機別サイクルタイムＣＴ２を推定する。さらに、制御装置は、第２機別サイクルタイムＣＴ２の最大値を第２レーンサイクルタイムＬＴ２とする。

このとき、制御装置は、第１群の電子部品を最適に分担させて、各独立生産機２Ｄのそれぞれの第１機別サイクルタイムＣＴ１を概ねバランスさせる。同様に、制御装置は、第２群の電子部品を最適に分担させて、６台の部品実装機２１～２６のそれぞれの第２機別サイクルタイムＣＴ２を概ねバランスさせる。装着する多数の電子部品を複数の部品実装機の複数の実装ヘッドに最適に分担させる方法については、公知の各種技術が応用される。例えば、各部品実装機２１～２６に分担させる電子部品の部品種および部品点数のみを最適化する簡易な方法や、部品供給装置５におけるテープ型フィーダ５１の並び順や電子部品の装着順序までを考慮した最適化を行う精緻な方法が取捨選択される。

初期設定ステップＳ１に続く初回のサイクルタイム推定ステップＳ２で、当該時点の第２レーン専用機２Ｓは設定されていない。したがって、制御装置は、図５に例示された従来の独立生産方式による第１および第２機別サイクルタイムＣＴ１Ｊ、ＣＴ２Ｊ、ならびに第１および第２レーンサイクルタイムＬＴ１Ｊ、ＬＴ２Ｊに相当する値を得ることができる。

次の判定ステップＳ３で、制御装置は、第１レーンサイクルタイムＬＴ１Ｊに第１生産枚数Ｎ１を乗算して求めた第１生産所要時間Ｔ１と、第２レーンサイクルタイムＬＴ２Ｊに第２生産枚数Ｎ２を乗算して求めた第２生産所要時間Ｔ２とが、概ね一致しているか否かを判定する。ただし、両面実装基板の生産では第１生産枚数Ｎ１と第２生産枚数Ｎ２とが同じであるので、制御装置は、第１レーンサイクルタイムＬＴ１Ｊと第２レーンサイクルタイムＬＴ２Ｊとが概ね一致しているか否かを判定すればよい。

初回の判定ステップＳ３で、第１レーンサイクルタイムＬＴ１Ｊは第２レーンサイクルタイムＬＴ２Ｊよりも格段に小さく、換言すれば、第１生産所要時間Ｔ１は第２生産所要時間Ｔ２より小さい。この場合に、制御装置は、演算フローの実行を設定変更ステップＳ４に進める。

設定変更ステップＳ４で、制御装置は、当該時点の独立生産機２Ｄのいずれか１台を第２レーン専用機２Ｓに振り向ける設定変更を行って推定条件を変更し、サイクルタイム推定ステップＳ２に戻る。このとき、制御装置は、どの独立生産機２Ｄを選択して第２レーン専用機２Ｓに振り向けても誤りではない。しかしながら、選択方法の巧拙に依存して、最終的な第１および第２生産所要時間Ｔ１、Ｔ２に差異の生じる可能性がある。そこで、制御装置は、当該時点の独立生産機２Ｄのうち第２機別サイクルタイムＣＴ２が最も大きい部品実装機を第２レーン専用機２Ｓに振り向ける。つまり、第２レーンサイクルタイムＬＴ２の短縮化を妨げる独立生産機２Ｄを優先的に第２レーン専用機２Ｓに振り向ける。これにより、第２生産所要時間Ｔ２のボトルネックになる独立生産機２Ｄを解消することができる。

初回の設定変更ステップＳ４において、複数台の部品実装機２１～２６の全てが独立生産機２Ｄに設定されているので、制御装置は、どの部品実装機２１～２６を選択して第２レーン専用機２Ｓに振り向けても誤りではない。それでも、制御装置は、ボトルネックになる独立生産機２Ｄを解消するために、第２機別サイクルタイムＣＴ２が最大となっている１番目の部品実装機２１（図５参照）を第２レーン専用機２Ｓに振り向ける。

なお、第２レーン専用機２Ｓに振り向ける部品実装機の選択基準には、別法１および別法２がある。別法１で、制御装置は、当該時点の独立生産機２Ｄのうち最も多数の電子部品を分担する第２実装ヘッド４２を有する部品実装機を第２レーン専用機２Ｓに振り向ける。別法２で、制御装置は、シミュレーションを実施して第２レーン専用機２Ｓに振り向ける部品実装機を選択する。詳述すると、制御装置は、まず、当該時点の独立生産機２Ｄのいずれか１台を第２レーン専用機２Ｓに振り向ける全ての場合を想定する。制御装置は、次に、各場合についてサイクルタイム推定ステップＳ２と同じ方法を用いて第２レーンサイクルタイムＬＴ２をそれぞれ推定する。制御装置は、三番目に、第２レーンサイクルタイムＬＴ２が最小となる場合の独立生産機２Ｄを実際に第２レーン専用機２Ｓに振り向ける。

制御装置は、初回の設定変更ステップＳ４で１番目の部品実装機２１を第２レーン専用機２Ｓに振り向けて推定条件を変更し、演算フローの実行をサイクルタイム推定ステップＳ２に戻す。以降、制御装置は、第１生産所要時間Ｔ１が第２生産所要時間Ｔ２よりも大きくなるか概ね一致するまで、サイクルタイム推定ステップＳ２、判定ステップＳ３、および設定変更ステップＳ４を繰り返す。両面実装基板の生産では、制御装置は、第１レーンサイクルタイムＬＴ１Ｊが第２レーンサイクルタイムＬＴ２Ｊよりも大きくなるか概ね一致するまで、各ステップＳ２～Ｓ４を繰り返せばよい。

図示されていないが、２回目のサイクルタイム推定ステップＳ２の後の判定ステップＳ３において、第１生産所要時間Ｔ１は第２生産所要時間Ｔ２より未だ小さい。したがって、２回目の設定変更ステップＳ４で、制御装置は、独立生産機２Ｄに設定されている２～６番目の部品実装機２２～２６のうち２番目の部品実装機２２を第２レーン専用機２Ｓに振り向けて推定条件を変更する。この後、制御装置は、演算フローの実行を３回目のサイクルタイム推定ステップＳ２に戻す。

３回目のサイクルタイム推定ステップＳ２において、制御装置は、図３に例示された第１および第２機別サイクルタイムＣＴ１、ＣＴ２、ならびに第１および第２レーンサイクルタイムＬＴ１、ＬＴ２に相当する値を得ることができる。その後の３回目の判定ステップＳ３において、第１レーンサイクルタイムＬＴ１と第２レーンサイクルタイムＬＴ２とが概ね一致しているので、制御装置は、演算フローの実行を最終決定ステップＳ５に進める。

最終決定ステップＳ５で、制御装置は、当該時点の推定条件に基づいて、６台の部品実装機２１～２６を実際に独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに割り振る。具体的に、制御装置は、１回目および２回目の設定変更ステップＳ４で設定変更したとおりに１番目および２番目の部品実装機２１、２２を第２レーン専用機２Ｓに最終決定する。また、制御装置は、設定変更しなかった３～６番目の部品実装機２３～２６を独立生産機２Ｄに最終決定する。このようにして、制御装置は、６台の部品実装機２１～２６を独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに適正に割り振ることができる。

実施形態の制御装置は、第１の基板Ｋ１を搬入出する第１搬送レーン３１、ならびに第２の基板Ｋ２を搬入出する第２搬送レーン３２を有する基板搬送装置３と、第１搬送レーン３１に近接して移動可能に配置され第１搬送レーン３１上の第１の基板Ｋ１および第２搬送レーン３２上の第２の基板Ｋ２に電子部品を装着可能な第１実装ヘッド４１、ならびに第２搬送レーン３２に近接して移動可能に配置され第１搬送レーン３１上の第１の基板Ｋ１および第２搬送レーン３２上の第２の基板Ｋ２に電子部品を装着可能な第２実装ヘッド４２を有する部品移載装置４と、を備えた部品実装機２１～２６が６台直列に配置され、各第１搬送レーン３１が直列に連結され、各第２搬送レーン３２が直列に連結された電子部品装着システム１を制御する制御装置であって、第１の基板Ｋ１に装着される第１群の電子部品と、第２の基板Ｋ２に装着される第２群の電子部品とで、部品点数および部品種の少なくとも一方が互いに異なっており、複数台の部品実装機２１～２６の各々は、第１の基板Ｋ１に第１実装ヘッド４１を用いて第１群の電子部品を装着し、第２の基板Ｋ２に第２実装ヘッド４２を用いて第２群の電子部品を装着する独立生産機２Ｄ、もしくは、第２の基板Ｋ２に第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２を用いて第２群の電子部品を装着する第２レーン専用機２Ｓに設定可能であり、制御装置は、複数台の部品実装機２１～２６を独立生産機２Ｄもしくは第２レーン専用機２Ｓに設定して、独立生産機２Ｄの第１実装ヘッド４１に、第１の基板Ｋ１への第１群の電子部品の装着を均等に分担させるとともに、独立生産機２Ｄの第２実装ヘッド４２ならびに第２レーン専用機２Ｓの第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２に、第２の基板への第２群の電子部品の装着を均等に分担させる。

これによれば、２種類の基板の部品点数や生産枚数を考慮し、装着負荷が軽い側を第１の基板Ｋ１と称して第１搬送レーン３１で生産し、装着負荷が重い側を第２の基板Ｋ２と称して第２搬送レーン３２で生産することに定めることができる。そして、装着負荷が軽い第１の基板Ｋ１への第１群の電子部品の装着は、独立生産機２Ｄの第１実装ヘッド４１が分担して行い、装着負荷が重い第２の基板Ｋ２への第２群の電子部品の装着は、独立生産機２Ｄの第２実装ヘッド４２ならびに第２レーン専用機２Ｄの第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２が分担して行う。

換言すると、装着負荷が軽い第１の基板Ｋ１への装着は、６台の部品実装機２１～２６の一部２３～２６の第１実装ヘッド４１のみに分担される。一方、装着負荷が重い第２の基板Ｋ２への装着は、６台の部品実装機の残部２１、２２の第１実装ヘッド４１ならびに全台の部品実装機２１～２６の第２実装ヘッド４２に分担される。また、第１搬送レーン３１と第２搬送レーン３２とで基板の生産速度が異なってもよいので、本実施形態は、独立生産方式の改良方式と見なせる。そして、本実施形態では、従来の独立生産方式で遊休時間が長くなりがちな第１搬送レーン３１側の第１実装ヘッド４１の少なくとも１個を第２搬送レーン３２への応援に振り向けるので、全ての実装ヘッド４１、４２に装着負荷が平均化されて分担される。これにより、実装ヘッド４１、４２の遊休時間が減少して稼働率が改善され、電子部品装着システム１は効率良く基板を生産できる。

さらに、実施形態の制御装置は、第１の基板Ｋ１を生産する第１生産枚数Ｎ１および第２の基板Ｋ２を生産する第２生産枚数Ｎ２が予め定められており、第１の基板Ｋ１を第１生産枚数Ｎ１だけ生産するのに要すると推定される第１生産所要時間Ｔ１と、第２の基板Ｋ２を第２生産枚数Ｎ２だけ生産するのに要すると推定される第２生産所要時間Ｔ２とが概ね一致するように、６台の部品実装機２１～２６を独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに割り振る。

これによれば、第１生産所要時間Ｔ１と第２生産所要時間Ｔ２とが概ね一致するので、実装ヘッド４１、４２の遊休時間が大幅に減少して稼働率が大幅に改善され、格段に効率良く基板を生産できる。

さらに、実施形態の制御装置は、６台の部品実装機２１～２６を仮に独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに割り振った推定条件のもとで第１生産所要時間Ｔ１および第２生産所要時間Ｔ２を推定し、推定結果に基づいて６台の部品実装機２１～２６を実際に独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに割り振る。

これによれば、いわゆるシミュレーションに相当する推定を行って、６台の部品実装機２１～２６を実際に独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに割り振ることができる。したがって、実施形態の電子部品の装着方法は、経験や勘に頼る方法と比較して確実性が高く、確実に効率良く基板を生産できる。

さらに、実施形態の制御装置は、６台の部品実装機２１～２６の全てを仮に独立生産機２Ｄに設定して初期の推定条件を定める初期設定ステップＳ１と、当該時点の独立生産機２Ｄの第１実装ヘッド４１に第１群の電子部品を分担させて、各独立生産機２Ｄが第１の基板Ｋ１への装着に要するそれぞれの第１機別サイクルタイムＣＴ１を推定し、さらに第１機別サイクルタイムＣＴ１の最大値を第１レーンサイクルタイムＬＴ１とし、当該時点の独立生産機２Ｄの第２実装ヘッド４２ならびに当該時点の第２レーン専用機２Ｓの第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２に第２群の電子部品を分担させて、６台の部品実装機２１～２６が第２の基板Ｋ２への装着に要するそれぞれの第２機別サイクルタイムＣＴ２推定し、さらに第２機別サイクルタイムＣＴ２の最大値を第２レーンサイクルタイムＬＴ２とするサイクルタイム推定ステップＳ２と、第１レーンサイクルタイムＬＴ１に第１生産枚数Ｎ１を乗算して求めた第１生産所要時間Ｔ１と、第２レーンサイクルタイムＬＴ２に第２生産枚数Ｎ２を乗算して求めた第２生産所要時間Ｔ２とが概ね一致しているか否かを判定する判定ステップＳ３と、判定ステップＳ３で第１生産所要時間Ｔ１が第２生産所要時間Ｔ２より小さい間は、当該時点の独立生産機２Ｄのいずれか１台を第２レーン専用機２Ｓに振り向ける設定変更を行って推定条件を変更し、サイクルタイム推定ステップＳ２に戻る設定変更ステップＳ４と、判定ステップＳ３で第１生産所要時間Ｔ１が第２生産所要時間Ｔ２よりも大きくなるか概ね一致したときに、当該時点の推定条件に基づいて、６台の部品実装機２１～２６を実際に独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに割り振る最終決定ステップＳ５と、を実行する。

これによれば、第２レーン専用機２Ｓを１台ずつ増加させる確実性の高い精緻なシミュレーションを実施するので、確実に効率良く基板を生産できる。

さらに、実施形態の制御装置は、サイクルタイム推定ステップＳ２で、当該時点の独立生産機２Ｄの第１実装ヘッド４１に第１群の電子部品を最適に分担させて、各独立生産機２Ｄのそれぞれの第１機別サイクルタイムＣＴ１を概ねバランスさせるとともに、当該時点の独立生産機２Ｄの第２実装ヘッド４２ならびに当該時点の第２レーン専用機２Ｓの第１実装ヘッド４１および第２実装ヘッド４２に第２群の電子部品を最適に分担させて、６台の部品実装機２１～２６のそれぞれの第２機別サイクルタイムＣＴ２を概ねバランスさせる。

これによれば、すべての実装ヘッド４１、４２に対して電子部品を最適に分担させることができるので、第１および第２搬送レーン３１、３２や第１および第２実装ヘッド４１、４２が殆ど遊休しなくなる。したがって、稼働率が大幅に改善され、格段に効率良く基板を生産できる。

さらに、実施形態の制御装置は、記設定変更ステップＳ４で、当該時点の独立生産機２Ｄのうち第２機別サイクルタイムＣＴ２が最も大きい部品実装機、または、当該時点の独立生産機２Ｄのうち最も多数の電子部品を分担する第２実装ヘッド４２を有する部品実装機を第２レーン専用機２Ｓに振り向ける。

これによれば、第２レーンサイクルタイムＬＴ２の短縮化を妨げる独立生産機２Ｄを優先的に第２レーン専用機２Ｓに振り向けて、第２生産所要時間Ｔ２のボトルネックになる独立生産機２Ｄを解消することができる。したがって、６台の部品実装機２１～２６の相互間の負荷配分を均等化して、格段に効率良く基板を生産できる。

また、実施形態の制御装置は、設定変更ステップＳ４で、当該時点の独立生産機２Ｄのいずれか１台を第２レーン専用機Ｓ２に振り向ける全ての場合を想定し、各場合についてサイクルタイム推定ステップＳ２と同じ方法を用いて第２レーンサイクルタイムＬＴ２をそれぞれ推定し、第２レーンサイクルタイムＬＴ２が最小となる場合の独立生産機２Ｄを実際に第２レーン専用機２Ｓに振り向けるようにすることもできる。

これによれば、当該時点の独立生産機２Ｄのいずれか１台を第２レーン専用機Ｓ２に振り向ける全ての場合についてシミュレーションを実施するので、６台の部品実装機２１～２６の相互間の負荷配分を確実に均等化できる。したがって、確実かつ格段に効率良く基板を生産できる。

さらに、実施形態の制御装置において、第１の基板Ｋ１は両面実装基板のボトム面であり、第２の基板Ｋ２は両面実装基板のトップ面であってもよい。

これによれば、実施形態の制御装置は、両面実装基板を生産するときに顕著な効果が発生する。すなわち、第１および第２搬送レーン３１、３２や第１および第２実装ヘッド４１、４２を殆ど遊休させることなく、両面実装基板のトップ面およびボトム面を概ね同じ生産所要時間で生産できる。

なお、図６に示される制御装置の演算フローの３回目の判定ステップＳ３で、制御装置は、演算フローの実行を最終決定ステップＳ５に進めずに、もう一度設定変更ステップＳ４に進めるようにしてもよい。この場合、制御装置は、当該時点で独立生産機２Ｄに設定されている３番目から６番目の部品実装機２３～２６のうち第２機別サイクルタイムＣＴ２が最も大きい５番目の部品実装機２６（図３参照）を第２レーン専用機２Ｓに振り向ける。これにより、１番目、２番目、および５番目の部品実装機２１、２２、２５が第２レーン専用機２Ｓに設定変更され、それ以外の部品実装機２３、２４、２６が独立生産機２Ｄに残る。そして、４回目のサイクルタイム推定ステップＳ２で、制御装置は、第１レーンサイクルタイムＬＴ１が第２レーンサイクルタイムＬＴ２よりも大きくなって、大小関係が逆転したことを把握できる。これにより、制御装置は、演算フローの実行を４回目の判定ステップＳ３から最終決定ステップＳ５に進める。そして、最終決定ステップＳ５で、制御装置は、第２レーン専用機２Ｓが２台の場合（図３、図４示）と３台の場合とを比較して、最終的な決定を行うことができる。

さらになお、図６に示される制御装置の演算フローは、様々な変形や応用が可能である。例えば、６台の部品実装機２１～２６を独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに割り振る全ての組合せについてシミュレーションを実施してもよい。具体的には、各部品実装機２１～２６が独立生産機２Ｄおよび第２レーン専用機２Ｓとなり得るので、２の６乗の場合すなわち６４通りのシミュレーションを実施してもよい。この方法は、演算処理時間が長引くものの、必ず最適な割り振り方法を得ることができる。

また、必ずしも第１生産所要時間Ｔ１と第２生産所要時間Ｔ２とを概ね一致させるのでなく、所望する任意の時間比率を設定することもできる。つまり、時間比率に合わせて、６台の部品実装機２１～２６を独立生産機２Ｄと第２レーン専用機２Ｓとに適正に割り振ることができる。これによれば、時間比率に見合った生産能力比（装着作業の能力比）を有する第１および第２搬送レーンを実現できる。本実施形態は、その他にも様々な応用や変形が可能である。

１：電子部品装着システム
２１～２６：部品実装機 ２Ｄ：独立生産機
２Ｓ：第２レーン専用機 ２Ｊ：従来の独立生産機
３：基板搬送装置 ３１：第１搬送レーン ３２：第２搬送レーン
４：部品移載装置 ４１：第１実装ヘッド ４２：第２実装ヘッド
５：部品供給装置 ５１：テープ型フィーダ
６：システム制御部 ７：ホストコンピュータ ９：機台
Ｋ１：第１の基板 Ｋ２：第２の基板

Claims (8)

1. 第１の基板を搬入出する第１搬送レーン、ならびに第２の基板を搬入出する第２搬送レーンを有する基板搬送装置と、
   前記第１搬送レーンに近接して移動可能に配置され前記第１搬送レーン上の前記第１の基板および前記第２搬送レーン上の前記第２の基板に電子部品を装着可能な第１実装ヘッド、ならびに前記第２搬送レーンに近接して移動可能に配置され前記第１搬送レーン上の前記第１の基板および前記第２搬送レーン上の前記第２の基板に電子部品を装着可能な第２実装ヘッドを有する部品移載装置と、
   を備えた部品実装機が複数台直列に配置され、各前記第１搬送レーンが直列に連結され、各前記第２搬送レーンが直列に連結された電子部品装着システムを制御する制御装置であって、
   前記第１の基板に装着される第１群の電子部品と、前記第２の基板に装着される第２群の電子部品とで、部品点数および部品種の少なくとも一方が互いに異なることにより、前記第１の基板の装着負荷より前記第２の基板の装着負荷が重く設定され、
   前記複数台の部品実装機の各々は、前記第１の基板に前記第１実装ヘッドを用いて前記第１群の電子部品を装着し、前記第２の基板に前記第２実装ヘッドを用いて前記第２群の電子部品を装着する独立生産機、もしくは、前記第２の基板に前記第１実装ヘッドおよび前記第２実装ヘッドを用いて前記第２群の電子部品を装着する第２レーン専用機に設定可能であり、
   前記制御装置は、
   前記複数台の部品実装機を前記独立生産機もしくは前記第２レーン専用機に設定し、
   前記複数台の部品実装機のうち前記独立生産機の前記第１実装ヘッドを用いた前記独立生産機毎の第１機別サイクルタイムが等しくなり、前記独立生産機の前記第２実装ヘッドならびに前記第２レーン専用機の前記第１実装ヘッドおよび前記第２実装ヘッドを用いた前記部品実装機毎の第２機別サイクルタイムが等しくなり、さらに、前記第１機別サイクルタイムと前記第２機別サイクルタイムとを一致させることによって前記複数台の部品実装機毎のサイクルタイムが等しくなるように、
   前記独立生産機の前記第１実装ヘッドに前記第１群の電子部品を分担させるとともに、前記独立生産機の前記第２実装ヘッドならびに前記第２レーン専用機の前記第１実装ヘッドおよび前記第２実装ヘッドに前記第２群の電子部品を分担させる、
   電子部品装着システムの制御装置。
2. 前記第１の基板を生産する第１生産枚数および前記第２の基板を生産する第２生産枚数が予め定められており、
   前記第１の基板を前記第１生産枚数だけ生産するのに要すると推定される第１生産所要時間と、前記第２の基板を前記第２生産枚数だけ生産するのに要すると推定される第２生産所要時間とが概ね一致するように、複数台の前記部品実装機を前記独立生産機と前記第２レーン専用機とに割り振る、請求項１に記載の電子部品装着システムの制御装置。
3. 複数台の前記部品実装機を仮に前記独立生産機と前記第２レーン専用機とに割り振った推定条件のもとで前記第１生産所要時間および前記第２生産所要時間を推定し、推定結果に基づいて複数台の前記部品実装機を実際に前記独立生産機と前記第２レーン専用機とに割り振る、請求項２に記載の電子部品装着システムの制御装置。
4. 複数台の前記部品実装機の全てを仮に前記独立生産機に設定して初期の推定条件を定める初期設定ステップと、
   当該時点の前記独立生産機の前記第１実装ヘッドに前記第１群の電子部品を分担させて、各前記独立生産機が前記第１の基板への装着に要するそれぞれの第１機別サイクルタイムを推定し、さらに前記第１機別サイクルタイムの最大値を第１レーンサイクルタイムとし、当該時点の前記独立生産機の前記第２実装ヘッドならびに当該時点の前記第２レーン専用機の前記第１実装ヘッドおよび前記第２実装ヘッドに前記第２群の電子部品を分担させて、複数台の前記部品実装機が前記第２の基板への装着に要するそれぞれの第２機別サイクルタイムを推定し、さらに前記第２機別サイクルタイムの最大値を第２レーンサイクルタイムとするサイクルタイム推定ステップと、
   前記第１レーンサイクルタイムに前記第１生産枚数を乗算して求めた第１生産所要時間と、前記第２レーンサイクルタイムに前記第２生産枚数を乗算して求めた第２生産所要時間とが概ね一致しているか否かを判定する判定ステップと、
   前記判定ステップで前記第１生産所要時間が前記第２生産所要時間より小さい間は、当該時点の前記独立生産機のいずれか１台を前記第２レーン専用機に振り向ける設定変更を行って推定条件を変更し、前記サイクルタイム推定ステップに戻る設定変更ステップと、
   前記判定ステップで前記第１生産所要時間が前記第２生産所要時間よりも大きくなるか概ね一致したときに、当該時点の推定条件に基づいて、複数台の前記部品実装機を実際に前記独立生産機と前記第２レーン専用機とに割り振る最終決定ステップと、を実行する、請求項３に記載の電子部品装着システムの制御装置。
5. 前記サイクルタイム推定ステップで、
   当該時点の前記独立生産機の前記第１実装ヘッドに前記第１群の電子部品を最適に分担させて、各前記独立生産機のそれぞれの前記第１機別サイクルタイムを概ねバランスさせるとともに、
   当該時点の前記独立生産機の前記第２実装ヘッドならびに当該時点の前記第２レーン専用機の前記第１実装ヘッドおよび前記第２実装ヘッドに前記第２群の電子部品を最適に分担させて、複数台の前記部品実装機のそれぞれの前記第２機別サイクルタイムを概ねバランスさせる、請求項４に記載の電子部品装着システムの制御装置。
6. 前記設定変更ステップで、当該時点の前記独立生産機のうち前記第２機別サイクルタイムが最も大きい前記部品実装機、または、当該時点の前記独立生産機のうち最も多数の電子部品を分担する前記第２実装ヘッドを有する前記部品実装機を前記第２レーン専用機に振り向ける、請求項４または５に記載の電子部品装着システムの制御装置。
7. 前記設定変更ステップで、当該時点の前記独立生産機のいずれか１台を前記第２レーン専用機に振り向ける全ての場合を想定し、各場合について前記サイクルタイム推定ステップと同じ方法を用いて前記第２レーンサイクルタイムをそれぞれ推定し、前記第２レーンサイクルタイムが最小となる場合の前記独立生産機を実際に前記第２レーン専用機に振り向ける、請求項４または５に記載の電子部品装着システムの制御装置。
8. 前記第１の基板は両面実装基板のボトム面であり、前記第２の基板は前記両面実装基板のトップ面である、請求項１～７のいずれか一項に記載の電子部品装着システムの制御装置。

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