JP6983606B2 - シート給送装置 - Google Patents

Description

本発明は、シートを給送するシート給送装置に関する。

複写機、プリンタ、及びファクシミリ等の画像形成装置には、シート積載部に積載されたシートを１枚ずつ給送するシート給送装置が用いられている。多くの場合、シート積載部の載置面とシートとの間に生じる摩擦力は、シート同士の間に生じる摩擦力に比べて小さく、載置面に接触しているシート（最終シート）はその上に重なるシートと共に搬送されやすいことが知られている。

特許文献１には、用紙が積載される底板の上面に、給紙ローラと対向する位置に摩擦部材を配置した給紙装置が記載されている。摩擦部材は、最終紙がその上に重なる用紙と共に給紙されてしまうことを防ぐように、用紙間に生じる摩擦力より大きな摩擦力を最終紙に加えるように構成されている。

特開２０１０−７０２８１号公報

しかしながら、特許文献１に記載された構成において、最終シートを給送する際に、最終シートと摩擦部材との間に働く摩擦力によってスティックスリップ現象が発生し、これに起因する装置の振動によって異音が発生することがあった。

そこで、本発明は、シートを給送する際の異音の発生を低減可能なシート給送装置を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係るシート給送装置は、シートが積載されるシート積載手段と、前記シート積載手段に積載されたシートに当接してシートを給送する給送手段と、前記シート積載手段に、前記給送手段に対向して配置された摩擦部材と、前記給送手段を駆動する駆動手段と、前記シート積載手段に積載されたシートの量を検知する検知手段と、前記駆動手段に前記給送手段を第１の速度で駆動させる第１給送モードと、前記駆動手段に前記給送手段を前記第１の速度より大きい第２の速度で駆動させる第２給送モードと、を実行可能な制御手段と、を備え、前記制御手段は、前記検知手段の検知結果に基づいて、前記シート積載手段に第１の量のシートが積載されている場合に前記第１給送モードを実行し、前記シート積載手段に前記第１の量より少ない第２の量のシートが積載されている場合に前記第２給送モードを実行する、ことを特徴とする。

本発明に係る構成によれば、シートを給送する際の異音の発生を低減することができる。

本開示に係る画像形成装置の概略図。 実施例１に係るシート給送装置の概略図。 実施例１に係るシート給送装置の制御構成を示すブロック図。 実施例１に係るシート給送動作によるシートの搬送を表すダイヤグラム。 シート搬送速度とスティックスリップ現象との関係を表すチャート。 実施例１に係るシート給送動作の制御方法を示すフローチャート。 シート給送動作における搬送速度の制御方法の変形例（ａ、ｂ）を示すダイヤグラム。 シート給送動作に制御方法の変形例を示すフローチャート。 実施例２に係るシート給送装置の、満載状態（ａ）及びシート積載量が少ない状態（ｂ）を示す概略図。 実施例２に係るシート給送動作の制御方法を示すフローチャート。 実施例３に係るシート給送装置の概略図。 実施例３に係るシート給送装置の制御構成を示すブロック図。 実施例３に係るシート給送動作の制御方法を示すフローチャート。 シートの残量を検知する構成の第１の変形例に係るシート給送装置の概略図。 シートの残量を検知する構成の第２の変形例に係るシート給送装置の、満載状態（ａ）及びシート積載量が少ない状態（ｂ）を示す概略図。

以下、本発明を実施するための形態について図面を用いて詳細に説明する。図１は、本開示に係る画像形成装置２０１を示す概略図である。画像形成装置本体（以下、装置本体とする）２０１Ａには、シートに画像を形成する画像形成部２０１Ｂが搭載され、装置本体２０１Ａの上方には画像読取装置２０２が略水平に設置されている。画像読取装置２０２と装置本体２０１Ａとの間に、シート排出用の排出空間Ｓが形成されている。

装置本体２０１Ａの下部には、シートＰを収納する給送カセット１と、給送カセット１からシートＰを給送する給送ユニット１３と、をそれぞれ備える複数のシート給送装置２３０が配置されている。記録媒体として用いられるシートＰには、普通紙及び厚紙等の紙の他、コート紙等の特殊紙、オーバーヘッドプロジェクタ用のプラスチックフィルム、布、及び封筒等が含まれる。各給送ユニット１３は、給送カセット１からシートＰを送り出すピックアップローラ８と、ピックアップローラ８から送り出されたシートＰを分離しながら搬送するフィードローラ９及びリタードローラ１０と、を備える。

画像形成手段としての画像形成部２０１Ｂは、４ドラムフルカラー方式の電子写真ユニットである。即ち、画像形成部２０１Ｂは、レーザスキャナ２１０と、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）及びブラック（Ｋ）の４色のトナー画像を形成する４個のプロセスカートリッジＰＹ，ＰＭ，ＰＣ，ＰＫを備える。各プロセスカートリッジＰＹ〜ＰＫは、感光体である感光ドラム２１２、帯電手段である帯電器２１３、現像手段である現像器２１４を備えている。また、画像形成部２０１Ｂは、プロセスカートリッジＰＹ〜ＰＫの上方に配された中間転写ユニット２０１Ｃと、定着部２２０とを備えている。中間転写ユニット２０１Ｃの上方には、現像器２１４にトナーを供給するためのトナーカートリッジ２１５が装着されている。

中間転写ユニット２０１Ｃは、駆動ローラ２１６ａ及びテンションローラ２１６ｂに巻き掛けられた中間転写ベルト２１６を備えている。中間転写ベルト２１６の内側には、各感光ドラム２１２に対向した位置で中間転写ベルト２１６に当接する一次転写ローラ２１９が設けられている。中間転写ベルト２１６は、不図示の駆動部により駆動される駆動ローラ２１６ａによって図中反時計回り方向に回転し、感光ドラム２１２に担持された負極性のトナー像は一次転写ローラ２１９により順次中間転写ベルト２１６に多重転写される。

中間転写ユニット２０１Ｃの駆動ローラ２１６ａと対向する位置には、中間転写ベルト２１６に担持されたカラー画像をシートＰに転写する二次転写ローラ２１７が設けられている。二次転写ローラ２１７の上方に定着部２２０が配置され、定着部２２０の上方には第１排出ローラ対２２５ａ、第２排出ローラ対２２５ｂ及び両面反転部２０１Ｄが配置されている。両面反転部２０１Ｄは、正逆転可能な反転ローラ対２２２及び一面に画像が形成されたシートを再度、画像形成部２０１Ｂに搬送する再搬送通路Ｒ等が設けられている。また、画像形成装置２０１には、画像形成動作及びシート給送動作等を制御する制御手段として、制御部２６０が搭載されている。

次に、画像形成装置２０１の画像形成動作について説明する。原稿の画像情報は画像読取装置２０２によって読み取られ、制御部２６０によって画像処理された後、電気信号に変換されて画像形成部２０１Ｂのレーザスキャナ２１０に伝送される。画像形成部２０１Ｂでは、帯電器２１３によって表面が所定の極性・電位に一様に帯電させられた感光ドラム２１２にレーザスキャナ２１０からのレーザ光が照射され、ドラムの回転に伴ってドラム表面が露光される。これにより、各プロセスカートリッジＰＹ〜ＰＫの感光ドラム２１２の表面に、イエロー、マゼンタ、シアン及びブラックの単色画像に対応する静電潜像が形成される。これら静電潜像は、現像器２１４から供給される各色トナーにより現像されて可視化された後、一次転写ローラ２１９に印加される一次転写バイアスにより、感光ドラム２１２から中間転写ベルト２１６へと互いに重ね合わせて一次転写される。

このようなトナー像形成動作に並行して、いずれかのシート給送装置２３０，２５０からレジストレーションローラ対２４０へ向けて１枚ずつシートＰが給送される。レジストレーションローラ対２４０は、シートＰの斜行を補正した後、画像形成部２０１Ｂによるトナー像形成の進捗に合わせてシートＰを二次転写ローラ２１７へ向けて送り出す。二次転写ローラ２１７と中間転写ベルト２１６との間に形成される転写部（二次転写部）において、二次転写ローラ２１７に印加される二次転写バイアスにより、シートＰに対してフルカラーのトナー像が一括して二次転写される。トナー像が転写されたシートＰは、定着部２２０に搬送され、定着部２２０において付与される熱及び圧力によって各色のトナーが溶融混色することで、トナー像はシートＰにカラー画像として定着する。

この後、シートＰは、定着部２２０の下流に設けられた第１排出ローラ対２２５ａ又は第２排出ローラ対２２５ｂによって排出空間Ｓに排出され、排出空間Ｓの底部に配置された積載部２２３に積載される。シートＰの両面に画像を形成する際は、第１面に画像が形成されたシートＰが反転ローラ対２２２により反転した状態で再搬送通路Ｒに搬送され、再度、画像形成部２０１Ｂに搬送される。そして、画像形成部２０１Ｂによって第２面に画像を形成されたシートＰは、第１排出ローラ対２２５ａ又は第２排出ローラ対２２５ｂによって積載部２２３に排出される。

なお、以上の画像形成部２０１Ｂは画像形成手段の一例であり、感光体に形成したトナー像をシートに直接転写する直接転写方式の電子写真ユニットを用いてもよく、インクジェット方式やオフセット印刷方式の画像形成手段を用いてもよい。

次に、第１の実施形態（実施例１）に係るシート給送装置について説明する。本実施例に係るシート給送装置２３０は、図１に示すように、画像形成装置２０１の装置本体２０１Ａに組み付けられている。即ち、給送ユニット１３は装置本体２０１Ａの枠体に支持され、給送カセット１は装置本体２０１Ａに対して引出可能に挿入されている。

図２に示すように、シートＰが積載されるシート積載手段としての給送カセット１は、カセット本体１ａに対して回動軸３を中心にして上下方向（鉛直方向）に回動可能なシート積載部２を備えている。シート積載部２の下方にはカセット本体１ａに回動可能に支持されたアーム板４が配置され、アーム板４がリフタモータＭ１（図３参照）に駆動されて回動軸５を中心にして回動することで、シート積載部２が昇降する。なお、シート給送装置２３０にはシート積載部２に積載されたシートＰの最上位シートの高さを検知可能な高さ検知センサが設けられている。シートＰを給送する場合、高さ検知センサの検知信号に基づいて、最上位シートが所定の高さ（給送ユニット１３が最上位シートに当接して給送動作を実行可能となる高さ）となるまでリフタモータＭ１が駆動される。

シート積載部２の載置面である上面２ａには、ピックアップローラ８に対向する位置に、摩擦部材６が設けられている。即ち、ピックアップローラ８が最上位シートに当接した状態で、ピックアップローラ８との間にシートＰを挟む位置に摩擦部材６が配置されている。

給送ユニット１３は、上述した通り、ピックアップローラ８、フィードローラ９、及びリタードローラ１０を備える。ピックアップローラ８及びフィードローラ９は、給送モータＭ２（図３参照）のような駆動手段から駆動力を伝達されることで、シート搬送方向Ｄ１に沿って回転する。リタードローラ１０は、フィードローラ９に圧接された状態で、回転しない軸に対してトルクリミッタを介して取り付けられている。フィードローラ９及びリタードローラ１０が圧接する部分は、シートＰを１枚ずつ分離しながら搬送する分離ニップ部を構成している。

ピックアップローラ８は、保持部材であるローラホルダ１８によって回転可能に保持される。ローラホルダ１８は、フィードローラ９の軸を中心にして揺動可能な状態で、装置本体の枠体に固定された給送フレーム１９によって支持されている。ピックアップローラ８は、ローラホルダ１８及びピックアップローラ８等の自重、又は、これらの自重とローラホルダ１８を下方に付勢する図示しないバネ等の付勢力により、所定の高さまで上昇した最上位シートの上面に圧接する。

シートＰの給送を行う際は、シート積載部２の上昇によりシートＰがピックアップローラ８に当接した状態で、給送モータＭ２から供給される駆動力によりピックアップローラ８及びフィードローラ９が回転駆動される。これにより、最上位シートがピックアップローラ８によって分離ニップ部へ向けて送り出され、フィードローラ９及びリタードローラ１０によって他のシートから分離された状態で画像形成部２０１Ｂへ向けて搬送される。

分離ニップ部においてシートが分離される仕組みを説明する。フィードローラ９には給送モータＭ２の駆動がギヤ列等の駆動伝達機構により伝達されて、シート搬送方向Ｄ１に沿った回転方向に回転する。ここで、分離ニップ部にシートＰが入り込んでいない状態で、フィードローラ９とリタードローラ１０との間の摩擦力によりリタードローラ１０に入力されるトルクをＴａとする。また、分離ニップ部に１枚だけのシートＰが進入している状態で、シートＰと各ローラとの摩擦により、シートＰを介してフィードローラ９からリタードローラ１０に入力されるトルクをＴｂとする。このとき、リタードローラ１０のトルクリミッタの許容トルクＴｔｌは、次の条件（１）、（２）を満たすように設定されている。
Ｔａ＞Ｔｔｌ ・・・（１）
Ｔｂ＞Ｔｔｌ ・・・（２）

これらの条件を満たすとき、トルクリミッタは過負荷によって空転し、リタードローラ１０はフィードローラ９に連れ回ってシート搬送方向Ｄ１に沿った回転方向に回転する。従って、１枚のみのシートＰが分離ニップ部に進入したときは、シートＰはシート搬送方向Ｄ１に搬送される。

これに対し、２枚以上のシートＰが分離ニップ部に進入した状態で、フィードローラ９から複数のシートＰを介してトルクリミッタに入力されるトルクをＴｃとすると、通常、Ｔｃの大きさはシート間の摩擦力によって制限される。シート間の摩擦力は、シートの材質（例えば表面処理の有無）や雰囲気（例えば湿度）に影響を受けるが、トルクリミッタの許容トルクは、通常の条件下で次の条件（３）を満たすように設定される。
Ｔｃ＜Ｔｔｌ ・・・（３）

この条件を満たすとき、トルクリミッタは空転せず、リタードローラ１０はフィードローラ９に連れ回らずに停止したままとなる。そして、最上位シートがフィードローラ９によってシート搬送方向Ｄ１に搬送される一方で、最上位シートの下に重なるシートはリタードローラ１０によって制止されて最上位シートに対して滑るため、シートＰの重送が防がれる。

次に、シート積載部２に取り付けられている摩擦部材６について説明する。摩擦部材６は、給送カセット１から最後に給送されるシート、つまりシート積載部２の上面２ａに接触しているシート（以下、最終シートとする）に対して、シート搬送方向Ｄ１とは逆方向の摩擦力を与える。摩擦部材６は、シート積載部２に複数枚のシートＰが積載され、かつピックアップローラ８が最上位シートに当接した状態で、次の条件（４）が満たされるように構成される。
Ｆａ＞Ｆｂ ・・・（４）
ただし、Ｆａは最終シートが摩擦部材６から受ける摩擦力（最大静止摩擦力）であり、Ｆｂは最終シートがその上に重なるシートから受ける摩擦力（最大静止摩擦力）である。

この条件を満たすとき、最終シートが摩擦部材６に対して静止している状態で、その上に重なるシートがピックアップローラ８からＦｂより大きな接線力を受けることで最終シートに対して滑ることになる。即ち、摩擦部材６は、最終シートがその上に積載されたシートと共にピックアップローラ８によって給送されることを防ぎ、シート給送装置の耐重送性能、つまりシートの重送を防ぐ能力を向上させることができる。

なお、ピックアップローラ８及び摩擦部材６は、いずれもシートＰの表面に面接触可能な弾性材料（ソフトマテリアル）によって構成される。ピックアップローラ８は、例えばＥＰＤＭ（エチレンプロピレンジエンゴム）やポリウレタン等の材料で形成され、摩擦部材６は、例えばポリウレタン樹脂やコルク等の材料で形成されている。

（スティックスリップ）
ここで、最終シートの給送を行う場合に、摩擦部材６と最終シートとの接触面で生じることのあるスティックスリップ現象について説明する。スティックスリップ現象が生じた場合、シート及びピックアップローラ８が振動し、その振動がシート給送装置２３０のフレーム等で増幅されることで異音となることがある。

スティックスリップ現象は、一般的に、摺動する物体間の静止摩擦係数が大きいほど起こりやすい。また、物体間の相対移動速度（本実施例の場合はシート搬送速度）が低速であるほど、スティック状態が長くなり静止摩擦力が大きくなるため、スティックスリップ現象が起こりやすいことが知られている。例えば、村木正芳（２００７）『図解 トライボロジー 摩擦の科学と潤滑技術』日刊工業新聞社参照。

従って、シートを給送する際のシート搬送速度（給送速度）を高速に設定することは、スティックスリップ現象の発生防止に有効である。しかし、給送速度を増加させる場合、耐重送性能の低下に留意する必要がある。この理由は以下の通りである。複数枚が重なった状態（重送状態）で分離ニップ部に到達したシートは、フィードローラ９及びリタードローラ１０の作用によって分離される。ここで、給送速度が大きい程、フィードローラ９の回転速度、及びシートが分離ニップ部に存在しない状態でフィードローラ９に連れ回るリタードローラ１０の回転速度が大きくなる。そのため、重送状態のシートが分離ニップ部に到達した際に、リタードローラ１０に働く慣性力によってリタードローラ１０が即座に回転を停止することができず、シートを重送状態のままで通過させてしまう場合がある。そして、分離ニップ部の下流側の搬送部材（例えば、図１の搬送ローラ対１４）に重送状態のシートが到達したり、次のシート給送動作の開始時のシート位置がずれたりすると、ジャム（紙詰まり）等の搬送異常の原因となる。

そこで、給送速度が比較的低速に設定される給送モードと、給送速度が比較的高速に設定される給送モードとを、シート積載部２に積載されたシートの残量に応じて切替えることが考えられる。本実施例では、特にシート積載部２に積載されたシートが１枚のみである場合（最終シートの給送を行う場合）に、複数枚のシートが積載されている場合に比べて給送速度が大きくなるように構成される。最終シートについてはシートを分離する必要がないため、最終シートの給送速度を上げることで、耐重送性能を下げることなくスティックスリップ現象を防ぎ、異音の発生を低減することができる。以下、本実施例におけるシート給送動作の制御方法について説明する。

図２及び図３に示すように、シート給送装置２３０には、シート積載手段に積載されたシートの量を検知する検知手段としてのシート残量検知センサ１１が設けられている。シート残量検知センサ１１は画像形成装置２０１に搭載された制御部２６０に接続され、制御部２６０は、シート残量検知センサ１１の検知結果に基づいてリフタモータＭ１及び給送モータＭ２の駆動状態を制御する。制御部２６０は、シート給送装置を制御する制御手段の一例であり、制御プログラム及びシートの属性等の情報を格納する記憶部としてのメモリ２６２と、メモリ２６２からプログラムを読出して実行するＣＰＵ（中央演算装置）２６１とを含む。

シート残量検知センサ１１は、シート積載部２に積載されたシートに向けて超音波を発信する発信部１１ａと、発信部１１ａに対向して配置された受信部１１ｂとで構成される。シート残量検知センサ１１は、発信部１１ａが発信した超音波を受信部１１ｂで受信し、その強度を測定する。超音波はシートを介して伝播する過程で減衰するため、シート積載部２に多数のシートが積載されている場合、発信部１１ａが発信した超音波の強度に対する受信部１１ｂで受信した超音波の強度の減衰の程度が大きくなる。シート積載部２に少数のシートが積載されている場合、又はシートが積載されていない場合、減衰の程度は小さくなる。このことから、シート残量検知センサ１１は発信部１１ａと受信部１１ｂとの間に積載されたシートの量を検知可能であり、特に、シート積載部２に積載されたシートが最終シートか否か（シートが１枚のみか複数枚か）を検知可能である。

制御部２６０は、シート残量検知センサ１１からの検知信号を受信し、その検知信号に基づいて、今回のシート給送動作によって給送するシートが最終シートかどうかを判断する。そして、制御部２６０は、最終シートを給送する際に、最終シート以外のシートを給送する際の給送速度（第１の速度）より速い給送速度（第２の速度）で最終シートが搬送されるように、給送モータＭ２によるピックアップローラ８の駆動速度を変更する。なお、最終シートの給送速度は、最終シートと摩擦部材６との間でスティックスリップ現象を発生させないように設定される速度であり、これについては後で詳細に説明する。

ここで、最終シートの給送速度を、先行するシートの給送速度に比べて大きく設定する場合に、先行シートと最終シートとのシート間距離を適切に保つ方法について説明する。図４は、縦軸にシートの先端及び後端、つまりシートの搬送方向における下流端及び上流端の位置を、横軸に時間を示している。最終シート以外のシートを給送する場合、給送速度はＶ１であり、先行するシートとの給送間隔はΔｔ０であるものとする。また、最終シートの給送速度はＶ２であるものとする。ただし、給送間隔とは、あるシートがピックアップローラ８によって給送を開始され、その先端が給送カセット１の先端セット位置から移動を始めてから、後続するシートの先端が先端セット位置から移動を始めるまでの時間間隔である。Ｖ１、Ｖ２は
Ｖ１＜Ｖ２ ・・・（５）
の関係を満たし、給送速度Ｖ２でシートを搬送した場合には最終シートと摩擦部材６の接触面におけるスティックスリップ現象は発生しないものとする。

ここで、今回給送されるシート（第２のシート）が最終シートであるか否かに関わらず、先行するシート（第１のシート）が転写部に進入してから今回のシートが転写部に進入するまでの時間間隔が一定（Δｔ０）となることが好ましい。また、転写部におけるシートの搬送速度は、最終シートであるか否かに関わらず、一定（Ｖ１）となることが好ましい。これは、可能な限り均質な条件で画像形成を行うことで、シート間で画像の濃度ムラ等の影響が現われることを避けるためである。

最終シート以外のシートを給送する場合（破線参照）、先行するシートの給送が時刻ｔ０に速度Ｖ１で開始された後、時刻ｔ０からΔｔ０の時間（第１の時間）が経過した時刻ｔ１に速度Ｖ１でシートの給送が開始される。この場合、速度Ｖ１でシートの搬送を継続することにより、転写部におけるシート同士の時間間隔（Δｔ０）及びシート搬送速度（Ｖ１）が一定に保たれる。

一方、シート残量検知センサ１１によって今回給送するシートが最終シートであることが検知された場合、給送速度の設定がＶ１からＶ２に切り替わると共に、最終シートの給送が開始される前に待ち時間Δｔ１が挿入される。即ち、先行するシートの給送が時刻ｔ０に開始されてから、Δｔ２（＝Δｔ０＋Δｔ１）の時間（第２の時間）が経過した時刻ｔ２に最終シートの給送が開始される。速度Ｖ２で給送されたシートは、シート先端が転写部に進入する時刻ｔ３に搬送速度をＶ１に切り替えられる。これにより、最終シートについても、先行するシートに対してΔｔ０の時間間隔で、かつ先行するシートと同じシート搬送速度（Ｖ１）で転写部に送り込まれる。

次に、前述したシートと摩擦部材６の間でスティックスリップが発生しない速度Ｖ２の決定方法を説明する。実験等の検討から、シート給送装置に関して、スティックスリップ現象の発生有無を左右する要素は、主に給送フレーム１９の剛性と、ピックアップローラ８を保持するローラホルダ１８の減衰係数であることが分かった。給送フレーム１９の剛性は、例えば、構造解析ソフトを用い、給送時を想定した力を加えた際のフレームの変形量から計算する等の方法で算出する。ここで減衰係数は、物体を自由振動させた際に、振動の隣り合う山の振幅の比を対数で表したものと定義する。言い換えると、減衰係数は物体の振動がどの程度減衰しやすいかを表す係数である。ローラホルダ１８の減衰係数は、例えば、ハンマリング試験等を行うことで算出できる。

図５は縦軸にローラホルダ１８の減衰係数、横軸に給送フレーム１９の剛性を示しており、あるシート給送装置の給送フレーム１９の剛性Ｋ、ローラホルダ１８の減衰係数Ｃをグラフ上にプロットしたものが星印である。また、前述のように、シートの給送速度もスティックスリップ現象の発生有無に影響を与える。そこで、任意の給送速度Ｖａ，Ｖｂ，Ｖｃに対し、スティックスリップが発生する領域としない領域を分ける境界線を、シート給送装置の質量、剛性、減衰係数、及び摩擦部材の摩擦係数の情報から算出すると、図５に示す曲線を描く。ただし、Ｖａ＜Ｖｂ＜Ｖｃである。

ここで、あるシート給送装置についての剛性Ｋ及び減衰係数Ｃのプロット（星印）は、Ｖｂ境界線より右上、かつＶａ境界線より左下の領域に位置している。すなわち、このシート給送装置で最終シートを搬送する場合、搬送速度がＶａであればスティックスリップが発生する可能性があり、搬送速度がＶｂ以上であればスティックスリップは発生しないことが分かる。従って、シートの給送速度Ｖ１，Ｖ２を一律でＶａに設定すると最終シートでスティックスリップが発生する場合であっても、最終シートの給送速度Ｖ２を速度Ｖｂに設定することで、スティックスリップの発生を抑制することができる。速度Ｖ１、Ｖ２に関して、生産性が毎分４５枚に設定された機種で、例えばＶ１＝２００［ｍｍ／ｓ］、Ｖ２＝３００［ｍｍ／ｓ］と設定されている。当然のことながら、シート給送装置の構成（グラフ上のプロット位置）及び要求される生産性に応じて、Ｖ１及びＶ２の値は適宜変更される。

（給送タスクの制御）
次に、本実施例における給送タスクの制御方法について、図６に示すフローチャートを用いて説明する。画像形成装置に画像の出力を要求する信号（画像形成ジョブ）が入力されると、制御部２６０は、画像形成ジョブの実行に必要なシートを給送するためにシートの給送タスクを開始する。まず、制御部２６０は、シート残量検知センサ１１によって今回給送するシートが最終シートであるか否かを検知する（Ｓ１０）。シートが最終シートではない場合（Ｓ１０のＮＯ）、シートを速度Ｖ１で１枚給送する（Ｓ１１）。その後、給送タスクが終了かどうかを判定し（Ｓ１２）、終了であれば動作を停止し（Ｓ１２のＹＥＳ）、未完了であれば次のシートについての処理を開始する（Ｓ１２のＮＯ）。

一方、シート残量検知センサ１１の検知結果に基づいて、今回給送するシートが最終シートであると判断した場合（Ｓ１０のＹＥＳ）、制御部２６０は、１枚前のシートの給送が開始された時刻ｔ０からΔｔ２の時間が経過するまで待機する（Ｓ１３のＮＯ）。そして、経過時間がΔｔ２を超えると（Ｓ１３のＹＥＳ）、給送速度をＶ２に変更して最終シートを搬送する（Ｓ１４）。その後、給送タスクが終了かどうかを判定し（Ｓ１２）、終了であれば動作を停止し（Ｓ１２のＹＥＳ）、未完了であれば次のシートについての処理を開始する（Ｓ１２のＮＯ）。

このように、本実施例では、シート残量検知センサ１１の検知結果に基づいて、第１の速度（Ｖ１）でシートを給送する第１給送モード（Ｓ１１）と、第１の速度より大きい第２の速度（Ｖ２）でシートを給送する第２給送モード（Ｓ１４）とが切替わる。即ち、シート積載部２に第１の量のシートが積載されている場合、第１給送モードが実行され、シート積載部２に第１の量より少ない第２の量のシートが積載されている場合、第２給送モードが実行される。これにより、最終シートを給送する際のスティックスリップ現象による異音の発生を低減することができる。また、シート積載部２に多数のシートが積載された状態でシートを給送する場合の給送速度を抑えて、耐重送性能を確保することができる。

また、本実施例では、第１給送モードでシートを給送する場合の給送間隔Δｔ０（第１の時間）に比べて、第２給送モードでシートを給送する場合の給送間隔Δｔ２（第２の時間）が長くなるように設定される（図４参照）。これにより、給送速度Ｖ１，Ｖ２の差が給送開始時刻の差（Δｔ１）によって相殺され、転写部におけるシート間隔を、画像形成部２０１Ｂが安定して高品位の画像を形成するのに適した略一定の間隔（Δｔ０）に保つことができる。

［変形例］
上記実施例１ではシートの給送速度を図４に示すチャートに沿って制御しているが、異なる方法で給送速度を制御することも可能である。その例を図７（ａ）、（ｂ）に示す。図７（ａ）に示す例では、最終シートを給送する場合、先行するシートの給送開始時刻ｔ０からΔｔ０の時間が経過した時刻ｔ１に速度Ｖ２で最終シートの給送を開始する。その後、Δｔ５の時間が経過した時刻ｔ５からシートの搬送を一時停止させ、時刻ｔ１からΔｔ６の時間が経過した時刻ｔ６に速度Ｖ１でシートの搬送を再開する。また、図７（ｂ）の例では、最終シートを給送する場合、時刻ｔ１に速度Ｖ２でシートの給送を開始してからΔｔ５の時間が経過した時刻ｔ５にシートの搬送速度をＶ３に減速した後、最終シートの先端が転写部に到達する時刻ｔ３に搬送速度をＶ１に切替える。ただし、速度Ｖ１，Ｖ２，Ｖ３は、次の式（６）を満たすものとする。
Ｖ２＞Ｖ１＞Ｖ３ ・・・（６）

図７（ａ）、（ｂ）のいずれの例においても、最終シートの先端が所定位置（ここでは転写部）に到達するまでの間にシートの搬送速度が切り替えられて、速度Ｖ１より小さな状態（速度がゼロの場合を含む）となる期間が設けられている。このように、実施例１のように最終シートの給送開始を遅らせる方法に代えて、最終シートの搬送速度を途中で減速する方法を用いても、所定位置におけるシートの間隔や搬送速度を一定に保つことが可能となる。なお、本実施例は転写部（二次転写部）におけるシートの間隔が一定になるように制御されるが、画像形成装置の他の部位にシートを給送するシート給送装置の場合には、シート間隔を一定に保つ目的位置（所定位置）が置き換わる。例えば、画像読取装置２０２（図１参照）において原稿となるシートを給送するシート給送装置の場合、読取ユニットによってシートが走査される読取位置におけるシートの間隔及び搬送速度が一定であることが好ましい。

また、上記実施例１では最終シートの搬送速度を大きくすることでスティックスリップ現象の発生を抑制しているが、物体同士の接触面に生じる荷重を低減することもスティックスリップ現象の抑制に有効であることが知られている。そこで、図８に示すように、最終シートを給送する場合のピックアップローラ８とシートの当接圧Ｐ２を、最終シート以外のシートを給送する場合の当接圧Ｐ１に比べて小さくする方法を用いてもよい（Ｓ１１ｂ，Ｓ１３ｂ）。この場合、例えばリフタモータＭ１によってアーム板４（図２参照）の角度を制御することにより、ピックアップローラ８とシートの当接圧を調節可能である。アーム板４は当接圧を調節可能な調節手段の一例であり、ローラホルダ１８を揺動させるカム機構やソレノイドを配置してもよい。

最終シートについての当接圧Ｐ２を小さく設定することで、最終シートと摩擦部材６との間に発生する摩擦力が低減され、スティックスリップ現象の発生が抑制される。一方、最終シート以外のシートを給送する場合の当接圧Ｐ１は、ピックアップローラ８がシートを確実に給送できるように、Ｐ１より大きな値に設定される。なお、図８に示す例では最終シートを給送する際の当接圧Ｐ２が一定に保たれるが、給送動作の途中で当接圧をＰ１からＰ２に低下させてもよい。また、当接圧を小さくする形態として、最終シートが分離ニップ部に到達した後にピックアップローラ８をシートから離間させる等の方法により、当接圧をゼロにしてもよいものとする。

上記実施例１におけるピックアップローラ８はシート積載手段からシートを給送する給送手段の一例であり、例えば、ピックアップローラ８を省略して、フィードローラ９がシート積載部２に積載されたシートに直接当接して給送する構成としてもよい。このような場合であっても、シートの残量に応じて給送モードを切替え、かつシート給送装置の構成に応じて給送速度を適切に設定することで、実施例１と同様の効果を得ることができる。また、実施例１では、リタードローラ１０に駆動力を伝達しない構成としているが、シートＰを戻す方向（シート搬送方向Ｄ１に逆らう方向）の駆動力が入力されるようにリタードローラ１０を駆動源に接続してもよい（図２参照）。また、ローラ部材に代えてパッド部材を分離部材として用いて、フィードローラ９によって搬送されるシートを他のシートから分離する構成としてもよい。

次に、第２の実施形態（実施例２）について説明する。図９（ａ）、（ｂ）は、本実施例に係るシート給送装置２３０の構成を説明するための概略図である。本実施例に係るシート給送装置２３０について、実施例１と共通する要素には実施例１と同じ符号を付して説明を省略する。

本実施例において、摩擦部材６は昇降可能な中板等ではなく、画像形成装置の装置本体に着脱可能な給送カセット１に直接設けられている。即ち、摩擦部材６は、シートの載置面である、カセット本体１ａの底部１ｂに設けられ、給送カセット１に収納されたシートＰを挟んで給送ユニット１３のピックアップローラ８に対向するように配置されている。給送ユニット１３のピックアップローラ８は、上下方向に、つまりカセット本体１ａの底部１ｂに接近及び離間するように揺動可能なローラホルダ１８に支持されており、付勢部材であるバネ１６の付勢力によって下方へ向けて付勢されている。ピックアップローラ８によって給送カセット１から送り出されたシートＰは、実施例１と同様に、フィードローラ９及びリタードローラ１０の間の分離ニップ部を介して、１枚ずつ画像形成部へ向けて搬送される。

図９（ａ）は給送カセット１に積載可能な最大量のシートが積載された状態（満載状態）を表し、図９（ｂ）は給送カセット１に少数のシートが積載された状態を表している。シートの積載量が少ない場合（図９（ｂ））、満載状態に比べてバネ１６の付勢力が減少するため、ピックアップローラ８とシートＰの当接圧が低下する。従って、本実施例では、給送カセット１に積載されたシートの量が減少する程、シート間に発生する摩擦力が小さくなり、給送速度を上昇させたとしても重送が発生する可能性は小さく抑えられる。そこで、本実施例では、最終シートを給送する場合だけでなく、給送カセット１に積載されたシートの量が所定量以下である場合に給送速度を増加させる構成とする。

シート給送装置２３０には、シートの量を検知する検知手段としてシート残量検知センサ１１Ｂが配置されている。シート残量検知センサ１１Ｂは、発信部１１ａと受信部１１ｂとを有する超音波センサであり、受信部１１ｂが検出した超音波の減衰の程度から給送カセット１に積載されたシート量を検知可能である。シート残量検知センサ１１Ｂは、画像形成装置２０１の制御部２６０（図３参照）に接続され、制御部２６０はシート残量検知センサ１１Ｂの検知信号に基づいてシート給送装置２３０の動作を制御する。

以下、本実施例における給送タスクの制御方法を、図１０に示すフローチャートを用いて説明する。シートの給送タスクを開始すると、制御部２６０はシート残量検知センサ１１によってシート残量を検知する。シートが一定枚数（所定枚数）以下ではない場合（Ｓ２０のＮＯ）、速度Ｖ１でシートを１枚給送する（Ｓ２１）。その後、給送タスクが終了かどうかを判定し（Ｓ２２）、終了であれば動作を停止する（Ｓ２２のＹＥＳ）、未完了であれば次のシートについての処理を開始する（Ｓ２２のＮＯ）。

シート残量が一定以下である場合（Ｓ２０のＹＥＳ）、制御部２６０は、１枚前のシートの給送が開始された時刻ｔ０からΔｔ２の時間が経過したかを判定する（Ｓ２３）。そして、経過時間がΔｔ２を超えると（Ｓ２３のＹＥＳ）、給送速度をＶ２に変更してシートを１枚給送する（Ｓ２４）。その後、給送タスクが終了かどうかを判定し（Ｓ２２）、終了であれば動作を停止する（Ｓ２２のＹＥＳ）、未完了であれば次のシートについての処理を開始する（Ｓ２２のＮＯ）。給送速度がＶ２に切替わった後は、シート残量が一定以下の状態が続くため、給送タスクが継続する限りは速度Ｖ２でシートの給送が行われる。なお、Δｔ２の設定は実施例１と同様であり、給送速度がＶ１からＶ２に切替わっても転写部におけるシート間隔が保たれるように設定される（図４参照）。また、実施例１の変形例と同様に、給送速度の切替えに伴って給送間隔を変える方法に代えて、シート搬送の途中で搬送速度を減速することでシート間隔を保つようにしてもよい。

このように、本実施例においても、シート残量検知センサ１１Ｂの検知結果に基づいて、第１給送モード（Ｓ２１）と第２給送モード（Ｓ２４）とが切替わる。これにより、シート積載部２に第１の量のシートが積載された状態では給送速度が低速（Ｖ１）に設定され、第２の量のシートが積載された状態では給送速度が高速（Ｖ２）に設定される。即ち、シート積載量が多い場合の耐重送性能を確保する一方で、最終シートを給送する際のスティックスリップ現象による異音の発生を低減することができる。

次に、第３の実施形態（実施例３）について説明する。上記実施例１，２では、スティックスリップ現象による異音の発生を低減可能な第２給送モードとして、給送速度を第１給送モードより高速に設定する方法を用いている。本実施例では、第２給送モードにおいて給送手段に伝達される駆動力が、第１給送モードに比べて小さくなるように構成することで異音の発生を低減する。シート積載量の検知結果に基づいて給送モードを切替える点は実施例１と同様であり、以下、実施例１と共通する要素には実施例１と同じ符号を付して説明を省略する。

図１１は、本実施例に係るシート給送装置２３０の構成を説明するための概略図である。シート給送装置２３０は、シート積載手段としての給送カセット１と、給送手段としてのピックアップローラ８を含む給送ユニット１３と、を備える。給送カセット１のシート積載部２には、ピックアップローラ８に対向する位置に摩擦部材６が配置されている。また、シート給送装置２３０には、シート積載部２に積載されたシートの量を検知可能な検知手段として、発信部１１ａ及び受信部１１ｂを有する超音波センサ等のシート残量検知センサ１１が設けられている。

ここで、本実施例では、フィードローラ９及びリタードローラ１０の下流に配置された搬送ローラ対１４にシートが到達したことを検知するシート検知手段として、シート検知センサ１５が配置されている。図１２に示すように、シート検知センサ１５は、シート残量検知センサ１１と共に制御部２６０に接続されている。制御部２６０は、これらのセンサからの検知信号に基づいてリフタモータＭ１、給送モータＭ２、及び搬送ローラ対１４を駆動する搬送モータＭ３の駆動状態を制御する。

前述した通り、最終シートを搬送する際、シートと摩擦部材６との接触面においてスティックスリップ現象が発生する場合があり、その振動がシート給送装置２３０のフレーム等で増幅されることで異音が生じる。ここで、あるローラ又はその近傍でスティックスリップ現象を起因とする振動が発生した場合、ローラに入力される駆動力を弱めることで振動を抑制できることが知られている。これは、駆動を弱めることで、駆動源からローラに到る駆動力の伝達経路における部材間のガタ（遊び）の影響が大きくなり、ローラを保持する構成の見かけ上の剛性が変化するためである。言い換えると、ローラに対して周期的な外力が加わったとしても、ローラの変位がガタによって吸収されるため、異音として感知されない程度に振動の伝播を抑制することが可能となる。

本実施例の場合、図１１に示すように、給送モータＭ２の駆動力はギヤ列又はベルト伝動機構等の駆動伝達部１７を介してフィードローラ９の駆動軸９Ａに入力される。さらに、駆動軸９Ａの回転は、ローラホルダ１８に保持されたアイドラギヤ等の伝達部材を介してピックアップローラ８に伝達される。従って、給送モータＭ２が出力するトルクを低減することにより、ピックアップローラ８に加わる振動を、給送モータＭ２から駆動伝達部１７及び駆動軸９Ａを介してピックアップローラ８に到る駆動伝達経路において吸収させやすくなる。

ところで、ピックアップローラ８等、シートを搬送するためのローラの駆動力を弱めると、シート搬送能力が低下して不送りが発生する懸念がある。そのため、制御部２６０は、シート残量検知センサ１１からの検知信号に基づいて、最終シートを給送する場合にピックアップローラ８の駆動力を弱める制御を行う。

以下、本実施例における給送タスクの制御方法について、図１３のフローチャートに沿って説明する。シートの給送タスクを開始すると、制御部２６０は給送モータＭ２の駆動を開始し（Ｓ３０）、シート残量検知センサ１１によって今回給送するシートが最終シートであるか否かを判断する（Ｓ３１）。シートが最終シートではない場合（Ｓ３１のＮＯ）、通常の制御で給送モータＭ２と搬送モータＭ３を駆動しシートＰを搬送する（Ｓ３２〜Ｓ３４）。この場合、シートが搬送ローラ対１４に到達したことがシート検知センサ１５によって検知（Ｓ３２）されても、給送モータＭ２によるピックアップローラ８の駆動は継続される。そして、次のシートを送り出さないように、シートの後端がピックアップローラ８を通過する前の適当なタイミングで給送モータＭ２が停止される（Ｓ３３，Ｓ３４）。給送モータＭ２の停止タイミングは、例えば給送カセット１に積載されたシートのサイズ情報及びシートの給送速度から算出される。その後、給送タスクが終了か否かを判定し、終了であれば動作を終了し（Ｓ３５のＹＥＳ）、未完了であれば次のシートについての処理を開始する（Ｓ３５のＮＯ）。

一方、今回給送するシートが最終シートである場合（Ｓ３１のＹＥＳ）、制御部２６０はシート検知センサ１５からの検知信号に基づいてシートが搬送ローラ対１４に到達するまで待機する（Ｓ３６のＮＯ）。シートが搬送ローラ対１４に到達したと判断すると（Ｓ３６のＹＥＳ）、制御部２６０は給送モータＭ２の駆動を停止する（Ｓ３７）。このとき、搬送モータＭ３による搬送ローラ対１４の駆動は継続されており、シートは搬送ローラ対１４によって引き続き画像形成部へ向けて搬送される。その後、給送タスクが終了か否かを判定し、終了であれば動作を終了し（Ｓ３５のＹＥＳ）、未完了であれば次のシートについての処理を開始する（Ｓ３５のＮＯ）。

このように本実施例では、シート残量検知センサ１１の検知結果に基づいて、第１給送モード（Ｓ３２〜Ｓ３４）と、第１給送モードに比べてピックアップローラ８に伝わる駆動力が弱くなるように制御される第２給送モード（Ｓ３６〜Ｓ３７）とが切替わる。これにより、最終シートを給送する場合に、スティックスリップ現象による異音の発生を低減することができる。また、最終シート以外のシートについては、一定の駆動力でピックアップローラ８の駆動を継続することで、不送り等を防いでシートを確実に搬送することができる。

また、本実施例では、ピックアップローラ８より下流の搬送ローラ対１４にシートが到達した時点で、ピックアップローラ８の駆動が停止される。言い換えると、第２給送モードにおいて、給送手段より下流の搬送手段にシートが到達した状態で、給送手段に伝達される駆動力がゼロとなるまで弱められる。これにより、シートと摩擦部材６の接触面で振動が発生したとしても、シート給送装置２３０の給送フレーム１９等に伝わるまでに十分に減衰させることができ、異音の発生をより効果的に抑制することができる。

［変形例］
本実施例では、第２給送モードにおいてピックアップローラ８の駆動を切る（駆動力をゼロにする）制御を行っている。しかしながら、第２給送モードにおける給送モータＭ２の出力トルク（第２のトルク）を、第１給送モードにおける給送モータＭ２の出力トルク（第１のトルク）より小さく設定してもよい。このような制御を実現する方法としては、例えば給送モータＭ２としてＤＣモータを用いると共に、第２給送モードにおいてモータの巻線に流れる電流の最大値を、第１給送モードにおける電流の最大値より小さくなるように制限すればよい。また、本実施例ではシートが搬送ローラ対１４へ到着したか否かをシート検知センサ１５を用いて判断しているが、例えば、給送モータＭ２による給送ユニット１３の駆動開始からの経過時間によって搬送ローラ対１４へのシートの到着を判断してもよい。

［その他の実施形態］
以上の各実施例では、画像形成装置２０１の装置本体２０１Ａに対して着脱可能な給送カセットを有するシート給送装置２３０（図１参照）について説明したが、他のシート給送装置に本技術を適用してもよい。画像形成装置２０１の側面に設けられた手差し給送装置２５０は、このようなシート給送装置の一例である。手差し給送装置２５０は、装置本体２０１Ａの側面に開閉可能に設けられた手差しトレイ２０（シート積載手段）を有し、手差しトレイ２０にユーザがセットしたシートを給送ユニット１３０によって１枚ずつ分離して給送する。また、画像読取装置２０２において原稿となるシートを給送する原稿給送装置はシート給送装置の他の例である。

また、上記各実施例では超音波センサを用いているが、シート積載手段に積載されたシートの量、特に、シート積載手段に積載されたシートが１枚のみか複数であるかを検知可能であれば、他の検知手段を用いてもよい。例えば、図１４に示すように、レーザードップラー速度計３０１によってシート積載部２に直接支持されているシートの変位を検出する構成が利用可能である。この場合、ピックアップローラ８による給送動作が開始された時点で、レーザードップラー速度計３０１の検知信号により、制御部２６０は給送が開始されたシートが最終シートか否かを判断して給送モードを決定することが可能となる。なお、最終シートの移動を検知するセンサとして、例えばシートに接触して回転するコロ部材の回転を検知する接触式のセンサを用いてもよい。

さらに他の検知手段として、図１５（ａ）、（ｂ）に示すセンサ３０２ａを用いてもよい。この構成では、シートの積載量に応じてローラホルダ１８の揺動角度が変化する構成において、給送フレーム１９に取付けられたセンサ３０２ａがローラホルダ１８に取付けられたフラグ３０２ｂを検知するように構成される。制御部２６０は、センサ３０２ａの検知信号から、給送カセット１に積載されたシートの上面が所定高さより高いか低いか、つまりシートの残量が所定量より多いか少ないかを判断可能である。

図１５（ａ）、（ｂ）に示した例では超音波センサと異なりシートが１枚であるか否かを正確に検知することは難しいが、実施例２のように、シートが所定枚数以下である場合に第２給送モードを実行する構成で採用することができる。所定数枚の例としては、超音波センサを用いる場合であれば数枚程度、また図１５に示したセンサであれば、例えば厚さ３ｍｍ相当のシート（厚紙であれば６枚程度、薄紙で６０枚程度）と設定できる。なお、スティックスリップ現象の起こりやすさや異音の生じ易さを考慮して、装置の構成に応じて所定枚数は変更可能である。

また、第２給送モードにおいてスティックスリップ現象による異音の発生を低減する方法として、上記各実施例及びその変形例で説明したものは、組み合わせて用いてもよい。例えば、第２給送モードにおける給送速度を第１給送モードに比べて高速に設定すると共に、第２給送モードではシートが搬送ローラ対１４に到達した際にピックアップローラ８の駆動を切る設定としてもよい。

本発明は、上述の実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサーがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。

１，２０…シート積載手段（給送カセット、手差しトレイ）／４…調節手段（アーム板）／６…摩擦部材／８…給送手段（ピックアップローラ）／１１，１１Ｂ…検知手段（シート残量検知センサ）／１１ａ…発信部／１１ｂ…受信部／１４…搬送手段（搬送ローラ対）／１５…シート検知手段（シート検知センサ）／１８…保持部材（ローラホルダ）／２０１，２３０，２５０…シート給送装置（画像形成装置、手差し給送装置）／２０１Ｂ…画像形成手段（画像形成部）／２６０…制御手段（制御部）／Ｍ２…駆動手段（給送モータ）

Claims (9)

1. シートが積載されるシート積載手段と、
   前記シート積載手段に積載されたシートに当接してシートを給送する給送手段と、
   前記シート積載手段に、前記給送手段に対向して配置された摩擦部材と、
   前記給送手段を駆動する駆動手段と、
   前記シート積載手段に積載されたシートの量を検知する検知手段と、
   前記駆動手段に前記給送手段を第１の速度で駆動させる第１給送モードと、前記駆動手段に前記給送手段を前記第１の速度より大きい第２の速度で駆動させる第２給送モードと、を実行可能な制御手段と、を備え、
   前記制御手段は、前記検知手段の検知結果に基づいて、前記シート積載手段に第１の量のシートが積載されている場合に前記第１給送モードを実行し、前記シート積載手段に前記第１の量より少ない第２の量のシートが積載されている場合に前記第２給送モードを実行する、
   ことを特徴とするシート給送装置。
2. 前記制御手段は、
   前記第１給送モードによって第１のシートを給送した後に第２のシートを給送する場合において、
   前記第１給送モードによって前記第２のシートを給送するとき、前記第１のシートの給送を開始してから第１の時間が経過した後に、前記駆動手段による前記給送手段の駆動を開始させ、
   前記第２給送モードによって前記第２のシートを給送するとき、前記第１のシートの給送を開始してから前記第１の時間より長い第２の時間が経過した後に、前記駆動手段による前記給送手段の駆動を開始させる、
   ことを特徴とする、請求項１に記載のシート給送装置。
3. 前記制御手段は、
   前記第２給送モードによってシートを給送する場合、前記駆動手段に前記給送手段を前記第２の速度で駆動開始させてから、シートの搬送方向において前記給送手段より下流の所定位置にシートが到達するまでの間に、シートの搬送速度を前記第１の速度より小さい状態とする期間を設ける、
   ことを特徴とする、請求項１又は２に記載のシート給送装置。
4. 前記制御手段は、前記検知手段の検知結果に基づいて、前記シート積載手段に複数枚のシートが積載された状態でシートを給送する場合、前記第１給送モードを実行し、前記シート積載手段に１枚のみのシートが積載された状態でシートを給送する場合、前記第２給送モードを実行する、
   ことを特徴とする、請求項１乃至３のいずれか１項に記載のシート給送装置。
5. 前記検知手段は、前記シート積載手段に積載されたシートに向けて超音波を発信する発信部と、前記発信部に対向して配置され、シートを介して伝播した超音波を受信する受信部と、を有する、
   ことを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のシート給送装置。
6. 前記検知手段は、前記シート積載手段に接触しているシートが前記給送手段によるシートの搬送方向に移動したことを検知可能なセンサである、
   ことを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のシート給送装置。
7. 前記給送手段を回転可能に保持し、前記給送手段が前記シート積載手段に対して接近及び離間するように揺動可能な保持部材を備え、
   前記検知手段は、前記保持部材の揺動角度を検知可能なセンサである、
   ことを特徴とする、請求項１乃至４のいずれか１項に記載のシート給送装置。
8. 前記摩擦部材は、前記シート積載手段のシートが積載される面に比べて、シートに対する静止摩擦係数が大きい弾性材料で構成される、
   ことを特徴とする、請求項１乃至７のいずれか１項に記載のシート給送装置。
9. 前記シート積載手段から給送されるシートに画像を形成する画像形成手段を備える、
   ことを特徴とする、請求項１乃至８のいずれか１項に記載のシート給送装置。

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