JP6948402B2 - 制振管及びその製造方法 - Google Patents

Description

本出願は、２０１７年３月６日に中国特許庁に提出され、出願番号がＣＮ２０１７１０１２９６５５.２、及びＣＮ２０１７１０１２９６７１.１、ＣＮ２０１７１０１２９９４９.５、ＣＮ２０１７１０１３０１９７.４、ＣＮ２０１７２０２１１９４５.７、ＣＮ２０１７２０２１２２８１.６、ＣＮ２０１７２０２１２９１１.Ｘ、ＣＮ２０１７２０２１３３９３.３であり、発明名称が「制振管」である中国特許出願の優先権、及び出願番号がＣＮ２０１７１０１３０３７６.８であり、発明名称が「制振管及びその製造方法」である中国特許出願の優先権を主張し、該九つの全ての内容が援用されることにより本出願に結合される。
本発明の実施例は冷凍システムに関しており、特に空調機、冷凍機などの冷凍システムに適用される制振管及びその製造方法に関している。

空調機、冷凍機などに応用される場合に、制振管（あるいは免振管、防振管などと称する）により、圧縮機と冷凍システムとの循環管路、または制振されることを必要とする他の場合に接続され、これによって、圧縮機による発生される振動と騒音を吸収する。制振管はステンレス波形管を含み、波形管を保護するために、一般的には、波形管にステンレスまたは銅の中継管が溶接されることで、外接システムの管部材と溶接され、ビードが制振管の外側に位置し、使用過程において、空気に露出されることによって、腐食を招致するおそれがあるから、一定の改良空間が存在する。

従来技術の欠陥に対して、本発明の実施例は、制振管の接続の確実性を相対的に向上させるために、制振管及びその製造方法を提供することを目的とする。

本出願は以下の技術案により実現され、即ち、波形管本体及び波形管接続部を有する波形管を備え、前記波形管本体の少なくとも一端には前記波形管接続部が設けられる制振管であって、前記制振管はさらに中継部材を備え、前記中継部材が前記波形管接続部に係合される中継部材係合部を含み、前記波形管が前記波形管接続部により前記中継部材に溶接され、前記中継部材が中継部材キャビティを有し、前記中継部材キャビティが前記波形管のキャビティに連通され、前記波形管接続部の少なくとも一部が前記中継部材内に位置し、該波形管接続部が前記中継部材に係合されるために用いられ、前記波形管接続部の外壁部が少なくとも一部の前記中継部材係合部の内壁部に溶接固定され、前記波形管と前記中継部材とのビードの少なくとも一部が前記波形管接続部及び/または前記中継部材の内側に位置する。

本出願はまた一つの技術案を提供することができ、即ち、波形管、中継部材及び外接管を備え、前記波形管が中間部分の波形管本体を含む制振管の製造方法であって、前記制振管の製造方法において、前記波形管本体の少なくとも一端には軸方向に延在する波形管接続部が設けられ、前記中継部材が中継部材キャビティを有し、前記中継部材キャビティの中間部位にははんだ部が設けられ、前記中継部材キャビティの両端には中継部材係合部が設けられ、前記制振管の製造は、
はんだを前記中継部材キャビティのはんだ部に置くはんだ置き工程と、
前記波形管、前記中継部材、前記外接管を組み付けて、前記波形管を対応側の前記中継部材係合部と係合固定させまたは位置規制させ、前記外接管を前記中継部材の対応側の前記外接管係合部と係合固定させまたは位置規制させることで、前記中継部材キャビティを前記波形管のキャビティと前記外接管のキャビティに連通させ、管部材のモジュールを得る管部材の組み付け工程と、
前記波形管、前記中継部材、前記外接管が含まれる管部材モジュールに対して炉内溶接を行うことで、制振管本体を取得するモジュールの溶接工程と、を備えることを特徴とする。

以上の技術案によれば、制振管の波形管接続部の、中継部材に係合するための接続部の少なくとも一部が、中継部材内に位置するとともに、波形管と中継部材とのビードが波形管接続部及び/または中継部材のキャビティに位置して、このように、使用される場合に、制振管の内部に流れるのは、一般的には流体媒質、例えば冷凍システムの冷媒であり、ビードが露出しても、例えば流体媒質に接触しても、ビード箇所が腐食される可能性を減少させ、腐食を相対的に減少させることで、制振管と関する素子との接続の確実性を向上させる。本出願の他方の技術案において、波形管、接続管、中継部材がモジュールに製造され、炉内で一体に溶接され、溶接工程を相対的に減少させ、管部材の間の溶接の一致性を改良することで、制振管部材の間の接続の確実性を向上させることに寄与する。

本発明の技術案の一つの具体的な実施例の制振管の模式図である。 図１に示される制振管の軸方向の断面模式図である。 図１に示される制振管から第１外接管、第２外接管が除去された後の模式図である。 図３に示される制振管の軸方向の断面模式図である。 図１における波形管の模式図である。 図５に示めされる波形管の軸方向の断面模式図である。 図６におけるＩ部分の拡大模式図である。 図１における中継部材の模式図である。 図８に示めされる中継部材の軸方向の断面模式図である。 図１における第１外接管の模式図である。 図１０に示めされる第１外接管と第２外接管とが係合される断面模式図である。 図１１におけるＩＩ部分の拡大模式図である。 図１１における第１外接管の模式図である。 図１２に示される第２外接管と中継部材とが係合される断面模式図。 図１３におけるＩＩＩ部分の拡大模式図である。 図１におけるプレスリングの素体の模式図である。 本発明の一つの実施例の制振管の製造方法のフローチャートである。

当業者によりよく本技術案を理解させるために、以下は、図面と具体的な実施形態を結合し、さらに詳しく説明する。

便利にするために、本発明は明細書の記載過程に関わる数値範囲に対して定義して、閾値にはその数字が含まれ、例えば、２.５以上であれば、２.５より大きいまたは等しく、１０以内であれば、１０より小さくまたは等しく、-８を超えると、-８より大きいまたは等しいを意味するなど、その一方、概数または約数は中心値の±１０％に応じて計算され、例えば約１５であれば、１５±１０％を指し、略３であれば、３±１０％を指し、６に相当すると、６±１０％を指す、略１２０であれば、１２０±１０％を指し、６.２に近接すると、６.２±１０％を指すなど、このように類推さればよく、一々列挙しない。

その同時に、図１〜図１６を参照して、それぞれ本発明の技術案の一つの具体的な実施例の制振管及びその波形管、中継部材、接続管、及びプレスリングの素体などの部材の構成を示す。これらの図面において、軸方向は管部材の軸線方向を指し、周方向は管部材の軸線に垂直接続される円周を指し、径方向は管部材の軸線に垂直接続される円周の半径方向であり、外側は、波形管から離反される側を指し、内側は波形管に近接する側を指す。以下は特別に指摘されなければ、前記用語に関する場合に、いずれもこのように定義される。

その同時に、図１〜図４を参照して、本発明の実施例の制振管は、波形管１、第１中継部材３ａ、第２中継部材３ｂ、第１外接管５、第２外接管６、編み網管２、及び第１プレスリング４ａ、第２プレスリング４ｂなどの部材を含み、本実施例において、第１中継部材３ａ、第２中継部材３ｂは、同様または同じ部分が含まれる類似する構成を採用するから、説明を便利にするために、一部の図面において、参照符号による区分を行わなくて、中継部材３により第１中継部材３ａ、第２中継部材３ｂを示し、類似的に、第１プレスリング４ａ、第２プレスリング４ｂは同様または同じ部分が含まれる類似する構成を採用するから、説明を便利にするために、一部の図面において、参照符号による区分を行わなくて、プレスリング４により、第１プレスリング４ａ、第２プレスリング４ｂを示す。また、他の実施形態において、制振管は、一方側にこのような中継部材３ａ、３ｂまたはプレスリング４が採用される構成であってもよく、特に振動源に接続される一端、または相対的に振動源に近接する一端である。制振管において、各々部材の基本な構成及び機能は以下の通りである。

波形管１の構成は図５〜図７を参照すればよく、中間部分の波形管本体部１１が含まれ、波形管本体部１１の両端が第１波形管接続部１２ａ、第２波形管接続部１２ｂになるように、軸方向に延在され、ここの第１、第２波形管接続部が第１、第２波形管延在部に定義される場合があり、これらは管状構成が含まれる構造であり、これらの長さが一般的には、５ｍｍ〜１０ｍｍの間にあり、また、波形管が比較的に大きいである場合に、長さが適当に延長されてもよく、構成が特にコンパクトである場合に、第２波形管接続部１２ｂの長さが３ｍｍ〜６ｍｍの間にあっても良い。注意する必要が有るのは、本実施例において、第１波形管接続部１２ａ、第２波形管接続部１２ｂは同様または同じ部分が含まれる類似する構成を採用するから、１２ａ、１２ｂを区分しなく、一律に波形管接続部１２により示される場合があり、また、波形管接続部の両辺が対称になるように構成されなくてもよい。

図１に示すように、第１波形管接続部１２ａの外側端にはそれぞれ第１中継部材３ａ、第２中継部材３ｂが溶接され、第１中継部材３ａが第１外接管５に接続され、第２中継部材３ｂが第２外接管６に接続され、第１波形管接続部１２ａ、第１外接管５と第１中継部材３ａとの間、及び第２波形管接続部１２ｂ、第２外接管６と第２中継部材３ｂとの間に対して、それぞれ仮固定または位置規制を行って、具体的には、中間嵌め（設計パラメータは、係合する軸が+０.０３/０で、係合する孔が+０.０４/０になるように設置される）という方式で、組み付けられて、装着が完成された後に、トンネル炉内溶接という方式で溶接されて、具体的には後述して、また、治具固定あるいは位置規制という方式で組み付けられて、トンネル炉内溶接方式というで組付品を溶接してもよく、さらに、打点固定という方式で、またはそのうちのある部材に凸部が設けられる方式で、中継部材、波形管、外接管の間を相対的に固定させ、または位置規制させ、そして、トンネル炉溶接という方式で、組付品を溶接し、トーチろう付けよりも、トンネル炉による溶接により、制振管の一致性が相対的によりよくなり、且つ個別に溶接されるよりも、中継部材、波形管、外接管が同時に溶接されるように完成することが、材料に対する影響が小さくなる。

中継部材３の構成は図８〜図９を参照し、中継部材３は、波形管１のキャビティに連通される中継部材キャビティ３２を有し、中継部材は中継部材キャビティ３２に、はんだを置くためのはんだ部を相応的に設ける（未図示）。第１波形管接続部１２ａ、第１外接管５の継手部がそれぞれ第１中継部材３ａのキャビティの両端に挿入され、ここで定義して、即ち、中継部材と波形管のコネクタとが係合される対応部分が第１中継部材係合部であり、外接管と中継部材とが係合される対応部分が第２中継部材係合部であり、第１外接管５の継手部の少なくとも一部が該第１中継部材係合部、第２中継部材係合部に挿入され、第１波形管接続部１２ａ、第１外接管５にはガイド部が設けられてもよく、即ち、局所が絞り構成を呈する。第２波形管の接続部１２ｂ、第２外接管６の継手部がそれぞれ第２中継部材３ｂのキャビティの両端の中継部材係合部に挿入され、各々部材の結合部の間は中間嵌めであってもよく、このように、トンネル炉に置かれる場合に散けなく、余分な治具固定を必要としない。また、波形管の接続部と中継部材との間に係合されるキャビティ壁部の間には隙間部が設けられ、外接管の継手部と中継部材との間に係合されるキャビティ壁部にも隙間部が設けられる。このように、溶接される場合に、中継部材キャビティに置かれるはんだを、溶融された後に、波形管の接続部と中継部材との間の隙間部、及び外接管の継手部と中継部材との間の隙間部に相応的に流入させることで、溶接を実現する。

図１に示すように、制振管における波形管１をさらに保護するために、波形管１にはまた編み網管２が設けられてもよく、編み網管２は、外部損傷を受けた際に波形管１に直接的に影響しないように、波形管１の外部を保護し、具体的には、編み網管２はよい強度及び靭性を有するステンレスの編みネットカバーを選択することができる。各々管部材が溶接された後に、被覆するように、編み網管２を波形管本体部１１に外装し、該編み網管２の二つのヘッドがそれぞれ回転するように第１プレスリング４ａ、第２プレスリング４ｂに進入するとともに、プレスリングの素体を押圧するように、プレスリングを変形させ、これによって、編み網管２をプレスリング、中継部材に固定接続させ、このように、プレスリングが中継部材または波形管に溶接される必要がなく、つまり、第１プレスリング４ａ、第２プレスリング４ｂに対する溶接プロセスを省略する。また、ここで説明定義を行って、即ち、図３において、プレスリングの横方向圧痕４０がただ模式的に該部分を示し、これらが研磨整形により除去されることができ、ここで贅言しない。

図１〜図２に示すように、該実施形態は制振管の溶接構成を最適化して、制振管は一つの波形管１、二つの中継部材３ａ、３ｂ、及び二つの外接管５、６を含み、第１外接管５が、システムに接続されるための、普通の外接管、例えば銅管などであればよく、このように、システム本体（例えば、システム管路、管路継手など）が銅材料である場合に、制振管がシステムに接続されることに寄与し、第２外接管６がフレア部付きの外接管であればよく、それぞれ第１外接管継手部５２、第２外接管継手部６２が設けられ、具体的には図１０〜図１５に示される。二つの中継部材３ａ、３ｂは中継部材キャビティ３２の特定の位置に、それぞれはんだを置いてもよく、波形管１の一端の第１波形管の接続部１２ａが第１中継部材３ａの内側の中継部材係合部に係合され、第１外接管継手部５２が該第１中継部材３ａの外側の中継部材係合部に係合され、同様に、他端の第２波形管の接続部１２ｂが、第２中継部材３ｂの内側に挿入される中継部材係合部に係合され、第２外接管継手部６２が該第２中継部材３ｂの外側の中継部材係合部に係合され、これによって、波形管１と二つの外接管５、６は、それぞれ第１中継部材３ａ、第２中継部材３ｂにより、トンネル炉溶接を介して、固定溶接されることができる。

該制振管の基本な加工過程は以下のステップを含み、即ち、中継部材３ａ、３ｂのキャビティにそれぞれはんだを置くとともに、前記方式に応じて、相応的な中継部材係合部に係合されるように、波形管１の波形管の接続部１２ａ、１２ｂ、外接管５、６の継手部をそれぞれ置いて、これらの部材が一つの全体に装着された後に、組み付けられた組付品をトンネル炉に介させて、炉内ろう付けを行って、溶接を完成し、また、一律に治具（未図示）に置かれて、トンネル炉または他の一体溶接機器、例えば真空溶接室或いはガス保護溶接室を介させて、溶接されてもよい。溶接過程において、はんだが溶融された後に、第１波形管の接続部１２ａ、第１外接管継手部５２、第１中継部材３ａのキャビティの間の隙間、及び第２波形管の接続部１２ｂ、第２外接管継手部６２、第２中継部材３ｂのキャビティの間の隙間に流入して、これによって、波形管１が対応する二つの中継部材３ａ、３ｂ及び外接管５、６に溶接されることを実現する。

注意されたいのは、はんだが波形管接続部１２ａ、１２ｂ、両外接管継手部５２、６２及び相応的な中継部材３ａ、３ｂ係合部のキャビティの間の隙間に流入することを保証するために、これらの隙間のパラメータを合理に設計すべきであり、隙間が小さすぎると、はんだが効果的に浸透することができないおそれがあり、隙間が大きいすぎると、はんだが中継部材の係合部の端面に浸透する恐れがあり、これによって、ビードが露出し、溶接の品質に影響することを招致する。本実施例において、波形管接続部と中継部材とが係合される隙間、波形管接続部と中継部材とが係合される隙間はそれぞれ以下の通りであり、即ち、波形管接続部と中継部材とが係合される隙間の長さが、波形管接続部の肉厚の２倍以上であり、外接管継手部と中継部材とが係合される隙間の長さが、外接管継手部の肉厚の２倍以上である。具体的な実施例において、これらが係合される隙間が０.０２５ｍｍ〜０.１５ｍｍであり、係合される隙間の長さが５ｍｍ〜１５ｍｍであり、このように、溶接が相対的に確実になり、はんだが予期効果の通りで浸透することを保証することができる。

このような溶接方式の特徴は、ビードが相応的な波形管接続部１２ａ、１２ｂの外壁、外接管５、６の継手部の外壁と相応的な中継部材３ａ、３ｂのキャビティの中継部材係合部の間に位置し、つまり、ビードが中継部材の内部に位置することである。ビードの露出面積が相対的に小さくて、且つ、ビードが制振管の内部に位置し、実際に使用される過程において、内部には流体媒質である可能性があり（例えば、冷凍システムに適用される場合に、内部に流れるのは冷媒である）、このように、ビードが空気に露出しなく、これによって、ビードが空気に接触することによる電位差の腐食を減少させ、その同時に、全体の制振管が一回の溶接により、完成されることができ、トーチろう付けに対して、波形管、外接管が相応的な中継部材に複数回に溶接されることを避け、そのビードの一致性が優れて、この両面の要因から、制振管の溶接品質を効果的に向上させ、製品部材の間の接続がより確実になる。また、一体溶接により、溶接工程を簡略化して、效率を向上させる。

図３、図４に示すように、簡略化の制振管モジュールである。前記のように、図１、図２の実施例において、一つの波形管１、二つの中継部材３ａ、３ｂ、及び二つの外接管５、６に対して、一体に溶接され、完全な制振管モジュールを得る。理解できるのは、実際の生産過程において、需要者の必要に応じて、前記一つの波形管１、二つの中継部材３ａ、３ｂのみに対して、一体に溶接され、少なくともこのようなステップで、一つの簡略化のモジュールを製造し得て、具体的には、図３、図４を見る。このような簡略化の制振管モジュールを完成した後に、さらに、それを冷凍システムにおける圧縮機、循環管路または制振されることを必要とする他の場合の相応的な管部材に溶接させることで、相応的な制振効果を実現して、ここで贅言しない。また、本発明の実施例において、波形管の一側が中継部材、外接管に溶接され、他側が相応的な中継部材に固定溶接されてもよい。

図５〜図７に示すように、好ましくは、波形管１はステンレス材質から構成され、波形管本体部１１及び波形管接続部１２が含まれ、波形管本体部１１が二つ以上の伸縮継手を有し、管部材が温度変化などの要因による伸縮変形を補償することができ、波形管の内径Ｄ１、波形管の外径Ｄ２、波の厚さｔ、波の距離ｑなどのパラメータが、外接システムの素子に応じて確定される。本実施例において、波形管１に対する一つの選択方式は、外接システムの管径が１/２インチであり、波形管の波形がＵ形またはΩ形であってもよく、全長が２２５ｍｍであり、管径が１２Ａであり、管の長さが１５１ｍｍであり、波形管の肉厚が０.２±０.０１ｍｍであり、波形管の内径Ｄ１が１２±０.２ｍｍであり、波形管の外径Ｄ２が１８±０.２ｍｍであり、波の高さが３.０ｍｍであり、波の厚さが２.０±０.１５ｍｍであり、波の厚さｔが２.０±０.１５ｍｍであり、波の距離ｑが３.０±０.１５ｍｍであり、これによって、十分な制振消音効果を得て、無論、外接システムの全体機能指標に応じて、他のパラメータを設置しても良い。また、波形管の接続部１２ａ、１２ｂはそれぞれ波形管本体部１１の両端に位置し、中継部材３ａ、３ｂが取り付けられた後に、第１外接管５、第２外接管６、或いは直接的に冷凍システムの他の外部デバイスに溶接されてもよい。

理解できるのは、波形管１が使用される場合に、一定の伸縮が発生する可能性があり、その伸縮のストロークが大きいすぎると、損壊を発生させる恐れがある。波形管１にはさらに編み網管２が設けられてもよく、具体的には、良い強度及び靭性を有し、波形管１を保護するという目的を実現できるステンレスの編み網であってもよく、無論、編み網管は他の形式を採用してもよく、保護網として、例えば、アルミ合金の保護網などを採用しても良い。図１〜図４に示すように、編み網管２が波形管本体部１１に外装され、そのヘッドが中継部材３ａ、３ｂに固定され、制振管の波形管１が一定の範囲を超えて引っ張られることを防止することができる。具体的には、中継部材３ａ、３ｂの外壁にはそれぞれ中継部材の外壁凹溝３３（図８、図９に示すように）が開設され、プレスリング４ａ、４ｂが取り付けされることで、編み網管２を該中継部材の外壁凹溝３３に押し付ける。このような編み網管２の装着方式は、操作しやすく、構成の確実性が優れる。プレスリング４ａ、４ｂは溶接方式ではなく、圧着方式で編み網管、中継部材ープレートが固定されることを実現するから、溶接されることを必要としないため、原溶接部位が繰り返し溶接されることで、ビード欠陥があるという問題を避ける。

図８〜図９に示すように、中継部材３は本発明の制振管に対して特に設計される。各々中継部材３は、波形管１と第１外接管５または第２外接管６を接続するための中継部材本体３１を含む。該中継部材本体３１はステンレス材料またはタフピッチ銅材料から製造され、プロセス面において、素体に対して旋盤加工を行うことで得られて、または成形加工されることで形成されてもよい。中継部材本体３１は、中継部材キャビティ３２を有し、中継部材キャビティ３２が波形管１のキャビティと相応的な外接管５、６のキャビティに連通され、且つ中継部材キャビティ３２の二つの端部には、波形管１と第１外接管５または第２外接管６が対応的に取り付けられ、溶接されるように、それぞれ第１中継部材係合部３２１、第２中継部材係合部３２２が設けられる。好ましくは、各々波形管接続部と相応的な中継部材係合部との間が溶接係合される長さは、波形管接続部の外径サイズの１/３以上であり、各々外接管継手部と相応的な中継部材係合部との間が溶接係合される長さは、外接管継手部の外径サイズの１/３以上であり、このように、ビードの絶対長さまたはビードの被覆面積を相対的に増加させ、溶接強度の増加に寄与する。無論、これらの管部材の係合長さは、相応的な範囲において調整されてもよく、ここで贅言しない。

前記中継部材３と波形管１とが第１外接管５または第２外接管６に溶接される際に、溶接の品質の改良に寄与し、なぜならば、波形管１及び相応的な第１外接管５、または第２外接管６を対応する管の第１中継部材係合部３２１、第２中継部材係合部３２２に取り付け、溶接する際に、これらのビードが相応的な波形管接続部１２、第１外接管５または第２外接管６の継手部の外壁と中継部材キャビティ３２の両側の中継部材係合部の間に位置し、はんだがほとんど中継部材キャビティ３２の端面に溢れなく、これによって、ビードの露出面積を避けまたは減少して、且つビードが管内に位置するから、電位差の腐食という問題による影響を避けまたは減少することで、管部材の接続の確実性を向上させる。

波形管接続部１２、第１外接管５または第２外接管６と、中継部材キャビティ３２の相応的な中継部材係合部との間が隙間嵌めであってもよく、または本体中間嵌めという方式であってもよく、これによって、炉内溶接などの方式で溶接されることができ、具体的には、まずは中継部材３のキャビティのはんだ置き部にはんだを置いて、そして、外接管、波形管１を中継部材３のキャビティ係合部に係合し組み付け、その後、溶接炉或いは溶接室により、全体のモジュールに対して炉内溶接を行って、または全体のモジュールを治具に固定させ、溶接炉或いは溶接室により炉内溶接を行う。はんだが溶融された後に、毛細管作用により、第１中継部材係合部３２１と第１外接管５または第２外接管６との結合面、第２中継部材係合部３２２と波形管１との結合面の間に流入し、これによって、溶接固定を実現する。

具体的には、各々中継部材３のはんだ置き部の位置は図８、図９に示すように、中継部材キャビティ３２の中部には中継部材内ボス３２３が設けられ、該中継部材内ボス３２３が中継部材内壁部から突出するように設けられ、中継部材内ボス３２３の突出する高さが外接管の肉厚より略大きいまたは等しくて、或いは波形管接続部の肉厚より略大きいまたは等しくてもよい。該中継部材内ボス３２３の二つの端部は置き部として、はんだを置いて、はんだが溶融された後に、波形管接続部１２の外壁と中継部材キャビティ３２との間の結合面の隙間に流入しても良い。

理解できるのは、第１外接管５または第２外接管６と中継部材３との間も類似している。具体的には、中継部材キャビティ３２は中継部材外側係合部３２１と第２中継部材係合部３２２との間に中継部材内ボス３２３を設けて、該中継部材内ボス３２３の高さと外接管継手部の肉厚及び波形管１の接続部の肉厚とが一致してもよく、ここの一致することは、両者の差分が１０％を超えていないことを指す。これによって、外接管の当量内径、中継部材内ボスの当量内径、波形管の当量内径の大きさの差分が１０％を超えていなく、全体の制振管の通径の大きさを変更せず、流体運動に対する悪影響を防止することができる。この際、中継部材内ボス３２３の両端をそれぞれはんだ部３２４、はんだ部３２５として、これで、相応的にはんだ（一般的には半田リングである）を置くことで、第１中継部材係合部３２１と第１外接管５または第２外接管６、及び第２中継部材係合部３２２と波形管１との間の係合部の結合面を溶接することで、第１外接続管５または第２外接管６、波形管１が中継部材３により一体になる。

前記のように、以上の制振管には編み網管２が設けられることで損壊を防止することができる。一つの実施例において、編み網管２がステンレスの編みネットカバーであり、編み角度が４０°〜６０°であり、被覆率が７５％〜９５％であり、その強度及び靭性が比較的に理想である。該編み網管２が固定される際に、溶接を採用しないため、本実施例は中継部材３に対しても、適応的な改造を行う。図８、図９に示すように、中継部材本体３１が製造される場合に、素体の外壁に対して旋盤加工を行うことで、中継部材外壁凹溝３３が形成され、該中継部材外壁凹溝３３の両側には中継部材外壁フランジ３１１、３１２が形成される。言い換えると、中継部材本体３１の外壁の一端には第１中継部材外壁フランジ３１１、他端には第２中継部材外壁３１２が設けられ、該第１中継部材外壁フランジ３１１と第２中継部材外壁フランジ３１２との間には中継部材外壁凹溝３３が構成される。前記中継部材外壁凹溝３３はプレスリング４ａ、４ｂを取り付けるためのものであり、プレスリング４の素体を押圧することで、波形管１に配置される編み網管２を、中継部材凹溝３３に固定し取り付け、プレスリング素体４１の端面が中継部材外壁凹溝３３の両側のフランジ部の内側面に密接に結合され、これによって、押し付け摩擦力を増加させ、編み網管２を固定する。このような編み網管の固定方式は、溶接を必要としないまたは溶接点を減少させるから、溶接による接続欠陥を減少させる。また、中継部材本体３１は、外壁の一端、つまり、波形管に相対的に近接する一端に第１中継部材外壁フランジ３１１を設けて、他端に第２中継部材外壁フランジを設けるかどうかを選択することができる。また、他の編み網管の固定具、例えばネットクリップなどを選択し、編み網管２を固定しても良い。

図８、図９に示すように，第１中継部材外壁フランジ３１１、第２中継部材外壁フランジ３１２にはそれぞれ面取部が設けられてもよく、プレスリング４が該位置から取り付けられることを便利にするように、第１中継部材外壁フランジ３１１の外側には１/４円周の面取部３１１１が設けられ、第２中継部材外壁フランジ３１２の外側には半円の面取部３１２１が設けられることで、編み網管２が該位置に被覆される際に損壊を発生させなく、或いは、第２中継部材外壁フランジ３１２の内側と外側には、面取部３１２１、または平滑遷移部或いは平滑遷移構成が設けられることで、編み網管２を保護しても良い。

前記のように、本発明の制振管を組み付ける場合に、外接管、波形管１を中継部材３の両端の係合部に圧着し溶接する必要が有る。圧着を便利にするために、ガイドを設置するという問題を考量すればよい。図８、図９に示すように、外接管を該第１中継部材係合部３２１に圧着することを便利にするように、中継部材外側係合部３２１の外端にはガイド面３２６が設けられ、同様で、第１外接管５また第２外接管６を円滑に圧着させるように、第２中継部材係合部３２２の外端にも相応的なガイド面が設けられてもよく、図８、図９に示されていないから、ここで贅言しない。

冷凍システムにおいて、波形管１と第１外接管５がそれぞれ一側の中継部材３の相応的な中継部材係合部に圧着され、波形管１と第２外接管６がそれぞれ他側の中継部材３の相応的な中継部材係合部に圧着され、溶接を行って、波形管１と相応的な中継部材３、第１外接管５及び第２外接管６と相応的な中継部材３との間の係合部の間がそれぞれ係合され、はんだが溶融された後に、相応的な管部材と中継部材３との間の係合部の結合面に流入して、溶接を実現する。装着を便利にして、溶接の品質を保証するために、外接管、波形管１の構成を最適化する必要が有る。

図１、図２に示すように、本発明の制振管には同時に第１外接管５と第２外接管６が設けられ、理解できるのは、ある場合に、一つのみの外接管が設けられてもよい。以下、図１０〜１５を結合して、第１外接管５、第２外接管６と中継部材３との間の装着関係を説明する。理解できるのは、波形管１は類似する構成及び装着方式を採用しても良い。

図１０〜１２に示すように、第１外接管５は銅管、例えば銅の直管或いは湾曲管であってもよく、外接管本体５１の、溶接される必要が有る一端には第１外接管継手部５２が設けられ、該外接管継手部５２の端部には外接管継手部ガイド面５４が設けられ、ガイド角（外接管継手部ガイド面５４の母線と外接管本体５１の外壁の母線との夾角）αが約１０°であり、このように、第１外接管５を中継部材本体３１の相応的な係合部に圧着させる。また、外接システムにおける接続素子の違いに応じて、図１０の第１外接管５にフレア部を配置する必要が有る可能性がある。

図１０〜図１２に示すように、第１外接管継手部５２と中継部材本体３１の係合部との間は、中間嵌めを採用しても良い。はんだが溶融された際の流動性を改良し、溶接の品質を保証するために、第１外接管継手部５２の外壁には、軸方向に延在する複数の外接管外壁凹溝５３が設けられ、これらが伸線またはスレッドローリング、或いは押圧という方式で形成されてもよく、その数が外接管の管径の単位長さ（単位：ｍｍ）の２〜３.５倍であってもよく、具体的な数が幅及び外接管の大きさに応じて決定さればよい。また、外壁凹溝５３の幅及び深さが０.０２５ｍｍ〜０.１５ｍｍの間にあればよく、好ましくは０.０５ｍｍ〜０.１２ｍｍであり、形状の断面が半円状、弧状または台形、或いは方形またはＶ字状などであってもよく、これらの外接管外壁凹溝５３により、はんだによい流動性を具備させ、これによって、溶接の品質をよく保証する。

無論、前記外接管外壁凹溝５３は、外接管外壁リブ(未図示)が伸線形成されるという方式で実現されてもよく、これらの形状、仕様、配置方式は外接管外壁凹溝５３と同様であってもよい。リブ部を中継部材に相対的に緊密に係合させ、はんだが隣接するリブ部の間の部位に流れることを実現して、溶接される際に、よい流動性を有する。このように、外接管、中継部材の間は、外部治具を介しなくても、相対的に固定され、または位置規制されることができる。即ち、外接管、中継部材は外部治具を介しなくても、確実な溶接を実現することができ、ここで贅言しない。理解できるのは、外壁リブは他の形式の凸部で代用されてもよい。

図１４〜図１６に示すように、他方の第２外接管６はフレア部６５付きの銅直管である。外接管本体６１には同じように第２外接管継手部６２が設けられ、該第２外接管継手部６２の端部には外接管継手部ガイド面６４が設けられ、そのガイド角(外接管継手部ガイド面６４の母線と外接管本体６１外壁との夾角)βが約１０°であり、また、第２外接管継手部６２の外壁の軸方向には複数の外接管外壁凹溝６３または外接管外壁リブ、或いはそれらの組み合わせが配置され、その数が第２外接管６の管径の単位長さ(単位：ｍｍ)の２〜３.５倍であり、これによって、はんだが第２外接管６と相応的な第１中継部材係合部３２１との間にはよい流動性を有することを保証する。その他は、図１２〜図１４の外接管の構成を参照すればよく、ここで贅言しない。また、外接素子の違いに応じて、図１２の第２外接管６にはフレア部が設けられない可能性がある。

ここで説明定義を行って、波形管１、第１外接管５、第２外接管６が角管である場合に、前記構成を採用することができ、相応的に、中継部材３も円管に限られない。また、第１外接管５、第２外接管６は直管に限られず、例えば、これらは全体が湾曲管(係合部が外接管である)である場合に、前記方式で接続されてもよく、この際の制振管は同じように、高い接続の確実性を有し、ここで贅言しない。

図１６に示すように、プレスリング４は、硬さ及び延在性に対する要求を満たす材料(例えば、タフピッチ銅またはステンレス)から作成さればよい。具体的には、前記材料を環状のプレスリング素体４１に作成し、その内孔４２のサイズが中継部材外壁凹溝３３の側部フランジの最大の外径サイズより略大きい。装着方式は、波形管１、第１中継部材３ａ、３ｂ及び外接管５、６が溶接された後に、編み網管２により、波形管１と両端の中継部材３の少なくともほとんどの部分を包み、少なくとも編み網管２を中継部材外壁凹溝３３に被覆させ、そして、該プレスリング素体４１を中継部材３の中継部材外壁凹溝３３に外装するとともに、その同時に編み網管に外装し、プレスリング素体４１を押圧することで、それを縮小させ、中継部材が編み網管２を固定するためのプレスリング４に形成され、このように、編み網管２付きの制振管を得る。ここで、編み網管２は具体的にはステンレスの編みネットカバーであり、その編み角度が４０°〜６０°であり、被覆率が７５％〜９５％である。

容易に理解できるのは、前記プレスリング素体４１を加工する場合に、その端部に内ガイド面４３を配置しておいてもよく、このように、プレスリング素体４１を便利で、円滑に中継部材３の中継部材外壁凹溝３３に取り付ける。このような編み網管２の装着方式は溶接工程を省略し、操作しやすいだけではなく、構成の確実性が高い。また、中継部材外壁凹溝３３により編み網管２を取り付けことに対して、無論、他の形式の構成を編み網管の収容部としてもよく、このような収容部は、編み網管２に適当な摩擦力と押圧力を提供することで、保護網、例えば編み網管２を確実的に取り付けるという目的を実現する。他の構成形式の保護網に対しても、類似する構成を採用しても良い。

以上の一方の具体的な実施例において、波形管１、編み網管の材質はステンレス材料であってもよく、第１外接管５、第２外接管６、中継部材の材質は銅材料であってもよく、このように、制振管はシステムの主材が銅材料(例えばシステム管路、管路継手などに銅材料が採用される)である場合に適用されることができ、波形管１と中継部材３、第１外接管５または第２外接管６と中継部材３との間のろう材は、同じ材料、例えば青銅はんだを採用すればよく、例えば一つの具体的な実施例において、スズ青銅はんだであり、そのはんだの融点が１０００℃程度に達して、例えば、一般的には９８０ ℃以上であり、ステンレスと銅との溶接要求をよく満たして、また、該はんだの融点の温度が普通の銅基はんだ、例えばリン銅はんだより高くて、制振管が後続にシステムに溶接固定される必要があっても、制振管自体のはんだの融点の温度が１８０℃程度高いから、後続の溶接が制振管に対する影響も小さくなる。また波形管は銅材料を選択しても良い。無論、波形管１及び中継部材３、外接管は異なる材料の組み合わせを採用してもよく、この際、他の適当なろう材を選択すべきであり、例えば、アルミ合金とステンレス、または鋼を溶接する際に、ろう材がアルミニウム、ニッケル、ニッケル合金、チタン、チタン合金、銅、銅合金及び銀のうちの二種類を選択すればよく、ここで贅言しない。

一方の具体的な実施例において、中継部材の材料はタフピッチ銅材料を選択して、相応的に、プレスリング４もタフピッチ銅材料を選択し、このように、プレスリング４の固定が相対的に確実になる。また、本明細書における制振管は防振管または免振管と称してもよい。

他方の具体的な実施例において、波形管１、編み網管の材質はステンレスであってもよく、第１外接管５、第２外接管６、中継部材の材質はアルミニウム系材料であってもよく、このように、制振管は、システムの主材がアルミニウム材料(例えばシステム管路、管路継手などにはアルミニウム材料が採用される)である場合に適用されることができる。

以上は、いくつかの具体的な実施例の制振管を記載し、その典型な場合は、空調機、冷凍機または自動車空調システムなどの製品の管路であってもよい。このような制振管により冷凍システム管路の圧縮機と循環管路が接続されることで、防振効果をよく実現することができる。

以上は本発明の実施例の制振管の構成を説明して、これに基づき、以下は制振管の製造方法を記載する。

図１７を参照して、本発明の一つの実施例の制振管の製造方法を示す。該制振管の製造方法は、部材の前処理工程、はんだ置き工程、管部材の組み付け工程、編み網管の取付工程、完成品の処理工程などを含み、各々工程の具体的な操作ステップ及び作用は以下の通りである。

１、部材の前処理工程
該ステップは、要求を満たす部品、例えば波形管、中継部材及び外接管などの部材を取得する。これらの部品は以下の要求を満たす必要が有る。波形管が中間部分の波形管本体を含み、波形管本体の少なくとも一端には軸方向に延在する波形管接続部が設けられ、中継部材が中継部材キャビティを有し、中継部材キャビティの中間部位にははんだ部が設けられ、中継部材キャビティの両端には中継部材係合部が設けられ、また、前記波形管における他の構成が含まれる必要が有り、ここで贅言しない。これらの部材は自己加工されてもよく、外注されてもよい。

具体的には、例えば外注される場合に、工程が外部で完成されているから、部材の前処理工程は、具体的には波形管、中継部材及び外接管に対する処理を省略しても良く、具体的には以下の通りである。

波形管の準備は、波形管原材料に対する投入、面取り、口整形、超音波洗浄などの工程を含み、これらの工程は通常の工程により操作されてもよく、これらの操作を完成して、要求を満たす波形管を得る。

中継部材の処理工程は、中継部材の生地に対して相応的な中継部材キャビティ、中継部材内ボス及び中継部材外壁凹溝を加工することで、要求を満たす中継部材を得て、該当中継部材が適当に中継キャリアとして、波形管及び外接管を接続することができる。

外接管の処理工程は、外接管原材料に対する投入、面取り、伸線、超音波洗浄を含み、要求を満たす外接管を得る。一般的には、必要に応じて、これらの外接管に対してはフレア処理を行うかどうかを確定する。

また、部材の前処理工程は、さらに編み網管に対して材料の投入、超音波洗浄などの工程、及びプレスリング素体に対する材料の投入、超音波洗浄などの工程などを行う必要が有る。これらの作業を完成した後に、全体の制振管の他の製造工程を行うことができ、以下は説明する。

２、はんだ置き工程
該工程は、はんだを予め中継部材キャビティのはんだ部に置いておく。一般的に適用されるはんだの融点温度が８００℃程度であるが、制振管の溶接をより確実にするために、９８０ ℃以上のはんだ、例えば青銅はんだなどを採用しても良い。

３、管部材の組み付け工程
前記作業を完成した後、即ち、はんだを置いた後に、管部材モジュールを組み付けて、次の溶接を行うように、中継部材、波形管、外接管という三者を組み付けて、一体の管部材モジュールに形成され、具体的な組み付け方式は以下の通りである。具体的には、これらの波形管、中継部材、外接管を組み付けることで、波形管と中継部材とが中継部材係合部に係合され、中継部材、外接管が他方の中継部材係合部に係合され、中継部材、波形管、外接管のキャビティを連通させ、波形管と中継部材、中継部材と外接管との間には、局所が中間嵌めであり、または締まり嵌めであれば、三者が外部治具により固定される必要がなく、三者が隙間嵌めであれば、外部治具により固定され位置規制された後に、管部材モジュールを得る。具体的な組み付け方式は以下の一つであればよい。
波形管、外接管と中継部材が一体に組み付けられるとともに、打点固定という方式、または波形管、外接管と中継部材のうちの一つに凸部を配置するという方式で固定または位置規制を行った後に、波形管と、外接管と、中継部材との管部材モジュールを得て、
波形管、外接管と中継部材が一体に組み付けられるとともに、中間嵌めという方式で仮固定または位置規制を行った後に、波形管と、外接管と、中継部材との管部材モジュールを得て、
中間嵌め方式で、波形管と外接管をそれぞれ中継部材に圧着させ、仮固定または位置規制を行うとともに、波形管、中継部材と外接管との管部材モジュールを得る。波形管接続部と中継部材係合部との間の係合隙間が波形管接続部の肉厚の２倍以上であり、外接管継手部と中継部材係合部との間の係合隙間が外接管継手部の肉厚の２倍以上である。
その後、モジュールを一体化溶接機器に置いて、溶接すればよい。

４、モジュールの溶接工程
該工程において、管部材モジュールを溶接することで、制振管本体を取得する。具体的には、管部材モジュールを溶接機器に置いて溶接して、より具体的には、例えば、トンネル炉、真空溶接室またはガス保護溶接室、或いは溶接ボックスにおいて、管部材モジュールを溶接し、この際、溶接温度、時間などはこれらの機器のパラメータ、外接管部材の主材及びはんだなどに応じて確定さればよい。

５、ネットカバーの取付工程
編み網管を取り付ける作用は、波形管が制振管において損壊されることを防止するためのものであり、その具体的な過程は、制振管本体の波形管本体部に編み網管を外装して、本実施例において、編み網管の端部が中継部材外壁凹溝に置かれて、編み網管の固定具により、編み網管の端部を中継部材外壁凹溝に固定し、制振管を得る。編み網管の固定方式は、編み網管の端部にプレスリング素体を被せて、変形させるようにプレスリング素体を押圧し、編み網管の端部を中継部材の中継部材外壁凹溝に押し付け固定し、このように、溶接されなくても、ネットカバーを固定させることができ、これによって、防護作用を有する制振管の完成品を得る。また、中継部材の中継部材外壁凹溝も他の構成により置換されてもよく、例えば、中継部材の、波形管に近接する側に凸部を配置する方式である。

６、完成品の処理工程
該工程は選択されることができ、制振管を得た後に、さらにテスト、乾燥、管口整形、包装を行った後に、制振管の出荷製品を得る。このような制振管の完成品は波形管、中継部材及び外接管という三者が一回で炉内溶接されるという方式を採用しているから、その製品の一致性が相対的に優れて、溶接接続は比較的に確実して、且つビードが制振管の内側に位置するから、製品の寿命に対して有利とする。

以上の実施例は本発明に対して詳しく説明したが、当業者にとって、本発明の原理を逸脱しないことを前提として、本発明に対して若干の改良と修飾を行うことができて、これらの改良と修飾も本発明の請求項の保護範囲に該当する。

Claims (20)

1. 波形管本体及び波形管接続部を有する波形管を備え、前記波形管本体の少なくとも一端には前記波形管接続部が設けられる制振管であって、前記制振管はさらに中継部材を備え、前記中継部材が前記波形管接続部に係合される第一中継部材係合部を含み、前記波形管が前記波形管接続部により前記中継部材に溶接され、前記中継部材が中継部材キャビティを有し、前記中継部材キャビティが前記波形管のキャビティに連通され、前記波形管接続部の少なくとも一部が前記中継部材内に位置し、該波形管接続部が前記中継部材に係合されるために用いられ、前記波形管接続部の外壁部が少なくとも一部の前記第一中継部材係合部の内壁部に溶接固定され、前記波形管と前記中継部材とのビードの少なくとも一部が前記波形管接続部及び/または前記中継部材の内側に位置し、
   前記中継部材キャビティには中継部材内ボスが設けられ、前記中継部材内ボスの第１側が前記波形管接続部であり、前記中継部材内ボスの二つの端部にははんだを置くためのはんだ部が設けられ、前記はんだは溶接される際に、前記波形管接続部、外接管継手部と相応的な前記第一中継部材係合部又は第二中継部材係合部との間の、軸方向に延在するように設けられる係合隙間に流入して、前記係合隙間が０.０２５ｍｍ〜０.１５ｍｍであり、前記係合隙間の長さが５ｍｍ〜１５ｍｍであり、
   前記制振管はさらに外接管を含み、前記波形管と前記外接管とが前記中継部材により固定され、前記外接管の少なくとも一部が前記中継部材内に位置し、少なくとも一部の前記外接管の外壁部が、少なくとも一部の第二中継部材係合部の内壁部に溶接固定され、前記外接管と前記中継部材とのビードの少なくとも一部が前記外接管及び/または前記中継部材の内側に位置し、
   前記外接管は、外壁に軸方向に延在する複数の外接管外壁凹溝または凸部が設けられる外接管継手部を含むことを特徴とする制振管。
2. 前記波形管接続部と前記第一中継部材係合部との間の少なくとも局所は、軸方向に延在するように設けられ、はんだにより充填される係合隙間を有し、前記係合隙間の軸方向の長さが前記波形管接続部の肉厚の２倍以上であることを特徴とする請求項１に記載の制振管。
3. 前記波形管接続部と前記第一中継部材係合部との間の少なくとも局所は、軸方向に延在するように設けられ、はんだにより充填される係合隙間を有し、前記係合隙間の軸方向の長さが前記波形管接続部の肉厚の２倍以上であり、前記外接管と前記第二中継部材係合部との間は、軸方向に延在するように設けられ、はんだにより充填される係合隙間を有し、前記外接管は外接管継手部を含み、前記外接管継手部と前記第二中継部材係合部との間の係合隙間の長さが前記外接管継手部の肉厚の２倍以上であることを特徴とする請求項２に記載の制振管。
4. 前記外接管外壁凹溝または凸部の数が、前記外接管の管径の数値の２〜３.５倍であり、前記外接管外壁凹溝の深さまたは前記外接管外壁凸部の高さが０.０５ｍｍ〜０.１２ｍｍの間にあることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の制振管。
5. 前記凸部は外接管外壁リブであり、前記外接管外壁リブ及び/または外接管外壁凹溝は
   伸線、スレッドローリングまたは押圧という方式で形成され、前記外接管外壁リブ及び/
   または外接管外壁凹溝の断面形状は半円状/弧状/台形/方形/Ｖ字状であることを特徴とする請求項４に記載の制振管。
6. 前記制振管は保護網、保護網固定具、前記第一中継部材係合部及び前記第二中継部材係合部を含み、前記保護網の中間本体が前記波形管本体に外装され、前記保護網の両端が前記保護網固定具により相応的な前記中継部材と固定され、前記保護網固定具が押し付けまたはクランプという方式で、前記保護網の両端を前記中継部材に固定することを特徴とする請求項１〜５のいずれか一項に記載の制振管。
7. 前記中継部材の外壁には中継部材外壁凹溝が設けられ、前記保護網固定具は前記保護網の両端を前記中継部材外壁凹溝に固定し、前記中継部材は、前記波形管本体に相対的に近接する側にはフランジ部が設けられ、前記フランジ部の、前記保護網に接触する外側が平滑遷移構造であり、前記保護網固定具の少なくとも一部が前記フランジ部よりも小さくて、且つ前記保護網固定具の少なくとも一部が前記中継部材外壁凹溝に位置して、
   または、前記中継部材の外壁には収容部が設けられ、前記保護網固定具は前記保護網の両端を前記収容部に固定し、前記中継部材は前記波形管本体に相対的に近接する側にはフランジ部が設けられ、前記収容部が前記フランジ部の、前記波形管本体から相対的に離れる側に位置し、前記フランジ部の、前記保護網に接触する外側が平滑遷移構造であり、前記保護網固定具の少なくとも一部が前記フランジ部より小さくて、且つ前記保護網固定具の少なくとも一部が前記収容部に位置することを特徴とする請求項６に記載の制振管。
8. 前記保護網固定具は変形可能なプレスリング素体を有するプレスリングであり、前記プレスリング素体が押圧という方式で、前記保護網の両端を前記収容部に押し付け固定し、前記保護網と前記中継部材、前記保護網固定具との間が溶接により固定されていないことを特徴とする請求項７に記載の制振管。
9. 前記制振管は、材質が前記波形管の材質と違う外接管を含み、前記波形管がステンレス材料であり、前記外接管が銅管またはアルミ管であり、前記中継部材がタフピッチ銅材料であり、前記制振管は、ステンレス材料の保護網を含み、前記波形管接続部が前記中継部材に溶接されるように設けられ、前記中継部材が前記外接管に溶接されるように設けられ、前記保護網がステンレスにより編まれるネットカバーであり、前記ステンレス編みネットカバーの編み角度が４０°〜６０°であり、被覆率が７５％〜９５％であることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の制振管。
10. 前記外接管は外接管継手部を含み、前記波形管接続部と前記第一中継部材係合部との間は中間嵌めであり、且つ前記波形管接続部と前記外接管継手部を相応的な前記第一中継部材係合部又は前記第二中継部材係合部に挿入する際にガイドするように、前記中継部材キャビティの両側の前記第一中継部材係合部及び前記第二中継部材係合部にはそれぞれガイド部が設けられることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の制振管。
11. 前記中継部材キャビティには前記中継部材キャビティの相対的な中部に位置する中継部
    材内ボスが設けられ、前記中継部材内ボスの第１側が前記波形管接続部であり、前記波形管と前記中継部材とが結合するビードが、前記中継部材内ボスの第１側に位置して、前記中継部材内ボスの第２側が前記外接管であり、前記外接管と前記中継部材とのビードが前記中継部材内ボスの第２側に位置することを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の制振管。
12. 前記外接管継手部の外壁には軸方向に配置される複数の外接管外壁リブ及び/または外
    接管外壁凹溝が設けられることで、前記係合隙間を形成し、前記外接管外壁リブ及び/ま
    たは外接管外壁凹溝の数が前記外接管の管径の数値の２〜３.５倍であり、前記外接管外
    壁リブ及び/または外接管外壁凹溝の仕様が０.０５ｍｍ〜０.１２ｍｍであることを特徴
    とする請求項１に記載の制振管。
13. 前記波形管の波形はＵ型またはΩ型であり、波形管の肉厚は０.２±０.０１ｍｍであり、波形管の内径は１２±０.２ｍｍであり、波形管の外径は１８±０.２ｍｍであり、波の厚さは２.０±０.１５ｍｍであり、波の距離は３.０±０.１５ｍｍであることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか一項に記載の制振管。
14. 波形管、中継部材及び外接管を備え、前記波形管が中間部分の波形管本体を含む制振管の製造方法であって、前記波形管本体の少なくとも一端には軸方向に延在する波形管接続部が設けられ、前記中継部材が中継部材キャビティを有し、前記中継部材キャビティの中間部位にははんだ部が設けられ、前記中継部材キャビティの両端にはそれぞれ第一中継部材係合部及び第二中継部材係合部が設けられ、前記制振管の製造は、
    はんだを前記中継部材キャビティのはんだ部に置くはんだ置き工程と、
    前記波形管、前記中継部材、前記外接管を組み付けて、前記波形管を対応側の前記第一中継部材係合部と係合固定させまたは位置規制させ、前記外接管を前記中継部材の対応側の前記第二中継部材係合部と係合固定させまたは位置規制させ、前記中継部材キャビティを前記波形管のキャビティと前記外接管のキャビティに連通させることで、管部材のモジュールを得る管部材の組み付け工程と、
    前記波形管、前記中継部材、前記外接管が含まれる管部材モジュールに対して炉内溶接を行うことで、制振管本体を取得するモジュールの溶接工程と、を備え、
    前記モジュールの溶接工程の後に、前記制振管の製造方法はさらに、保護網の取付工程を含み、
    前記保護網の取付工程は、
    制振管本体の波形管本体部に保護網及び保護網固定具を外装するとともに、保護網の端部を対応する前記第一中継部材係合部又は前記第二中継部材係合部に位置させ、保護網固定具を相応的な保護網の端部に被せる保護網の外装工程と、
    押圧またはクランプという方式で、保護網固定具を変形させるとともに、これによって、保護網の端部を中継部材の対応部位と固定させる保護網の固定工程と、を備え、
    前記保護網固定具が組み付けされる前に、プレスリング素体であり、前記中継部材には中継部材外壁凹溝が設けられ、
    保護網の固定工程は、
    前記保護網の端部に、プレスリング素体を被せるステップと、
    前記プレスリング素体を押圧することで、前記プレスリング素体を変形させ、前記保護網の端部を前記中継部材の中継部材外壁凹溝に押し付け固定させるステップと、を備えることを特徴とする制振管の製造方法。
15. 前記波形管と前記中継部材との固定または位置規制方式は、両者の係合部位の少なくとも一部が中間嵌めという方式で、相対的に固定され、前記中継部材と前記外接管との固定または位置規制方式は、両者の係合部位の少なくとも一部が中間嵌めという方式で、相対的に固定され、且つ前記波形管と前記中継部材との両者の係合部位の少なくとも一部の箇所が隙間嵌めであり、前記外接管と前記中継部材との両者の係合部位の少なくとも一部の箇所が隙間嵌めであることを特徴とする請求項１４に記載の制振管の製造方法。
16. 前記モジュールの溶接工程において、前記炉内溶接は、トンネル炉、または真空溶接ボックス、またはガス保護溶接ボックス、或いは溶接室で、前記管部材モジュールに対して一体溶接を行って、前記はんだ置き工程に適用されるはんだの融点温度が９８０℃以上であることを特徴とする請求項１４に記載の制振管の製造方法。
17. 前記管部材の組み付け工程において、前記波形管、前記外接管と前記中継部材、はんだなどを、一体に組み付け、管部材モジュールを形成し、管部材モジュールは、前記波形管、前記外接管と前記中継部材との間の固定のための治具を具備していないことを特徴とする請求項１６に記載の制振管の製造方法。
18. 前記管部材の組み付け工程において、前記波形管、前記外接管と前記中継部材を一体に組み付けるとともに、打点固定という方式、または前記波形管、前記外接管と前記中継部材のうちの一つに凸部を配置するという方式で、固定または位置規制を行うことを特徴とする請求項１４に記載の制振管の製造方法。
19. 前記保護網の取付工程の後に、さらに、完成品の処理工程を含み、前記完成品の処理工程は、
    前記制振管の半製品に対してテスト、乾燥、管口整形、包装を行った後に、制振管の完成品を得ることを含むことを特徴とする請求項１５に記載の制振管の製造方法。
20. 前記はんだ置き工程の前に、部材処理工程を含み、
    前記部材処理工程は、
    波形管の原材料に対して投入、面取り、口整形、超音波洗浄を行って、要求を満たす前記波形管を得る波形管の処理工程と、
    中継部材の生地に対して相応的な中継部材キャビティ、中継部材内ボス及び中継部材外壁凹溝を形成するように加工して、要求を満たす前記中継部材を得る中継部材の処理工程と、
    外接管の原材料に対して投入、面取り、伸線、超音波洗浄を行って、要求を満たす前記外接管を得る外接管の処理工程と、を備えることを特徴とする請求項１９に記載の制振管の製造方法。

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