JP6946942B2

JP6946942B2 - 帯状電極の製造装置及び製造方法

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Publication number: JP6946942B2
Application number: JP2017211237A
Authority: JP
Inventors: 智史蛭川; 敬介高野
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2017-10-31
Filing date: 2017-10-31
Publication date: 2021-10-13
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Description

本発明は、帯状電極の製造装置及び製造方法に関する。

例えばリチウムイオン二次電池等に使用される帯状電極は、帯状の集電箔の表面に長手方向に沿って電極合材層が形成された構成を有している。ここで、集電箔は、電極合材層が形成された形成部と、幅方向両端部において集電箔が露出した非形成部とからなる。
特許文献１に開示されているように、このような帯状電極の製造装置及び製造方法では、電極合材層が形成された集電箔を厚さ方向にプレスする。このようなプレス工程よって、電極合材層が圧縮され、製造される帯状電極の電極密度を向上させることができる。

ところが、このプレス工程では、集電箔において電極合材層が形成された形成部は伸びるが、非形成部は伸びないため、そのままでは集電箔が湾曲してしまう。そこで、上述のプレス工程の後、非形成部を延伸する工程が必要となる。特許文献１に開示された帯状電極の製造装置及び製造方法では、形成部に形成された電極合材層に対向する小径部と非形成部に対向する大径部とを有する延伸ロールを用いて、非形成部を延伸している。

特開２０１４−１１６１４１号公報

発明者は、電極合材層が形成された集電箔をプレスした後、集電箔において電極合材層が形成されていない非形成部を延伸する帯状電極の製造装置及び製造方法に関し、以下の問題点を見出した。
特許文献１に開示された延伸ロールを用いて非形成部を延伸した場合、集電箔の非形成部における形成部との境界近傍にシワが発生するという問題があった。そして、このような非形成部すなわち集電箔に発生したシワが起点となって、集電箔が破断してしまう虞があった。

なお、電極密度を向上させるため形成部のプレス量を増加させると、それに伴って非形成部の延伸量も増加させる必要がある。このように、非形成部の延伸量が増加すると、非形成部にシワが発生し易くなる。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであって、集電箔において電極合材層が形成されていない非形成部を延伸する際、非形成部に発生するシワを抑制可能な帯状電極の製造装置及び製造方法を提供するものである。

本発明の一態様に係る帯状電極の製造装置は、
長手方向に沿って電極合材層が形成された帯状の集電箔を、前記電極合材層の厚さ方向にプレスする一対のプレスロールと、
前記集電箔の幅方向両端部において前記電極合材層が形成されずに前記集電箔が露出した非形成部を、延伸する延伸ロールと、を備えた帯状電極の製造装置であって、
前記延伸ロールは、
前記集電箔に形成された前記電極合材層に対向する第１ロールと、
前記第１ロールの軸方向両端に配置され、前記非形成部に対向する一対の第２ロールと、を有しており、
前記一対の第２ロールの中心軸に対して前記第１ロールの中心軸が、延伸する前記集電箔から遠ざかる方向にずれているものである。

本発明の一態様に係る帯状電極の製造装置では、非形成部を延伸する延伸ロールが、集電箔に形成された電極合材層に対向する第１ロールと、第１ロールの軸方向両端に配置され、非形成部に対向する一対の第２ロールと、を有しており、一対の第２ロールの中心軸に対して第１ロールの中心軸が、延伸する集電箔から遠ざかる方向にずれている。そのため、集電箔が延伸ロールに進入する際には、一対の第２ロールに対する第１ロールの凹み段差が徐々に大きくなりと共に、集電箔が延伸ロールから離脱する際には、凹み段差が徐々に小さくなる。その結果、非形成部を延伸する際、非形成部が徐々に延伸されるため、非形成部に発生するシワを抑制することができる。

前記延伸ロールは、前記第１ロールの回転軸を構成する第１シャフトと、前記一対の第２ロールの回転軸を構成する一対の第２シャフトと、をさらに備え、前記一対の第２シャフトの少なくとも一方は円筒形状を有しており、前記第１シャフトが挿通されていてもよい。これによって、簡易な構成で第１ロールの中心軸と一対の第２ロールの中心軸とをずらすことができる。

また、前記第１ロールが中空構造を有していてもよい。これによって、第１ロールを軽量化することができる。

本発明の一態様に係る帯状電極の製造方法は、
長手方向に沿って電極合材層が形成された帯状の集電箔を、前記電極合材層の厚さ方向にプレスする工程と、
前記集電箔の幅方向両端部において前記電極合材層が形成されずに前記集電箔が露出した非形成部を、延伸ロールによって延伸する工程と、を備えた帯状電極の製造方法であって、
前記延伸ロールは、
前記集電箔に形成された前記電極合材層に対向する第１ロールと、
前記第１ロールの軸方向両端に配置され、前記非形成部に対向する一対の第２ロールと、を有しており、
前記一対の第２ロールの中心軸に対して前記第１ロールの中心軸を、延伸する前記集電箔から遠ざかる方向にずらすものである。

本発明の一態様に係る帯状電極の製造方法では、非形成部を延伸する延伸ロールが、集電箔に形成された電極合材層に対向する第１ロールと、第１ロールの軸方向両端に配置され、非形成部に対向する一対の第２ロールと、を有しており、一対の第２ロールの中心軸に対して第１ロールの中心軸を、延伸する集電箔から遠ざかる方向にずらす。そのため、集電箔が延伸ロールに進入する際には、一対の第２ロールに対する第１ロールの凹み段差が徐々に大きくなりと共に、集電箔が延伸ロールから離脱する際には、凹み段差が徐々に小さくなる。その結果、非形成部を延伸する際、非形成部が徐々に延伸されるため、非形成部に発生するシワを抑制することができる。

本発明により、集電箔において電極合材層が形成されていない非形成部を延伸する際、非形成部に発生するシワを抑制可能な帯状電極の製造装置及び製造方法を提供することができる。

帯状電極４０の平面図である。図１のＩＩ−ＩＩ断面図である。第１の実施形態に係る帯状電極の製造装置の側面図である。第１の実施形態に係る延伸ロール３０の断面図である。第１の実施形態に係る延伸ロール３０の模式的側面図である。比較例に係る延伸ロール３００の断面図である。比較例に係る延伸ロール３００の模式的側面図である。実施形態に係る延伸ロール３０及び比較例に係る延伸ロール３００における位置による段差の変化を比較して示したグラフである。実施形態に係る延伸ロール３０及び比較例に係る延伸ロール３００を用いて非形成部４１ｂを延伸した際のシワの発生状況を示すマクロ写真である。

以下、本発明を適用した具体的な実施形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明が以下の実施形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。

（第１の実施形態）
＜帯状電極の構成＞
まず、図１、図２を参照して、第１の実施形態に係る帯状電極の製造装置によって製造される帯状電極の構成について説明する。図１は、帯状電極４０の平面図である。図２は、図１のＩＩ−ＩＩ断面図であって、後述する図３のＩＩ−ＩＩ断面図でもある。
なお、当然のことながら、図１、図２及びその他の図面に示した右手系ｘｙｚ直交座標は、構成要素の位置関係を説明するための便宜的なものである。通常、ｚ軸正向きが鉛直上向き、ｘｙ平面が水平面であり、図面間で共通である。

帯状電極４０は、例えばリチウムイオン二次電池等に使用される正極用もしくは負極用の帯状電極である。図１、図２に示すように、帯状電極４０は、集電箔４１と電極合材層４２とを備えている。ここで、集電箔４１は、電極合材層４２が形成された形成部４１ａと、電極合材層４２が形成されずに集電箔４１の幅方向（ｙ軸方向）両端部において集電箔４１が露出した非形成部４１ｂとを備えている。図２に示すように、電極合材層４２は、集電箔４１の両表面に形成されている。但し、電極合材層４２は、集電箔４１の一方の表面に形成されていてもよい。

図１に示すように、電極合材層４２は、帯状の集電箔４１の長手方向（ｘ軸方向）に沿って、集電箔４１の表面に帯状に形成されている。他方、集電箔４１の幅方向（ｙ軸方向）両端部では、長手方向（ｘ軸方向）に沿って集電箔４１が帯状に露出している。そのため、集電箔４１は、電極合材層４２に対応して長手方向（ｘ軸方向）に帯状に延びた形成部４１ａと、形成部４１ａを介して略平行に延びた一対の非形成部４１ｂとから構成されている。すなわち、帯状電極４０は中心線ＣＬに対して線対称な構成を有している。一例として、形成部４１ａの幅は２１０ｍｍ程度、一対の非形成部４１ｂの幅はそれぞれ１５ｍｍ程度である。

なお、図示しないが、帯状電極４０は、後工程において中心線ＣＬに沿って切断され、２分割される。その後、分割された負極用の帯状電極、セパレータ、分割された正極用の帯状電極、セパレータの４枚をこの順に積層して捲回することによって、捲回電極体が製造される。その捲回電極体において、正極用の帯状電極の非形成部４１ｂには正極端子が、負極用の帯状電極の非形成部４１ｂには負極端子が、それぞれ接合される。セパレータには、一例として、ＰＥ（ポリエチレン）／ＰＰ（ポリプロピレン）／ＰＥ（ポリエチレン）の３層積層構造を有する多孔質フィルムを用いることができる。

帯状電極４０が正極用の場合について説明する。集電箔４１としては、例えばアルミニウム箔を用いることができる。電極合材層４２を構成する正極活物質としては、例えば、ＬｉＣｏＯ_２、ＬｉＭｎＯ_２、ＬｉＭｎ_２Ｏ_４、ＬｉＮｉＯ_２、ＬｉＮｉ_ｘＣｏ_{（１−ｘ）}Ｏ_２、及びＬｉＮｉ_ｘＣｏ_ｙＭｎ_{（１−ｘ−ｙ）}Ｏ_２等のリチウム含有複合酸化物等が挙げられる（式中、０＜ｘ＜１、０＜ｙ＜１）。正極活物質層用の電極材料の組成は特に制限されず、公知の組成を適用可能である。

電極合材層４２は例えば、上記の正極活物質に加え、炭素粉末等の導電材、ポリフッ化ビニリデン（ＰＶｄＦ）等の結着剤を固形分として含むことができる。さらに必要に応じて、カルボキシメチルセルロースＮａ塩（ＣＭＣ）等の分散剤を固形分として含むことができる。電極合材層４２を構成する溶媒としては、水、Ｎ−メチル−２−ピロリドン（ＮＭＰ）等を用いることができる。

帯状電極４０が負極用の場合について説明する。集電箔４１としては、例えば銅箔を用いることができる。電極合材層４２を構成する負極活物質としては、例えば、黒鉛等の炭素、金属リチウム、リチウム合金、リチウムイオンのド−プ・脱ド−プが可能な遷移金属酸化物／遷移金属窒化物／遷移金属硫化物、及び、これらの組み合わせ等が挙げられる。負極活物質層用の電極材料の組成は特に制限されず、公知の組成を適用可能である。

電極合材層４２は例えば、上記の負極活物質に加え、スチレン−ブタジエン共重合体（ＳＢＲ）等の結着剤を固形分として含むことができる。さらに必要に応じて、カルボキシメチルセルロースＮａ塩（ＣＭＣ）等の分散剤を固形分として含むことができる。電極合材層４２を構成する溶媒としては、水等を用いることができる。

＜帯状電極の製造装置の全体構成＞
次に、図３を参照して、第１の実施形態に係る帯状電極の製造装置及び製造方法の全体構成について説明する。図３は、第１の実施形態に係る帯状電極の製造装置の側面図である。図３に示すように、本実施形態に係る帯状電極の製造装置は、一対のプレスロール１１、１２、３つのガイドロール２１〜２３、延伸ロール３０を備えている。

まず、図３に示すように、塗工や転写などによって電極合材層４２が形成された集電箔４１が、ｘ軸負方向から当該製造装置内に搬入され、一対のプレスロール１１、１２によって厚さ方向にプレスされる。一例として、プレスロール１１、１２の直径は４００ｍｍ程度であって、加圧能力３０〜５０ｔの油圧プレスを用いることができる。このプレス工程よって、電極合材層４２が圧縮され、製造される帯状電極４０の電極密度を向上させることができる。

ここで、上述の通り、図２は、図３のＩＩ−ＩＩ断面図である。図２には、帯状電極４０の断面図と共に二点鎖線によってプレスロール１１、１２も仮想的に示されている。図２に示すように、電極合材層４２が形成された集電箔４１をプレスした際、集電箔４１における形成部４１ａは厚さ方向（ｚ軸方向）に圧縮されると共にｘ軸方向に伸びる。他方、非形成部４１ｂは厚さ方向（ｚ軸方向）に圧縮されないため、ｘ軸方向にも伸びない。従って、そのままでは、形成部４１ａと非形成部４１ｂとからなる集電箔４１が湾曲してしまう。

そこで、図３に示すように、電極合材層４２が形成された集電箔４１をプレスロール１１、１２によってプレスした後、集電箔４１の非形成部４１ｂを延伸ロール３０によって延伸する。そのため、プレスロール１１、１２によってプレスされた電極合材層４２付き集電箔４１は、ガイドロール２１によって延伸ロール３０に導かれる。ガイドロール２１によって、電極合材層４２付き集電箔４１の搬送方向は、ｘ軸正方向からｚ軸負方向かつｘ軸負方向に変更される。

このように、延伸ロール３０によって、集電箔４１の非形成部４１ｂが延伸され、帯状電極４０が製造される。そして、図３の例では、延伸ロール３０を通過した帯状電極４０の搬送方向は、ガイドロール２２によって、ｘ軸正方向からｚ軸正方向に変更され、さらにガイドロール２３によって、ｚ軸正方向からｘ軸正方向に変更される。

なお、延伸ロール３０による延伸工程と、プレスロール１１、１２によるプレス工程との順序を逆にしてもよい。また、当然のことながら、搬送方向を変更するためのガイドロール２１〜２３の個数や配置は、図３に示した例に限定されるものではなく、適宜決定すればよい。

＜延伸ロール３０の詳細構成＞
次に、図４、図５を参照して、第１の実施形態に係る延伸ロール３０の詳細構成について説明する。図４は、第１の実施形態に係る延伸ロール３０の断面図である。図５は、第１の実施形態に係る延伸ロール３０の模式的側面図である。第１の実施形態に係る帯状電極の製造装置は、延伸ロール３０の構成に一つの特徴を有している。図４に示すように、延伸ロール３０は、形成部４１ａに形成された電極合材層４２に対向する第１ロール３１と、非形成部４１ｂに対向する一対の第２ロール３２ａ、３２ｂとを備えている。

図４に示すように、第１ロール３１は、ｙ軸方向を長手方向とする中空円柱形状を有している。第１ロール３１を中空構造とすることによって軽量化することができる。但し、第１ロール３１が中空構造でなくてもよい。第１ロール３１の両底面の中央部に設けられた貫通孔に、ベアリングＢ１ａ、Ｂ１ｂが嵌め込まれている。ベアリングＢ１ａ、Ｂ１ｂには、ｙ軸方向に延設されたシャフト（第１シャフト）Ｓ１が嵌挿されている。すなわち、第１ロール３１は、固定され回転しないシャフトＳ１を回転軸として回転することができる。図４には、シャフトＳ１の中心軸Ａ１が示されている。例えば、電極合材層４２が第１ロール３１に接触した場合、第１ロール３１が回転する。

図４に示すように、一対の第２ロール３２ａ、３２ｂは、第１ロール３１の中心軸Ａ１の方向（ｙ軸方向）の両端に配置されている。一例として、第２ロール３２ａ、３２ｂの直径は、第１ロール３１の直径と同程度である。一対の第２ロール３２ａ、３２ｂは、いずれもｙ軸方向を長手方向とする円筒形状を有している。第２ロール３２ａの内周面にはベアリングＢ２ａが嵌め込まれている。ベアリングＢ２ａには、ｙ軸方向に延設された円筒形状のシャフトＳ２ａが嵌挿されている。

同様に、図４に示すように、第２ロール３２ｂの内周面にはベアリングＢ２ｂが嵌め込まれている。ベアリングＢ２ｂには、ｙ軸方向に延設された円筒形状のシャフトＳ２ｂが嵌挿されている。すなわち、第２ロール３２ａ、３２ｂは、それぞれ固定され回転しないシャフト（第２シャフト）Ｓ２ａ、Ｓ２ｂを回転軸として回転することができる。ここで、シャフトＳ２ａ、Ｓ２ｂは共通の中心軸Ａ２を有する。図４に示すように、非形成部４１ｂが第２ロール３２ａ、３２ｂに接触することによって、第２ロール３２ａ、３２ｂが回転する。

図５の模式的側面図に示すように、非形成部４１ｂが第２ロール３２ａ、３２ｂに接触する位置Ｐ１〜Ｐ３では、第１ロール３１が第２ロール３２ａ、３２ｂよりも凹むように段差が設けられている。図４は、この段差が最大となる位置Ｐ２における断面図である。図４に示すように、位置Ｐ２では、この段差がプレス工程後の電極合材層４２の厚さよりも大きくなっている。そのため、非形成部４１ｂを第２ロール３２ａ、３２ｂに接触させ、所定の張力で延伸することができる。

ここで、図４、図５に示すように、本実施形態に係る延伸ロール３０では、第１ロール３１の回転軸（中心軸Ａ１）と第２ロール３２ａ、３２ｂの回転軸（中心軸Ａ２）とをずらしている。図４に示すように、少なくとも一方の第２ロール３２ａのシャフトＳ２ａが円筒形状であるため、シャフトＳ２ａの内部に第１ロール３１のシャフトＳ１を挿通させることができる。このような簡易な構成によって、固定された第２ロール３２ａ、３２ｂの回転軸（中心軸Ａ２）に対して、第１ロール３１の回転軸（中心軸Ａ１）の位置を変更し、ずらすことができる。

図５に示すように、第１ロール３１が延伸する非形成部４１ｂから遠ざかる方向に、第２ロール３２ａ、３２ｂの中心軸Ａ２に対して第１ロール３１の中心軸Ａ１をずらす。すなわち、位置Ｐ１から位置Ｐ２に向かって、第２ロール３２ａ、３２ｂに対する第１ロール３１の凹み段差を徐々に大きくし、位置Ｐ２から位置Ｐ３に向かって、上記凹み段差を徐々に小さくする。ここで、位置Ｐ１は、非形成部４１ｂが第２ロール３２ａ、３２ｂに進入する位置である。位置Ｐ３は、非形成部４１ｂが第２ロール３２ａ、３２ｂから離脱する位置である。このような構成によって、非形成部４１ｂを延伸する際、非形成部４１ｂが徐々に延伸されるため、非形成部４１ｂに発生するシワを抑制することができる。

＜比較例に係る延伸ロール３００の構成＞
次に、図６、図７を参照して、比較例に係る延伸ロール３００の構成について説明する。図６は、比較例に係る延伸ロール３００の断面図である。図７は、比較例に係る延伸ロール３００の模式的側面図である。図６に示すように、比較例に係る延伸ロール３００は、電極合材層４２が形成された形成部４１ａに対向する小径部３１０と、非形成部４１ｂに対向する一対の大径部３２０とが一体に形成されている。

図６に示すように、延伸ロール３００は、ｙ軸方向を長手方向とする円柱形状を有している。延伸ロール３００の両底面の中央部を長手方向（ｙ軸方向）に貫通する貫通孔に、ベアリングＢ１ａ、Ｂ１ｂが嵌め込まれている。ベアリングＢ１ａ、Ｂ１ｂには、ｙ軸方向に延設されたシャフトＳ１が嵌挿されている。すなわち、延伸ロール３００は、シャフトＳ１を回転軸として回転することができる。図６には、シャフトＳ１の中心軸Ａ１が示されている。

図７の模式的側面図に示すように、比較例に係る延伸ロール３００では、当然のことながら、小径部３１０と大径部３２０との段差は位置Ｐ１〜Ｐ３によらず一定である。ここで、図８は、実施形態に係る延伸ロール３０及び比較例に係る延伸ロール３００における位置による段差の変化を比較して示したグラフである。横軸が延伸ロールにおける位置（Ｐ１〜Ｐ３）、縦軸は段差（ｍｍ）を示している。

また、図６は、図７に示した位置Ｐ２における断面図である。図６に示すように、小径部３１０と大径部３２０との段差がプレス工程後の電極合材層４２の厚さよりも大きくなっている。そのため、非形成部４１ｂを大径部３２０に接触させ、所定の張力で延伸させることができる。

図７、図８に示すように、比較例に係る延伸ロール３００では、小径部３１０と大径部３２０との段差は位置によらず一定である。そのため、非形成部４１ｂを延伸する際、非形成部４１ｂが急激に延伸され、非形成部４１ｂにシワが発生してしまう。そして、このような非形成部４１ｂに発生したシワが起点となって、集電箔４１が破断してしまう虞があった。電極密度を向上させるため形成部４１ａのプレス量を増加させると、それに伴って非形成部４１ｂの延伸量も増加させる必要がある。このように、非形成部４１ｂの延伸量が増加すると、非形成部４１ｂにシワが発生し易くなる。

＜実施形態に係る効果＞
これに対し、図５、図８に示すように、実施形態に係る延伸ロール３０では、非形成部４１ｂが進入する際には、第２ロール３２ａ、３２ｂに対する第１ロール３１の凹み段差が徐々に大きくなり、非形成部４１ｂが離脱する際には、この凹み段差が徐々に小さくなる。このような構成によって、非形成部４１ｂを延伸する際、非形成部４１ｂが徐々に延伸されるため、非形成部４１ｂに発生するシワを抑制することができる。

ここで、図９は、実施形態に係る延伸ロール３０及び比較例に係る延伸ロール３００を用いて非形成部４１ｂを延伸した際のシワの発生状況を示すマクロ写真である。図９に示すように、比較例に係る延伸ロール３００を用いた場合、非形成部４１ｂにおける形成部４１ａとの境界近傍にシワが発生した。ここで、形成部４１ａには電極合材層４２が形成されている。

一方、実施形態に係る延伸ロール３０を用いた場合、明らかに非形成部４１ｂに発生するシワが抑制された。具体的には、実施形態では、比較例に比べ、形成部４１ａとの境界から０．３ｍｍの範囲におけるシワが９０％以上減少した。なお、形成部４１ａ全体の幅は１３．４ｍｍであった。

なお、本発明は上記実施形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。

１１、１２プレスロール
２１〜２３ガイドロール
３０延伸ロール
３１第１ロール
３２ａ、３２ｂ第２ロール
４０帯状電極
４１集電箔
４１ａ形成部
４１ｂ非形成部
４２電極合材層
Ａ１、Ａ２中心軸
Ｂ１ａ、Ｂ１ｂベアリング
Ｂ２ａ、Ｂ２ｂベアリング
Ｓ１、Ｓ２ａ、Ｓ２ｂシャフト

Claims

長手方向に沿って電極合材層が形成された帯状の集電箔を、前記電極合材層の厚さ方向にプレスする一対のプレスロールと、
前記集電箔の幅方向両端部において前記電極合材層が形成されずに前記集電箔が露出した非形成部を、延伸する延伸ロールと、を備えた帯状電極の製造装置であって、
前記延伸ロールは、
前記集電箔に形成された前記電極合材層に対向する第１ロールと、
前記第１ロールの軸方向両端に配置され、前記非形成部に対向する一対の第２ロールと、を有しており、
前記一対の第２ロールの中心軸に対して前記第１ロールの中心軸が、延伸する前記集電箔から遠ざかる方向にずれており、
前記非形成部が前記一対の第２ロールに進入する位置及び前記一対の第２ロールから離脱する位置では、前記一対の第２ロールに対する前記第１ロールの凹み段差が、プレスされた前記電極合材層の厚さ以下であり、
前記凹み段差が最大となる位置では、前記凹み段差が、プレスされた前記電極合材層の厚さよりも大きく、
前記凹み段差は、前記進入する位置から前記最大となる位置に向かって徐々に大きくなると共に、前記最大となる位置から前記離脱する位置に向かって徐々に小さくなる、
帯状電極の製造装置。
前記延伸ロールは、
前記第１ロールの回転軸を構成する第１シャフトと、
前記一対の第２ロールの回転軸を構成する一対の第２シャフトと、をさらに備え、
前記一対の第２シャフトの少なくとも一方は円筒形状を有しており、前記第１シャフトが挿通されている、
請求項１に記載の帯状電極の製造装置。
前記第１ロールが中空構造を有している、
請求項１又は２に記載の帯状電極の製造装置。
長手方向に沿って電極合材層が形成された帯状の集電箔を、前記電極合材層の厚さ方向にプレスする工程と、
前記集電箔の幅方向両端部において前記電極合材層が形成されずに前記集電箔が露出した非形成部を、延伸ロールによって延伸する工程と、を備えた帯状電極の製造方法であって、
前記延伸ロールは、
前記集電箔に形成された前記電極合材層に対向する第１ロールと、
前記第１ロールの軸方向両端に配置され、前記非形成部に対向する一対の第２ロールと、を有しており、
前記一対の第２ロールの中心軸に対して前記第１ロールの中心軸を、延伸する前記集電箔から遠ざかる方向にずらし、
前記非形成部が前記一対の第２ロールに進入する位置及び前記一対の第２ロールから離脱する位置では、前記一対の第２ロールに対する前記第１ロールの凹み段差を、プレスされた前記電極合材層の厚さ以下とし、
前記凹み段差が最大となる位置では、前記凹み段差を、プレスされた前記電極合材層の厚さよりも大きくし、
前記凹み段差を、前記進入する位置から前記最大となる位置に向かって徐々に大きくすると共に、前記最大となる位置から前記離脱する位置に向かって徐々に小さくする、
帯状電極の製造方法。