JP6891784B2 - 組電池の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、組電池の製造方法に関する。

従来、複数のセルをホルダに固定した組電池が知られている。例えば、特許文献１には、第１面とこれとは反対方向を向く第２面とを有し、前記第１面と前記第２面との間を貫通する孔である保持孔が複数形成されたホルダと、前記保持孔の内径よりも小さな外径を有するセルであって、前記ホルダの前記保持孔内に挿入された複数のセルと、前記セルの外周面と前記ホルダのうち前記保持孔を構成する内周面である孔内周面との間の隙間に注入されて固化した状態の接着剤と、を備える組電池が開示されている。この組電池では、各々のセルが、接着剤を介してホルダに保持された態様で、ホルダに固定されている。

特開２０１６−１００２５５号公報

特許文献１では、以下のようにして、液状の接着剤を、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間内に注入する。具体的には、セルを挿入したホルダの第２面を上方に向けた状態で、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の周方向一部の上方であって、前記隙間に近接する吐出位置に、液状の接着剤を吐出する吐出口を先端に有するノズルの吐出口を配置する。そして、吐出位置に配置したノズルの吐出口から、液状の接着剤を下方に吐出して、前記隙間内に液状の接着剤を注入する。

ところで、ノズルの吐出口から下方に液状の接着剤を吐出して、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間内に液状の接着剤を注入した後、液状の接着剤が、吐出口から外部（下方）に露出（漏出）する態様で、ノズルの先端（吐出口の外部）に残留（残存）することがある（この接着剤を残留液状接着剤とする）。さらには、その後、次の隙間内に液状の接着剤を注入するために、次の隙間の吐出位置にノズルの吐出口が移動するまでの間に、ノズルの吐出口から液状の接着剤が漏出して、ノズルの先端における残留液状接着剤の量が増加する（残留液状接着剤の直径が大きくなる）ことがある。

このような場合に、図１５に示すように、次の隙間Ｇに近接する吐出位置（図１５に示す位置）に、ノズル５０の吐出口５１を配置したとき、ノズル５０の先端（図１５において下端）に残留している残留液状接着剤３１が、ホルダ２０の第２面２０ｃと保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈとの間の角部（詳細には、第２面２０ｃと溝部２２を構成する溝構成面２２ｈとの間の角部）に接触してしまうことがあった。これにより、残留液状接着剤３１の少なくとも一部が、ホルダ２０の第２面２０ｃ上に付着してしまうことがあった。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、ノズルの先端に残留している液状の接着剤（残留液状接着剤）が、ホルダの第２面に付着することを低減することができる、組電池の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、第１面とこれとは反対方向を向く第２面とを有し、前記第１面と前記第２面との間を貫通する孔である保持孔が複数形成されたホルダと、前記保持孔の内径よりも小さな外径を有するセルであって、前記ホルダの前記保持孔内に挿入された複数のセルと、前記セルの外周面と、前記ホルダのうち前記保持孔を構成する内周面である孔内周面と、の間に位置する接着剤と、を備える組電池の製造方法であって、前記ホルダの前記保持孔内に前記セルを挿入するセル挿入工程と、前記セルを挿入した前記ホルダの前記第２面を上方に向けた状態で、前記セルの前記外周面と前記ホルダの前記孔内周面との間の隙間の上方であって前記隙間に近接する吐出位置に、液状の前記接着剤を吐出する吐出口を先端に有するノズルの前記吐出口を配置して、前記吐出口から液状の前記接着剤を下方に吐出して、前記隙間内に液状の前記接着剤を注入する接着剤注入工程と、前記隙間内に液状の前記接着剤を注入した後、前記ノズルを、当該隙間に対して径方向内側に位置する前記セルに近づけることで、前記吐出口から外部に露出する態様で前記ノズルの前記先端に残留している液状の前記接着剤である残留液状接着剤を、前記セルに接触させて、その後、前記セルから遠ざかる方向に前記ノズルを移動させることで、当該残留液状接着剤の少なくとも一部を、前記セルに付着させる態様で前記ノズルから引き離して、前記ノズルの前記先端に残留している前記残留液状接着剤の量を減少させる、接着剤減少工程と、を備える組電池の製造方法である。

上述の製造方法は、液状の接着剤を吐出する吐出口を先端に有するノズルを用いて、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間内に液状の接着剤を注入する、接着剤注入工程を備える。具体的には、接着剤注入工程において、セルを挿入したホルダの第２面を上方に向けた状態で、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の上方であって、この隙間に近接する吐出位置に、ノズルの吐出口を配置する。そして、吐出位置に配置したノズルの吐出口から、液状の接着剤を下方に吐出して、前記隙間内に液状の接着剤を注入する。

さらに、上述の製造方法は、前記隙間内に液状の接着剤を注入した後、ノズルの先端に残留している残留液状接着剤の量を減少させる、接着剤減少工程を備える。具体的には、接着剤減少工程では、前記隙間内に液状の接着剤を注入した後、ノズルを、当該隙間に対して径方向内側に位置するセル（すなわち、ホルダの孔内周面との間で当該隙間を形成しているセル）に近づけることで、吐出口から外部に露出する態様でノズルの先端に残留している液状の接着剤（これを残留液状接着剤という）を、そのセルに接触させて、当該残留液状接着剤の少なくとも一部を、そのセルに付着させる。

詳細には、接着剤減少工程では、前記隙間内に液状の接着剤を注入した後、ノズルを、当該隙間に対して径方向内側に位置する前記セルに近づけることで、ノズルの先端に残留している残留液状接着剤を、そのセルに接触させる。その後、そのセルから遠ざかる方向（例えば、上方）にノズルを移動させることで、当該残留液状接着剤の少なくとも一部を、そのセルに付着させる態様でノズルから引き離す（切り離す）。これにより、ノズルの先端に残留している残留液状接着剤の量を減少させる（ノズルの残留液状接着剤の直径を小さくする）ことができる。

このようにすることで、次の隙間内に液状の接着剤を注入するために、次の接着剤注入工程において、次の隙間に近接する吐出位置にノズルの吐出口を配置したとき、ノズルの先端に残留している残留液状接着剤が、ホルダの第２面と孔内周面との間の角部に接触し難くなる。これにより、ノズルの先端に残留している液状の接着剤（残留液状接着剤）が、ホルダの第２面に付着することを低減することができる。

なお、上述の製造方法では、ホルダの保持孔内に挿入された複数のセルのそれぞれについて、上述した接着剤注入工程と接着剤減少工程とを行う。すなわち、ホルダの保持孔内に挿入されている各々のセルについて、接着剤注入工程と接着剤減少工程とを順に行うようにして、ホルダの保持孔内に挿入されている全てのセルについて、前記隙間内に液状の接着剤を注入する。

また、セルとしては、例えば、電池ケース内に１つの電極体を有する単電池、電池ケース内に複数の電極体を有する電池が挙げられる。
また、ホルダとしては、例えば、平板形状の部材からなり、その厚み方向にホルダを貫通する形態の保持孔を有するホルダを挙げることができる。この場合、ホルダの厚み方向の一方側を向く面が第１面となり、ホルダの厚み方向の他方側を向く面が第２面となる。

また、ホルダの保持孔としては、例えば、（１）ホルダの第１面から第２面にまで延びる円筒形状の孔、（２）この円筒形状の孔に対し、保持孔の第２面側の開口端である第２開口端を含む部位（保持孔を構成する孔内周面のうち第２面側の端部）を面取り加工した孔、（３）円筒形状の孔の周方向一部に、第１面と第２面との間の中間位置から第２面にまで延びる溝部を加えた孔などを挙げることができる。（３）の保持孔は、ホルダの第１面から第２面にまで延びる円筒形状の円筒空間と、この円筒空間の周方向一部に対し径方向外側に隣接する溝部であって、第１面と第２面との間の中間位置から第２面にまで延びる溝部とによって構成される。

なお、上述した保持孔の「円筒形状」には、保持孔を構成する内周面が軸線方向に真っ直ぐ延びる「直円筒形状」のみならず、保持孔を構成する内周面がテーパ面（内周面が軸線に対し角度をなす斜め方向に延びる面）である「斜円筒形状」も含まれる。

また、保持孔として（３）の保持孔を有するホルダを使用した場合、接着剤注入工程としては、例えば、以下のような工程が挙げられる。具体的には、接着剤注入工程において、保持孔を構成する孔内周面のうち溝部を構成する溝構成面と、セルの外周面と、の間の空隙部（この空隙部は、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の周方向一部である）に、接着剤を注入する。例えば、セルを挿入したホルダの第２面を上方に向けた状態で、前記空隙部の上方であってこの空隙部に近接する吐出位置に、ノズルの吐出口を配置する。そして、吐出位置に配置したノズルの吐出口から、液状の接着剤を下方に吐出して、前記空隙部内に液状の接着剤を注入する。この場合、空隙部内に接着剤を注入している期間中（ノズルから接着剤を吐出している期間中）は、ノズルの位置は固定しておく。

前記空隙部内に注入された液状の接着剤は、毛細管現象により、隙間内を周方向に移動してゆくと共に、隙間内を下方に移動してゆく。これにより、隙間の周方向の全体にわたって、液状の接着剤を配置することができる。その後、隙間内に配置された接着剤が固化することで、セルが、接着剤を介して保持孔を構成する孔内周面に接合された態様で、ホルダに固定される。なお、接着剤は、保持孔の深さ方向（ホルダの厚み方向）の全体にわたって（ホルダの第１面から第２面に至るまで）配置する必要はなく、保持孔の深さ方向の一部について配置すれば良い。

実施形態にかかる組電池の斜視図である。 実施形態にかかるホルダの平面図である。 同ホルダの保持孔の拡大平面図である。 実施形態にかかる組電池の拡大部分断面図である。 実施形態にかかるセル挿入工程を説明する図である。 実施形態にかかる接着剤注入工程を説明する図である。 同接着剤注入工程を説明する他の図である。 同接着剤注入工程を説明する他の図である。 実施形態にかかる接着剤減少工程を説明する図である。 同接着剤減少工程を説明する他の図である。 次の接着剤注入工程を説明する図である。 隙間内に注入された接着剤の動きを説明する図である。 隙間内に配置された接着剤を示す図である。 実施形態にかかる製造方法を説明する図である。 従来の接着剤注入工程を説明する図である。

（実施形態）
次に、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、実施形態にかかる組電池１の斜視図である。図２は、組電池１を構成するホルダ２０の平面図である。図３は、ホルダ２０の保持孔２１の平面視拡大図である。図４は、組電池１の拡大部分断面図である。なお、図４では、図３のＸ−Ｘの位置でホルダ２０を切断した組電池１の部分断面を示している。従って、図４におけるホルダ２０の断面は、図３のＸ−Ｘ断面に相当する。また、後述する図５、図６、図８〜図１１、図１３、及び図１５においても、ホルダ２０の断面は、図３のＸ−Ｘの位置で切断した断面を示している。

本実施形態の組電池１は、図１に示すように、ホルダ２０と、このホルダ２０に固定された複数のセル１０とを備える。
セル１０は、円筒型（円柱状）のリチウムイオン二次電池（具体的には、１８６５０型のリチウムイオン二次電池）である。このセル１０は、単電池であり、円筒状の電池ケース１１と、この電池ケース１１の内部に収容された電極体（不図示）及び非水電解液（不図示）とを備える。電極体は、帯状の正極板（不図示）と帯状の負極板（不図示）との間に帯状のセパレータ（不図示）を介在させて円筒状に捲回した捲回電極体である。

セル１０の軸線方向ＡＨ（セル１０の軸線ＡＸに沿った方向、図１及び図４において上下方向）にかかる一端面（図１及び図４において下面）には、セル内部で電極体の正極板と電気的に接続する凸状の正極端子１２が設けられている。また、セル１０の軸線方向ＡＨにかかる他端面（図１及び図４において上面）は、セル内部で電極体の負極板と電気的に接続する負極端子１３とされている。

ホルダ２０は、平板形状の金属部材（具体的にはアルミニウム）からなり（図１〜図４参照）、第１面２０ｂ（図１及び図４において下面）と、これとは反対方向を向く第２面２０ｃ（図１及び図４において上面）とを有する。このホルダ２０には、第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間を貫通する孔である保持孔２１が、複数（セル１０と同数）形成されている。これらの保持孔２１は、図２に示すように、ホルダ２０を平面視して、千鳥格子状に並んで配置されている。

なお、本実施形態では、図２及び図３に示すように、ホルダ２０の保持孔２１として、２つの溝部２２を有する保持孔２１が形成されている。この保持孔２１は、円筒形状（詳細には、内周面がテーパ面である斜円筒形状）の孔の周方向一部に、ホルダ２０の第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間の位置である中間位置Ｍ１から第２面２０ｃにまで延びる溝部２２を加えた（形成した）形態をなしている（図４参照）。すなわち、保持孔２１は、ホルダ２０の第１面２０ｂから第２面２０ｃにまで延びる円筒形状の円筒空間Ａ１（図３参照）と、この円筒空間Ａ１の周方向一部（本実施形態では、径方向に対向する２箇所の周方向一部）に対し径方向外側（図３において右斜め上側と左斜め下側）に隣接する溝部２２であって、第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間の位置である中間位置Ｍ１から第２面２０ｃにまで延びる溝部２２とによって構成されている。

２つの溝部２２は、保持孔２１の径方向について対向する位置に形成されている（図３参照）。溝部２２は、平面視略Ｖ字形状をなしてホルダ２０の厚み方向（保持孔２１の軸線方向ＢＨ、図４において上下方向）に真っ直ぐ延びる溝構成面２２ｈによって構成されている。この溝構成面２２ｈは、ホルダ２０の第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間の位置である中間位置Ｍ１から第２面２０ｃにまで延びている（図４参照）。従って、溝部２２は、ホルダ２０の第２面２０ｃ側にのみ開口する溝である。なお、溝構成面２２ｈは、ホルダ２０のうち保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈの一部である。また、図２に示すように、各保持孔２１における２つの溝部２２は、保持孔２１が等ピッチで並ぶ図２における左右方向に対して斜めの方向（具体的には、傾斜角３０°をなす方向）に対向して設けられている。

なお、本実施形態では、図４に示すように、セル１０の外径Ｄ３は、保持孔２１の最小内径（詳細には、保持孔２１の第１面２０ｂ側の開口端である第１開口端２１ｆの内径Ｄ１）よりも小さくされている。これにより、セル１０は、保持孔２１内に挿入可能とされている。具体的には、セル１０の一部が保持孔２１内に挿入されている。

さらに、本実施形態の組電池１は、図４に示すように、セル１０の外周面１０ｂと、ホルダ２０のうち保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈと、の間の隙間Ｇ内に注入されて固化した接着剤３０を有している。これにより、各々のセル１０が、接着剤３０を介してホルダ２０に保持（接着剤３０を介して保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈに接合）された態様で、ホルダ２０に固定されている。

従って、本実施形態の組電池１では、組電池１に振動や衝撃が加わった場合でも、セル１０が、保持孔２１の径方向（図４において左右方向）及び軸線方向ＢＨ（保持孔２１の軸線ＢＸに沿った方向、図４において上下方向）に移動することがなく、セル１０とホルダ２０との間でガタツキが生じない。このため、本実施形態の組電池１は、確実に、セル１０がホルダ２０（保持孔２１）に固定された組電池となる。

なお、本実施形態では、接着剤３０の使用量を低減するために、接着剤３０を、保持孔２１の深さ方向（ホルダ２０の厚み方向、図４において上下方向）の全体にわたって（ホルダ２０の第１面２０ｂから第２面２０ｃに至るまで）配置していない。具体的には、接着剤３０は、ホルダ２０の第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間の位置である中間位置Ｍ２から第１面２０ｂに至る範囲にだけ配置されるようにしている。

次に、本実施形態の組電池の製造方法について説明する。
図５は、実施形態にかかるセル挿入工程を説明する図である。図６〜図８は、実施形態にかかる接着剤注入工程を説明する図である。図９及び図１０は、実施形態にかかる接着剤減少工程を説明する図である。図１１は、次の接着剤注入工程を説明する図である。具体的には、図１１は、セル挿入工程において挿入されたセル１０の数に応じて複数回行われる接着剤注入工程のうち、図６〜図８に示す接着剤注入工程の次に行う接着剤注入工程を説明する図である。従って、図１１は、図６〜図８に示す接着剤注入工程の後、さらに、図９及び図１０に示す接着剤減少工程を行った後に行う接着剤注入工程を示す図に相当する。

まず、所定数のセル１０とホルダ２０とを用意する。そして、セル挿入工程において、図５に示すように、ホルダ２０の保持孔２１内にセル１０を挿入する。具体的には、ホルダ２０の第２面２０ｃを上方に（第１面２０ｂを下方に）向けた状態で、ホルダ２０の第１面２０ｂ側から、セル１０を保持孔２１内に挿入する。なお、セル１０は、負極端子１３側から保持孔２１内に挿入され、軸線方向ＢＨについて、負極端子１３（セル１０の底面）の位置がホルダ２０の第２面２０ｃに一致した状態で、図示しない治具によって仮保持される（図６参照）。

次いで、接着剤注入工程に進み、液状の接着剤３０を吐出する吐出口５１を先端に有するノズル５０を用いて、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇ内に、液状の接着剤３０を注入する。具体的には、図６〜図８に示すように、ホルダ２０の第２面２０ｃを上方に（第１面２０ｂを下方に）向けた状態で、ホルダ２０の第２面２０ｃ側（ホルダ２０の上方）から、液状の接着剤３０を隙間Ｇ内に注入する。なお、本実施形態では、環状の隙間Ｇの周方向一部（周方向ＣＨにかかる一部分、周方向ＣＨについての一部分）に、液状の接着剤３０を注入する。

具体的には、図６〜図８に示すように、保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈのうち溝部２２を構成する溝構成面２２ｈと、セル１０の外周面１０ｂと、の間の空隙部Ｋ（この空隙部Ｋが、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの周方向一部に相当する）に、液状の接着剤３０を注入する。より具体的には、セル１０を挿入したホルダ２０の第２面２０ｃを上方に（第１面２０ｂを下方に）向けた状態で、空隙部Ｋの上方（第２面２０ｃ側）から、溝部２２に向けて液状の接着剤３０を注入する。

詳細には、図６に示すように、セル１０を挿入したホルダ２０の第２面２０ｃを鉛直上方に（第１面２０ｂを鉛直下方に）向けた状態で、空隙部Ｋの上方であって空隙部Ｋに近接する吐出位置（図６に示す位置）に、ノズル５０の吐出口５１を配置する。そして、吐出位置に配置したノズル５０の吐出口５１から、液状の接着剤３０を下方に吐出することで、空隙部Ｋ（隙間Ｇの一部）内に液状の接着剤３０を注入する。

なお、空隙部Ｋ内に注入する接着剤３０の量（すなわち、１つの溝部２２に対しノズル５０から吐出する接着剤３０の総量）は、予め定めた規定量としている。また、空隙部Ｋ内に接着剤３０を注入している期間中（ノズル５０の吐出口５１から接着剤３０を吐出している期間中）は、ノズル５０の位置は固定している。図６は、接着剤３０の注入を開始したときの図であり、図８は、接着剤３０の注入を終了したとき（すなわち、規定量の接着剤３０を空隙部Ｋ内に注入し終えたとき）の図である。

なお、図７に示すように、ノズル５０の吐出口５１（図７において二点鎖線の円で示す）は、溝部２２の開口部２２ｂ（図７においてクロスハッチングで示す部位）よりも小さくされている。これにより、溝部２２内（空隙部Ｋ内）に適切に接着剤３０を注入することができる。なお、図７は、接着剤注入工程において、ノズル５０の吐出口５１から溝部２２（空隙部Ｋ）に向けて接着剤３０を吐出するときの様子を示す図であり、図６の平面図（上面図）に相当する。

また、本実施形態では、１つの保持孔２１についてそれぞれ２つ形成されている溝部２２に向けて、同時に、２つのノズル５０から接着剤３０を吐出する。つまり、図６〜図８に示す溝部２２に向けて、ノズル５０から接着剤３０を吐出すると同時に、図６〜図８には示していない溝部２２に向けても、図示していない同様のノズル５０から接着剤３０を吐出する。従って、１つの保持孔２１についてそれぞれ２つ存在する空隙部Ｋ内に、同時に、接着剤３０を注入する。つまり、図６〜図８に示す空隙部Ｋ内に接着剤３０を注入すると同時に、図６〜図８には示していない空隙部Ｋ内にも接着剤３０を注入する。

このため、本実施形態では、１つの溝部２２に向けてノズル５０から吐出する接着剤３０の量を、接着剤注入工程において１つの隙間Ｇ内に注入する接着剤３０の総量の半分としている。このように、本実施形態では、各々の隙間Ｇに対し、予め定めた規定量の接着剤３０を、２つのノズル５０を用いて注入するので、１つのノズルを用いて注入する場合に比べて、接着剤３０の注入に要する時間を短縮することができる。しかも、本実施形態では、各々の隙間Ｇに対し注入する全量（規定量）の接着剤３０を、短時間で一気に、各々の隙間Ｇに存在する２つの空隙部Ｋ内に注入する。これにより、接着剤３０の注入に要する時間を大きく短縮することができる。

また、本実施形態では、接着剤注入工程において、１〜５００mＰａ・sの範囲内の粘度（例えば、２７０mＰａ・sの粘度）を有する液状の接着剤３０を、空隙部Ｋ内に注入する。このような低粘度の接着剤３０を注入することで、空隙部Ｋ内に接着剤３０が進入し易くなり、速やかに、空隙部Ｋ内に接着剤３０を注入することができる。これにより、各々の空隙部Ｋ内に注入する全量（規定量）の接着剤３０を、短時間で一気に注入することができる。

また、本実施形態のホルダ２０では、保持孔２１の第１面２０ｂ側の開口端である円形状の第１開口端２１ｆの内径Ｄ１が、保持孔２１の第２面２０ｃ側の開口端である円形状の第２開口端２１ｇの最小内径Ｄ２（溝部２２が形成されていない部位の内径）よりも小さくされている（図３、図４参照）。これにより、後述するように、ホルダ２０の第２面２０ｃを上方に（第１面２０ｂを下方に）向けた状態で、ホルダ２０の第２面２０ｃ側から接着剤３０を隙間Ｇ（詳細には、空隙部Ｋ）内に注入した後、この接着剤３０が、第１面２０ｂ側から下方に垂れ落ち難くなる。

しかも、本実施形態のホルダ２０では、保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈのうち溝部２２を構成する溝構成面２２ｈを除く部分が、第１面２０ｂ側から第２面２０ｃ側に向かうにしたがって内径が大きくなるテーパ面２１ｔを有している（図４、図８参照）。このため、上述のようにしてホルダ２０の第２面２０ｃ側から接着剤３０を隙間Ｇ内に注入した後、この接着剤３０が、テーパ面２１ｔに沿って第１面２０ｂ側に流れ易くなるので、接着剤３０を隙間Ｇ内に配置し易くなる。

接着剤注入工程において空隙部Ｋ内に注入された液状の接着剤３０は、図１２に矢印で示すように、毛細管現象により、隙間Ｇ内を周方向ＣＨに移動してゆくと共に、隙間Ｇ内を下方に移動してゆく。これにより、図１３に示すように、ホルダ２０の中間位置Ｍ２から第１面２０ｂに至る範囲において、隙間Ｇの周方向ＣＨの全体にわたって、液状の接着剤３０を配置することができる。その後、隙間Ｇ内に配置された接着剤３０が固化することで、セル１０が、接着剤３０を介して保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈに接合された態様で、ホルダ２０に固定される。

ところで、接着剤注入工程において、ノズル５０の吐出口５１から下方に液状の接着剤３０を吐出して、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇ（詳細には、空隙部Ｋ）内に液状の接着剤３０を注入した後、図８に示すように、液状の接着剤３０が、吐出口５１から外部（下方）に露出（漏出）する態様で、ノズル５０の先端（吐出口５１の外部）に残留（残存）することがある（この接着剤を残留液状接着剤３１とする）。

さらには、その後、次の隙間Ｇ（例えば、今回の接着剤注入工程において接着剤３０を注入した隙間Ｇに隣接する他の隙間Ｇ）内に液状の接着剤３０を注入するために、ノズル５０の吐出口５１が、現在の位置（今回の隙間Ｇの吐出位置）から次の隙間Ｇ（詳細には、空隙部Ｋ）の吐出位置に移動するまでの間に、ノズル５０の吐出口５１から液状の接着剤３０が漏出して、ノズル５０の先端における残留液状接着剤３１の量が増加する（残留液状接着剤３１の直径が大きくなる）ことがある（図１５参照）。

このような場合に、図１５に示すように、次の隙間Ｇ（詳細には、空隙部Ｋ）に近接する吐出位置（図１５に示す位置）に、ノズル５０の吐出口５１を配置したとき、ノズル５０の先端（図１５において下端）に残留している残留液状接着剤３１が、ホルダ２０の第２面２０ｃと保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈとの間の角部（詳細には、溝部２２を構成する溝構成面２２ｈとの間の角部）に接触してしまうことがあった。これにより、残留液状接着剤３１の少なくとも一部が、ホルダ２０の第２面２０ｃ上に付着してしまうことがあった。

これに対し、本実施形態では、図８に示すように接着剤注入工程において隙間Ｇ内に液状の接着剤３０を注入した後、接着剤減少工程において、ノズル５０の先端（図８において下端）に残留している残留液状接着剤３１の量を減少させる。具体的には、本実施形態の接着剤減少工程では、隙間Ｇ内に液状の接着剤３０を注入した後、ノズル５０を、当該隙間Ｇに対して径方向内側に位置するセル１０（すなわち、ホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間で当該隙間Ｇを形成しているセル１０、図８に示すセル１０）に近づける。より具体的には、図８において矢印で示すように、ノズル５０の吐出口５１がセル１０の軸線ＡＸに近づく方向（図８において左方向）に、ノズル５０を平行移動させる。

このようにすることで、図９に示すように、ノズル５０の吐出口５１から外部に露出する態様でノズル５０の先端に残留している液状の接着剤３０（残留液状接着剤３１）を、そのセル１０（詳細には、セル１０の負極端子１３と外周面１０ｂとの間の角部）に接触させると共に、当該残留液状接着剤３１の少なくとも一部を、そのセル１０（詳細には、セル１０の負極端子１３と外周面１０ｂとの間の角部）に付着させる。これにより、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１の量を減少させる（ノズル５０の残留液状接着剤３１の直径を小さくする）ことができる。

より具体的には、隙間Ｇ内に液状の接着剤３０を注入した後、図９に示すように、ノズル５０を、当該隙間Ｇに対して径方向内側に位置するセル１０に近づけて、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１をセル１０に接触させて、その後、図１０に示すように、セル１０から遠ざかる方向にノズル５０を移動させる（本実施形態では、ノズル５０を上昇させる）。

これにより、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１を構成する接着剤３０の少なくとも一部が、ノズル５０から引き離される（切り離される）と共に、セル１０に付着（残留）する。すなわち、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１が、セル１０に付着する（残留する）態様でノズル５０から引き離される（切り離される）。これにより、図１０に示すように、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１の量を減少させる（ノズル５０の残留液状接着剤３１の直径を小さくする）ことができる。

なお、セル１０（詳細には、セル１０の負極端子１３と外周面１０ｂとの間の角部）に付着した液状の接着剤３０は、例えば、その後、セル１０の外周面１０ｂに沿って下方に移動してゆき、隙間Ｇ内に注入した液状の接着剤３０に混合する。

このように、本実施形態では、接着剤注入工程において、隙間Ｇ内に液状の接着剤３０を注入し、その後、接着剤減少工程において、ノズル５０を、当該隙間Ｇに対して径方向内側に位置するセル１０に近づけて、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１をセル１０に接触させた後、ノズル５０を、セル１０から遠ざかる方向に移動させる（上方に移動させる）。これにより、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１を構成する接着剤３０の少なくとも一部が、セル１０に付着する態様でノズル５０から切り離されるので、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１の量が減少する（残留液状接着剤３１の直径が小さくなる）（図１０参照）。

このようにすることで、図１１に示すように、次の隙間Ｇ（空隙部Ｋ）内に液状の接着剤３０を注入するために、次の接着剤注入工程において、次の隙間Ｇ（空隙部Ｋ）に近接する吐出位置（図１１に示す位置）にノズル５０の吐出口５１を配置したとき、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１が、ホルダ２０の第２面２０ｃと孔内周面２１ｈとの間の角部に接触し難くなる。これにより、ノズル５０の先端に残留している液状の接着剤３０（残留液状接着剤３１）が、ホルダ２０の第２面２０ｃに付着することを低減することができる。

なお、本実施形態では、ホルダ２０の保持孔２１内に挿入された複数のセル１０のそれぞれについて、上述した接着剤注入工程と接着剤減少工程とを行う。すなわち、ホルダ２０の保持孔２１内に挿入されている各々のセル１０について、接着剤注入工程と接着剤減少工程とを順に行うようにして、ホルダ２０の保持孔２１内に挿入されている全てのセル１０について、隙間Ｇ（空隙部Ｋ）内に液状の接着剤３０を注入する。

具体的には、例えば、最初（１番目）の接着剤注入工程において、図１４においてＡで示すセル１０（図１４において最も左上に位置するセル１０）について、当該セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇ（詳細には、空隙部Ｋ）内に液状の接着剤３０を注入する。より具体的には、空隙部Ｋの上方であって空隙部Ｋに近接する吐出位置（図６に示す位置）に、ノズル５０の吐出口５１を配置した状態で、ノズル５０の吐出口５１から、液状の接着剤３０を下方に吐出することで、空隙部Ｋ（隙間Ｇの一部）内に液状の接着剤３０を注入する。

この空隙部Ｋ（隙間Ｇの一部）内に液状の接着剤３０を注入し終える（吐出口５１から所定量の液状の接着剤３０を吐出し終える）と、図８に示すように、液状の接着剤３０が、吐出口５１から外部（下方）に露出（漏出）する態様で、ノズル５０の先端（吐出口５１の外部）に残留（残存）する（この接着剤３０が残留液状接着剤３１である）。

次いで、最初（１番目）の接着剤減少工程において、図８において矢印で示すように、ノズル５０を、当該隙間Ｇに対して径方向内側に位置するセル１０（Ａで示すセル１０）に近づけて、図９に示すように、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１をセル１０に接触させる。その後、図１０に示すように、ノズル５０を上昇させる（セル１０から遠ざかる方向に移動させる）。このようにすることで、図１０に示すように、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１を構成する接着剤３０の少なくとも一部が、セル１０に付着する態様で、ノズル５０から切り離されるので、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１の量を減少させる（残留液状接着剤３１の直径を小さくする）ことができる。

その後、次（２番目）の接着剤注入工程に進み、図１４においてＢで示すセル１０（図１４において、Ａで示すセル１０の右隣りに位置するセル１０）について、当該セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇ（詳細には、空隙部Ｋ）内に液状の接着剤３０を注入する。

具体的には、ノズル５０の吐出口５１を、Ａで示すセル１０にかかる空隙部Ｋの上方の位置から、Ｂで示すセル１０にかかる空隙部Ｋの上方に移動させて、さらに、ノズル５０を降下させて、ノズル５０の吐出口５１を、Ｂで示すセル１０にかかる空隙部Ｋの上方であって空隙部Ｋに近接する吐出位置（図１１に示す位置）に配置する。

このとき、前の（最初の）接着剤減少工程において、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１の量を減少させている（残留液状接着剤３１の直径を小さくしている）ので、ノズル５０の先端に位置する残留液状接着剤３１が、ホルダ２０の第２面２０ｃと孔内周面２１ｈとの間の角部に接触し難くなる。これにより、ノズル５０の先端に残留している液状の接着剤３０（残留液状接着剤３１）が、ホルダ２０の第２面２０ｃに付着することを抑制することができる。

その後、最初の接着剤注入工程と同様にして、図１４においてＢで示すセル１０にかかる空隙部Ｋ（隙間Ｇの一部）内に液状の接着剤３０を注入する。次いで、次（２番目）の接着剤減少工程に進み、最初の接着剤減少工程と同様にして、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１の少なくとも一部をセル１０に付着させることで、ノズル５０の先端に残留している残留液状接着剤３１の量を減少させる（直径を小さくする）。

本実施形態では、このようにして、ホルダ２０の保持孔２１内に挿入されたセル１０のそれぞれについて、上述した接着剤注入工程と接着剤減少工程とを順に行ってゆくことで、ホルダ２０の第２面２０ｃに液状の接着剤３０が付着することを抑制しつつ、ホルダ２０の保持孔２１内に挿入された全てのセル１０にかかる隙間Ｇ（空隙部Ｋ）内に、液状の接着剤３０を注入することができる。

その後、各々の隙間Ｇ内に配置された接着剤３０が固化することで、各々のセル１０が、接着剤３０を介して保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈに接合された態様で、ホルダ２０に固定される。これにより、図１に示す組電池１が完成する。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。

１ 組電池
１０ セル
１０ｂ 外周面
２０ ホルダ
２０ｂ 第１面
２０ｃ 第２面
２１ 保持孔
２１ｈ 孔内周面
２２ 溝部
２２ｈ 溝構成面
３０ 接着剤
３１ 残留液状接着剤
５０ ノズル
５１ 吐出口
ＣＨ 周方向
Ｄ１ 保持孔の内径（第１開口端の内径）
Ｄ２ 保持孔の内径（第２開口端の最小内径）
Ｄ３ セルの外径
Ｇ 隙間
Ｋ 空隙部（隙間の周方向一部）

Claims (1)

1. 第１面とこれとは反対方向を向く第２面とを有し、前記第１面と前記第２面との間を貫通する孔である保持孔が複数形成されたホルダと、
   前記保持孔の内径よりも小さな外径を有するセルであって、前記ホルダの前記保持孔内に挿入された複数のセルと、
   前記セルの外周面と、前記ホルダのうち前記保持孔を構成する内周面である孔内周面と、の間に位置する接着剤と、を備える
   組電池の製造方法であって、
   前記ホルダの前記保持孔内に前記セルを挿入するセル挿入工程と、
   前記セルを挿入した前記ホルダの前記第２面を上方に向けた状態で、前記セルの前記外周面と前記ホルダの前記孔内周面との間の隙間の上方であって前記隙間に近接する吐出位置に、液状の前記接着剤を吐出する吐出口を先端に有するノズルの前記吐出口を配置して、前記吐出口から液状の前記接着剤を下方に吐出して、前記隙間内に液状の前記接着剤を注入する接着剤注入工程と、
   前記隙間内に液状の前記接着剤を注入した後、前記ノズルを、当該隙間に対して径方向内側に位置する前記セルに近づけることで、前記吐出口から外部に露出する態様で前記ノズルの前記先端に残留している液状の前記接着剤である残留液状接着剤を、前記セルに接触させて、その後、前記セルから遠ざかる方向に前記ノズルを移動させることで、当該残留液状接着剤の少なくとも一部を、前記セルに付着させる態様で前記ノズルから引き離して、前記ノズルの前記先端に残留している前記残留液状接着剤の量を減少させる、接着剤減少工程と、を備える
   組電池の製造方法。

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