JP2018092826A - 組電池の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の全周にわたって接着剤が配置され易くなる、組電池の製造方法を提供する。【解決手段】保持孔２１が複数形成されたホルダ２０と、ホルダ２０の保持孔２１内に挿入された複数のセル１０と、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間に位置する接着剤３０と、を有する組電池の製造方法であって、ホルダ２０の保持孔２１内にセル１０を挿入するセル挿入工程と、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの周方向一部（空隙部Ｋ）に、接着剤３０を注入する接着剤注入工程と、セル１０を周方向ＣＨ（第１周方向ＣＨ１）に回転させるセル回転工程とを備える。【選択図】図９

Description

本発明は、組電池の製造方法に関する。

従来、複数のセルをホルダに固定した組電池が知られている。例えば、特許文献１には、第１面とこれとは反対方向を向く第２面とを有し、前記第１面と前記第２面との間を貫通する孔である保持孔が複数形成されたホルダと、前記保持孔の内径よりも小さな外径を有するセルであって、前記ホルダの前記保持孔内に挿入された複数のセルと、前記セルの外周面と前記ホルダのうち前記保持孔を構成する内周面である孔内周面との間の隙間に注入されて固化した状態の接着剤と、を備える組電池が開示されている。この組電池では、各々のセルが、接着剤を介してホルダに保持された態様で、ホルダに固定されている。

特開２０１６−１００２５５号公報

ところで、上述のような組電池では、接着剤が、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の全周にわたって配置されていることが好ましい。
これに対し、特許文献１では、以下のようにして、接着剤を、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間に配置していた。

具体的には、接着剤注入工程において、セルを挿入したホルダの第２面を上方に（第１面を下方に）向けた状態で、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の上方（第２面側）から、前記隙間の周方向一部に向けて接着剤を注入する。より具体的には、セルを挿入したホルダの第２面を上方に（第１面を下方に）向けた状態で、接着剤を吐出するノズルの吐出口を、前記隙間の周方向一部の鉛直上方に配置した状態で、このノズルの吐出口から鉛直下方に接着剤を吐出することで、前記隙間の周方向一部内に接着剤を注入する。なお、接着剤を注入している期間中（ノズルから接着剤を吐出している期間中）は、ノズルの位置は固定している。

セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の間隔は極めて狭いので、前記隙間の周方向一部に注入された接着剤は、自重によって前記隙間内を下方（第１面側）に移動してゆくと共に、毛細管現象によって前記隙間内を周方向に移動してゆく。このように、特許文献１では、毛細管現象を利用して、前記隙間の周方向一部に注入した接着剤を、前記隙間の全周に行き渡らせるようにしている。

しかしながら、前記隙間の周方向一部に注入した接着剤を、毛細管現象によって前記隙間の周方向に移動させる方法は、接着剤を前記隙間の全周に行き渡らせ易い方法ではなかった。この方法では、前記隙間の周方向一部に注入した接着剤を、前記隙間の全周に行き渡らせるために、前記隙間の周方向一部に、多量の接着剤を注入する必要があった。

また、接着剤は、保持孔の深さ方向（ホルダの厚み方向）の全体にわたって（ホルダの第１面から第２面に至るまで）配置する必要がなく、接着剤の使用量を低減するために、例えば、ホルダの第１面と第２面の間の中間位置から第１面に至るまでの範囲に配置するのが好ましい。

しかしながら、接着剤の使用量を少なくするほど、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の周方向一部に注入された接着剤が、前記隙間の全周に行き渡り難くなり、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の全周にわたって接着剤が配置され難くなる。
このようなことから、特許文献１のような方法よりも、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の全周にわたって接着剤が配置され易くなる方法が求められていた。

本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の全周にわたって接着剤が配置され易くなる、組電池の製造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様は、第１面とこれとは反対方向を向く第２面とを有し、前記第１面と前記第２面との間を貫通する孔である保持孔が複数形成されたホルダと、前記保持孔の内径よりも小さな外径を有するセルであって、前記ホルダの前記保持孔内に挿入された複数のセルと、前記セルの外周面と、前記ホルダのうち前記保持孔を構成する内周面である孔内周面と、の間に位置する接着剤と、を備える組電池の製造方法であって、前記ホルダの前記保持孔内に前記セルを挿入するセル挿入工程と、前記セルの前記外周面と前記ホルダの前記孔内周面との間の隙間の周方向一部に、前記接着剤を注入する接着剤注入工程と、前記セルを周方向に回転させるセル回転工程と、を備える組電池の製造方法である。

上述の製造方法では、セル挿入工程において、ホルダの保持孔内にセルを挿入する。
なお、セルとしては、例えば、電池ケース内に１つの電極体を有する単電池、電池ケース内に複数の電極体を有する電池が挙げられる。
また、ホルダとしては、例えば、平板形状の部材からなり、その厚み方向にホルダを貫通する形態の保持孔を有するホルダを挙げることができる。この場合、ホルダの厚み方向の一方側を向く面が第１面となり、ホルダの厚み方向の他方側を向く面が第２面となる。

また、ホルダの保持孔としては、例えば、（１）ホルダの第１面から第２面にまで延びる円筒形状の孔、（２）この円筒形状の孔に対し、保持孔の第２面側の開口端である第２開口端を含む部位（保持孔を構成する孔内周面のうち第２面側の端部）を面取り加工した孔、（３）円筒形状の孔の周方向一部に、第１面と第２面との間の中間位置から第２面にまで延びる溝部を加えた孔などを挙げることができる。（３）の保持孔は、ホルダの第１面から第２面にまで延びる円筒形状の円筒空間と、この円筒空間の周方向一部に対し径方向外側に隣接する溝部であって、第１面と第２面との間の中間位置から第２面にまで延びる溝部とによって構成される。

なお、上述した保持孔の「円筒形状」には、保持孔を構成する内周面が軸線方向に真っ直ぐ延びる「直円筒形状」のみならず、保持孔を構成する内周面がテーパ面（内周面が軸線に対し角度をなす斜め方向に延びる面）である「斜円筒形状」も含まれる。

さらに、上述の製造方法では、セル挿入工程の後、接着剤注入工程において、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の周方向一部（周方向にかかる一部分、周方向についての一部分）に、接着剤を注入する。
なお、保持孔として（３）の保持孔を有するホルダを使用した場合、接着剤注入工程としては、例えば、以下のような工程が挙げられる。

具体的には、接着剤注入工程において、保持孔を構成する孔内周面のうち溝部を構成する溝構成面と、セルの外周面との間の空隙部（この空隙部が、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の周方向一部に相当する）に、接着剤を注入する。例えば、セルを挿入したホルダの第２面を上方に（第１面を下方に）向けた状態で、前記空隙部の上方（第２面側）から、前記溝部に向けて接着剤を注入する。より具体的には、例えば、セルを挿入したホルダの第２面を上方に（第１面を下方に）向けた状態で、接着剤を吐出するノズルの吐出口を、前記溝部の鉛直上方に配置した状態で、前記ノズルから鉛直下方に接着剤を吐出することで、前記空隙部内に接着剤を注入する。なお、空隙部内に接着剤を注入している期間中（ノズルから接着剤を吐出している期間中）は、ノズルの位置は固定する。

さらに、上述の製造方法では、接着剤注入工程の後、セル回転工程において、セルを周方向（セルの外周面の周方向）に回転させる。これにより、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の周方向一部に注入した接着剤を、セルの外周面のうち、セルが周方向に回転することによって前記隙間の周方向一部（接着剤を注入した箇所）を周方向に通過してゆく部位に、順次付着（接触）させることができる。これにより、前記隙間の周方向一部に注入した接着剤を、前記隙間内において周方向に移動させてゆくことができる。これにより、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の全周にわたって接着剤が行き渡り易くなる。

従って、上述の製造方法によれば、セルの外周面とホルダの孔内周面との間の隙間の全周にわたって接着剤が配置され易くなる。
なお、接着剤は、保持孔の深さ方向（ホルダの厚み方向）の全体にわたって（ホルダの第１面から第２面に至るまで）配置する必要はない。

実施形態にかかる組電池の斜視図である。 実施形態にかかるホルダの平面図である。 同ホルダの保持孔の拡大平面図である。 実施形態にかかる組電池の拡大部分断面図である。 実施形態にかかるセル挿入工程を説明する図である。 実施形態にかかる接着剤注入工程を説明する図である。 同接着剤注入工程を説明する他の図である。 同接着剤注入工程を説明する他の図である。 実施形態にかかるセル回転工程を説明する図である。 同セル回転工程を説明する他の図である。 接着剤注入量と周方向隙間との相関図である。

（実施形態）
次に、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
図１は、実施形態にかかる組電池１の斜視図である。図２は、組電池１を構成するホルダ２０の平面図である。図３は、ホルダ２０の保持孔２１の平面視拡大図である。図４は、組電池１の拡大部分断面図である。なお、図４では、図３のＸ−Ｘの位置でホルダ２０を切断した組電池１の部分断面を示している。従って、図４におけるホルダ２０の断面は、図３のＸ−Ｘ断面に相当する。また、後述する図５、図６、図８、図９においても、ホルダ２０の断面は、図３のＸ−Ｘの位置で切断した断面を示している。

実施形態の組電池１は、図１に示すように、ホルダ２０と、このホルダ２０に固定された複数のセル１０とを備える。
セル１０は、円筒型（円柱状）のリチウムイオン二次電池（具体的には、１８６５０型のリチウムイオン二次電池）である。このセル１０は、単電池であり、円筒状の電池ケース１１と、この電池ケース１１の内部に収容された電極体（不図示）及び非水電解液（不図示）とを備える。電極体は、帯状の正極板（不図示）と帯状の負極板（不図示）との間に帯状のセパレータ（不図示）を介在させて円筒状に捲回した捲回電極体である。

セル１０の軸線方向ＡＨ（セル１０の軸線ＡＸに沿った方向、図１及び図４において上下方向）にかかる一端面（図１及び図４において下面）には、セル内部で電極体の正極板と電気的に接続する凸状の正極端子１２が設けられている。また、セル１０の軸線方向ＡＨにかかる他端面（図１及び図４において上面）は、セル内部で電極体の負極板と電気的に接続する負極端子１３とされている。

ホルダ２０は、平板形状の金属部材（具体的にはアルミニウム）からなり（図１〜図４参照）、第１面２０ｂ（図１及び図４において下面）と、これとは反対方向を向く第２面２０ｃ（図１及び図４において上面）とを有する。このホルダ２０には、第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間を貫通する孔である保持孔２１が、複数（セル１０と同数）形成されている。これらの保持孔２１は、図２に示すように、ホルダ２０を平面視して、千鳥格子状に並んで配置されている。

なお、本実施形態では、ホルダ２０の保持孔２１として、２つの溝部２２を有する保持孔２１が形成されている。この保持孔２１は、円筒形状（詳細には、内周面がテーパ面である斜円筒形状）の孔の周方向一部に、ホルダ２０の第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間の位置である中間位置Ｍ１から第２面２０ｃにまで延びる溝部２２を加えた（形成した）形態をなしている（図４参照）。すなわち、保持孔２１は、ホルダ２０の第１面２０ｂから第２面２０ｃにまで延びる円筒形状の円筒空間Ａ１（図３参照）と、この円筒空間Ａ１の周方向一部（本実施形態では、径方向に対向する２箇所の周方向一部）に対し径方向外側（図３において右斜め上側と左斜め下側）に隣接する溝部２２であって、第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間の位置である中間位置Ｍ１から第２面２０ｃにまで延びる溝部２２とによって構成されている。

２つの溝部２２は、保持孔２１の径方向について対向する位置に形成されている（図３参照）。溝部２２は、平面視略Ｖ字形状をなしてホルダ２０の厚み方向（保持孔２１の軸線方向ＢＨ、図４において上下方向）に真っ直ぐ延びる溝構成面２２ｈによって構成されている。この溝構成面２２ｈは、ホルダ２０の第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間の位置である中間位置Ｍ１から第２面２０ｃにまで延びている（図４参照）。従って、溝部２２は、ホルダ２０の第２面２０ｃ側にのみ開口する溝である。なお、溝構成面２２ｈは、ホルダ２０のうち保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈの一部である。また、図２に示すように，各保持孔２１における２つの溝部２２は、保持孔２１が等ピッチで並ぶ図２における左右方向に対して斜めの方向（具体的には、傾斜角３０°をなす方向）に対向して設けられている。

なお、本実施形態では、図４に示すように、セル１０の外径Ｄ３は、保持孔２１の最小内径（詳細には、保持孔２１の第１面２０ｂ側の開口端である第１開口端２１ｆの内径Ｄ１）よりも小さくされている。これにより、セル１０は、保持孔２１内に挿入可能とされている。具体的には、セル１０の一部が保持孔２１内に挿入されている。

さらに、本実施形態の組電池１は、図４に示すように、セル１０の外周面１０ｂと、ホルダ２０のうち保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈと、の間の隙間Ｇ内に注入されて固化した接着剤３０を有している。これにより、各々のセル１０が、接着剤３０を介してホルダ２０に保持（接着剤３０を介して保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈに接合）された態様で、ホルダ２０に固定されている。

従って、本実施形態の組電池１では、組電池１に振動や衝撃が加わった場合でも、セル１０が、保持孔２１の径方向（図４において左右方向）及び軸線方向ＢＨ（保持孔２１の軸線ＢＸに沿った方向、図４において上下方向）に移動することがなく、セル１０とホルダ２０との間でガタツキが生じない。このため、本実施形態の組電池１は、確実に、セル１０がホルダ２０（保持孔２１）に固定された組電池となる。

なお、本実施形態では、接着剤３０の使用量を低減するために、接着剤３０を、保持孔２１の深さ方向（ホルダ２０の厚み方向、図４において上下方向）の全体にわたって（ホルダ２０の第１面２０ｂから第２面２０ｃに至るまで）配置していない。具体的には、接着剤３０は、ホルダ２０の第１面２０ｂと第２面２０ｃとの間の位置である中間位置Ｍ２から第１面２０ｂに至る範囲にだけ配置されるようにしている。

次に、本実施形態の組電池の製造方法について説明する。
図５は、実施形態にかかるセル挿入工程を説明する図である。図６〜図８は、実施形態にかかる接着剤注入工程を説明する図である。図９及び図１０は、実施形態にかかるセル回転工程を説明する図である。なお、図５、図６、図８、図９では、ホルダ２０の断面として、図３のＸ−Ｘの位置で切断した断面を示している。

まず、所定数のセル１０とホルダ２０とを用意する。そして、セル挿入工程において、図５に示すように、ホルダ２０の保持孔２１内にセル１０を挿入する。具体的には、ホルダ２０の第２面２０ｃを上方に（第１面２０ｂを下方に）向けた状態で、ホルダ２０の第１面２０ｂ側から、セル１０を保持孔２１内に挿入する。なお、セル１０は、負極端子１３側から保持孔２１内に挿入され、軸線方向ＢＨについて、負極端子１３（セル１０の底面）の位置がホルダ２０の第２面２０ｃに一致した状態で、図示しない治具によって仮保持される（図６参照）。

次いで、接着剤注入工程に進み、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇ内に、接着剤３０を注入する。具体的には、図６〜図８に示すように、ホルダ２０の第２面２０ｃを上方に（第１面２０ｂを下方に）向けた状態で、ホルダ２０の第２面２０ｃ側（ホルダ２０の上方）から、接着剤３０を隙間Ｇ内に注入する。なお、本実施形態では、環状の隙間Ｇの周方向一部（周方向ＣＨにかかる一部分、周方向ＣＨについての一部分）に、接着剤３０を注入する。

具体的には、図６〜図８に示すように、保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈのうち溝部２２を構成する溝構成面２２ｈと、セル１０の外周面１０ｂと、の間の空隙部Ｋ（この空隙部Ｋが、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの周方向一部に相当する）に、接着剤３０を注入する。より具体的には、セル１０を挿入したホルダ２０の第２面２０ｃを上方に（第１面２０ｂを下方に）向けた状態で、空隙部Ｋの上方（第２面２０ｃ側）から、溝部２２に向けて接着剤３０を注入する。

詳細には、図６に示すように、セル１０を挿入したホルダ２０の第２面２０ｃを鉛直上方に（第１面２０ｂを鉛直下方に）向けた状態で、液状の接着剤３０を吐出するノズル５０の吐出口５１を溝部２２の鉛直上方に配置する。そして、このノズル５０の吐出口５１から鉛直下方に向けて液状の接着剤３０を吐出することで、空隙部Ｋ内に液状の接着剤３０を注入する。

なお、空隙部Ｋ内に注入する接着剤３０の量（すなわち、１つの溝部２２に対しノズル５０から吐出する接着剤３０の総量）は、予め定めた規定量としている。また、空隙部Ｋ内に接着剤３０を注入している期間中（ノズル５０の吐出口５１から接着剤３０を吐出している期間中）は、ノズル５０の位置は固定している。図６は、接着剤３０の注入を開始したときの図であり、図８は、接着剤３０の注入を終了したとき（すなわち、規定量の接着剤３０を空隙部Ｋ内に注入し終えたとき）の図である。

なお、図７に示すように、ノズル５０の吐出口５１（図７において二点鎖線の円で示す）は、溝部２２の開口部２２ｂ（図７においてクロスハッチングで示す部位）よりも小さくされている。これにより、溝部２２内（空隙部Ｋ内）に適切に接着剤３０を注入することができる。なお、図７は、接着剤注入工程において、ノズル５０の吐出口５１から溝部２２に向けて接着剤３０を吐出するときの様子を示す図であり、図６の平面図（上面図）に相当する。

また、本実施形態では、１つの保持孔２１についてそれぞれ２つ形成されている溝部２２に向けて、同時に、２つのノズル５０から接着剤３０を吐出する。つまり、図６〜図８に示す溝部２２に向けて、ノズル５０から接着剤３０を吐出すると同時に、図６〜図８には示していない溝部２２に向けても、図示していない同様のノズル５０から接着剤３０を吐出する。従って、１つの保持孔２１についてそれぞれ２つ存在する空隙部Ｋ内に、同時に、接着剤３０を注入する。つまり、図６〜図８に示す空隙部Ｋ内に接着剤３０を注入すると同時に、図６〜図８には示していない空隙部Ｋ内にも接着剤３０を注入する。

このため、本実施形態では、１つの溝部２２に向けてノズル５０から吐出する接着剤３０の量を、接着剤注入工程において１つの隙間Ｇ内に注入する接着剤３０の総量の半分としている。このように、本実施形態では、各々の隙間Ｇに対し、予め定めた規定量の接着剤３０を、２つのノズル５０を用いて注入するので、１つのノズルを用いて注入する場合に比べて、接着剤３０の注入に要する時間を短縮することができる。しかも、本実施形態では、各々の隙間Ｇに対し注入する全量（規定量）の接着剤３０を、短時間で一気に、各々の隙間Ｇに存在する２つの空隙部Ｋ内に注入する。これにより、接着剤３０の注入に要する時間を大きく短縮することができる。

また、本実施形態では、接着剤注入工程において、１〜５００mＰａ・sの範囲内の粘度を有する液状の接着剤３０を、空隙部Ｋ内に注入する。このような低粘度の接着剤３０を注入することで、空隙部Ｋ内に接着剤３０が進入し易くなり、速やかに、空隙部Ｋ内に接着剤３０を注入することができる。これにより、各々の空隙部Ｋ内に注入する全量（規定量）の接着剤３０を、短時間で一気に注入することができる。

また、本実施形態のホルダ２０では、保持孔２１の第１面２０ｂ側の開口端である円形状の第１開口端２１ｆの内径Ｄ１が、保持孔２１の第２面２０ｃ側の開口端である円形状の第２開口端２１ｇの最小内径Ｄ２（溝部２２が形成されていない部位の内径）よりも小さくされている（図３、図４参照）。これにより、後述するように、ホルダ２０の第２面２０ｃを上方に（第１面２０ｂを下方に）向けた状態で、ホルダ２０の第２面２０ｃ側から接着剤３０を隙間Ｇ内に注入した後、この接着剤３０が、第１面２０ｂ側から下方に垂れ落ち難くなる。

しかも、本実施形態のホルダ２０では、保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈのうち溝部２２を構成する溝構成面２２ｈを除く部分が、第１面２０ｂ側から第２面２０ｃ側に向かうにしたがって内径が大きくなるテーパ面２１ｔを有している（図４、図８参照）。このため、上述のようにしてホルダ２０の第２面２０ｃ側から接着剤３０を隙間Ｇ内に注入した後、この接着剤３０が、テーパ面２１ｔに沿って第１面２０ｂ側に流れ易くなるので、接着剤３０を隙間Ｇ内に配置し易くなる。

次に、セル回転工程に進み、セル１０（自身が挿入されている保持孔２１の空隙部Ｋ内に接着剤が注入されたセル１０）を、周方向ＣＨ（詳細には、周方向ＣＨの一方側である第１周方向ＣＨ１）に回転させる。なお、周方向ＣＨは、セル１０の外周面１０ｂの周方向である。

具体的には、図９及び図１０に示すように、磁石を有するマグネット部６１と、これに接続されている回転軸部６２とを備える回転装置６０を用意し、この回転装置６０のマグネット部６１を、セル１０の負極端子１３（図９においてセル１０の上面）に接触させる。これにより、マグネット部６１とセル１０の負極端子１３とが磁力によって接続（接合）される。なお、回転装置６０は、回転軸部６２の軸線がセル１０の軸線ＡＸに重なる位置（回転軸部６２がセル１０と同軸に配置される位置）に配置する。なお、図１０は、セル回転工程において回転させるセル１０を平面視（上面視）した図である。

次いで、回転装置６０の回転軸部６２に連結（接続）されている駆動モータ（図示なし）を駆動させることで、回転軸部６２及びマグネット部６１を、軸線回りに（軸線を回転中心として、周方向ＣＨの一方側である第１周方向ＣＨ１に）回転させる。これにより、マグネット部６１に接続しているセル１０が、周方向ＣＨの一方側である第１周方向ＣＨ１（図１０において半時計回りの方向）に回転する。なお、本実施形態では、セル１０を、第１周方向ＣＨ１に１回転（回転角３６０°）だけ回転させる。

これにより、空隙部Ｋ（セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの周方向一部）に注入した接着剤３０を、セル１０の外周面１０ｂのうち、セル１０が第１周方向ＣＨ１に回転することによって空隙部Ｋ（接着剤３０を注入した箇所）を第１周方向ＣＨ１に通過してゆく部位に、順次付着（接触）させることができる。これにより、空隙部Ｋ（隙間Ｇの周方向一部）に注入した接着剤３０を、隙間Ｇ内において第１周方向ＣＨ１に移動させてゆくことができる。これにより、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０が行き渡り易くなる。従って、本実施形態の製造方法によれば、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０が配置され易くなる。

その後、注入した接着剤３０が固化する（接着剤を固化させる）ことで、各々のセル１０が、接着剤３０を介して保持孔２１を構成する孔内周面２１ｈに接合された態様で、ホルダ２０に固定される。これにより、本実施形態の組電池１が完成する。

（接着剤注入量と周方向隙間との相関）
次に、本実施形態の製造方法を利用して、接着剤注入量と周方向隙間との相関を調査した。具体的には、本実施形態の接着剤注入工程における空隙部Ｋへの接着剤３０の注入量を様々に異ならせて、空隙部Ｋへの接着剤３０の注入量と周方向隙間との相関を調査した。この結果を、図１１において実線（セル回転あり）で示す。
また、比較形態として、本実施形態の製造方法と比較して、セル回転工程を行わない点のみが異なる製造方法を利用して、接着剤注入量と周方向隙間との相関を調査した。この結果を、図１１において破線（セル回転なし）で示す。

なお、周方向隙間とは、隙間Ｇ内において周方向ＣＨに接着剤３０が配置されていない部分の周方向ＣＨの長さをいう。従って、周方向隙間が０になることで、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０が配置されたことになる。

図１１に示すように、本実施形態の製造方法（セル回転あり）では、比較形態の製造方法（セル回転なし）に比べて、少ない注入量の接着剤３０で、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０を配置することができた。その理由は、以下のように考えられる。

具体的には、比較形態の製造方法では、接着剤注入工程の後、セル回転工程を設けていないため、空隙部Ｋ内に注入された接着剤３０は、毛細管現象だけで隙間Ｇ内を周方向ＣＨに移動してゆくことになる。

一方、実施形態の製造方法では、接着剤注入工程の後、セル回転工程を設けているため、空隙部Ｋ内に注入された接着剤３０は、毛細管現象だけでなく、セル１０の回転に伴って、周方向ＣＨに移動してゆくことになる。より具体的には、セル１０を第１周方向ＣＨ１に回転させることにより、空隙部Ｋに注入した接着剤３０を、セル１０の外周面１０ｂのうちセル１０の回転に伴って空隙部Ｋを通過してゆく部位に、順次付着（接触）させてゆくことで、第１周方向ＣＨ１に移動させてゆくことができる。

このため、実施形態の製造方法（セル回転あり）では、毛細管現象だけで隙間Ｇ内を周方向ＣＨに移動させる比較形態の製造方法（セル回転なし）に比べて、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０が行き渡り易くなるといえる。従って、実施形態の製造方法（セル回転あり）では、比較形態の製造方法（セル回転なし）に比べて、少ない注入量の接着剤３０で、隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０を配置することができるといえる。この結果から、実施形態の製造方法は、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０が配置され易い製造方法であるといえる。

なお、実施形態において、空隙部Ｋ内に注入する接着剤３０の量（規定量）は、図１１に示すＷ１（ｍｇ）以上Ｗ２（ｍｇ）未満の量（重量）に設定するのが好ましい。

ここで、Ｗ１（ｍｇ）は、実施形態の製造方法（セル回転工程あり）において、接着剤３０の周方向隙間が０（ｍｍ）になるときの接着剤３０の注入量である。すなわち、Ｗ１（ｍｇ）は、実施形態の製造方法において、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０を配置するための、必要最小限の空隙部Ｋへの接着剤３０の注入量である。

一方、Ｗ２（ｍｇ）は、比較形態の製造方法（セル回転工程なし）において、接着剤３０の周方向隙間が０（ｍｍ）になるときの接着剤３０の注入量である。すなわち、Ｗ１（ｍｇ）は、比較形態の製造方法において、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０を配置するための、必要最小限の空隙部Ｋへの接着剤３０の注入量である。

従って、実施形態において、空隙部Ｋ内に注入する接着剤３０の量（規定量）を、Ｗ１（ｍｇ）以上Ｗ２（ｍｇ）未満の量（重量）に設定することで、セル１０の外周面１０ｂとホルダ２０の孔内周面２１ｈとの間の隙間Ｇの全周にわたって接着剤３０を配置することができると共に、従来の製造方法（セル回転工程なし）に比べて、接着剤３０の使用量を削減することができるといえる。

以上において、本発明を実施形態に即して説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。

例えば、実施形態では、セル回転工程において、セル１０を周方向ＣＨ（第１周方向ＣＨ１）に回転させるために、回転軸部６２に接続したマグネット部６１を有する回転装置６０を用いた。すなわち、マグネット部６１とセル１０の負極端子１３とを磁力によって接続（接合）させることで、回転装置６０の回転軸部６２にセル１０の負極端子１３を接続して、セル１０を回転させるようにした。

しかしながら、セル１０を周方向ＣＨ（第１周方向ＣＨ１）に回転させる方法は、このような方法に限定されるものではなく、いずれの方法を用いても良い。例えば、回転軸部の先端側に吸着部（吸盤など）を有する回転装置を用いて、セル１０を回転させるようにしても良い。具体的には、セル１０の負極端子１３に吸着部（吸盤など）を吸着させることで、回転装置の回転軸部にセル１０の負極端子１３を接続した状態で、回転装置の回転軸部の回転によって、セル１０を周方向ＣＨ（第１周方向ＣＨ１）に回転させるようにしても良い。

また、実施形態では、セル回転工程において、セル１０を、周方向ＣＨの一方側である第１周方向ＣＨ１（上面視で半時計回りの方向）に回転させた。しかしながら、セル１０を回転させる方向は、周方向ＣＨであれば良く、例えば、第１周方向ＣＨ１とは反対方向の第２周方向（上面視で時計回りの方向）としても良い。あるいは、第１周方向と第２周方向の両方向にそれぞれ回転させるようにしても良い。

また、実施形態では、セル回転工程において、セル１０を、周方向ＣＨ（第１周方向ＣＨ１）に１回転（回転角３６０°）させたが、回転数（回転角）はこれに限定されるものではなく、０．５回転（回転角１８０°）、２回転（回転角７２０°）など、いずれの回転数（回転角）としても良い。セル１０を周方向に回転させることで、セル１０の回転と共に接着剤３０を周方向に移動させることができるので、セル１０を回転させない場合に比べて、接着剤３０が周方向全体に行き渡り易くなる。

１ 組電池
１０ セル
１０ｂ 外周面
２０ ホルダ
２０ｂ 第１面
２０ｃ 第２面
２１ 保持孔
２１ｆ 第１開口端
２１ｇ 第２開口端
２１ｈ 孔内周面
２２ 溝部
２２ｈ 溝構成面
３０ 接着剤
５０ ノズル
５１ 吐出口
６０ 回転装置
６１ マグネット部
６２ 回転軸部
ＣＨ 周方向
ＣＨ１ 第１周方向（周方向）
Ｄ１ 保持孔の内径（第１開口端の内径）
Ｄ２ 保持孔の内径（第２開口端の最小内径）
Ｄ３ セルの外径
Ｇ 隙間
Ｋ 空隙部（隙間の周方向一部）

Claims (1)

1. 第１面とこれとは反対方向を向く第２面とを有し、前記第１面と前記第２面との間を貫通する孔である保持孔が複数形成されたホルダと、
   前記保持孔の内径よりも小さな外径を有するセルであって、前記ホルダの前記保持孔内に挿入された複数のセルと、
   前記セルの外周面と、前記ホルダのうち前記保持孔を構成する内周面である孔内周面と、の間に位置する接着剤と、を備える
   組電池の製造方法であって、
   前記ホルダの前記保持孔内に前記セルを挿入するセル挿入工程と、
   前記セルの前記外周面と前記ホルダの前記孔内周面との間の隙間の周方向一部に、前記接着剤を注入する接着剤注入工程と、
   前記セルを周方向に回転させるセル回転工程と、を備える
   組電池の製造方法。

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