JP6888952B2 - アウトサート成形品の製造方法、および、アウトサート成形品 - Google Patents

Description

本発明は、プラスチック等の合成樹脂を金型内に射出充填して、予め金型内に装着された金属部材の一部と射出充填された合成樹脂とを一体的に成形するアウトサート射出成形技術に関する。

従来から、樹脂（プラスチック等の合成樹脂）を金型内に高圧で射出充填して成形する成形技術（狭義の射出成形技術）が知られている。この射出成形技術において、金型内に装着した金属部材の周りに樹脂を射出充填して金属部材と樹脂を一体成形する技術をインサート成形といい、これに対して、金属部材の表面の一部分又は周囲の一部分に樹脂をサンドイッチ状に射出成形して金属部材と樹脂を一体成形する技術をアウトサート成形という。以下、アウトサート成形技術に関する特許文献を示す。

特許文献１に記載の発明は「アウトサート成形に関し、特に板状の成形対象材に所定突出高さのアウトサート成形部を形成する場合におけるアウトサート成形部の突出高さの精度を高めるための技術に関する」（段落「０００１」参照。）ものであり、特許文献１には、「成形対象材における公差を吸収可能とし、より高精度なアウトサート成形を行なうことのできるアウトサート成形構造の提供を目的」（段落「０００６」参照。）として、「本発明によるアウトサート成形構造は、一対の金型を突き合わせて形成されるキャビティ内に板状の成形対象材をセットし、この状態でキャビティ内に樹脂材を注入することで成形対象材の表面に所定突出高さのアウトサート成形部を形成することを基本とし、これに加えて、成形対象材に、その一部を表面側から裏面側に向けて変形・突出させて形成した調整用凸部を設け、成形対象材のキャビティ内へのセットに際して一方の金型が前記調整用凸部を介して成形対象材を押圧するようにし、この押圧により前記調整用凸部に変形を生じさせつつ成形対象材の表面を他方の金型に押し付けるようになっている」（段落「０００７」、図１、図２参照。）ことが記載されている。

特許文献２に記載の発明は「空調、換気、排気、機器冷却等の装置に使用される前向き多翼遠心送風機羽根車のブレードの構造及びその製法に関する」（段落「０００１」参照。）ものであり、特許文献２には、「金属製の翼取付部に非金属製（例えばプラスチック材・合成樹脂）の翼部を、所謂、アウトサート射出成形法で覆設する工法に於て、解決すべき課題は、下記の４点である」（段落「０００５」参照。）、「課題１は、樹脂の射出圧力によって、金属製の翼取付部が金型内の正規の位置から移動して量産品質がバラつき、それらのブレードを組みつけた後の羽根車のダイナミックバランス品質を大きく損なう事である」（段落「０００６」参照。）、「課題その２は、樹脂の射出圧力によって、金属製の翼取付部が変形し、課題１と同様に、組みつけ後の羽根車のダイナミックバランス品質を大きく損なう事である」（段落「０００７」参照。）、「課題その３は、金属製の翼取付部と金型の接触部から樹脂が漏出する、所謂、型シール漏れである」（段落「０００８」参照。）、「課題その４は、金属材と非金属材の膨張率が大きく異なる為、アウトサート成形後、翼部内に引っ張り応力が残留し、翼部外側面、或は鋭い金属切断面と樹脂との接触部、から時期割れが発生することである」（段落「０００９」参照。）と記載され、それぞれの課題を解決するために、「手段１．翼取付部の両端部に射出成形工程の位置決め用穴を設け、金型の上型及び下型に特殊な位置決めピンによって、該翼取付部を金型内に３次元において位置決め固定する事である。又、更に補助の位置決め穴を設ける事も効果的である。該補助穴は補助位置決めピンにより位置決めされると共に、該補助ピンのツバにより射出圧力の荷重方向に対して反対側から荷重を受ける。」（段落「００１１」参照。）、「手段２．樹脂の射出圧力を軽減するため、翼取付部の中央部と両端部の間に開口部を設ける。ゲートはそ該空間部に対応して設けられると最も良い。又、樹脂の型内部における流動圧力を軽減する為、各開口部の４辺或は縁部を翻展或は折り曲げて、図４の様に端面が丸みを帯びさせる事が好ましい」（段落「００１２」、図４参照。）、「手段３．通常の射出成形であれば課題は殆ど無視して宜しい、アウトサート射出成形の場合には大きな問題となる。即ち、射出成形型内部からアウトサートされる部品（本願の場合は翼取付部）の端部が型の外部へでるので、この接触部分で型と翼取付部の端部との間に空隙かあると樹脂が漏出する。この為、この接触部分における翼取付部の端部の形状精度が厳しく要求される。本願においては該翼取付部の端部形状を図７の様に素材を両側から丸めて重ね合わせ、プレス加工工程中に更にリコイニング工程を追加し外形形状精度を確保する。重ね合わせた素材の内側接触面に百分の数ミリ程度の間隙を持たせると、外形形状精度が向上し樹脂漏れの更なる防止が図れる」（段落「００１３」参照。）、「手段４．先ず、鋭いエッジ持つプレス切断面が非金属翼部と接触しないように、翼取付部の切断面を折り曲げ或は翻転加工させて、切り欠き効果を減少させる。更に、成形工程の直前に、該翼取付部を樹脂射出温度近くまで加熱し、型内にセットし、しかる後に成形を行う。成形後、複合加工のブレードを金型から取り出し、自然冷却の課程において、金属の該翼取付部は非金属の翼形状部より大きく収縮し、従って翼形状部内には圧縮応力がする。翼取付部の切り欠き効果の減少と翼形状部内の圧縮応力の存在によって、時期割れは解消される」（段落「００１４」参照。）と記載されている。

特許文献３に記載の発明は「基板に射出成形を行って成形部品を取り付けるアウトサート成形方法と、その成形方法を用いた光ディスクドライブに用いられるターンテーブルに関する」（段落「０００１」参照。）ものであり、特許文献３には、「基板に射出成形を行って成形部品を取り付けるアウトサート成形を利用したものとして、例えば図７に示すようなターンテーブル１’がある」（段落「０００２」、図７参照。）、「従来、このようなターンテーブル１’は、図６に示すように、成形金型１２ａ，１２ｂに複数のノズル６を設け、金属円板２’の中央に周囲から樹脂の充填を行なってスピンドル３’を形成するようにしていた」（段落「０００４」、図６参照。）、「しかしながら、上記のアウトサート成形は、コストを極めて低くできる反面、例えば、上記のターンテーブルなどの成形においては、スピンドルの精度が期待通りに得にくく精度が悪いという問題があった」（段落「０００５」参照。）、「すなわち、上述したように、上記のターンテーブルは、金型に複数のノズルを設けて、周囲から均一になるよう樹脂の充填をおこなってスピンドルを形成しているが、図６に示すように、金型のスピンドルモータとの連結軸９’を形成する部分は細長くなっており、この部分に図５に示すように、充填圧の流れｆが集中して必要以上に高くなると成形品に歪みを生じてしまう問題がある」（段落「０００６」、図５、図６参照。）、「そこで、この発明の課題は、充填圧が高くなりすぎることによる歪みを解消して精度を向上できるようにすることである」（段落「０００９」参照。）、「上記の課題を解決するため、請求項１では、基板を成形金型にセットし、射出成形を行うアウトサート成形において、上記基板の成形部品を形成する孔の周縁に凹部を形成して成形金型にセットし、射出成形を行うという方法を採用したのである」（段落「００１０」参照。）、「このような方法を採用することにより、金型に樹脂を充填すると、充填された樹脂の一部が凹部に充填されることによって充填圧を緩和し、成形品の歪みの発生を低下することができる」（段落「００１１」参照。）と記載されている。

特開平１０−２１７２７７号公報 特開２０００−１２０５８７号公報 特開２０００−１１７７７０号公報

特許文献１には、「したがって本発明によるアウトサート成形構造では、例えば成形対象材の厚みが公称厚みより薄い場合でも成形対象材の表面を常に何れかの金型に押し付けた状態とすることができる。つまりアウトサート成形部を形成する側の面であり、アウトサート成形部の突出高さを決める基準となる面である成形対象材の表面と金型との関係を常に安定なものとすることができる。この結果、成形対象材における厚み公差の影響を避けることができ、成形対象材における公差を最終アウトサート成形品の精度に影響させないで済み、例えば成形対象材に＋0.05ｍｍの公差がある場合でも、±0.03ｍｍの精度を満足させることが可能となる」（段落「０００８」参照。）と記載されており、例えば、成形対象材の公差が、±０．２ｍｍであるような製品には、許文献１に記載の発明では対応できない。また、特許文献１の「実施の形態」（段落「０００９」〜「００１２」、図１、図２参照。）に記載の発明では、「成形用キャビティ２４」に注入さる「樹脂」が「セット用キャビティ２３」内に漏出する虞があり、また、「成形対象材２０」が厚くなりすぎると、「固定側の金型２１」と「可動型２２」との間に隙間が発生し、「セット用キャビティ２３」内に漏出した「樹脂」が、さらに、外部にも漏出する虞がある。

特許文献２に記載の発明は、「位置決めピン」と「位置決め用穴」との合わせ精度や、「補助位置決めピン」と「補助の位置決め穴」との合わせ精度が高精度であることが要求され、穴の数が増えるほど、要求される合わせ精度は厳しくなる。また、金型と翼取付部との接触部分との隙間から樹脂が漏出することの対策として、「リコイニング工程を追加」する必要があり、製造工程が複雑化する。

特許文献３に記載の発明は、「金属円板２」の寸法精度については何ら考慮されていないと思われるので、「金属円板２」の寸法（厚さ）によって、金型での押圧力が不足したり、樹脂が金型から漏出したりする虞がある。例えば、「金属円板２」が薄すぎると、「金型１２ａ」と「金型１２ｂ」との間に空隙が発生し、型締めした際に押圧力が不十分になり、また、「金属円板２」が厚すぎると、型締めした際に「金型１２ａ」と「金型１２ｂ」との間に空隙生し、充填された樹脂が外部に漏出する虞がある。

特許文献１、３に記載の発明は、アウトサート成形される基板（金属部材）が光ディスクのターンテーブルを想定しており、特許文献２に記載の発明は、アウトサートされる基板が羽根車のブレードを想定しており、いずれも、鋳造又は鍛造により略平板形状に形成された金属部材をアウトサートの基板として用いているので、寸法精度を高くすることが比較的容易であるものと推量される。しかしながら、自動車部品や二輪車部品に多く用いられる金属部材であって、一旦鋳造又は鍛造により平板状に形成された部材の端縁部を屈曲加工して最終的にアウトサートの基板として使用するようなものでは、最終的な寸法精度を高精度に仕上げることが困難である。したがって、特許文献１〜３に記載の発明を利用してアウトサー成形しても品質の向上が期待できず、歩留まりの低下が予想される。

そこで、本発明においては、まずは、アウトサート成形品の製造方法であって、基板となる金属部材の寸法バラツキが大きくても（例えば、±０．２ｍｍ）、金型の押圧力を安定化することができ、金属部材と金型との位置ズレを低減して高品質なアウトサート成形品を製造することができるアウトサート成形品の製造方法を提供することを目的とする。

また、本発明においては、アウトサート成形品の製造方法であって、基板となる金属部材の寸法バラツキが大きくても、充填される樹脂が、寸法バラツキによって発生する金型内空隙、又は、金型外部に漏出することを防止することができるアウトサート成形品の製造方法を提供することを目的とする。

また、本発明においては、高品質のアウトサート成形品を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するため、請求項１に記載の発明は、上面と下面を有する平板状の金属部材を、該金属部材の下側に配設された固定側金型上に位置決めして載置し、前記金属部材の上側に配設された可動側金型を、前記金属部材の上面及び前記固定側金型の上面に当接させて押圧する型締めを行い、前記金属部材の上面及び下面を含む表面の一部分に樹脂をサンドイッチ状に射出成型して、前記金属部材と前記樹脂とが一体成型されたアウトサート成形品を製造する方法であって、 前記可動側金型には、下面に開口部が形成された可動側キャビティ部が形成され、前記固定側金型には、上面に開口部が形成された固定側キャビティ部が形成されており、 前記金属部材の上面には、少なくとも前記可動側キャビティ部の開口端部に対応する位置に、少なくとも一つの溝壁が傾斜面を有するＶ溝が形成されており、 前記型締めを行うときに、前記Ｖ溝に対応して前記可動側金型に形成された位置固定部材を前記Ｖ溝に係合させて、前記金属部材を前記固定側金型に付勢固定し、 前記型締めの完了後、前記固定側キャビティ部と前記可動側キャビティ部に溶融樹脂を充填し、 該充填された溶融樹脂を冷却・固化させた後、型開きをして完成したアウトサート成形品を取り出すことを特徴とする。

また、請求項２に記載の発明は、上面と下面を有する平板状の金属部材を、該金属部材の下側に配設された固定側金型上に位置決めして載置し、前記金属部材の上側に配設された可動側金型を、前記金属部材の上面及び前記固定側金型の上面に当接させて押圧する型締めを行い、前記金属部材の上面及び下面を含む表面の一部分に樹脂をサンドイッチ状に射出成型して、前記金属部材と前記樹脂とが一体成型されたアウトサート成形品を製造する方法であって、 前記可動側金型には、下面に開口部が形成された可動側キャビティ部が形成され、前記固定側金型には、上面に開口部が形成された固定側キャビティ部が形成されており、 前記金属部材の上面には、少なくとも一つの溝壁が傾斜面を有する第１のＶ溝が形成されており、かつ、前記固定側金型の上面には、少なくとも一つの溝壁が傾斜面を有する第２のＶ溝が形成されており、 前記型締めを行うときに、前記第１及び第２のＶ溝に対応して前記可動側金型に形成された位置固定部材を前記第１及び第２のＶ溝に係合させて、前記金属部材を前記固定側金型に付勢固定し、 前記型締めの完了後、前記固定側キャビティ部と前記可動側キャビティ部に溶融樹脂を充填し、 該充填された溶融樹脂を冷却・固化させた後、型開きをして完成したアウトサート成形品を取り出すことを特徴とする。

また、請求項３に記載の発明は、請求項２に記載のアウトサート成形品の製造方法であって、前記固定側金型の周辺部であって前記樹脂成形部の成形領域外に、さらに新たなＶ溝が設けられ、該新たなＶ溝は、少なくとも一つの溝壁が傾斜面を有するように形成されていることを特徴とする。

また、請求項４に記載の発明は、金属部材と樹脂とが一体成形されたアウトサート成形品であって、前記金属部材の一部分に、前記金属部材と前記樹脂とがサンドイッチ状に一体成形された射出成形部と、該射出成形部の成形領域外であって、前記金属部材の上面に形成されたＶ溝とを備え、該Ｖ溝は、少なくとも一つの溝壁が傾斜面を有するように形成されていることを特徴とする。

また、請求項５に記載の発明は、自動車用部品であって、請求項４に記載のアウトサート成形品を備えたことを特徴とする。

また、請求項６に記載の発明は、自動車であって、請求項５に記載の自動車部品を備えたことを特徴とする。

本発明によれば、アウトサート成形品の製造方法において、基板となる金属部材の寸法バラツキが大きくても、金型の押圧力を安定化することができ、この結果、金属部材と金型との位置ズレを低減して高品質なアウトサート成形品を製造することができるという顕著な効果を奏することができる。

また、本発明によれば、アウトサート成形品の製造方法であって、基板となる金属部材の寸法バラツキが大きくても、金型で形成されるキャビティに充填される樹脂が、金属部材の寸法バラツキによって金型内に形成される空隙内、又は、金型外部に漏出することを防止することができるという顕著な効果を奏することができる。

また、本発明においては、高品質のアウトサート成形品を提供することができるという顕著な効果を奏することができる。

本発明の第一の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法により製造した成形品を示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ線断面図である。 本発明の第一の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図である。 本発明の第一の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図である。 本発明の第一の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図である。 本発明の第一の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図である。 本発明の第二の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図である。 本発明の第三の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図である。 本発明の第四の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図である。 Ｖ溝の形状の例を示す図である。 金属部材の寸法バラツキと、スペース部、スペース形成部、スペースブロック部との関係を説明する図である。 Ｖ溝の効果を説明する図である。

以下、好適な実施の形態を用いて本発明をさらに具体的に説明する。但し、下記の実施の形態は本発明を具現化した例に過ぎず、本発明はこれに限定されるものではない。

（第一の実施形態）
本発明の第一の実施形態におけるアウトサート成形品の製造方法について、図１〜図６、図１０〜図１２を参照しながら説明する。本実施形態では、射出成形品の製造方法のうち、特に、アウトサート成形品の製造方法について説明するが、インサート成形品の製造方法にも適用可能である。

図１は、本発明の第一の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法により製造したアウトサート成形品１の斜視図である。図２は、図１のＡ−Ａ線断面図である。なお、説明の便宜上、図中の矢印は、方向を示し、以下の説明に記載の方向と対応している。完成品としてのアウトサート成形品１は、中央部に開口部２Ｈを有する矩形状の金属製平板の左右端部を上側に屈曲させて形成された金属部材２と、この金属部材２の左右端屈曲部２１Ｌ，２１Ｒの一部分にアウトサート成形された樹脂成形部３Ｌ，３Ｒ、および、金属部材２の開口部２Ｈの周縁部にアウトサート成形された樹脂成形部３Ｃと、樹脂成形部３Ｃの周囲の金属部材２の上面に形成された４つのＶ溝４Ｌ，４Ｒ，４Ｆ，４Ｂとを備えている。樹脂成形部３Ｃの左側に形成された溝をＶ溝４Ｌ、樹脂成形部３Ｃの右側に形成された溝をＶ溝４Ｒ、樹脂成形部３Ｃの前側に形成された溝をＶ溝４Ｆ、樹脂成形部３Ｃの後側に形成された溝をＶ溝４Ｂとする。Ｖ溝４Ｌ，４Ｒ，４Ｆ，４Ｂは、金属部材２の上面であって、樹脂成形部３Ｌ，３Ｒ，３Ｃが形成されない領域、つまり、樹脂成形部３Ｌ，３Ｒ，３Ｃの成形領域外に形成されている。

金属部材２、開口部２Ｈは、本実施形態では、平面視矩形状に形成されているが、製品の用途に応じて形状は適宜変更されてよい。金属部材２は、例えば、自動車のサンルーフ部品が用いられる。また、各Ｖ溝の溝深さは、金属部材２の強度が規定以下にならないように形成されている。このように、アウトサート成形品１は、金属部材２の表面の一部分に樹脂をサンドイッチ状に射出成形して金属部材２と樹脂とが一体成形された樹脂成形部３Ｌ，３Ｒ，３Ｃを備えている。なお、本実施形態では、４つのＶ溝を設けているが、Ｖ溝の数、配置、間隔等は、必要に応じて適宜設定されてよい。

図１、図２において、金属部材２の中央より左側部分を金属部材左部２Ｌ，金属部材２の中央より右側部分を金属部材右部２Ｒとする。他の図面においても同様である。Ｖ溝４Ｌ、４Ｒは、それぞれ、開口部２Ｈ（樹脂成形部３Ｃ）の左右辺に沿って、断面Ｖ字状の溝に形成されている。Ｖ溝４Ｆ、４Ｂは、それぞれ、開口部２Ｈ（樹脂成形部３Ｃ）の前後辺に沿って、断面Ｖ字状の溝に形成されている。なお、Ｖ溝４Ｌ，４Ｒ，４Ｆ，４Ｂの溝形状は、Ｖ字形状、つまり、溝を形成する二つの溝壁が両方とも傾斜面を有する形状に限定されず、溝を形成する二つの溝壁の少なくとも一方が傾斜面で形成されていればよい。この傾斜面は、平面、曲面のいずれでもよい。

ここで、図１０（ａ）〜図１０（ｄ）にＶ溝の形状の変形例を示す。図１０（ａ）〜図１０（ｄ）において、２Ｌ１〜２Ｌ４は、金属部材左部を示し、３Ｌは、樹脂成形部を示す。図１０（ａ）に示すように、Ｖ溝４Ｌ１の二つの溝壁の一方が垂直面、他方の溝壁が平面の傾斜面で形成されていてもよい。図１０（ａ）は、後述の第二の実施形態のＶ溝の例でもある。また、図１０（ｂ）に示すように、Ｖ溝４Ｌ２の二つの溝壁の一方が曲面の傾斜面であってもよく、図１０（ｃ）に示すように、Ｖ溝４Ｌ３の溝壁全体が曲面の傾斜面であってもよい。また、図１０（ｄ）に示すように、溝壁に連接された平面の溝底部が設けられていてもよく、この溝底部は曲面でもかまわない。本願発明では、以上説明したように、溝を形成する二つの溝壁の少なくとも一方が傾斜面で形成されている溝をＶ溝という。図１０（ａ）〜（ｄ）のＶ溝を用いる場合は、後述の位置固定部材の先端部を、Ｖ溝に係合可能なように形成するとよい。
以上のように、本実施形態のアウトサート成形品１は、金属部材２の樹脂成形部３Ｌ，３Ｒ，３Ｃの成形領域外にＶ溝４Ｌ，４Ｒ，４Ｆ，４Ｂを備えているので、完成品において、後述する本実施形態の製造方法で製造された痕跡を明確に視認することができる。

次に、図３〜図６、図１１を参照しながら、本発明の第一の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法について説明する。図３〜図６は、本発明の第一の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図である。まず、各構成部品について説明すると、図３に示すように、本実施形態において、金型は、図面下側に配置される固定側金型５Ｆと、図面上側に配置される可動側金型５Ｍとを備えている。金属部材２は、前述したように、中央部に開口部２Ｈを有する矩形状の金属製平板の左右端部を上側に屈曲させて左端屈曲部２１Ｌおよび右端屈曲部２１Ｒが形成され、金属部材左部２Ｌおよび金属部材右部２Ｒの上面の樹脂成形領域外に、それぞれ、Ｖ溝４Ｌ，４Ｒが形成されている。なお、以下、固定側金型５Ｆと可動型金型５Ｍとを総称して、単に金型ということがある。

右端屈曲部２１Ｌ，右端屈曲部２１Ｒに対応する固定側金型５Ｆの上面には、固定側キャビティ形成部６ａ，６ｂが形成され、金属部材２の開口部２Ｈに対応する固定側金型５Ｆの上面には、固定側キャビティ形成部６ｃ，６ｄが形成されている。また、左右端屈曲部２１Ｌ，２１Ｒに対応する可動側金型５Ｍの下面には、可動側キャビティ形成部７ａ，７ｂが形成され、金属部材２の開口部２Ｈに対応する可動側金型５Ｍの下面には、可動側キャビティ形成部７ｃ，７ｄが形成されている。

固定側金型５Ｆの中央部上面には、上端部にテーパー部を有し、金属部材２の開口部２Ｈよりも縮径された柱状の突出部１０が垂設され、可動側金型５Ｍの中央部には、突出部１０に対応して嵌挿口９Ｈが形成され、後述の型締めの際には、嵌挿口９Ｈに突出部１０が嵌挿される構成とされている。

可動側金型５Ｍには、可動側キャビティ形成部７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄに連通するように、それぞれに対応して、スプルー８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄが形成されている。後述の樹脂充填の際には、このスプルー８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄを介して、溶融樹脂がキャビティ部（１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ）に充填される。また、位置決め載置された金属部材２のＶ溝４Ｌ，４Ｒに対応して、可動側金型５Ｍには、押圧部１１Ｌ，１１Ｒが形成されている。押圧部１１Ｌは、付勢手段１２Ｌと、この付勢手段１２Ｌに付勢される位置固定部材１３Ｌとで構成されている。位置固定部材１３Ｌの先端（下端）部は、Ｖ溝４Ｌの溝形状に係合するように断面Ｖ字形状に加工されている。同様に、押圧部１１Ｒは、付勢手段１２Ｒと、この付勢手段１２Ｒに付勢される位置固定部材１３Ｒとで構成されている。位置固定部材１３Ｒの先端（下端）部は、Ｖ溝４Ｒの溝形状に係合するように断面Ｖ字形状に加工されている。また、不図示であるが、図１で示したＶ溝４Ｆ，４Ｂに対応して、同様の押圧部１１Ｆ，１１Ｂ、付勢手段１２Ｆ，１２Ｂ、位置固定部材１３Ｆ，１３Ｂが形成されている。なお、付勢手段１２Ｌ，１２Ｒ（不図示の１２Ｆ，１２Ｂ含む。）は、コイルスプリング等の弾性体で形成されている。

図３において、固定側金型５Ｆ上面の金属部材２が載置される部分（後述のスペース形成部ＳＦＬ，ＳＦＲ）は、固定側金型５Ｆの周辺部（後述のスペースブロック部ＢＦＬ，ＢＦＲ）よりも高さが低く（厚さが薄く）形成されており、後述する型締め工程において、固定側金型５Ｆと可動側金型５Ｍとが当接された際に（図４等参照。）、金属部材２の寸法（厚さ）を基準にしてスペース部ＳＬ１，ＳＲ１が形成される。

ここで、金属部材２の寸法（厚さ）バラツキと、スペース部、スペース形成部、スペースブロック部との関連について、図１１を参照しながら説明する。なお、図１１では、金属部材２の寸法（厚さ）バラツキと、スペース部、スペース形成部、スペースブロック部との関連する部分について図示しており、その他の部分は不図示である。まず、図１１（ａ）は、図３〜図６の第一の実施形態に対応し、特に図４、図５に対応している。型締めの際に固定側金型５Ｆに可動側金型５Ｍを当接することで、キャビティ部１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄが形成されるとともに、スペース形成部ＳＦＬ（固定側金型５Ｆ上面の金属部材左部２Ｌが載置される部分）と、スペース形成部ＳＭＬ（スペース形成部ＳＦＬに相対する可動側金型５Ｍの下面部分）とで、スペース寸法（内径）ｄＬ１を有するスペース部ＳＬ１が形成され、スペース形成部ＳＦＲ（固定側金型５Ｆ上面の金属部材右部２Ｒが載置される部分）と、スペース形成部ＳＭＲ（スペース形成部ＳＦＲに相対する可動側金型５Ｍの下面部分）とで、スペース寸法（内径）ｄＲ１を有するスペース部ＳＲ１が形成される。ここでは、スペース寸法ｄＬ１とスペース寸法ｄＲ１は、略等しい場合を想定している。

図１１（ａ）では、金属部材２の寸法（厚さ）ｔ１とスペース寸法ｄＬ１（ｄＲ１）とが略等しい場合を想定しているので、固定側金型５Ｍに可動側金型５Ｍを当接させると、スペース部ＳＬ１内に金属部材左部２Ｌが密接され、スペース部ＳＲ１内に金属部材右部２Ｒが密接されることになる。したがって、図１１（ａ）の場合は、キャビティ部１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄに充填された溶融樹脂が、スペース部ＳＬ１，ＳＲ１内に漏出する虞はない。

また、固定側金型５Ｆの左右の周辺部上面部分を、それぞれ、スペースブロック部ＢＦＬ，ＢＦＲとし、スペースブロック部ＢＦＬ，ＢＦＲに相対する可動側金型５Ｍの左右の周辺下面部分を、それぞれ、スペースブロック部ＢＭＬ，ＢＭＲとする。型締めの際、固定側金型５Ｆに可動側金型５Ｍを当接すると、図１１（ａ）では、スペースブロック部ＢＭＬがスペースブロック部ＢＦＬに密接して当接し、かつ、スペースブロック部ＢＭＲがスペースブロック部ＢＦＲに密接して当接することで、キャビティ部１４ａ，１４ｂから、充填された溶融樹脂が金型外部に漏出する虞はない。

次に、図１１（ｂ）は、図７の第二の実施形態に対応し、金属部材２の寸法（厚さ）ｔ２が、スペース寸法ｄＬ１，ｄＲ１（つまり、第一の実施形態の金属部材２の寸法ｔ１）より小さい（薄い）場合を想定している。この場合、型締めにより、固定側金型５Ｆに可動側金型５Ｍが当接したとき、つまり、スペースブロック部ＢＦＬにスペースブロック部ＢＭＬが当接し、スペースブロック部ＢＦＲにスペースブロック部ＢＭＲが当接したときに、金属部材左部１０２Ｌにスペース形成部ＳＭＬが当接せず、また、金属部右部１０２Ｒにスペース形成部ＳＭＲが当接せず、スペース部ＳＬ２，ＳＲ２内に、それぞれ、空隙ＧＬ１，ＧＲ１が発生してしまう。そして、この場合は、キャビティ１４ａ，１４ｂから、金型外部に溶融樹脂が漏出する虞はないが、キャビティ１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄから、空隙ＧＬ１，ＧＲ１に溶融樹脂が漏出して、アウトサート成形品の品質を劣化させる虞がある。なお、スペース部ＳＬ２の内径は、スペース部ＳＬのスペース寸法ｄＬ１と等しく、スペース部ＳＲ２の内径は、スペース部ＳＲ１のスペース寸法ｄＲ１と等しい。

次に、図１１（ｃ）は、図８の第三の実施形態に対応し、金属部材２の寸法（厚さ）ｔ３が、スペース寸法ｄＬ１，ｄＲ１（つまり、第一の実施形態の金属部材２の寸法ｔ１）より大きい（厚い）場合を想定している。この場合、型締めにより、固定側金型５Ｆに可動側金型５Ｍを当接させるときに、スペースブロック部ＢＦＬとＢＭＬとが当接する前、かつ、スペースブロック部ＢＦＲとＢＭＲとが当接する前に、スペース形成部ＳＦＬに載置された金属部材左部２０２Ｌにスペース形成部ＳＭＬが当接し、スペース形成部ＳＦＲに載置された金属部材左部２０２Ｒにスペース形成部ＳＭＲが当接するので、スペースブロック部ＢＦＬとＢＭＬとの間、および、スペースブロック部ＢＦＲとＢＭＲとの間に、それぞれ、空隙ＧＬ２，ＧＲ２が形成される。そして、溶融樹脂の充填の際に、キャビティ部１４ａ，１４ｂから、それぞれ、空隙ＧＬ２，ＧＲ２に溶融樹脂が漏出して、アウトサート成形品の品質を劣化させる虞がある。
本願発明では、図１１（ｂ），図１１（ｃ）で説明したような、金属部材２の寸法バラツキにより発生する溶融樹脂の漏出に対する対策を施しており、後述の第二の実施形態、第三の実施形態で説明する。

以下、アウトサート成形品の製造方法について説明する。まず、アウトサート成形対象部材である金属部材２の金型への位置決めが行われる。図３に示すように、本実施形態において、金属部材２は、固定側金型５Ｆのスペース形成部ＳＦＬ，ＳＦＲ上の所定位置に位置決めして載置される。開口部２Ｈには、突出部１０が嵌挿される。固定側キャビティ形成部６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄと可動側キャビティ形成部７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄとが、それぞれ、相対するように位置決めされ、Ｖ溝４Ｌと位置固定部材１３Ｌ，Ｖ溝４Ｒと位置固定部材１３Ｒとが、それぞれ、相対するように位置決めされている。

次に、型締めが行われる。型締めは、図４に示すように、可動側金型５Ｍを固定側金型５Ｆに当接させて金属部材２を押圧して、金属部材２の位置固定を行うものである。可動側金型５Ｍが固定側金型５Ｆに当接する（スペースブロック部ＢＭＬがＢＦＬに当接し、かつ、スペースブロック部ＢＭＲがＢＦＲに当接する）ことで、可動側キャビティ形成部７ａ（図３参照。）と固定側キャビティ形成部６ａ（図３参照。）とで、キャビティ部１４ａが形成される。同様に、可動側キャビティ形成部７ｂと固定側キャビティ形成部６ｂとで、キャビティ部１４ｂが形成され、可動側キャビティ形成部７ｃと固定側キャビティ形成部６ｃとで、キャビティ部１４ｃが形成され、可動側キャビティ形成部７ｄと固定側キャビティ形成部６ｄとで、キャビティ部１４ｄが形成される。キャビティ部１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄは、溶融樹脂が充填される空間である。このとき、可動側金型５Ｍの押圧部１１Ｌ，１１Ｒに設けられた位置固定部材１３Ｌ，１３Ｒの先端部が、それぞれＶ溝４Ｌ，４Ｒに係合され、金属部材２は、可動側金型５Ｍに設けられた付勢手段１２Ｌ，１２Ｒによって固定側金型５Ｆに付勢されることで、金属部材２は、確実に固定側金型５Ｆに固定される。

ここで、図４では、図１１（ａ）で示したように、スペース形成部ＳＦＬとＳＭＬとでスペース部ＳＬ１が形成され、スペース形成部ＳＦＲとＳＭＲとでスペース部ＳＲ１が形成され、このスペース部ＳＬ１，ＳＲ１の寸法（内径）ｄＬ１，ｄＲ１は、金属部材２の寸法（厚さ）ｔ１に等しいので、スペース形成部ＳＦＬ，ＳＭＬは金属部材左部２Ｌと密接され、スペース形成部ＳＦＲ，ＳＭＲは金属部材右部２Ｒと密接され、空隙は発生しない。また、スペースブロック部ＢＦＬとＢＭＬとの間、および、スペースブロック部ＢＦＲとＢＭＲとの間にも、空隙は発生しない。

次に、図４の状態で、溶融樹脂の射出・充填が行われる。図５は、溶融樹脂がキャビティ部に射出されて充填された様子を示している。上述したように、可動側金型５Ｍの押圧部１１Ｌ，１１Ｒに設けられた位置固定部材１３Ｌ，１３Ｒの先端部が、それぞれＶ溝４Ｌ，４Ｒに係合されていることで、溶融樹脂の射出圧力によって、金属部材２が、金型（可動側金型５Ｍと固定側金型５Ｆ）内の正規の位置から移動して、金属部材２と金型との位置ズレが発生することを防止することができる。したがって、金属部材２と金型との位置関係は、図４の状態から変化していないので、キャビティ部１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄからの溶融樹脂の漏出を防止することができる。

次に、図６は、型開きの工程であり、図５において充填された溶融樹脂が冷却・固化されて、可動側金型５Ｍを元の位置の方向に移動させている途中の状態を示している。可動側金型５Ｍを元の位置に戻したら、樹脂が成形された金属部材２を取り出せば、図１に示したようなアウトサート成形品１が完成する。上述したように、金属部材２の樹脂成形部３Ｌ，３Ｒ，３Ｃの成形領域外にＶ溝４Ｌ，４Ｒ，４Ｆ，４Ｂが形成されているので、完成品としてのアウトサート成形品において、本実施形態の製造方法で製造された痕跡を明確に視認することができる。

第一の実施形態では、Ｖ溝４Ｌ，４Ｒ，４Ｆ，４Ｂは、樹脂成形部３Ｌ，３Ｒ，３Ｃの成形領域外であって金属部材左部２Ｌ，金属部材右部２Ｒの上面の範囲内であれば、どの場所に設置されても構わない。また、可動型金型５Ｍの押圧部１１Ｌ，１１Ｒは、Ｖ溝４Ｌ，４Ｒの位置に対応させて設置すればよい。これにより、金属部材２が、確実に押圧部１１Ｌ，１１Ｒで押圧され、上述したように金属部材２の金型との位置ズレを確実に防止することができ、溶融樹脂の漏出も防止することができる。

（第二の実施の形態）
図７は、第二の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図であり、第一の実施形態の図５に対応して、型締め、溶融樹脂充填の工程を説明する図である。なお、説明の便宜上、前記した第一の実施形態と同一の構造、機能を備える要素には同一符号を付して説明を簡略化する。図１１（ｂ）で説明したように、金属部材１０２の寸法（厚さ）ｔ２が、スペース部ＳＬ１，ＳＲ１の寸法（内径）ｄＬ１，ｄＲ１（つまり、第一の実施形態の金属部材２の寸法ｔ１）よりも薄くなった場合、金属部材１０２と金型との位置ズレ防止の効果には影響がないが、スペース部ＳＬ１，ＳＲ１に空隙ＧＬ１，ＧＲ１が発生し、キャビティ部１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄに充填された溶融樹脂が、この空隙ＧＬ１，ＧＲ１に漏出して、溶融樹脂の漏出量が所定範囲を超えると、アウトサート成形品の品質が劣化してしまう虞がある。このため、第二の実施形態では、溶融樹脂の空隙ＧＬ１，ＧＲ１への漏出を完全に防止するアウトサート成形品の製造方法を提供する。

第二の実施形態では、上述したように、金属部材１０２の寸法（厚さ）ｔ２が、第一実施形態の金属部材２の寸法（厚さ）ｔ１よりも所定値分薄く形成されている。金属部材左部１０２Ｌの上面には、可動側キャビティ形成部７ａの開口端部の金属部材左部１０２Ｌ上面への当接位置に、Ｖ溝１０４Ｌａが形成されている。また、金属部材左部１０２Ｌの上面には、可動側キャビティ形成部７ｃの開口端部の金属部材左部１０２Ｌ上面への当接位置に、Ｖ溝１０４Ｌｂが形成されている。なお、キャビティ形成部７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄについては、前述の記載を参照されたい。つまり、金属部材左部１０２Ｌ上面には、樹脂成形部の領域外に、少なくとも２本のＶ溝１０４Ｌａ，１０４Ｌｂが形成されることになる。同様に、金属部材右部１０２Ｒの上面には、可動側キャビティ形成部７ｂの開口端部の金属部材右部１０２Ｒ上面への当接位置に、Ｖ溝１０４Ｒａが形成され、可動側キャビティ形成部７ｄの開口端部の金属部材右部１０２Ｒ上面への当接位置に、Ｖ溝１０４Ｒｂが形成されている。つまり、金属部材右部１０２Ｒ上面には、樹脂成形部の領域外に少なくとも２本のＶ溝１０４Ｒａ，１０４Ｒｂが形成されることになる。ここで、Ｖ溝１０４Ｌａ，１０４Ｌｂ，１０４Ｒａ，１０４Ｒｂの各溝は、キャビティ形成部７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄの開口端側の溝壁が、垂直に形成されることが好ましい。これは、溶融樹脂の空隙ＧＬ１，ＧＲ１への漏出の防止効果を向上させるためである。

Ｖ溝１０４Ｌａ，１０４Ｌｂ，１０４Ｒａ，１０４Ｒｂに対応して、可動側金型１０５Ｍには、押圧部１１１Ｌａ，１１１Ｌｂ，１１１Ｒａ，１１１Ｒｂが形成されている。押圧部１１１Ｌａは、付勢手段１１２Ｌａと、この付勢手段１１２ＬａによってＶ溝１０４Ｌａに付勢される位置固定部材１１３Ｌａとで構成されている。位置固定部材１１３Ｌａの先端（下端）部は、前述したＶ溝１０４Ｌａの溝形状に係合するように加工されている。同様に、押圧部１１１Ｌｂは、付勢手段１１２Ｌｂと、この付勢手段１１２ＬｂによってＶ溝１０４Ｌｂに付勢される位置固定部材１１３Ｌｂとで構成されており、位置固定部材１１３Ｌｂの先端（下端）部は、前述したＶ溝１０４Ｌｂの溝形状に係合するように加工されている。押圧部１１１Ｒａは、付勢手段１１２Ｒａと、この付勢手段１１２ＲａによってＶ溝１０４Ｒａに付勢される位置固定部材１１３Ｒａとで構成されており、位置固定部材１１３Ｒａの先端（下端）部は、前述したＶ溝１０４Ｒａの溝形状に係合するように加工されている。押圧部１１１Ｒｂは、付勢手段１１２Ｒｂと、この付勢手段１１２ＲｂによってＶ溝１０４Ｒｂに付勢される位置固定部材１１３Ｒｂとで構成されており、位置固定部材１１３Ｒｂの先端（下端）部は、前述したＶ溝１０４Ｒｂの溝形状に係合するように加工されている。なお、付勢手段１１２Ｌａ，１１２Ｌｂ，１１２Ｒａ、１１２Ｒｂは、コイルスプリング等の弾性体で形成されている。

第二の実施形態でも、第一の実施形態と同様に、金属部材１０２の金型への位置決め、型締め、溶融樹脂の充填、型開きの工程が順番に行われる。製造工程における第一の実施形態との主な相違点は、型締め、溶融樹脂の充填にあるので、この二つの工程について説明する。

型締めの工程では、可動側金型１０５Ｍの押圧部１１１Ｌａ，１１１Ｌｂ，１１１Ｒａ，１１１Ｒｂに、それぞれ設けられた位置固定部材１１３Ｌａ，１１３Ｌｂ，１１３Ｒａ，１１３Ｒｂの先端部が、それぞれＶ溝１０４Ｌａ，１０４Ｌｂ，１０４Ｒａ，１０４Ｒｂに係合され、金属部材１０２は、付勢手段１１２Ｌａ，１１２Ｌｂ，１１２Ｒａ，１１２Ｒｂによって、固定側金型１０５Ｆに付勢されることで、金属部材１０２は、確実に固定側金型１０５Ｆに固定される。

そして、位置固定部材１１３Ｌａが、可動側キャビティ形成部７ａの開口部側壁に沿って押圧され、空隙ＧＬ１を閉塞して相対するＶ溝１０４Ｌａに挿設されることで、溶融樹脂の充填工程において、キャビティ１４ａから空隙ＧＬ１内へ溶融樹脂が漏出することを防ぐことができる。同様に、位置固定部材１１３Ｌｂが、可動側キャビティ形成部７ｃの開口部側壁に沿って押圧され、空隙ＧＬ１を閉塞して相対するＶ溝１０４Ｌｂに挿設され、また、位置固定部材１１３Ｒａが、可動側キャビティ形成部７ｂの開口部側壁に沿って押圧され、空隙ＧＲ１を閉塞して相対するＶ溝１０４Ｒａに挿設され、さらに、位置固定部材１１３Ｒｂが、可動側キャビティ形成部７ｄの開口部側壁に沿って押圧され、空隙ＧＲ１を閉塞して相対するＶ溝１０４Ｒｂに挿設されることで、溶融樹脂の充填工程において、キャビティ１４ｂ，１４ｃ，１４ｄから空隙ＧＬ１，ＧＲ１内へ溶融樹脂が漏出することを防ぐことができる。

このとき、スペースブロック部ＢＦＬ，ＢＦＲは、第一の実施形態と同様に、それぞれ、スペースブロック部ＢＭＬ，ＢＭＲに密接して当接されているので、溶融樹脂の金型外部への漏出の虞はない。

（第三の実施の形態）
図８は、第三の実施形態に係るアウトサート成形品の製造方法の手順を示す図であり、第一の実施形態の図５、第二の実施形態の図７に対応して、型締め、溶融樹脂充填の工程を説明する図である。なお、説明の便宜上、前記した第一実施形態と同一の構造、機能を備える要素には同一符号を付して説明を簡略化する。図１１（ｃ）で説明したように、金属部材２０２の寸法（厚さ）ｔ３が、スペース部ＳＬ１，ＳＲ１の寸法（内径）ｄＬ１，ｄＲ１（つまり、第一の実施形態の金属部材２の寸法ｔ１）よりも大きく（厚く）なった場合、金属部材２０２と金型との位置ズレ防止の効果には影響がないが、スペースブロック部ＢＦＬ２とＢＭＬ２との間、および、スペースブロック部ＢＦＲ２とＢＭＲ２との間に、それぞれ、空隙ＧＬ２，ＧＲ２が発生し、キャビティ部１４ａ，１４ｂに充填された溶融樹脂が、この空隙ＧＬ２，ＧＲ２に漏出して、溶融樹脂の漏出量が所定範囲を超えると、アウトサート成形品の品質が劣化してしまう虞がある。また、溶融樹脂が、金型外部にも漏出してしまう虞がある。このため、第三の実施形態では、溶融樹脂の空隙ＧＬ２，ＧＲ２への漏出を完全に防止するアウトサート成形品の製造方法を提供する。

第三の実施形態では、上述したように、金属部材２０２の寸法（厚さ）ｔ３が、第一実施形態の金属部材２の寸法（厚さ）ｔ１よりも所定値分厚く形成されている。固定側金型２０５Ｆの上面には、可動側キャビティ形成部７ａの開口端部のスペースブロック部ＢＦＬ２上面への当接位置に、Ｖ溝２０４Ｌが形成されている。また、固定側金型２０５Ｆの上面には、可動側キャビティ形成部７ｂの開口端部のスペースブロック部ＢＦＲ２上面への当接位置に、Ｖ溝２０４Ｒが形成されている。ここで、Ｖ溝２０４Ｌ，２０４Ｒの各溝壁の形状は、キャビティ形成部の開口端側が垂直に形成されることが好ましい。これは、溶融樹脂の空隙ＧＬ２，ＧＲ２への漏出の防止効果を向上させるためである。

Ｖ溝２０４Ｌ，２０４Ｒに対応して、可動側金型２０５Ｍには、押圧部２１１Ｌ，２１１Ｒが形成されている。押圧部２１１Ｌは、付勢手段２１２Ｌと、この付勢手段２１２ＬによってＶ溝２０４Ｌに付勢される位置固定部材２１３Ｌとで構成されている。位置固定部材２１３Ｌの先端（下端）部は、前述したＶ溝２０４Ｌの溝形状に係合するように加工されている。同様に、押圧部２１１Ｒは、付勢手段２１２Ｒと、この付勢手段２１２ＲによってＶ溝２０４Ｒに付勢される位置固定部材２１３Ｒとで構成されており、位置固定部材２１３Ｒの先端（下端）部は、前述したＶ溝２０４Ｒの溝形状に係合するように加工されている。なお、付勢手段２１２Ｌ，２１２Ｒは、スプリング等の弾性体で形成されている。

第三の実施形態でも、第一の実施形態と同様に、金属部材２０２の金型への位置決め、型締め、溶融樹脂の充填、型開きの工程が順番に行われる。製造工程における第一の実施形態との主な相違点は、型締め、溶融樹脂の充填にあるので、この二つの工程について説明する。

型締めの工程では、スペースブロック部ＢＭＬ２とＢＦＬ２との間、スペースブロック部ＢＭＲ２とＢＦＲ２との間に空隙ＧＬ２，ＧＲ２が発生するが、可動側金型２０５Ｍの押圧部２１１Ｌ，２１１Ｒに、それぞれ設けられた位置固定部材２１３Ｌ，２１３Ｒの先端部が、それぞれＶ溝２０４Ｌ，２０４Ｒに係合されることで、可動側金型２０５Ｍは、確実に金型に固定される。このとき、金属部材２０２は、スペース形成部ＳＦＬとＳＭＬとの間、スペース形成部ＳＦＲとＳＭＲとの間に、密接されている。したがって、金属部材２０２の金型との位置ズレを防止することができるとともに、キャビティ部１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄから、スペース部ＳＬ３，ＳＲ３への溶融樹脂の漏出を防止することができる。

そして、位置固定部材２１３Ｌが、可動側キャビティ形成部７ａの開口部側壁に沿って押圧され、空隙ＧＬ２を閉塞して相対するＶ溝２０４Ｌに挿設されることで、溶融樹脂の充填工程において、キャビティ１４ａから空隙ＧＬ２内へ溶融樹脂が漏出することを防ぐことができる。同様に、位置固定部材２１３Ｒが、可動側キャビティ形成部７ｂの開口部側壁に沿って押圧され、空隙ＧＲ２を閉塞して相対するＶ溝２０４Ｒに挿設されることで、溶融樹脂の充填工程において、キャビティ１４ｂから空隙ＧＲ２内へ溶融樹脂が漏出することを防ぐことができる。なお、第三の実施形態では、第一の実施形態と同様に、Ｖ溝４Ｌ，４Ｒ、付勢手段１２Ｌと位置固定部材１３Ｌとを有する押圧部１２Ｌ、付勢手段１２Ｒと位置固定部材１３Ｒとを有する押圧部１２Ｒを備えているが、構成、作用、機能は、第一の実施の形態と同様であるので、説明を省略する。

（第四の実施形態）
以下、第四の実施形態について説明する。第四の実施形態は、図９に示すように、第２の実施形態と第３の実施形態との組合せで実現することができ、第二の実施形態（図７等参照。）の構成に、第３の実施形態（図８等参照。）のＶ溝２０４Ｌ，２０４Ｒ、押圧部２１１Ｌ，２１１Ｒの構成を追加して設けることで実現することができる。可動側金型３０５Ｍには、第二の実施形態の押圧部１１１Ｌａ，１１１Ｌｂ，１１１Ｒａ，１１１Ｒｂと第三の実施形態の押圧部２１１Ｌ，２１１Ｒが設けられている。Ｖ溝２０４Ｌ，２０４Ｒ、押圧部２１１Ｌ，２１１Ｒの具体的な構成、作用・効果については、第三の実施形態で説明したので、ここでは説明を省略する。
なお、第四の実施形態は、第三の実施形態（図８等参照。）において、Ｖ溝４Ｌ，４Ｒ、押圧部１１Ｌ，１１Ｒの構成に代えて、それぞれ、第二実施形態のＶ溝１０４Ｌａ，１０４Ｒａ、押圧部１１１Ｌａ，１１１Ｒａの構成を用いるようにしてもよい。さらに、第二実施形態のＶ溝１０４Ｌｂ，１０４Ｒｂ、押圧部１１１Ｌｂ，１１１Ｒｂの構成を追加してもよい。Ｖ溝１０４Ｌａ，１０４Ｒａ、押圧部１１１Ｌａ，１１１Ｒａ、Ｖ溝１０４Ｌｂ，１０４Ｒｂの具体的な構成、作用・効果等については、第二の実施形態で説明したので、ここでは説明を省略する。
第二の実施形態、第三の実施形態、第四の実施形態においても、第一の実施形態と同様に、金属部材の樹脂成形部の領域外にＶ溝が形成されているので、完成品としてのアウトサート成形品において、本実施形態の製造方法で製造された痕跡を明確に視認することができる。なお、本願発明では、金属部材２の公差が±０．２ｍｍの自動車部品、具体的には、自動車用のサンルーフ部品に適用することができた。自動車用の部品としてアウトサート成形品を用いることは周知である。

図１２は、第一〜第四の実施形態で示したＶ溝の効果を説明する図である。２Ｌ，２Ｌａ、２Ｌｂは、金属部材左部を示す。図１２（ａ）は、第一の実施形態で示したように、Ｖ溝４Ｌの溝断面形状が、Ｖ字形状、つまり、溝を形成する二つの溝壁が両方とも平面の傾斜面を有する形状に形成されており、位置固定部材１３Ｌの先端部が、Ｖ溝４Ｌの溝形状に対応させて、断面Ｖ字形状に形成されている場合を示す。Ｖ溝４Ｌの二つの溝壁がＶ字形状をなすように傾斜面で形成されており、このＶ字形状の傾斜面に対応するように、位置固定部材１３Ｌの先端部が尖形に形成されていることで、Ｖ溝４Ｌと位置固定部材１３Ｌとの位置合わせ精度が大きくばらついても、位置固定部材１３Ｌを確実にＶ溝４Ｌに係合させることができ、したがって、金属部材２Ｌを確実に金型に固定することができる。一方、比較例として示す図１２（ｂ）のように、Ｖ溝４Ｌａの溝断面形状が矩形状に形成され、相対する位置固定部材１３ＬａがＶ溝４Ｌａに対応して、断面矩形状に形成されているような場合は、Ｖ溝４Ｌａと位置固定部材１３Ｌａとの高精度な位置合わせ精度が要求される。比較例として示す図１２（ｃ）は、図１２（ｂ）において、Ｖ溝がない場合を示しているが、この場合は、位置固定部材１３Ｌａを金属部材左部２Ｌｂに当接して、付勢押圧しても、係合部がないので、位置ズレが発生しやすい。

なお、図１２（ａ）において、第一の実施形態で説明したように、Ｖ溝４Ｌの溝形状は、Ｖ字形状、つまり、溝を形成する二つの溝壁が両方とも平面の傾斜面を有する形状に限定されず、溝を形成する二つの溝壁の少なくとも一方が傾斜面で形成されていればよい。この傾斜面は、平面、曲面のいずれでもよい。また、位置固定部材は、図１２（ｄ）に示す１３Ｌｂのようにテーパーが形成された形状、図１２（ｅ）に示す１３Ｌｂのように先端部が丸まった形状でもよく、Ｖ溝４Ｌに係合するように形成されていればよい。

１ アウトサート成形品
２，１０２，２０２ 金属部材
２Ｌ，２Ｌ１，２Ｌ２，２Ｌ３，２Ｌ４，２Ｌａ，２Ｌｂ，１０２Ｌ，２０２Ｌ 金属部材左部
２Ｒ，１０２Ｒ，２０２Ｒ 金属部材右部
２Ｈ 開口部
３Ｃ，３Ｌ，３Ｒ 樹脂成形部
４Ｂ，４Ｆ，４Ｌ，４Ｒ，４Ｌａ，４Ｌ１，４Ｌ２，４Ｌ３，４Ｌ４，１０４Ｌａ，１０４Ｒａ，１０４Ｌｂ，１０４Ｒｂ，２０４Ｌ，２０４Ｒ Ｖ溝
５Ｆ，１０５Ｆ，２０５Ｆ 固定側金型
５Ｍ，１０５Ｍ，２０５Ｍ，３０５Ｍ 可動側金型
６ａ，６ｂ，６ｃ，６ｄ 固定側キャビティ形成部
７ａ，７ｂ，７ｃ，７ｄ 可動側キャビティ形成部
８ａ，８ｂ，８ｃ，８ｄ スプルー
９Ｈ 嵌挿口
１０ 突出部
１１Ｌ，１１Ｒ 押圧部
１２Ｌ，１２Ｒ 付勢手段
１３Ｌ，１３Ｒ，１３Ｌａ，１３Ｌｂ，１３Ｌｃ 位置固定部材
１４ａ，１４ｂ，１４ｃ，１４ｄ キャビティ部
２１Ｌ，１２１Ｌ，２２１Ｌ 左端屈曲部
２１Ｒ，１２１Ｒ，２２１Ｒ 右端屈曲部
１１１Ｌａ，１１１Ｌｂ，１１１Ｒａ，１１１Ｒｂ 押圧部
１１２Ｌａ，１１２Ｌｂ，１１２Ｒａ，１１２Ｒｂ 付勢手段
１１３Ｌａ，１１３Ｌｂ，１１３Ｒａ，１１３Ｒｂ 位置固定部材
２１１Ｌ，２１１Ｒ 押圧部
２１２Ｌ，２１２Ｒ 付勢手段
２１３Ｌ，２１３Ｒ 位置固定部材
ＢＦＬ，ＢＭＬ，ＢＦＲ，ＢＭＲ，ＢＦＬ２，ＢＭＬ２，ＢＦＲ２，ＢＭＲ２ スペースブロック部
ＧＬ１，ＧＲ１，ＧＬ２，ＧＲ２ 空隙
ＳＦＬ，ＳＦＲ，ＳＭＬ，ＳＭＲ スペース形成部
ＳＬ１，ＳＲ１ スペース部
ｔ１，ｔ２，ｔ３ 金属部材の寸法（厚さ）

Claims (2)

1. 上面と下面を有する平板状の金属部材を、該金属部材の下側に配設された固定側金型上に位置決めして載置し、前記金属部材の上側に配設された可動側金型を、前記金属部材の上面及び前記固定側金型の上面に当接させて押圧する型締めを行い、前記金属部材の上面及び下面を含む表面の一部分に樹脂をサンドイッチ状に射出成型して、前記金属部材と前記樹脂とが一体成型されたアウトサート成形品を製造する方法であって、
   前記可動側金型には、下面に開口部が形成された可動側キャビティ部が形成され、前記固定側金型には、上面に開口部が形成された固定側キャビティ部が形成されており、
   前記金属部材の上面には、少なくとも前記可動側キャビティ部の開口端部に対応する位置に、少なくとも一つの溝壁が傾斜面を有するＶ溝が形成されており、
   前記型締めを行うときに、前記Ｖ溝に対応して前記可動側金型に形成された位置固定部材を前記Ｖ溝に係合させて、前記金属部材を前記固定側金型に付勢固定し、
   前記型締めの完了後、前記固定側キャビティ部と前記可動側キャビティ部に溶融樹脂を充填し、
   該充填された溶融樹脂を冷却・固化させた後、型開きをして完成したアウトサート成形品を取り出す
   ことを特徴とするアウトサート成形品の製造方法。
2. 上面と下面を有する平板状の金属部材を、該金属部材の下側に配設された固定側金型上に位置決めして載置し、前記金属部材の上側に配設された可動側金型を、前記金属部材の上面及び前記固定側金型の上面に当接させて押圧する型締めを行い、前記金属部材の上面及び下面を含む表面の一部分に樹脂をサンドイッチ状に射出成型して、前記金属部材と前記樹脂とが一体成型されたアウトサート成形品を製造する方法であって、
   前記可動側金型には、下面に開口部が形成された可動側キャビティ部が形成され、前記固定側金型には、上面に開口部が形成された固定側キャビティ部が形成されており、
   前記金属部材の上面には、少なくとも一つの溝壁が傾斜面を有する第１のＶ溝が形成されており、かつ、前記固定側金型の上面には、少なくとも一つの溝壁が傾斜面を有する第２のＶ溝が形成されており、
   前記型締めを行うときに、前記第１及び第２のＶ溝に対応して前記可動側金型に形成された位置固定部材を前記第１及び第２のＶ溝に係合させて、前記金属部材を前記固定側金型に付勢固定し、
   前記型締めの完了後、前記固定側キャビティ部と前記可動側キャビティ部に溶融樹脂を充填し、
   該充填された溶融樹脂を冷却・固化させた後、型開きをして完成したアウトサート成形品を取り出す
   ことを特徴とするアウトサート成形品の製造方法。
   

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