JP6878717B1 - 着色染毛料及びエアゾール型着色染毛料 - Google Patents
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Abstract
Description
より具体的には、カーボンブラック等の着色剤を担持させたタルク等からなる粉末担体を、樹脂等からなる付着剤によって一本ごとの頭髪に対してコーティングし、これら一本ごとの頭髪を太く見せることにより、効果的にボリュームアップ感を向上させる方式を採用した、エアゾール型増毛着色染毛料である。
より具体的には、着色剤としての炭粒子と、付着剤と、溶剤と、チクソトロピー性付与剤としてのシリカ粒子と、噴射剤と、を所定量含むエアゾール型着色染毛料である。
そして、炭粒子の平均粒径が所定の範囲内の値であり、炭粒子以外の着色剤を含むとともに、白色無機材料として、サンゴ粉末、炭酸カルシウム、及びシラスバルーンからなる群から選択される少なくとも一つを含むことを特徴とするエアゾール型着色染毛料である。
その結果、かかる着色剤を含んだ水分が、顔や首筋に流れ出してしまう場合があり、使用者は、エアゾール型増毛着色染毛料の使用環境に対して、常に注意を払わなければならない状況であった。
更に、特許文献1に記載のエアゾール型増毛着色染毛料は、タルク等からなる粉末担体を使用していることから、かかる粉末担体自体の白色あるいは灰色の色彩によって、カーボンブラック等の着色剤の色彩が阻害されてしまい、所定の染毛濃度にて染毛することが困難となるといった問題も見られた。
更に言えば、かかるエアゾール型着色染毛料に由来した被膜は、髪質にあっておらず、発色性や機械的強度が若干乏しく、しかも、長期間にわたって染色性を好むアジア人(韓国人やタイ人等)にとって、好みの風合いが得られにくいという問題が見られた。
すなわち、本発明の目的は、優れた長期保管性や使勝手性が得られ、アジア人等の髪質によらず、頭髪を安定的に、所望濃度に染色しつつ、効果的かつ安価に耐水性や発色性を向上させることができる着色染毛料、及びそれを用いたエアゾール型着色染毛料を提供することにある。
そして、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、着色剤の添加量を1〜20重量部の範囲内の値とし、付着剤の添加量を1〜20重量部の範囲内の値とし、溶剤の添加量を10〜50重量部の範囲内の値とし、かつ、多孔性シリカ粒子の添加量を1〜20重量部の範囲内の値とすることを特徴とする着色染毛料である。
このように着色染毛料を構成することによって、頭髪を安定的に、黒色又は茶色等に所望濃度にて染毛し、効果的に耐水性や発色性を向上させることができ、しかも、相当安価な着色染毛料を提供することができる。
このように特性として、塗膜強度を取り上げ、それを所定値以下の値に制御することによって、着色染毛料の頭髪に対する接着力を、所望の範囲内に保つことができ、ひいては、塗膜の耐久性能を定量的に判断することができる。
このような多孔性シリカ粒子であれば、カーボンブラックを、より吸着しやすくなるとともに、多孔性シリカ粒子における平均粒径の制御についても容易になる。
このような複数の多孔性シリカ粒子を用いることにより、トータルとしての吸油量の吸収範囲が広くなり、ひいては、カーボンブラックの吸着性についても幅広くなり、頭髪を安定的に、黒色又は茶色等に所望濃度にて染毛し、効果的に耐水性や光沢性を向上させることができる。
また、このように吸油量が異なる複数の多孔性シリカ粒子を用いることにより、複数の多孔性シリカ粒子を選択、管理する上での目安としての数値的スペックとすることができる。
このような平均細孔径を有する多孔性シリカ粒子を用いることにより、トータルとしての吸油量の吸収範囲が広くなり、ひいては、カーボンブラックの吸着性についても幅広くなる。したがって、頭髪を安定的に、黒色又は茶色等に所望濃度にて染毛し、より効果的に耐水性や光沢性を向上させることができる。
また、このように平均細孔径が異なる複数の多孔性シリカ粒子を用いることにより、複数の多孔性シリカ粒子を選択、管理する上での、数値的スペックとすることができる。
このように所定量のタルクを含むことにより、頭髪のボリュームアップ感や、耐水性を向上させるためである。
更に、着色剤としてカーボンブラックを使用する場合には、かかる着色剤の発色性を向上させることができるためである。
このように所定量の界面活性剤を含むことにより、着色染毛料の流動性を制御して、エアゾール型着色染毛料にした場合の目つまり等を更に有効に防止することができる。
このようにエアゾール型着色染毛料を構成することによって、着色剤としてのカーボンブラックが、所定の多孔性シリカ粒子に対して、部分的又は完全に吸着させることができる。
したがって、良好な保存安定性や使勝手性が得られ、しかも、アジア人等の髪質によらず、頭髪を所望濃度に染色しつつ、効果的かつ安価に耐水性や光沢性を向上させることができ。
図2は、着色染毛料における無機粒子の種類と、光沢性との関係を説明するために供する図である。
図3は、着色染毛料における多孔性シリカ粒子の種類と、沈降防止性との関係を説明するために供する図である。
図4は、着色染毛料における多孔性シリカ粒子の配合量の、耐水性への影響を説明するために供する図である。
図5は、着色染毛料における多孔性シリカ粒子の配合量の、頭髪に対する質感への影響を説明するために供する図である。
図6(a)は、実施例5のエアゾール型着色染毛料を用いて得られたスプレーマーク(20秒間スプレー)を説明するために供する図であり、図6(b)は、比較例1のエアゾール型着色染毛料を用いて得られたスプレーマーク(20秒間スプレー)を説明するために供する図である。
図7(a)は、実施例5のエアゾール型着色染毛料を用いて得られたスプレーマーク(20秒間スプレー)の拡大像を説明するために供する図であり、図7(b)は、比較例1のエアゾール型着色染毛料を用いて得られたスプレーマーク(20秒間スプレー)の拡大像を説明するために供する図である。
図8は、エアゾール型着色染毛料及びそれを充填するエアゾール缶を説明するために供する図である。
本発明の第1の実施形態は、着色剤としてのカーボンブラックと、付着剤と、溶剤と、平均粒径が1.1〜15μmの範囲内の値である多孔性シリカ粒子と、を含む着色染毛料であって、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、着色剤の添加量を1〜20重量部の範囲内の値とし、付着剤の添加量を1〜20重量部の範囲内の値とし、溶剤の添加量を10〜50重量部の範囲内の値とし、かつ、多孔性シリカ粒子の添加量を1〜20重量部の範囲内の値とすることを特徴とする着色染毛料である。
以下、分説しながら、第1の実施形態の構成要件等を具体的に説明する。
(1)主成分
着色剤の主成分として、カーボンブラック(カーボンブラック塗料)を用いることを特徴する。
すなわち、カーボンブラックが、親油性であることから、親水性の多孔性シリカ粒子の表面に付着し、ひいては、強固に吸着されて、両者を一体的に取り扱うことができるためである。
よって、カーボンブラック/多孔性シリカ粒子の組合せであれば、親水性の他の配合成分や溶剤にも、あるいは、親油性の他の配合成分や溶剤にも、それぞれなじんで、均一かつ容易に配合分散することができる。
したがって、カーボンブラックとしては、例えば、SAF、ISAF、HAF、FEF、GPE、SRF、EPC等のファーネスカーボンブラック(特に、オイルファーネスカーボンブラック)が挙げられ、これらを単独又は2種以上を組み合わせて配合することができる。
したがって、着色剤の副成分を配合する場合、着色剤100重量部に対して、1〜45重量部の範囲内の値とすることが好ましく、5〜40重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、10〜35重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
その他、炭等に由来した、非カーボンブラック着色剤を、本発明の目的を逸脱しない範囲で少量配合することができるが、より具体的には、最大であっても、着色剤の主成分100重量部に対して、1重量部以下とすることが好ましく、0.1重量部以下とすることがより好ましい。
また、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、着色剤の配合量を1〜20重量部の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、着色剤の配合量が1重量部未満になると、多孔性シリカ粒子との配合バランスが欠けてしまい、発色性や光沢性が不十分となって、白髪等に対する着色効果がほとんど発揮できない場合があるためである。
一方、着色剤の配合量が20重量部を超えると、白髪等に対する着色効果等は十分発揮できるものの、多孔性シリカ粒子との反応性が低下し、耐水性や長期使用性が低下する場合があるためである。
したがって、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、着色剤の配合量を2〜12重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、3〜8重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
また、着色剤としてのカーボンブラックの平均粒径(レーザー法によるD50の数値、一次粒径を意味する、以下、同様である。)を10〜80nmの範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、カーボンブラックの平均粒径(一次粒径)が10nm未満の値になると、凝集しやすくなって、均一に分散したり、あるいは取り扱いが極めて煩雑になったりする場合があるためである。
一方、カーボンブラックの平均粒径(一次粒径)が80nmを超えた値になると、やはり、凝集しやすくなって、均一に分散したり、あるいは取り扱いが極めて煩雑になったりする場合があるためである。
なお、かかるカーボンブラックの平均粒径(一次粒径)は、電子顕微鏡を用いて実測することができる。
すなわち、カーボンブラックの窒素吸着比表面積を10〜300m2/gの範囲内の値とすることが好ましく、20〜200m2/gの範囲内の値とすることがより好ましく、50〜150m2/gの範囲内の値とすることが更に好ましい。
なお、かかるカーボンブラックの窒素吸着比表面積は、JIS K6217−2に準拠して測定するものとする。
(1)主成分
付着剤は、着色染毛料の耐水性、耐摩耗性、あるいは、触った際の質感等を定める樹脂である。
したがって、その主成分として、アニオン性アクリルポリマー、アクリル酸アルキル/ジアセトンアクリルアミド)コポリマーAMP、(アクリレート/アクリル酸(C−18)/アルキル(C1−8)アクリルアミド)コポリマーAMP、(アクリル酸アルキル/ジアセトンアクリルアミド)コポリマーAMP等の少なくとも一つを用いることが好ましい。
そのような着色剤入り付着剤として、例えば、市販のプラサイズL−53 ブラックCA、プラサイズL−53 ブラウンA、プラサイズL−9175(いずれも、互応化工業((株))製)等が挙げられる。
また、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、付着剤の配合量を1〜20重量部の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、付着剤の配合量が1重量部未満になると、着色染毛料の耐水性、耐摩耗性等が低下し、ひいては、発色性や光沢性が不十分となって、白髪等に対する着色効果がほとんど発揮できない場合があるためである。
一方、付着剤の配合量が20重量部を超えると、着色剤と、多孔性シリカ粒子との反応性を阻害し、発色性や長期使用性が低下する場合があるためである。
したがって、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、付着剤の配合量を2〜12重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、3〜8重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
(1)基本的構成
第1の実施形態にかかる着色染毛料は、無機粒子として親水性の多孔性シリカ粒子を含有することを特徴とする。
すなわち、親水性の多孔性シリカ粒子を含有することで、頭髪の艶や質感を向上させるとともに、着色染毛料における無機粒子の種類と、発色性や櫛通り性との関係性を示す図1及び図2に記載するように、好適な発色性や櫛通り性を発揮できるためである。
また、着色染毛料における無機粒子種類と、沈降防止性との関係性を示す図3に記載するように、着色剤と組み合わせて使用した場合において、好適な沈降防止性を発揮できるとともに、使用時の分散性を向上させる事ができるためである。
すなわち、図6(a)と、図6(b)とでは外観上、すなわち、それを視覚した場合に、顕著な発色状態に差があり、多孔性シリカ粒子を含有するエアゾール型着色染毛料が、発色性に優れ、着色染毛料として好適な染毛濃度を発揮しやすいことが理解できる。
図7(b)によって示されるように、1種のタルクを含有するエアゾール型着色染毛料は、十分な分散ができておらず、スプレーした際に、塗面に粗さが残ることが確認できる。
しかしながら、図7(a)に示されるように、多孔性シリカ粒子を含有するエアゾール型着色染毛料は、非常に滑らかで、均一な塗面を形成していることが確認でき、使用時の分散性に優れることが理解できる。
但し、多孔性シリカ粒子が、ケイ酸に由来した三次元構造のコロイド状シリカであることがより好ましい。
このような多孔性シリカ粒子であれば、親水性との関係で、親油性のカーボンブラックを、より吸着しやすくなるとともに、多孔性シリカ粒子における平均粒径の制御についても容易になるためである。
したがって、頭髪の発色性や光沢性に影響する、多孔性シリカ粒子の平均細孔径、BET比表面積等の制御についても、更に定量的かつ容易となる。
また、多孔性シリカ粒子の平均粒径を1.1〜15μm(JIS Z 8825:2013に準拠するレーザー回折法により測定した、体積基準の粒度分布におけるD50の数値、凝集粒子として、一次粒径であっても良い。以下、同様である。)の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、かかる多孔性シリカ粒子の平均粒径が1.1μm未満となると、カーボンブラックを過度に吸着し、配合した着色染毛料がゲル化したり、沈殿を生じたり、更には、エアゾールスプレーのノズルにて目つまりを生じやすくなる場合があるためである。
一方、かかる多孔性シリカ粒子の平均粒径が10μmを超えると、カーボンブラックの吸着性が不十分になって、多孔性シリカ粒子と、カーボンブラックとが分離し、それぞれ沈殿を生じたり、エアゾール処理した頭髪に対する染色性や光沢性が著しく低下したりする場合があるためである。
したがって、多孔性シリカ粒子の平均粒径を1.5〜8μmの範囲内の値とすることがより好ましく、2〜6μmの範囲内の値とすることが更に好ましい。
また、多孔性シリカ粒子の形状は特に制限されるものでなく、球状、多角形状、扁平状、異形状等とすることができる。
但し、所定数の角部や辺を有する多角形状の多孔性シリカ粒子であれば、複数の多孔性シリカ粒子を用いた場合であっても、相互に隙間を空けて存在しやすくなるため、沈降性を防止し、より優れた長期保管性や目つまり防止性が得られることからより好適である。
また、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、多孔性シリカ粒子の配合量を1〜20重量部の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、多孔性シリカ粒子の配合量が1重量部未満になると、発色性が不十分となって、白髪等に対する着色効果がほとんど発揮できない場合があるためである。
一方、多孔性シリカ粒子の配合量の、耐水性及び質感への影響を示す図4及び図5に記載するように、着色剤の配合量が20重量部を超えると、白髪等に対する着色効果等は十分発揮できるものの、多孔性シリカ粒子との反応性が低下し、耐水性や長期使用性、使用時の質感が低下する場合があるためである。
すなわち、多孔性シリカ粒子の配合量の割合が、1〜20重量の範囲であれば、図4中のラインA(単一の多孔性シリカ粒子)及びB(複数の多孔性シリカ粒子)、図5中のライン(単一の多孔性シリカ粒子)A及びB(複数の多孔性シリカ粒子)が示すように、良好な耐水性や質感をそれぞれ示すことが理解できる。
それに対して、多孔性シリカ粒子の配合量の割合が、20重量部を超え、例えば、30〜50重量部になると、図4中のラインA及びB、図5中のラインA及びBが示すように、耐水性や質感がそれぞれ著しく低下することが理解される。
したがって、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、着色剤の配合量を2〜12重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、3〜8重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
また、多孔性シリカ粒子が吸油量の異なる複数の多孔性シリカ粒子からなり、当該複数の多孔性シリカ粒子が、少なくとも第1の粒子及び第2の粒子を含むとともに、第1の粒子の吸油量を100ml/100g超とし、第2の粒子の吸油量を100ml/100g以下とすることが好ましい。
この理由は、このような複数の多孔性シリカ粒子であれば、吸油量の吸収範囲が広くなり、ひいては、カーボンブラックの吸着性(反応性)も幅広くなり、頭髪を安定的に、黒色又は茶色等に所望濃度にて染毛し、効果的に艶出しや光沢性、質感を向上させることができるためである。
更に、着色染毛料における無機粒子の種類と、沈降防止性との関係性を示す図3に記載するように、シリカ(非多孔性)や、1種のみの多孔性シリカを含有する場合より、複数の多孔性シリカを用いたほうが、好適な沈殿防止性(長期保管性)を発揮できるためである。
より具体的には、シリカ(非多孔性)や、1種のみの多孔性シリカを含有する場合より、複数の多孔性シリカを用いたほうが、沈殿防止性の評価としての目安の沈降速度において、約2倍を超えた値が得られ、しかも、1月経過して沈降物となった場合でも、再攪拌によって、容易かつ短時間で均一分散できることが判明している。
また、複数の多孔性シリカ粒子の吸油量を指定する上で、複数の多孔性シリカ粒子の選択、管理する上での、数値的スペックとすることもできるためである。
したがって、少なくとも第1の粒子及び第2の粒子を含むとともに、第1の粒子の吸油量を130ml/100g超とし、第2の粒子の吸油量を95ml/100g以下とすることがより好ましく、第1の粒子の吸油量を150ml/100g超とし、第2の粒子の吸油量を90ml/100g以下とすることが更に好ましい。
この理由は、このような複数の多孔性シリカ粒子であれば、平均細孔径の大きさを幅広く変えることができる。
また、複数の多孔性シリカ粒子の平均細孔径を指定する上で、複数の多孔性シリカ粒子の選択、管理する上での、数値的スペックとすることもできるためである。
したがって、カーボンブラックとの吸着性(反応性)も幅広くなり、頭髪を安定的に、黒色又は茶色等に所望濃度にて染毛し、効果的に艶出しや光沢性を向上させることができるためである。
より具体的には、第1の粒子の平均細孔径を10nm以上し、第2の粒子の平均細孔径を4.5nm以下とすることがより好ましく、第1の粒子の平均細孔径を12nm以上とし、第2の粒子の平均細孔径を4nm以下とすることが更に好ましい。
この理由は、このような複数の多孔性シリカ粒子であれば、BET比表面積の範囲が広くなり、ひいては、カーボンブラックの吸着性(反応性)も幅広くなり、頭髪を安定的に、黒色又は茶色等に所望濃度にて染毛し、効果的に艶出しや光沢性を向上させることができるためである。
また、複数の多孔性シリカ粒子の吸油量を指定する上で、複数の多孔性シリカ粒子の選択、管理する上での、数値的スペックとすることもできるためである。
したがって、カーボンブラックとの吸着性(反応性)も幅広くなり、頭髪を安定的に、黒色又は茶色等に所望濃度にて染毛し、効果的に艶出しや光沢性を向上させることができるためである。
より具体的には、第1の粒子のBET比表面積を550m2/g以下とし、第2の粒子のBET比表面積を650m2/g以上とすることがより好ましく、第1の粒子のBET比表面積を520m2/g以下とし、第2の粒子のBET比表面積を680m2/g以上とすることが更に好ましい。
また、本実施形態にかかる着色染毛料は、無機粒子として、所定量のタルクを含有することも好ましい。
かかる所定量のタルクを、親水性の多孔性シリカ粒子と併用することで、無機粒子が着色剤を担持しつつ、頭髪に対して付着し、一本一本の頭髪を太く見せることができ、頭髪のボリュームアップ感や、耐水性を向上させるためである。
更に、着色剤としてカーボンブラックを使用する場合には、かかる着色剤の発色性を向上させることができるためである。
この理由は、タルクの添加量をかかる範囲内の値とすることによって、所定の染毛濃度を保持しつつも、着色剤による増毛着色染毛効果を向上させることができるためである。
また、滑らかな多孔性シリカ粒子の添加による、櫛通り性や質感の向上効果等を維持しつつ、タルクの撥水性による耐水性の向上効果等を得ることができるためである。
すなわち、タルクの添加量が15重量部を超えた値となると、多孔性シリカ粒子と併用する場合において、沈降防止性が低下し、カーボンブラック等の沈降物が発生しやすくなる場合があるためである。
一方、タルクの添加量が0.1重量部より小さな値となると、その添加効果である、耐水性や、ボリュームアップ感の向上効果等を、十分に発揮することが困難となる場合がある。
したがって、タルクの添加量を、着色染毛料の全体量100重量部に対して、1〜12重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、2〜10重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
この理由は、タルクの平均粒径が0.1μm未満の値となると、効果的にボリュームアップ感を向上させることが困難となる場合があるためである。
一方、タルクの平均粒径が150μmを超えた値となると、タルク自体の色彩が、頭髪の色艶に対して、過度に影響を及ぼす場合があるためである。
したがって、タルクの平均粒径を、1〜100μmの範囲内の値とすることがより好ましく、2〜50μmの範囲内の値とすることが更に好ましい。
(1)主成分
溶剤の主成分としては、沸点が比較的低く、かつ、着色剤を含む他の配合成分の凝集やケータリングを有効に防止できることから、アルコール化合物であればいずれであっても良いが、より沸点が低く、かつ、安価なことから、エチルアルコールであることが好ましい。
また、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、溶剤の配合量を10〜50重量部の範囲内の値とすることを特徴とする。
この理由は、溶剤の配合量が1重量部未満になると、着色染毛料の流動性が著しく低下し、着色剤を含む他の配合成分の凝集やケータリングが生じやすくなるためである。
一方、溶剤の配合量が50重量部を超えると、着色染毛料の流動性等は十分向上するものの、多孔性シリカ粒子との反応性が低下し、耐水性や長期使用性が低下する場合があるためである。
したがって、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、溶剤の配合量を13〜40重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、15〜25重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
(1)主成分
界面活性剤の主成分としては、親水基及び疎水基を有する化合物やオリゴマー等であることが好ましい。
このような界面活性剤における商品名としては、BC−2(ポリオキシエチレンセチルエーテル)、BC−20、HCO−50、PBG−33、SG−G420(いずれも、日光ケミカルズ(株)製)、アミゼット2C、アミゼット5C、アミゼット10C(いずれも、川研ファインケミカル(株)製)の少なくとも一つが用いられる。
また、界面活性剤の添加量を、エアゾール用増毛着色が染毛料の全体量に対し、0.1〜10重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、界面活性剤の配合量が0.1重量部未満になると、着色剤を含む他の配合成分の分散性が向上せず、凝集やケータリングが生じやすくなる場合があるためである。
一方、界面活性剤の配合量が10重量部を超えると、着色剤を含む他の配合成分の分散性等は十分向上するものの、多孔性シリカ粒子との反応性が低下し、耐水性や長期使用性が低下する場合があるためである。
したがって、着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、界面活性剤の配合量を0.15〜8重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、0.2〜6重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
噴射剤についても、第1の実施形態の着色染毛料の一部に含ませる場合があるが、基本的に、エアゾール型着色染毛料に配合して、加圧状態において、他の成分を噴射させるためのものであるから、第2の実施形態において説明する。
また、本実施形態の着色染毛料において、ソーダガラス板の表面に塗布した際の、JIS K 5600に準拠した、碁盤目テープ剥離試験法により測定される塗膜強度を20個/100個以下とすることが好ましい。
この理由は、着色染毛料に由来した塗膜の強度を、所定値以下の値に制御することによって、配合成分の配合量や種類を変更した場合であっても、着色染毛料の頭髪に対する接着力が、好適に維持されるためである。
すなわち、塗膜そのものの耐久性能を所望の範囲内のとすることができ、摩擦等による剥離を防止することができるためである。
したがって、ソーダガラス板の表面に塗布した際の、JIS K 5600に準拠した、碁盤目テープ剥離試験法により測定される塗膜強度を、10個/100個以下とすることがより好ましく、5個/100個以下とすることが更に好ましい。
本発明の第2の実施形態は、エアゾール容器内に、第1の実施形態の着色染毛料と、噴射剤と、を封入してなるエアゾール型着色染毛料であって、着色剤としてのカーボンブラックが、多孔性シリカ粒子に部分的又は完全に吸着した状態であることを特徴とするエアゾール型着色染毛料である。
エアゾール容器の形態等としては、特に制限されるものでないが、図8に示すような形態のエアゾール容器23を用いてなるエアゾール型着色染毛料20が典型的である。
すなわち、図8に示すように、エアゾール容器23の上部に、キャップ21を備え、当該キャップ21から、底面27に向かって、スプレーノズル24が伸びており、当該スプレーノズル24の下端26から、撹拌ボール25によって撹拌された着色染毛料と、噴射剤とを吸引し、前記キャップ21に設けられた噴射口22から、着色染毛料等を噴射剤とともに排出する構成である。
そして、長期間にわたって所定の加圧状態に保持するため、エアゾール容器23は例えば、スチール缶、アルミ缶、ステンレス缶、樹脂コ−トスチール缶、樹脂コ−トアルミ缶、樹脂コ−トステンレス缶等の少なくとも一つであることが好ましい。
(1)種類
エアゾール容器23内に封入する噴射剤としては、公知材料であって、均一に第1の実施形態の着色染毛料を噴射できるものでれば、特に制限されるものではない。
但し、典型的には、ジメチルエーテル(DME)及び液化石油ガス、あるいはいずれか一方であることが好ましい。
特に、ジメチルエーテルであれば、比較的安全性も高く、かつ安価であって、より好適な噴射剤である。
また、噴射剤の配合量を、エアゾール型着色染毛料20の全体量100重量部に対し、55〜85重量部の範囲内の値とすることが好ましい。
この理由は、噴射剤の配合量が55重量部未満になると、着色剤を含む他の配合成分の噴射性が向上せず、凝集やケータリングが生じやすくなる場合があるためである。
一方、噴射剤の配合量が85重量部を超えると、着色剤を含む他の配合成分の噴射性等は十分向上するものの、噴射剤が阻害して、多孔性シリカ粒子との反応性が低下し、ひいては、耐水性や長期使用性が低下する場合があるためである。
したがって、エアゾール型着色染毛料20の全体量を100重量部としたときに、噴射剤の配合量を58〜80重量部の範囲内の値とすることがより好ましく、60〜75重量部の範囲内の値とすることが更に好ましい。
(1)準備工程
攪拌装置付きの容器内に、配合成分としてのカーボンブラック、多孔性シリカ粒子、付着剤、潤滑剤、溶剤等を収容し、均一になるまで攪拌し、着色染毛料を準備する。
次いで、攪拌装置付きの容器内に収容した着色染毛料に対して、噴射剤であるジメチルエーテル(DME)を所定量配合し、均一になるまで攪拌混合する。
なお、着色染毛料を攪拌混合する際に、親油性のカーボンブラックが、親水性の多孔性シリカ粒子に一部又は全部吸着されていると、各種付着剤、潤滑剤、溶剤等に、極めて容易かつ短時間で攪拌混合するという特徴がある。
準備工程の最後に、充填装置を用いて、図8に示すように、エアゾール容器23内に、加圧状態で、噴射剤を含む着色染毛料を封入し、所定のエアゾール型着色染毛料20とする。
次いで、得られたエアゾール容器23から、エアゾール型着色染毛料20を噴射し、使用者が、自身や他人の頭髪に対して、スプレー工程を実施する。
したがって、頭髪が薄い箇所等において、着色染毛料が付着し、所定の発色性を発揮し、かつ、所定の光沢性や密着性が得られることも、目視や触感等によって確認することができる。
次いで、得られたエアゾール容器23により、エアゾール型着色染毛料20をスプレーした頭髪の上から、別のエアゾール容器等に収容した保護層形成材料を更にスプレーし、着色染毛料の脱落防止等のため、所定の保護工程を実施することが好ましい。
すなわち、着色染毛料の脱落等や吸湿等を防止すべく、保護層形成材料として、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、ポリアセタール樹脂等のクリア樹脂をスプレーし、厚さ0.1〜1mmの保護層を、全面的あるいは部分的に形成することが好ましい。
ただし、本発明は、特に理由なく、下記の実施例の記載に限定されるものではない。
1.着色染毛料の準備
攪拌装置付きの容器内に、配合成分を、下記の配合比率となるように収容し、均一になるまで攪拌し、着色染毛料を準備した。
なお、着色剤としてのカーボンブラックが、多孔性シリカ粒子に部分的又は完全に吸着した状態であるか否かは、攪拌途中で、適宜外部に取り出し、光学顕微鏡を用いて吸着状態を確認した。
カーボンブラック(ファーネスブラック、EPC) :5重量部
多孔性シリカ粒子(サイリシア740、平均粒径5.0μm):5重量部
L−9175(アクリル系樹脂) :5重量部
ジメチコン :2重量部
BC−2(ポリオキシエチレンセチルエーテル) :5重量部
エチルアルコール :15重量部
次いで、攪拌装置付きの容器内に収容した着色染毛料37重量部に対して、噴射剤であるジメチルエーテル(DME)を63重量部配合し、均一になるまで攪拌した。
次いで、充填装置を用いて、エアゾール容器内に、噴射剤を含む着色染毛料を封入し、かつ、所定圧力に加圧して、エアゾール型着色染毛料とした。
(1)塗膜強度(評価1)
厚さ1mmのソーダガラス板の表面に、厚さ約1mmの塗膜をスプレー形成し、その塗膜強度を、JIS K 5600に準拠した、碁盤目テープ剥離試験法により測定し、下記基準に沿って、評価した。得られた結果を表1に示す。
なお、実用上は、△以上の評価が得られれば問題ないが、より好ましいのは、〇以上の評価であり、更に良いのは、◎評価である(以下、耐水性、長期保管性、分散性、発色性等の評価においても同様である。)。
◎:剥離数が5個/100個以下である。
〇:剥離数が10個/100個以下である。
△:剥離数が20個/100個以下である。
×:剥離数が21個/100個以上である。
厚さ1mmのソーダガラス板の表面に、厚さ約1mmの塗膜をスプレー形成し、室温、48時間の条件で乾燥させた。次いで、全体を水で湿らせたキムワイプ S−200(日本製紙クレシア株式会社製)で、塗膜表面を1分間覆った。次いで、水で湿らせたキムワイプを取り外し、塗膜の表面状態を指触観察及び目視観察し、下記基準に沿って、耐水性を評価した。得られた結果を表1に示す。
◎:もろい感触はなく、十分固着している状態である。
〇:少々もろい感触であるものの、固着している。
△:若干もろい感触であり、わずかに脱離している状態である。
×:もろい感触であり、目に見えてに脱離している状態である。
着色染毛料を充填したエアゾール型着色染毛料を1か月、室温放置した。
次いで、エアゾール容器の下方に、カーボンブラックや多孔性シリカ粒子等の沈降物が生成され、それが攪拌振とうしても再度分散されないか、否かを、攪拌球の音等により観察し、長期保管性(沈降防止性)について、下記基準で評価した。得られた結果を表1に示す。
◎:沈降物が生成されないか、あるいは、1分以内の攪拌によって、生成された沈降物が均一に分散される。
〇:生成された沈降物が、5分以内の攪拌振とうによって、均一に分散される。
△:生成された沈降物が、60分以内の攪拌振とうによって、均一に分散される。
×:生成された沈降物が、60分超の攪拌振とうによっても、均一に分散されない。
着色染毛料を充填したエアゾール型着色染毛料を2週間放置した後、10回程度振盪し、垂直方向に配置した白色画用紙に対して、20秒間スプレーし、厚さ約1mmの所定のスプレーマーク(初期)を形成した。
得られたスプレーマークの30倍での拡大像を観察し、分散性について、下記基準で評価した。得られた結果を表1に示す。
◎:塗膜の乱れは一切観察されず、均一な塗面が形成されている。
〇:顕著な塗膜の乱れは観察されず、ほぼ均一な塗面が形成されている。
△:若干塗膜の乱れが観察されるも、ある程度均一な塗面が形成されている。
×:顕著な塗膜の乱れが観察され、均一な塗膜が形成されていない。
着色染毛料を充填したエアゾール型着色染毛料を用いて、垂直方向に配置した白色画用紙に対して、20秒間スプレーし、厚さ約75μmの所定のスプレーマーク(初期)を形成した。次いで、得られた塗膜につき、目測で、下記評価基準に沿って、発色性を評価した。得られた結果を表1に示す。
◎:混じりけのない深みのある黒色である。
〇:白みのない黒色である。
△:若干明るさのある黒色である。
×:灰色に近い黒色である。
着色染毛料を充填したエアゾール型着色染毛料を用いて、人毛黒髪(株式会社ビューラックス製)に、20秒間スプレーし、評価用人毛を得た。
次いで、得られた評価用人毛に対し、コーミングテスターSK−7A(株式会社テクノ・ハシモト製)を用いて櫛通り性(光沢性と称する場合もある。)を評価した。得られた結果を表1に示す。
◎:非常に櫛通り性が高く、櫛での引っ掛かりがない。
○:櫛通り性は高いが、櫛で若干の引っ掛かりがある。
△:櫛通り性がやや低く、櫛で引っ掛かりがある。
×:櫛通り性が低く、櫛での引っ掛かりが著しい。
実施例2〜4においては、それぞれ多孔性シリカ粒子の特性(平均粒径、吸油量、平均細孔径)を変えて、実施例1と同様に評価した。得られた結果を表1に示す。
すなわち、実施例2では、サイリシア740に変えて、サイリシア770(平均粒径:6.7μm、いずれも、富士シリシア化学(株)製)を18重量部用いた以外、実施例1と同様に評価した。
また、実施例3では、サイリシア740に変えて、サイリシア450(平均粒径:8.0μm、いずれも、富士シリシア化学(株)製)を10重量部用いた以外、実施例1と同様に評価した。
また、実施例4では、サイリシア740に変えて、サイリシア550(平均粒径:3.9μm、いずれも、富士シリシア化学(株)製)を1重量部用いた以外、実施例1と同様に評価した。
また、実施例5においては、サイリシア770を7重量部用い、更に平均粒径が0.8μmタルクを3重量部配合して、均一になるまで攪拌し、実施例1と同様に評価した。得られた結果を表1に示す。
比較例1においては、平均粒径が0.8μmの多孔性シリカ粒子を30重量部用いたほかは、実施例1と同様に長期保管性等を評価した。得られた結果を表1に示す。
比較例2においては、平均粒径が0.8μmのタルクを5重量部用いたほかは、実施例1と同様に長期保管性等を評価した。得られた結果を表1に示す。
実施例6〜9においては、それぞれ多孔性シリカ粒子として、第1の多孔性シリカ粒子と、第2の多孔性シリカ粒子を用いるとともに、それら多孔性シリカ粒子の特性(平均粒径、吸油量、平均細孔径)を変えて、実施例1と同様に長期保管性等を評価した。
得られた結果を表2に示す。
また、実施例7では、第1の粒子として、サイリシア530(平均粒径:2.7μm、富士シリシア化学(株)製)を9重量部、第2の粒子として、サイリシア780(平均粒径:11.3μm、富士シリシア化学(株)製)を9重量部配合し、更に平均粒径が3.2μmのタルクを1重量部配合した以外、実施例1と同様に評価した。
また、実施例8では、第1の粒子として、サイリシア430(平均粒径:4.1μm、富士シリシア化学(株)製)を6重量部、第2の粒子として、サイリシア770を6重量部配合し、更に平均粒径が4.0μmのタルクを3重量部配合した以外、実施例1と同様に評価した。
また、実施例9では、第1の粒子として、サイリシア550を1重量部、第2の粒子として、サイリシア730(平均粒径:4.0μm、富士シリシア化学(株)製)を1重量部配合し、更に平均粒径が1.0μmのタルクを10重量部配合した以外、実施例1と同様に評価した。
また、実施例10においては、第1の粒子として、サイリシア450を4重量部、第2の粒子として、サイリシア740を4重量部配合し、更に平均粒径が1.0μmのタルクを5重量部配合した以外、実施例1と同様に評価した。
比較例3においては、多孔性シリカ粒子として、平均粒径が0.8μmの第1の多孔性シリカ粒子を20重量部と、平均粒径が0.1μmの第2の多孔性シリカ粒子を20重量部用いたほかは、実施例5と同様に長期保管性等を評価した。得られた結果を表2に示す。
比較例4においては、多孔性シリカ粒子として、平均粒径が1μmの第1のタルクを2.5重量部と、平均粒径が0.3μmのタルクを2.5重量部用いたほかは、実施例5と同様に長期保管性等を評価した。得られた結果を表2に示す。
よって、本発明は、日本人の髪質やアジア人等の髪質によらず、いずれの頭髪も、安定的に染色しつつ、効果的かつ安価に耐水性や発色性を向上させることができ、世界各国で使用されることが期待される。
Claims (8)
- 着色剤としてのカーボンブラックと、付着剤と、溶剤と、平均粒径が1.1〜15μmの範囲内の値である多孔性シリカ粒子と、を含む着色染毛料であって、
前記着色染毛料の全体量を100重量部としたときに、
前記着色剤の添加量を1〜20重量部の範囲内の値とし、
前記付着剤の添加量を1〜20重量部の範囲内の値とし、
前記溶剤の添加量を10〜50重量部の範囲内の値とし、
かつ、前記多孔性シリカ粒子の添加量を1〜20重量部の範囲内の値とすることを特徴とする着色染毛料。 - ソーダガラス板の表面に塗布した際の、JIS K 5600に準拠した、碁盤目テープ剥離試験法により測定される塗膜強度が20個/100個以下であることを特徴とする請求項1に記載の着色染毛料。
- 前記多孔性シリカ粒子が、ケイ酸に由来した三次元構造のコロイド状シリカであることを特徴とする請求項1又は2に記載の着色染毛料。
- 前記多孔性シリカ粒子が吸油量の異なる複数の多孔性シリカ粒子からなり、当該複数の多孔性シリカ粒子が、少なくとも第1の粒子及び第2の粒子を含むとともに、第1の粒子の吸油量を100ml/100g超とし、第2の粒子の吸油量を100ml/100g以下とすることを特徴とする請求項1〜3のいずれか一項に記載の着色染毛料。
- 前記第1の粒子の平均細孔径を5nm以上とし、前記第2の粒子の平均細孔径を5nm未満とすることを特徴とする請求項4に記載の着色染毛料。
- タルクを含むとともに、当該タルクの添加量を、前記着色染毛料の全体量100重量部に対し、0.1〜15重量部の範囲内の値とすることを特徴とする請求項1〜5のいずれか一項に記載の着色染毛料。
- 界面活性剤を含むとともに、当該界面活性剤の添加量を、前記着色染毛料の全体量100重量部に対し、0.1〜10重量部の範囲内の値とすることを特徴とする請求項1〜6のいずれか一項に記載の着色染毛料。
- エアゾール容器内に、請求項1〜7のいずれか一項に記載の着色染毛料と、噴射剤と、を封入してなるエアゾール型着色染毛料であって、前記着色剤としてのカーボンブラックが、前記多孔性シリカ粒子に部分的又は完全に吸着した状態であることを特徴とするエアゾール型着色染毛料。
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