JP6834983B2 - 積層板 - Google Patents

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Description

本発明は、積層板に関する。
従来、例えば、車両の窓ガラスとして、第１ガラス板と第２ガラス板を中間膜を介して貼り合わせる、合わせガラスが用いられている。
特許文献１では、２枚のガラス板の外周縁が重なっている合わせガラスの周縁において、２枚のガラス板と中間膜との未圧着部を切除することで、合わせガラスに入射した光が合わせガラスの周縁部で乱反射されることを抑えた、合わせガラスが開示されている。
特開２０１３−１２９５５２
ところで、近年、車両の軽量化と窓の剛性との両立の観点から、合わせガラスに用いる第１ガラス板の厚みは厚く、第２ガラス板の厚みは薄い、異厚合わせガラスが求められている。
このような場合、２枚のガラス板の外周縁を重ねるように貼り合わせると、図７に示すように、第２板の端点７０５から第１板までの、第２板の端点７０５における板厚方向の距離Cが大きくなる。これにより、合わせガラスが周縁部から発泡しやすくなり、合わせガラスの剥離や強度低下、美観の低下の原因となる。
ところで、上記のような課題は、積層板においても生じる。積層板は、第１板と、第２板と、これを接合する中間膜とを含む。
以上のような背景を鑑み、本発明は、周縁部における発泡を抑制した積層板の提供を主な目的とする。
上記目的を達成するため、本発明は
第１板と、前記第１板と中間層を介して接合される第２板とを備える積層板であって、
前記第１板の、前記中間層とは反対側に配される第１主表面と、
前記第１板の、前記中間層に接する第２主表面と、
前記第２板の、前記中間層に接する第３主表面と、
前記第２板の、前記中間層とは反対側に配される第４主表面と、を有し、
前記第１板の板厚は、前記第２板の板厚よりも厚く、
平面視において、前記積層板は、周縁領域と面内領域を有し、
前記積層板の外周縁の少なくとも一部において、前記外周縁に直交する断面で、前記第２板の端点から前記第１板までの、前記端点における板厚方向の距離が、前記面内領域における前記第１板と前記第２板との距離の３倍以内であり、
前記積層板の重心における法線を含む断面のうち、前記第１主表面の曲率半径が最大となる断面を横断面とすると、前記中間層による接合が解除される場合に、前記横断面に対応する断面において、前記第２主表面は前記第３主表面よりも小さい曲率半径を有する、ことを特徴とする積層板を提供する。
本発明によれば、周縁部における発泡を抑制した、積層板を提供できる。
本発明の一実施形態の積層板の平面図である。 本発明の一実施形態の合わせガラスを車両のフロントガラスに適用した一例を示す平面図である。 本発明の第１実施形態の積層板の図１AのＡ−Ａにおいて切断した断面図である。 第１実施形態の変形例において、中間膜によって接合される前の第１ガラス板と第２ガラス板との状態図である。 図３の状態から中間膜によって接合された後の合わせガラスである。 本発明の第２実施形態の積層板のＡ−Ａ断面図である。 本発明の第３実施形態の積層板のＡ−Ａ断面図である。 従来例の積層板の構成を概略的に示す図である。 図７の従来例に、板厚方向に圧縮する外力を加えた際の状態を示す概念図である。
以下、図面を用いて、本発明の一実施形態に係る積層板について説明する。なお、以下の説明において、一例として、車両用窓として用いられる合わせガラスの場合について記すが、本発明はこれに限定されない。例えば、建築用の窓ガラス、グレージング、プラスチック板及び車両の内装又は外装に用いられる化粧板などであってもよい。
また、形態を説明するための図面において、図内左下に矢印で座標を定義しており、必要があればこの座標を用いて説明する。また、本明細書において「Ｘ方向」とは、Ｘ座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、１８０度反転した先端から根元に向かう方向も指すものとする。「Ｙ方向」「Ｚ方向」も同様に、それぞれＹ、Ｚ座標を示す矢印の根元から先端に向かう方向だけでなく、１８０度反対とした先端から根元に向かう方向も指すものとする。
本明細書において、Ｘ方向及びＹ方向は平面方向、Ｚ方向は板厚方向ともいう。
また、本明細書において、「平行」、「垂直」などの用語は、本発明の効果を損なわない程度のズレを許容するものである。例えば、厳密な意味での平行、垂直の位置関係を基準として、±５°程度の誤差は許容する。
（第１実施形態）
図１Aは、本発明の一実施形態の積層板である合わせガラスの平面図である。また、図１Bは、本発明の一実施形態の合わせガラスを車両のフロントガラスに適用した一例を示す平面図である。
図２は、本発明の第１実施形態の合わせガラスの外周縁の少なくとも一部において、外周縁に直交する断面図（Ａ−Ａ断面図）である。
合わせガラス１０３は、平面視において、周縁領域１０１と面内領域１０２を有する。また、合わせガラス１０３は、第１ガラス板２０１と、第１ガラス板２０１と中間膜２０３を介して接合される第２ガラス板２０２とを備える。
第１ガラス板２０１は、周縁に、面取りされた第１面取り領域２０７を備える。また、第１ガラス板２０１は、第１面取り領域２０７と隣接した面内側に、第１非面取り領域２０８を備える。
第２ガラス板２０２は、周縁に、面取りされた第２面取り領域２０９を備える。また、第２ガラス板２０２は、第２面取り領域２０９と隣接した面内側に、第２非面取り領域２１０を備える。
周縁領域１０１とは、合わせガラス１０３の外周縁から、第１面取り領域２０７と第１非面取領域２０８の境界又は、第２面取り領域２０９と第２非面取り領域２１０の境界のうち、より面内側の境界までの領域を指す。また、面内領域１０２とは、周縁領域の内側を占める領域を指す。
第１ガラス板２０１は、中間膜２０３とは反対側に配される第１主表面２１１と、中間膜２０３に接する第２主表面２１２とを備える。
第２ガラス板２０２は、中間膜２０３に接する第３主表面２１３と、中間膜２０３とは反対側に配される第４主表面２１４とを備える。
なお、中間膜２０３は、特に限定されない。単層の中間膜でもよく、複数の層が重ね合わされた中間膜であってもよい。また、例えば断面楔状ように、板厚が部位によって異なる中間膜でもよい。
なお、本願は２枚のガラス板が積層された合わせガラスに限定されない。２枚以上のガラス板が中間膜を介して接合された合わせガラスであってよい。
第１ガラス板２０１の板厚は、第２ガラス板２０２の板厚よりも厚い。第２ガラス板２０２の板厚は、０．２ｍｍ以上１．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは０．３ｍｍ以上０．８ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．４ｍｍ以上０．７ｍｍ以下である。
第２ガラス板２０２の板厚を１．０ｍｍ以下とすることにより、合わせガラス１０３を軽量化できる。また、第２ガラス板２０２の板厚を０．２ｍｍ以上とすることにより、曲げ剛性が高まり、第２ガラス板２０２の運搬時に作業者が取り扱いやすい。
また遮音性の観点からは、第２ガラス板２０２の板厚は、０．４ｍｍ以上１．８ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．５ｍｍ以上１．６ｍｍ以下、さらに好ましくは０．７ｍｍ以上１．６ｍｍ以下、さらに好ましくは０．８ｍｍ以上１．３ｍｍ以下である。このようにすることで、合わせガラス１０３を軽量化しつつ、遮音性の低下を抑制できる。
また、第１ガラス板２０１の板厚は、１．７ｍｍ以上４．０ｍｍ以下であることが好ましく、より好ましくは２．０ｍｍ以上３．７ｍｍ以下、さらに好ましくは２．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下である。
第１ガラス板２０１の板厚を４．０ｍｍ以下とすることで、合わせガラス１０３を軽量化できる。また、第１ガラス板２０１の板厚を１．５ｍｍ以上とすることで、合わせガラス１０３に充分な曲げ剛性が得られる。
また遮音性の観点からは、第１ガラス板２０１の板厚は、１．５ｍｍ以上３．５ｍｍ以下であることが好ましく、おり好ましくは１．５ｍｍ以上２．８ｍｍ以下、さらに好ましくは１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下である。このようにすることで、合わせガラス１０３を軽量化しつつ、遮音性の低下を抑制できる。
また、第２ガラス板２０２の板厚を、第１ガラス板２０１の板厚で除した値が、０．１以上０．５以下であることが好ましく、より好ましくは０．１３以上０．４８以下、さらに好ましくは０．１５以上０．４５以下である。第２ガラス板２０２の板厚を、第１ガラス板２０１の板厚で除した値が、０．１以上０．５以下であることにより、剛性が高く、かつ軽量な合わせガラス１０３が得られる。
また遮音性の観点からは、第２ガラス板２０２の板厚を、第１ガラス板２０１の板厚で除した値が、０．５以上０．９以下であることが好ましく、より好ましくは、０．５５以上０．８５以下、さらに好ましくは０．６以上０、８以下である。第２ガラス板２０２の板厚を、第１ガラス板２０１の板厚で除した値が、０．５以上０．９以下であることにより、軽量化しつつ、遮音性の低下を抑制できる合わせガラス１０３が得られる。
また、合わせガラス１０３の外周縁には、樹脂枠体が取り付けられていてもよい。
合わせガラス１０３の外周縁の少なくとも一部において、外周縁に直交する断面（Ａ−Ａ断面）において、第２ガラス板２０２の端点２０５から、第１ガラス板２０１までの、端点２０５における板厚方向の距離Ｃが、面内領域１０２における第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２との距離Ｂの３倍以内である。好ましくは、距離Ｃは距離Ｂの２．５倍以内、より好ましくは２．３倍以内、さらに好ましくは２倍以内、さらに好ましくは１．８倍以内、さらに好ましくは１．５倍以内である。
距離Ｃの値が距離Ｂの値と近いほど、合わせガラス１０３の周縁部における発泡を抑制できる。これは以下のように２つの観点からだと考えられる。
すなわち、１つ目の観点は、外周縁からの合わせガラス１０３の剥がれによる発泡の抑制である。一般的には第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２の剥がれが、外周縁から生じるため、外周縁において、距離Ｃが上記値の範囲であれば、中間膜２０３と第１ガラス板２０１及び／又は第２ガラス板２０２の間からの空気の浸入を抑制できる。
また２つ目の観点は、周縁領域１０１及び／又は面内領域１０２内の周縁領域１０１近傍からの発泡の抑制である。第２ガラス板２０２が第１ガラス板２０１と比べて薄いと、第２ガラス板２０２の剛性が第１ガラス板２０１の剛性よりも低い。そのため、例えば合わせガラス１０３の外周縁付近を板厚方向に圧縮する力が働いた場合、従来例であれば図８のように、第２ガラス板２０２の端点２０５が、第１ガラス板２０１側に近付くように、第２ガラス板２０２が撓む。この撓みの反動で、周縁領域１０１及び／又は面内領域１０２内の周縁領域１０１近傍において、第２ガラス板２０２を第１ガラス板２０１及び中間膜２０３から引き剥がす方向（図８中の上方向）に力が働く。距離Ｃが上記値の範囲であれば、第２ガラス板２０２の撓みが小さくなるため、このような引き剥がし力の発生箇所Ｅにおける発泡を抑制できる。
なお、引き剥がし力の発生箇所Ｅは、外周縁ではなく、周縁領域１０１及び／又は面内領域１０２内の周縁領域１０１近傍に生じやすい。
また、図８の発生箇所Ｅは、現象を強調して描いている。実際には、引き剥がし力の発生箇所Eにおいて第２ガラス板２０２は、板厚方向に膨らむような変形はおこしていない。
なお、本明細書において、「周縁部」とは、外周縁及び引き剥がし力の発生箇所Ｅを含む部分を指す。
なお、合わせガラス１０３の外周縁付近を板厚方向に圧縮する力とは、例えば合わせガラス作成過程において真空圧着する際にかかる力、窓枠に挟み込まれる際の力などが挙げられる。
また、第２ガラス板２０２の端点２０５は、第１ガラス板２０１の端点２０４よりも合わせガラス１０３の面内側にある。
このような位置関係にすることで、より合わせガラス１０３の周縁部における発泡を抑制できる。また、板厚の薄い第２ガラス板２０２の端点２０５が、外力によって割れにくくなる。
また、第２ガラス板２０２の端点２０５は、平面視において、第１面取り領域２０７内にある。
このような位置関係にすることで、より合わせガラス１０３の周縁部における発泡を抑制できる。また、板厚の薄い第２ガラス板２０２の端点２０５が、外力によって割れにくくなる。
また、第２ガラス板２０２の端点２０５が、平面視において、第１面取り領域２０７内にあれば、平面視において、第２ガラス板２０２の端点２０５が線や筋として人に認識されづらくなるため、美観の低下を抑制できる。また、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２の段差を外周縁側に設けることができるため、その段差による窓の拭き掃除の際の引っかかりや、他部材との干渉で問題となることが少なくなる。
距離Ｄは、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２との板厚差、及び距離Cをどれだけ距離Ｂに近づけるかに応じて決定されるため、特に限定されないが、例えば、１ｍｍ以下が好ましく、より好ましくは０．８ｍｍ以下、さらに好ましくは０．６ｍｍ以下である。このようにすることで、より合わせガラス１０３の周縁部における発泡を抑制できる。また、板厚の薄い第２ガラス板２０２の端点２０５が、外力によって割れにくくなる。さらに、窓の拭き掃除の際の引っかかりや、他部材との干渉で問題となることが少なくなる。
また、合わせガラス１０３が湾曲形状である場合、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２は、従来から既知の曲げ方法によって曲げ成形されてよい。例えば、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２とを重ねてリング状の金型に載置し、軟化点以上まで加熱して、自重によって曲げ成形してもよい。また、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２を加熱した状態で、それぞれ、又は重ねてプレス成形してもよい。
また、第１湾曲形状に湾曲された第１ガラス板２０１と、第１湾曲形状とは異なる第２形状である第２ガラス板２０２とが、中間膜２０３によって接合された合わせガラス１０３であってもよい。このような合わせガラス１０３は、２枚のガラス板のうちいずれか一方、又は２枚のガラス板が互いに、弾性変形した状態で接合されている（以下、２枚のガラス板のいずれか一方、又は２枚のガラス板を互いに弾性変形させて接合する合わせガラスの製造方法を「コールドベンド」ともいう）。
図３は中間膜２０３によって接合される前の第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２との状態を示している。また、図４は、図３の状態から中間膜２０３によって接合された後の合わせガラス１０３を示している。
合わせガラス１０３が、単曲の湾曲形状（シリンドリカル形状）だった場合、合わせガラス１０３の重心における法線を含む断面のうち、第１主表面２１１の曲率半径が最大となる断面を横断面とすると、中間膜２０３による接合が解除される場合に、横断面に対応する断面において、第２主表面２１２は第３主表面２１３よりも小さい曲率半径を有する。
合わせガラス１０３が、複曲の湾曲形状だった場合、合わせガラス１０３の重心における法線を含む断面のうち、第１主表面２１１の曲率半径が最大となる断面を横断面、横断面に対し直交する断面を縦断面とすると、中間膜２０３による接合が解除される場合に、横断面に対応する断面及び縦断面に対応する断面の両方において、第２主表面２１２は第３主表面２１３よりも小さい曲率半径を有する。
このように、第１湾曲形状に湾曲された第１ガラス板２０１と、第１湾曲形状とは異なる第２形状である第２ガラス板２０２とが、中間膜２０３によって接合された合わせガラス１０３は、弾性変形による曲げ応力を有する。特に、第１ガラス板２０１に比べて、第２ガラス板２０２の板厚が薄い場合、第２ガラス板２０２が主に弾性変形した状態で貼り合わされているため、第２ガラス板２０２に曲げ応力が形成される。第２ガラス板２０２の周縁領域１０１では曲げ圧縮応力が形成され、第２ガラス板２０２の面内領域１０２の中央付近には、曲げ引張応力が形成される。
なお、曲げ圧縮応力及び曲げ引張応力は、市販の表面応力計によって測定できる。第２ガラス板２０２が強化ガラスの場合、第２ガラス板２０２の第４主表面２１４には、残留応力と曲げ応力の両方が生じている。残留応力は、強化によるものであり、接合前に生じている。この場合、接合後の応力値を計測し、その計測値から、自然状態での第２ガラス板２０２の応力値を引くことで、曲げ応力が算出できる。
例えば、第１ガラス板２０１を熱により曲げ成形して所望の湾曲形状に曲げ成形した後に、化学強化した平板状の第２ガラス板２０２を、中間膜を介して第１ガラス板２０１に貼り合わせてよい。例えば、第１ガラス板２０１は２つの直交する方向に曲がった複曲形状、第２ガラス板２０２は平板状でよい。第１湾曲形状を複曲形状にすることで、意匠性に優れた車両用窓ガラスが作成でき、車両デザインの多様なニーズに対応できる。第２形状を平板状とすることで、機能膜が形成しやすくなる。また、第２ガラス板２０２の曲げ成形工程を省略できる。
このように、２枚のガラス板のいずれか一方を弾性変形させて接合する合わせガラスの製造方法を用いることで、以下のような利点が得られる。すなわち、従来は、機能膜が形成された湾曲形状の合わせガラスを得るには、成形前の平板状の２枚のガラス板のいずれか一方、又は両者に機能膜を形成した後に、２枚のガラス板を軟化点付近まで加熱して曲げ成形し、接合する方法が知られていた。しかし、この方法では、機能膜がガラス板の軟化点付近まで加熱されることで、その機能が低下することがあった。
一方、平板状の第２ガラス板２０２に機能膜を形成し、コールドベンドを用いて、所望の形状に曲げ成形した第１ガラス板２０１に接合すれば、機能膜がガラス板の軟化点付近まで加熱させずに、湾曲した合わせガラスが得られるため、機能膜の機能が充分に発揮できる。
また、機能膜が形成された湾曲形状の合わせガラスを得る別の方法として、ガラス板を所望の湾曲形状に曲げ成形した後に、機能膜をその表面に形成する方法があった。しかし、この方法は、平板状のガラス板に機能膜を形成するよりも難しく、工程及び装置の煩雑化を招いていた。コールドベンドを用いれば、平板状の第２ガラス板２０２に機能膜を形成できるため、工程及び装置を簡易化できる。
また、コールドベンドを用いることで、第２ガラス板２０２を軟化点付近まで加熱して曲げ成形するという工程を省略できる。特に第２ガラス板２０２の板厚が１ｍｍ以下の場合、加熱による曲げ成形の精度を保つ難易度が上がるので、効果が大きい。
また、コールドベンドで用いられる第２ガラス板２０２は、第１湾曲形状とは異なる、第２湾曲形状であってよい。本実施形態において、第２湾曲形状の曲率半径は、第１湾曲形状の曲率半径よりも大きい。第２ガラス板２０２は、加熱による曲げ成形で第２湾曲形状に曲げ成形されてもよく、化学強化の過程で曲げ成形されてもよい。
化学強化の過程で曲げ成形するとは、具体的には、第３主表面２１３の化学強化の入り方を、第４主表面２１４よりも大きくすることで、第３主表面２１３が凸面、第４主表面２１４が凹面となるよう第２ガラス板２０２を曲げ成形できる。このように第２ガラス板２０２を化学強化の過程で曲げ成形することで、第２ガラス板２０２を軟化点付近まで加熱して曲げ成形するという工程を省略できる。また、第２ガラス板２０２を湾曲形状とすれば、第１湾曲形状との曲率半径の差が小さくなるため、コールドベンドの時に発生する曲げ応力を低減できる。
なお、化学強化の入り方の大小は、例えば、第３主表面２１３のＮａの量と第４主表面２１４のＮａの量とを比較すれば明らかとなる。第３主表面２１３のＮａの量とは、蛍光Ｘ線（ＸＲＦ）によって測定されたＫα軌道の強度を指し、第３主表面２１３の表面から深さ３μｍまでのＮａの量を指すものとする。第４主表面２１４も同様である。
コールドベンドは、テープなどの仮止め手段によって固定された第１ガラス板２０１、第２ガラス板２０２及び中間膜の積層体と、従来公知であるニップローラー又はゴム袋などの予備圧着装置及びオートクレーブを用いることで達成できる。
本実施形態では、断面視における、第１面取り領域２０７の第１断面形状と、第２面取り領域２０９の第２断面形状とが、円弧状に面取りされた円弧状面取り部により形成されている。しかし、第１面取り領域２０７の第１断面形状と、第２面取り領域２０９の第２断面形状とは互いに異なり、具体的には、円弧状面取り部の曲率半径が、第１ガラス板２０１の方が大きく、第２ガラス板２０２の方が小さい。このように、第１面取り領域２０７の第１断面形状と、第２面取り領域２０９の第２断面形状とが異なることで、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２がそれぞれ独自に面取りの設計を行うことができる。
しかし、これに限定されず、第１断面形状と第２断面形状とは、同一の曲率半径で面取りされていてもよい。同一の曲率半径で面取りされていれば、第１ガラス板２０１と第２ガラス板２０２とで、製造時に砥石を交換する必要がなくなり、製造及び砥石の管理が容易となる。また、第１断面形状と第２断面形状とは、相似形でもよく、異なっていてもよい。
なお、面取り方法に関して、外観品質や外周縁の強度向上のため、高メッシュのダイヤモンドホイールを使った面取りを行っても良く、鏡面加工を行ってもよい。
なお、本実施形態では、中間膜２０３が第２ガラス板２０２の端部２０５まで存在する例を示したが、中間膜２０３は耳切りされていてもよい。すなわち、中間膜２０３は第２ガラス板２０２の端部２０５よりも面内領域１０２側に存在していてもよい。
（第２実施形態）
図５は、本発明の第２実施形態の合わせガラスのＡ−Ａ断面図である。図５のうち、第１実施形態で示した構成と同様の構成を有する部材については、図１A乃至２と同様の参照符号を使用し、説明は省略する。
第２実施形態では、第１実施形態とは、第１ガラス板の面取り形状が異なる。第２実施形態では、第１ガラス板５０１は、円弧状に面取りされた円弧状面取り部５０３と、直線状に面取りされた直線状面取り部５０４を有している。
直線状面取り部５０４は、円弧状面取り部は５０３と第１非面取り領域２０８とを繋ぐように形成される。
第２主表面２１２の、第１面取り領域２０７と第１非面取り領域２０８との境界における第１接線５０２（直線状面取り部５０４）は、第２主表面２１２と第１角度αで交わる。第１角度αは、好ましくは０度より大きく、４０度以下である。またさらに好ましくは、第１角度αは５度以上３５度以下、さらに好ましくは８度以上３０度以下である。
第１角度αが４０度以下であれば、距離Ｄを小さくするために第２ガラス板２０２の端部２０５を第１ガラス板５０１の端点２０４に近付けても、距離Cが極端に大きくなることを抑制できる。
また、第１角度αが５度以上であれば、砥石の端面形状とガラス端部が安定して擦れ合えるため、製造過程でガラス板が割れてしまうことを抑制できる。
また、直線状面取り部５０４の長さは、０．０５ｍｍ以上であることが好ましく、より好ましくは０．１ｍｍ以上、さらに好ましくは０．１５ｍｍ以上である。このようにすることで、距離Ｃを小さくしつつ、かつ距離Ｄも小さくすることができる。
第１角度α及び直線状面取り部５０４が、上記の値であれば、距離Ｃを小さくしつつ、かつ距離Ｄも小さくすることができる。すなわち、合わせガラス１０３の周縁部における発泡を抑制でき、かつ美観の低下、他部材との引っかかり及び干渉を抑制できる。
なお、第１実施形態の場合は、円弧状面取り部のみから形成されているため、仮に第１角度αを定めるとすれば、０度となる。
また、本明細書において直線状面取り部５０４とは、厳密な直線だけでなく、ほぼ直線に近似できる円弧状も含むものとする。ほぼ直線に近似できる円弧状とは、特に限定されないが、例えば、矢高が１０−１オーダー以下である。
なお、本実施形態では、第１断面形状は、第１ガラス板５０１の板厚の中心を通り第１及び第２主表面２１１、２１２に平行な線を中心として、対称形で例示したが、非対称形であってもよい。例えば、第１主表面側において、第１面取り領域２０７と第１非面取り領域２０８との境界における接線と、第１主表面とのなす角度は、第１角度αと同一であってもよく、異なっていても良い。
また、第２ガラス板２０２が、本実施形態のような面取り形状であってもよい。
（第３実施形態）
図６は、本発明の第３実施形態の合わせガラスのＡ−Ａ断面図である。図６のうち、第１実施形態で示した部材と同様の構成を有する部材については、図１A乃至２と同様の参照符号を使用し、説明は省略する。
第３実施形態では、第１実施形態とは、第１ガラス板の面取り形状が異なる。第３実施形態では、第１断面形状は、第１ガラス板６０１の板厚の中心を通り第１及び第２主表面２１１、２１２に平行な線を中心として、非対称である。
すなわち、断面視において、第１主表面２１１側の、第１面取り領域２０７と第１非面取り領域２０８との境界の位置Ｇは、第２主表面２１２側の、第１面取り領域２０７と第１非面取り領域２０８との境界の位置Ｆよりも面内領域１０２側にある。
このようにすることで、距離Ｃを小さくしつつ、かつ距離Ｄも小さくすることができる。すなわち、合わせガラス１０３の周縁部における発泡を抑制でき、かつ美観の低下、他部材との引っかかり及び干渉を抑制できる。
また、断面視において、第１ガラス板６０１の端点２０４は、第２主表面２１２側にある。第１主表面２１１側は、他の部材との摺動や干渉が起こり易いため、第１ガラス板６０１の端点２０４を第２主表面２１２側に設けることで、第１ガラス板６０１の端点２０４に過度な負荷がかかって欠けることを抑制できる。
なお、合わせガラス１０３の全周縁に渡って、本明細書で述べた種々の実施形態である必要はなく、例えば、いずれか一辺だけでもよく、また一辺の一部分だけでもよい。それでも、周縁部における発泡を抑制するという効果は得られる。
また特に、合わせガラス１０３の周縁部が、樹脂枠体等の他部材によって覆われていない露出部に、本明細書で述べた種々の実施形態を適用することが好ましい。例えば、合わせガラス１０３の周縁部に樹脂枠体が付いている場合、端面が覆われているため、そもそも発泡が起きにくく、発泡が生じたとしても隠蔽されるため、外観品質として問題となりにくい。しかし、露出部である場合には、端面が露出しているため発泡が起きやすく、かつ発泡が起こった場合には外観品質として問題となりやすいため、周縁部における発泡の抑制することが、大きな効果を奏する。
なお、本願において「露出部」とは、合わせガラス１０３の周縁部における表裏面のうち、少なくともいずれか一方と、中間膜の端面とが、外部に露出している部位を指す。表裏面及び黒色遮蔽膜が周縁部に設けられていたとしても、樹脂枠体等の他部材によって覆われていなければ、露出部とする。
本発明は、積層板に関し、特にガラス板を中間膜を介して接合させた合わせガラスに好適に用いられる。
本国際特許出願は、２０１５年１２月２１日に出願した日本国特許出願第２０１５−２４８２０４号に基づきその優先権を主張するものであり、日本国特許出願第２０１５−２４８２０４号の全内容を参照によりここに援用する。
１０１ 周縁領域
１０２ 面内領域
１０３ 合わせガラス
２０１、７０１ 第１ガラス板
２０２、７０２ 第２ガラス板
２０３、７０３ 中間膜
２０４、７０４ 第１板の端点
２０５、７０５ 第２板の端点
２０６、７０６ 第２板の端点における接線と第１板との交点
２０７、７０７ 第１面取り領域
２０８、７０８ 第１非面取り領域
２０９、７０９ 第２面取り領域
２１０、７１０ 第２非面取り領域
２１１、７１１ 第１主表面
２１２、７１２ 第２主表面
２１３、７１３ 第３主表面
２１４、７１４ 第４主表面
Ｂ 面内領域における第１板と第２板との距離
Ｃ 第２板の端点から第１板までの、端点における板厚方向の距離
Ｄ 第１板の端点と、第２板の端点との平面方向の距離
Ｅ 引き剥がし力の発生箇所
Ｆ 第２主表面側の、第１面取り領域と第１非面取り領域との境界の位置
Ｇ 第１主表面側の、第１面取り領域と第１非面取り領域との境界の位置
α 第１角度

Claims (14)

  1. 第１板と、前記第１板と中間層を介して接合される第２板とを備える積層板であって、
    前記第１板の、前記中間層とは反対側に配される第１主表面と、
    前記第１板の、前記中間層に接する第２主表面と、
    前記第２板の、前記中間層に接する第３主表面と、
    前記第２板の、前記中間層とは反対側に配される第４主表面と、を有し、
    前記第１板の板厚は、前記第２板の板厚よりも厚く、
    平面視において、前記積層板は、周縁領域と面内領域を有し、
    前記積層板の外周縁の少なくとも一部において、前記外周縁に直交する断面で、前記第２板の端点から前記第１板までの、前記端点における板厚方向の距離が、前記面内領域における前記第１板と前記第２板との距離の３倍以内であり、
    前記積層板の重心における法線を含む断面のうち、前記第１主表面の曲率半径が最大となる断面を横断面とすると、前記中間層による接合が解除される場合に、前記横断面に対応する断面において、前記第２主表面は前記第３主表面よりも小さい曲率半径を有する、ことを特徴とする積層板。
  2. 前記積層板の重心における法線を含む断面のうち、前記横断面に対し直交する断面を縦断面とすると、前記中間層による接合が解除される場合に、前記横断面に対応する断面及び前記縦断面に対応する断面の両方において、前記第２主表面は前記第３主表面よりも小さい曲率半径を有する請求項１に記載の積層板。
  3. 前記第２板の端点は、前記第１板の端点よりも、前記積層板の面内側にある請求項１又は２に記載の積層板。
  4. 前記第１板は、周縁に、面取りされた第１面取り領域を備え、
    前記第１板は、第１面取り領域と隣接した面内側に、第１非面取り領域を備え、
    平面視において、前記第２板の端点の位置は、前記第１面取り領域内にある請求項１から３のいずれか一項に記載の積層板。
  5. 前記第２板は、周縁に、面取りされた第２面取り領域を備え、
    前記第２板は、第２面取り領域と隣接した面内側に、第２非面取り領域を備え、
    前記外周縁に直交する断面で、前記第１面取り領域の第１断面形状と、前記第２面取り領域の第２断面形状とが異なる請求項４に記載の積層板。
  6. 前記外周縁に直交する断面で、前記第１面取り領域は、直線状面取り部を備える請求項４又は５に記載の積層板。
  7. 前記外周縁に直交する断面で、前記第１面取り領域は、円弧状面取り部を備え、
    前記直線状面取り部は、円弧状面取り部と、前記第１非面取り領域とを繋ぐように形成される請求項６に記載の積層板。
  8. 前記外周縁に直交する断面で、前記第２主表面側の、前記第１面取り領域と前記第１非面取り領域との境界における第１接線は、前記第２主表面と第１角度で交わり、前記第１角度は、０度より大きく４０度以下である請求項４から７のいずれか一項に記載の積層板。
  9. 前記外周縁に直交する断面で、前記第１主表面側の、前記第１面取り領域と前記第１非面取り領域との境界の位置は、前記第２主表面側の、前記第１面取り領域と前記第１非面取り領域との境界の位置よりも前記面内領域側にある請求項４から８のいずれか一項に記載の積層板。
  10. 前記外周縁に直交する断面で、前記第１板の端点は、前記第２主表面側にある請求項４から９のいずれか一項に記載の積層板。
  11. 前記外周縁に直交する断面で、前記第１板の端点と、前記第２板の端点との平面方向の距離が、１ｍｍ以下である請求項１から４のいずれか一項に記載の積層板。
  12. 前記第１板の板厚と、前記第２板の板厚の比が、０．１以上０．５以下である請求項１から１１のいずれか一項に記載の積層板。
  13. 前記積層板は、前記周縁領域に曲げ圧縮応力を有し、前記面内領域に曲げ引張応力を有する請求項１から１２のいずれか一項に記載の積層板。
  14. 前記積層板は、露出部を有し、
    前記露出部において、前記積層板の前記外周縁に直交する断面で、前記第２板の端点から前記第１板までの、前記端点における板厚方向の距離が、前記面内領域における前記第１板と前記第２板との距離の３倍以内である請求項１から１３のいずれか一項に記載の積層板。
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