KR102552567B1 - 리세스(recessed)된 매우 얇은 내부 유리를 갖는 적층 글레이징 - Google Patents

Abstract

적층 글레이징은 2 개의 유리 시트들(1, 3) 및 그들 사이에 위치되는 폴리머 중간층(2)을 포함한다. 제1 유리 시트(1)는 두께가 1.2 mm보다 작은 제2 유리 시트(3)보다 더 두껍다. 제2 유리 시트(3)의 가장자리(3a)는 글레이징(10) 둘레의 전체 또는 일부분에 걸쳐 제1 유리 시트(1)의 가장자리(1a)에 비하여 리세스되고(D1), 이로써 더 부서지기 쉬운 제2 유리 시트(3)를 글레이징의 가장자리 면에 대한 기계적인 충격들로부터 보호하는 것이 가능해진다.

Description

리세스(recessed)된 매우 얇은 내부 유리를 갖는 적층 글레이징 {LAMINATED GLAZING WITH RECESSED VERY THIN INTERIOR GLASS}

본 발명은 특히 자동차에 적용하기 위한 적층 글레이징 분야에 관한 것이다.

적층 글레이징(laminated glazing)는 자동차, 항공 공학 및 건축 분야에서 흔히 사용된다. 이들은 일반적으로 외부유리시트 및 내부유리시트로 구성되고 그 사이에는 - 예를 들어 폴리비닐부티랄(PVB)로 만들어지는 - 열가소성 시트가 있어서 이들을 서로 결합시킨다.

자동차 분야에 있어서, 적층 글레이징은 유리 시트들이 차앞유리 표면에 기계적인 충격으로 파손될 경우 유리 조각들을 잡아줄 수 있어서 차앞유리를 만드는 "안전" 글레이징으로 알려져서 오랫 동안 사용되어 왔다. 또한, 적층 글레이징은 청각적인 편안함 및 안전을 이유로, 자동차의 측면 글레이징, 지붕 글레이징 및 뒷창 글레이징으로 사용된다.

외부유리시트는 그 표면에 있을지도 모를 기계적인 충격들과 조그만 돌멩이들에 의한 충격에 적절한 저항성을 제공하기 위해 일반적으로 내부유리시트보다 더 두껍다. 현재의 추세는 창유리의 무게를 경량화하기 위해 항상 더 얇은 두께의 내부유리시트들을 이용하는 것이다. 외부유리시트는 일반적으로 1.4 mm 내지 2.1 mm의 두께를 가지는 반면, 내부유리시트들은 아주 얇은 것이 바람직한데 1.2 mm이하 또는 1 mm이하, 또는 0.7 mm이하의 두께를 갖는다.

매우 얇은 내부유리시트들은 본래 매우 파손되기 쉽고 또한 기계적인 충격들에 극히 민감하다. 그 결과, 이것들은 적층 글레이징의 제조 단계 동안 세심하게 취급된다. 적층 글레이징이 제조되고 나면, 내부유리시트들은 열가소성 시트와 외부유리시트와 조립되기 때문에 표면에 가해지는 기계적인 충격에 대하여 보호된다. 나아가, 내부유리시트들의 기계적인 강도는 화학적인 강화(chemical toughening)에 의해 개선될 수 있다.

본 발명에서, 출원인은, 그러나, 매우 얇은 내부유리시트들을 갖는 이러한 적층 글레이징들에 관련된 지금까지 잘못 이해되어 온 특정 문제점을 확인하였다. 특히, 매우 얇은 유리 시트들은 이들의 가장자리 면에 가해지는 기계적인 충격들 또는 다른 기계적인 부하들에 대해 특히 약하다고 여겨진다. 이에 더하여, 화학적인 강화가 유리 시트의 주요 표면에 가해지는 기계적인 충격들에 대한 저항성을 크게 개선시키지만, 그 가장자리 면에 가해지는 기계적인 충격들에 대해서는 동일하게 적용되지 않는 것으로 보인다.

결과적으로, 유리 시트들과 열가소성 시트가 조립된 후 글레이징의 둘레로 돌출되는 열가소성 필름의 가장자리 부분을 칼을 이용해 수동 또는 자동으로 잘라내는 작업은, 칼이 내부유리시트의 가장자리 면에 대하여 충격을 줄 위험이 따르기 때문에 수행하기에 불가능하지는 않더라도 어렵다. 이러한 손질(trimming) 작업을 피하기 위해 적절한 치수로 미리 잘라진 열가소성 필름들을 쓰는 것은 가능하지만, 이것은 정확하게 프리컷팅(precutting)해야 하고 유리 시트들과 조립할 때 정확하게 포지셔닝할 필요가 있다는 단점이 있다.

나아가, 다른 어려움은 그 가장자리가 자동차에 장착된 후 눈에 보이는, 글레이징의 가장자리를 따라 있는 불투명 밴드(opaque band)를 가지는 글레이징들에 영향을 주는데, 문에서 슬라이딩되는 측면창 글레이징들이 아닌 차앞유리와 자동차 글레이징들이 일반적으로 그러하다. 이 불투명 밴드는 일반적으로 글레이징의 가장자리 아래로 자동차 차체를 숨기고 차체에 글레이징을 고정하기 위해 사용된 접착제 접합부를 자외선으로부터 보호하는 기능을 가진다. 이러한 경우에 있어서, 글레이징이 오토클레이브(autoclave)를 거치게 한 후 필름의 잉여 부분을 연마해서 열가소성 필름의 가장자리 면에 결을 내는 것(texturing)이 아닌 다른 방식에 의해 가장자리 밝기 효과(edge brightness effect)를 제거하는 것이 바람직하다.

가장자리 밝기 효과는 열가소성 필름의 가장자리 면의 반사 표면에서 입사광 반사때문에 생겨나는 것이고 이것은 상기에서 언급된 불투명 밴드를 만드는데 사용되는 글레이징의 가장자리에 스크린 인쇄가 없는 부분을 통해 전해진다. 가장자리 밝기 현상은 외부유리시트(1), 내부유리시트(3), 열가소성 필름(2), 불투명 밴드(4)을 갖는 적층 글레이징 가장자리의 국소 단면을 도시하는 도 2에 설명된다. 가장자리 밝기 효과에 기여하는 반사광선(R)을 발생시키는 입사광선(I) 또한 도시되어 있다. PVB 또는 유사한 것으로부터 만들어진 열가소성 시트의 가장자리 면이 반사성이 있다는 사실은 오토클레이브 내에서, 열가소성 물질이 연화되고 가장자리 면이 스스로 매끄러워지는 경향이 있다는 사실과 연관되거나, 또는 오토클레이브를 지난 후 칼로 제거되어 왔다는 사실과 연관된다.

실제로, 심미적인 이유로, 글레이징의 가장자리를 따라 하나 또는 그 이상의 밝은 부분들의 형태로 나타나고 관찰자에게 보일 수 있는 가장자리 밝기 효과를 피하는 것이 바람직하다. 이러한 경우는 정면에서 본 적층 글레이징(10)를 보여주는 도 1에 도시되어 있다: 밝은 부분들은 참조부호 S로 더 두꺼운 선들로 도식적으로 나타내고 있다.

이 단점을 제거하거나 또는 제한하기 위해 일반적으로 선호되는 해결책은 열가소성 필름의 가장자리 면을 연마(abrasion)를 이용해 미소한 결(fine texture)을 형성함으로써 광산란하도록(light-scattering) 만드는 것이다. 이를 위해, 열가소성 필름은 오토클레이브를 지나기 전에 글레이징의 둘레를 따라 유리 시트들의 가장자리를 넘어 돌출되고 또한 오토클레이브를 통한 통과 후 여전히 잔존하는 초과분(excess)을 가진다: cf. 도 3은 도 2와 유사한 국소 부분을 보여주지만 열가소성 필름(4)이 연마 전에 초과분(E)을 가진다. 이후, 글레이징은 로봇에 의해 수용되어 글레이징의 둘레에 연마 밴드들(abrasive bands)이 제공된다. - cf. 도 4에서, 연마 밴드는 B로 지칭되어 있고 - 초과분 열가소성 필름을 제거하는 동시에 광산란 무광 외관(light-scattering matt appearance)을 가장자리 면에 부여하게 된다: cf. 도 5는 도 2와 유사하지만 열가소성 필름(2)의 가장자리 면은 입사광선(I)을 반사하기 보다는 산란시킨다.

하지만, 이 해결책은 매우 얇은 내부유리시트를 가지는 적층 글레이징의 경우에 적합하지 않는데 이는 연마 밴드와 접촉할 때 파손될 수 있기 때문이다. 글레이징의 가장자리 전체에 불투명 밴드를 적용하거나(입사광선들을 차단하도록) 또는 2 개의 유리 시트들 사이에서 리세스되도록(recessed) 열가소성 필름을 형성하는 것(이 경우에 있어서 입사광들은 내부유리시트에서 직접 반사될 수 있어, 글레이징의 가장자리를 따라 균일하게 반사가 나타나게 되어 이후 불연속적이고 보기 좋지 않은 특성을 가지지 않게 된다)과 같은, 다른 해결책들에 의지하는 것도 가능하다. 하지만, 이 해결책들은 또한 단점들을 가진다: 첫번째 해결책은 스크린 인쇄에 의해 불투명 밴드를 적용하는 방법을 현저히 더 복잡하게 만들고, 두번째 해결책은 글레이징이 자동차에 장착된 후 2개의 유리 시트들 사이 글레이징의 둘레 홈에 때가 끼고 이끼가 성장하게 되고, 이에 따라 보기 좋지 않은 외관을 제공하게 된다.

하지만, 무엇보다도, 출원인은 그 가장자리 면에 가해지는 기계적인 충격들에 대해 내부유리시트가 부서지기 쉬운 문제는, 그 주요 표면에 가해지는 충격들의 경우와 달리, 적층 글레이징이 생산된 후에도 여전히 남아 있음을 알게 되었다. 구체적으로, 적층 글레이징의 가장자리 면에 기계적인 충격이 가해지면, 내부 및 외부유리시트들의 가장자리들이 보통 동일한 높이에서 중첩되는 점을 고려할 때, 내부유리시트의 가장자리 면이 충격을 받을 수 있다. 그런데 적층 글레이징들이 최종 에플리케이션(end-use application)에 장착되었더라도 그 가장자리 면이 충격을 받기 쉽다. 예를 들어, 자동차에서, 이것은 보이는 부분에서 안내되지 않는 열리는 측면창 글레이징들 이거나, 보이는 가장자리들을 가지는 고정식 측면창 글레이징들 이거나, 또는 개방된 뒷창 글레이징들의 경우일 수 있다.

본 발명의 목적은 상기에서 언급된 단점들을 적어도 부분적으로 해결하는데 있다.

일 관점에 따르면, 본 발명은 글레이징들의 가장자리 면에 있을지도 모를 기계적 충격들 때문에 매우 얇은 유리 시트를 갖는 적층 글레이징들이 파손될 위험을 제한하는 것을 특히 더 추구한다. 이를 위해, 본 발명은 제1 유리 시트와 제2 유리 시트 그리고 상기 제1 유리 시트와 상기 제2 유리 시트 사이에 있는 폴리머 중간층을 포함하는, 적층 글레이징, 특히 자동차에 적용되는 적층 글레이징을 제안한다. 제2 유리 시트는 1.2 mm미만의 두께를 가지고, 제1 유리 시트는 제2 유리 시트보다 더 두꺼운 두께를 갖는다. 제2 유리 시트의 가장자리(edge)는 글레이징 둘레의 적어도 일부분에서 제1 유리 시트의 가장자리에 비하여 뒤로 물러져(recessed) 있다.

제2 유리 시트의 가장자리가 제1 유리 시트의 가장자리에 대하여 리세스된 글레이징의 둘레의 상기 일부분에서, 두꺼운 유리 시트의 가장자리와 얇은 유리 시트의 가장자리가 동일한 높이에서 보통 중첩되는 종래 기술의 경우와는 달리, 글레이징의 가장자리 면에의 기계적인 충격들은 제2 유리 시트의 가장자리 면에 가해지지 않아서 보호되게 된다. 이러한 충격들은 제2 유리 시트보다 두께가 크기 때문에 더 강한 제1 유리 시트의 가장자리 면이 받게 된다.

이 리세싱(recessing)은 글레이징 둘레의 하나 또는 그 이상의 부분들에 한정될 수 있다. 최종 에플리케이션에 장착 후 충격 위험에 가장 많이 노출되는 글레이징의 가장자리 면 부분들에 적용하는 것은 바람직하다. 예를 들어, 자동차 글레이징의 경우, 리세싱은 글레이징의 둘레면들 중 하나 또는 복수 개에 형성될 수 있는데 이때 그 가장자리 면은 보이고 또한 자동차에 장착된 후 접근가능하게 남아 있게 되고 - 이로써 자동차의 수명 동안 이들의 가장자리 면에 충격을 받기 쉽고 - 반면 다른 둘레면 또는 측면들, 예를 들어 자동차의 차체에 의해 충격으로부터 보호되는 글레이징의 가장자리 면에는 적용하지 않는다. 최종 에플리케이션에 장착후 글레이징 둘레 가장자리 일부만이 충격들에 여전히 노출되어 있는 경우에는 필요한 부분만 변경하여 동일하게 적용 가능하다.

물론, 최종 에플리케이션에 장착된 후 전체 둘레의 가장자리 면이 충격에 노출되어 있는 경우에는, 글레이징의 전체 둘레에 대해 리세싱을 형성하는 것이 바람직하다.

하지만, 글레이징의 가장자리 면이 그 최종 에플리케이션에 장착 후 둘레 전체 또는 일부에 걸쳐 보호되는 경우들에서조차 글레이징의 전체 둘레에 대해 리세싱을 형성하는 것이 유리하다. 이것은 이 예방책이 글레이징을 조립하는 작업에서부터 그 최종 에플리케이션에 장착하기까지의 라이프 사이클(life cycle) 동안 그 가장자리 면에의 기계적인 충격들에 대하여 글레이징을 보호하는 것을 가능하게 해주기 때문이다. 이 기간 동안, 글레이징은 이송, 팔레트에서 포장, 이동, 저장, 최종 에플리케이션에 장착과 같은, 조작 또는 작업들의 대상이 되고 그러는 동안 가장자리 면에 충격을 받을 위험을 배제할 수 없다.

이에 더하여, 리세싱(recessing)은 제2 유리 시트의 가장자리 면에 칼로 인한 충격의 위험 없이 유리 시트들과 열가소성 시트를 조립한 후 글레이징의 둘레를 넘어 연장된 열가소성 필름의 여분의 부분을 잘라내기 위해 칼을 이용하여 손으로 또는 자동으로 작업이 가능하도록 하는 장점이 있다.

이러한 글레이징이 자동차에 사용될 때, 제1 유리 시트는 글레이징의 외부유리시트를 구성하지만 제2 유리 시트는 자동차 객실 내부의 유리 시트를 구성하는 것으로 이해될 것이다.

이미 언급된 바와 같이, 종래 기술에 있어서, 내부 및 외부유리시트들의 가장자리들은 보통 동일한 높이에서 중첩되어 있는데, 이것은 유리 시트들의 주요 표면과 동일하게 수직한 것을 의미한다. 예외로서, 하나의 유리 시트의 가장자리가 다른 유리 시트에 대하여 리세스된 적층 글레이징들은 이미 설명되었지만, 충격들에 대한 매우 얇은 유리 시트의 가장자리 면을 보호하는 차원은 아니다.

이것은 두께가 1.2 mm이하의 유리 시트를 포함하는 본 발명의 관점에 따른 적층 글레이징과 달리, 구성하는 유리 시트들 모두가 두꺼운 적층 글레이징들을 개시하는 EP　0　418　123　A1과 EP　0　600　766　A1의 경우이다. 유리 구성 시트들과 그 산물인 적층 글레이징이 매우 두껍기 때문에, 이 문헌들에 있어서의 리세싱은 그 둘레에서 글레이징을 얇게 하고 이로써 글레이징의 가장자리가 이전의 단일체 글레이징을 위해 설계된 차문들의 마운팅(mounting) 및 안내 요소들에 장착될 수 있도록 하는 측면에서 개시된다.

WO 00/61366 A1은 부분적으로 적층되어 광전지 셀들과 같은 불투명한 요소들이 통합될 수 있는 글레이징을 개시한다. 유리 구성 시트들은 또한 두껍고 그 결과 조립 및 방수 때문에 차체에 안착하는 글레이징의 둘레에서의 높이 차이들을 피하기 위해 글레이징 가장자리가 리세싱 되는 것이 공개되어있다.

WO 2014/029605 A1은 적층 글레이징들의 구멍들에 기계부품들을 고정시키는 것을 개시하는데, 고정 시스템에 의해 가해지는 압력으로 인해, 글레이징에 구멍들을 만들고 고정을 해제할 때의 문제점들을 보여준다. 이것은 장착되어 자동차 문들에서 슬라이드하는, 그리고 유리창을 구동하는 부품들을 부착하기 위한 구멍을 하부에 구비한 측면창 글레이징과, 와이퍼 시스템을 고정하기 위한 구멍을 가지는 뒷창들의 경우이다. 이러한 문제점들을 피하기 위해, 상기 출원은 외부유리시트가 내부유리시트에 의해 덮이지 않는 글레이징의 영역에 고정구(fixing hole)를 형성하라고 교시한다. 더 상세하게는, 4 개의 둘레면들(peripheral sides)을 가지며, 외부유리시트가 내부유리시트에 의해 덮이지 않는 글레이징의 더 낮은 둘레면을 따라 소정의 구역을 구비하는 측면창 글레이징을 개시한다. 창 구동 부품들을 고정하기 위한 구멍은 글레이징을 강화하고 글레이징을 다른 부품들과 조립하기 이전에 외부유리시트의 상기 소정 구역 내에 만들어진다. 반대로, 상기에서 설명된 관점에 따른 본 발명은 유리 시트에 어떠한 기계적인 장치들을 고정하기 위해서 유리 시트들을 가공하는 것과 별개이다. 이에 따라, 적층 글레이징의 하나의 독특한 특징은 이 글레이징의 둘레면에 인접하며 제2 유리 시트에 의해 덮이지 않는 제1 유리 시트의 전체 영역에 구멍이 없는 둘레면을 가진다는 데 있다. 이것은 이 영역이 관통공(through-hole)이든 또는 막힌 구멍(blind hole)이든, 어떠한 구멍도 없다는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명에 따른 적층 글레이징은 또한 다양한 바람직한 특징들을 통해 종래 기술의 상기 출원의 교시와는 차별화된다. 이 바람직한 특징들 각각은 또한 개별적이든 하나 또는 그 이상의 다른 특징들과 조합되서든, 앞서 언급된 독특한 특징과는 독립적으로 구현될 수 있다고 이해될 것이다.

이러한 바람직한 특징은 제2 유리 시트의 가장자리가 글레이징 둘레의 적어도 30%에 걸쳐, 보다 바람직하게는 글레이징 둘레의 적어도 50%에 걸쳐 보다 바람직하게는 글레이징 둘레의 적어도 70%에 걸쳐, 또는 보다 더 바람직하게는 글레이징 전체 둘레에 걸쳐 제1 유리 시트의 가장자리에 대하여 리세스되는 것이다. 글레이징의 둘레(periphery)는 글레이징의 둘레 가장자리(peripheral edge)를 의미한다.

바람직한 특징들 중 다른 하나는 글레이징이 제2 유리 시트의 가장자리가 제1 유리 시트의 가장자리에 대하여 리세스된 이 둘레면의 - 연속적인 또는 불연속적인 - 부분의 전체에 대하여 리세싱 거리가 10 mm이하의 둘레면을 가진다는 것이다.

이러한 특징들 중 또 다른 바람직한 특징에 따르면, 글레이징은 적어도 글레이징의 둘레의 상기 부분에 대하여, 제1 유리 시트의 가장자리에서 소정 거리를 둔 불투명 밴드를 더 포함하는 것이다. 이 거리는 2 mm이하인 것이 바람직하다.

이러한 바람직한 특징들 중 또 다른 하나에 따르면, 글레이징은 글레이징의 둘레면에 인접하며 제2 유리 시트에 의해 덮이지 않는 제1 유리 시트의 전체 영역이 기계적인 장치를 고정하기 위한 성형부(shaping)가 형성되지 않은 둘레면을 갖는 것이다.

본 발명에 따른 적층 글레이징은 상기에서 언급된 독특한 특징들과는 별개로 각각 구현될 수 있는 다음과 같은 바람직한 특징들 중 하나 또는 이상을 더 포함할 수 있다:

- 제1 유리 시트의 두께는 제2 유리 시트보다 적어도 0.2 mm보다 더 크고, 제1 유리 시트는 적어도 1 mm, 바람직하게는 적어도 1.4 mm의 두께를 갖는 것이 바람직하고, 제2 유리 시트는 1 mm이하의, 더욱 바람직하게는 0.7 mm이하의 두께를 가지며;

- 리세싱 거리는 적어도 1 mm, 바람직하게 적어도 2 mm, 보다 바람직하게 적어도 3 mm이고;

- 글레이징 둘레의 상기 부분(제2 유리 시트의 가장자리가 제1 유리 시트의 가장자리에 비하여 리세스된 부분)에 대하여, 제2 유리 시트의 가장자리는 폴리머층의 가장자리에 비하여 리세스되고;

- 폴리머층의 가장자리에 비해 제2 유리 시트의 가장자리의 리세싱은 1 mm보다 더 크고, 보다 바람직하게는 1.5 mm이상이며;

- 폴리머층의 가장자리에 비해 제2 유리 시트의 가장자리의 리세싱은 10 mm 보다 작고, 보다 바람직하게는 5 mm보다 작고;

- 제2 유리 시트의 가장자리를 넘어 돌출되는 폴리머층의 부분은 제1 및 제2 유리 시트들 사이에 삽입되는 폴리머층의 부분에 비하여 더 두껍지 않거나 또는 제2 유리 시트의 두께의 최대 1/3, 보다 바람직하게는 최대 1/4, 보다 더 바람직하게는 최대 1/10에 대응하는 추가적인 두께를 가진다. 한편, 이 추가적인 두께가 2 개의 유리 시트들 사이에 삽입되는 폴리머층의 두께의 1/10이하인 것이 바람직하고;

- 글레이징 둘레의 상기 부분에 대하여, 폴리머층의 가장자리는 제1 유리 시트의 가장자리로부터 소정의 각으로 연장되는데, 제1 유리 시트의 내부 주요 표면과 예각을 이루고, 제2 유리 시트의 가장자리는 폴리머층의 가장자리에 비하여 리세스되고;

- 소정의 각은, 한편으로는 20°보다 크고, 바람직하게는 30°보다 크고, 그리고 다른 한편으로는 80°보다 작고, 바람직하게는 60°보다 작고;

- 글레이징 둘레의 상기 부분에 대하여, 폴리머층의 가장자리는 광을 산란시키기 위해 바람직하게는 연마 처리를 이용해 결이 형성되어(textured) 있고;

- 글레이징 둘레의 상기 부분에 대하여, 폴리머층의 가장자리는 제1 유리 시트 내부의 주요 표면과 예각을 이루는 제1 유리 시트의 가장자리로부터 소정의 각에서 연장되는 것은 폴리머층의 가장자리에 연마 처리를 하여 달성되는 것이 바람직하고; 그 경우, 폴리머층의 가장자리가 광을 산란시키도록 동일한 연마 처리에 의해 결이 형성되고;

- 상기 글레이징 둘레의 부분에 대하여, 폴리머층의 가장자리는 제1 유리 시트의 가장자리에 비하여 리세스되고;

- 글레이징 둘레의 상기 부분에 대하여, 불투명 밴드는 제1 유리 시트와 제2 유리 시트 사이에 배치되고, 제2 유리 시트의 가장자리는 불투명 밴드의 외부 가장자리와 내부 가장자리 사이 중간 높이에 위치되고;

- 글레이징 둘레의 상기 부분에 대하여, 불투명 밴드는 제1 유리 시트와 폴리머층 사이에 배치되고, 폴리머층의 가장자리는 불투명 밴드의 외부 가장자리와 내부 가장자리 사이 중간 높이에 위치되고;

- 글레이징은 적어도 글레이징 둘레의 상기 부분에 고정적으로 배치되는 씰(seal)을 포함하고;

- 제2 유리 시트는 화학적 강화에 의해 처리되었고;

- 글레이징은 자동차를 위한 글레이징이고, 특히;

ｏ 차앞유리; 또는

ｏ 고정되는 측면창 글레이징-바람직하게는 자동차 내에 장착될 때 보이고 접근가능한 가장자리 면을 가지고-; 또는

ｏ 장착되어 자동차 문 내에서 슬라이드되는 측면창 글레이징, 이 경우에 있어서 글레이징 둘레의 상기 부분(제2 유리 시트의 가장자리가 제1 유리 시트의 가장자리에 비하여 리세스된 부분)은 바람직하게 적어도 부분적으로 - 그리고 보다 유리하게는 완전히 - 글레이징이 문에서 닫힌 위치와 열린 위치 사이에서 움직일 때 보이게 되고 접근가능하게 되는 글레이징 가장자리의 상기 부분을 포함하고; 또는

ｏ 뒷창, 특히 자동차 내에 장착된 때 보이고 접근가능하거나 및/또는 글레이징의 2 개의 둘레면들, 보다 바람직하게는 3 개의 둘레면들 및 보다 유리하게는 모든 4 개의 둘레면들의 적어도 일부에 - 바람직하게는 전체에 - 글레이징 둘레의 상기 부분을 갖는 4 개의 둘레면들을 가지는 가장자리를 가지는 뒷창; 또는

ｏ 바람직하게는 자동차의 지붕에 장착될 때 보이고 접근가능한 가장자리의 적어도 일부를 가지는, 자동차 지붕을 위한 고정식 글레이징; 또는

ｏ 자동차의 슬라이딩 썬루프를 형성하는 글레이징, 이 경우에 있어서 글레이징 둘레의 일부분(제2 유리 시트의 가장자리가 제1 유리 시트의 가장자리에 비하여 리세스된 부분)은 바람직하게는 적어도 부분적으로 - 그리고 보다 유리하게는 모두 - 글레이징이 지붕에서 닫힌 위치와 열린 위치 사이에서 움직일 때 보이게 되고 접근가능하게 되는 글레이징 가장자리의 상기 부분을 포함한다.

본 발명의 다른 양태는 이러한 적층 글레이징을 자동차에 적용하기 위해 사용하는 것에 관한 것이다. 또 다른 양태에 따르면, 본 발명은 이러한 적층 글레이징을 포함하는 자동차에 관한 것이다.

본 발명의 다른 양태는 적층 글레이징을 생산하기 위한 방법에 관한 것으로서,

- 제1 유리 시트와 제2 유리 시트 사이에 폴리머층을 형성하는 시트 전체를 배치하고 유지함으로써 글레이징을 선조립하는(preassembling) 제1 단계 - 이로써 선조립된 글레이징 둘레의 적어도 일부가:

ｏ 제2 유리 시트의 가장자리는 제1 유리 시트의 가장자리에 비해 리세스되고, 제2 유리 시트의 치수는 제1 유리 시트의 치수보다 더 작고,

ｏ 폴리머층의 가장자리는 제1 유리 시트의 가장자리에 비하여 리세스되고, 또한

ｏ 제2 유리 시트의 가장자리는 폴리머층의 가장자리에 비하여 동일 평면상에 (같은 높이에) 있거나 리세스되고- ; 이후

- 폴리머층을 매개로 유리 시트들이 물리화학적으로 확실하게 결합되도록 하기 위해 상기와 같이 선조립된 글레이징을 오토클레이브 내에서 처리하는 제 2단계를 포함하고,

이 방법에서 폴리머층을 구성하는 시트의 치수는 유리 시트들의 치수들을 감안하여 선택되는 바, 제 1단계 동안, 제 2 유리시트의 가장자리가 제 1유리 시트의 가장자리에 비하여 리세스된 글레이징 둘레의 상기 부분에서, 폴리머층과 2개의 유리 시트들을 구성하는 시트의 상대적 위치 오차를 고려하여, 풀리머층이 제 2 유리 시트의 가장자리와 동일 평면에 있거나 그것을 넘어서기도 하지만 제 1 유리 시트의 가장자리를 넘어서지는 않도록 한다.

상기 방법은 폴리머층이 2 개의 유리 시트들의 가장자리들에 비하여 절대 리세스되지 않도록 해주고, 이로써 2 개의 유리 시트들 사이에 홈이 생기는 것을 피할 수 있는데, 이러한 홈은 글레이징에 둘레방향 씰(peripheral seal)이 마련되지 않을 때에 생기게 되고, 이러한 홈이 생기면 제2 유리 시트의 가장자리를 충격으로부터 보호한다든가 그러한 홈이 더렵혀질 위험성이 있다는 점에서 바람직하지 않다. 상기 방법은 전술된 본 발명에 따른 글레이징을 얻기 위해 구현될 수 있을 것인데, 이 경우 앞서 언급한 하나 또는 여러개의 바람직한 특성들을 갖고 있다거나, 다음에 언급할, 물론, 전기한 방법과 양립불가하지 않은 본 발명의 바람직한 실시예들에서 언급될 하나 또는 여러개의 바람직한 특성들을 갖고 있다.

본 발명의 추가적인 양태들과 특징들 및 장점들은 본 발명의 바람직한 실시예들의 본 발명의 예로서 첨부 도면을 참조하여 상세한 설명에서 나타날 것이다.

도 1은 정면에서 본 자동차 차앞유리를 도식적으로 도시하고, 적층 글레이징의 가장자리에서 다수 개의 밝은 부분들의 형태로 바람직하지 않는 가장자리 밝기 현상을 보여준다.
도 2는 적층 글레이징 가장자리의 국소 단면을 도시하고, 가장자리 밝기 현상을 설명한다.
도 3 내지 도 5는 가장자리 밝기 현상을 피하기 위한 하나의 해결책을 보여주는 적층 글레이징 가장자리의 국소 단면도이다.
도 6 및 도 7는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 앞유리를 위한, 도 1에 도시된 절단선 A-A 상의 적층 글레이징 가장자리의 국소 단면을 도식적으로 도시하고 있다. 도 각각은 가장자리 밝기 효과를 제거하기 위해 폴리머층의 가장자리 면이 연마에 의해 처리되기 전 및 후를 나타낸다.
도 8은 도 7에 도시된 글레이징 가장자리 윤곽(profile)을 얻기 위해 글레이징의 폴리머층의 가장자리 면을 연마하는 기술을 보여준다.
도 9는 본 발명의 제2 실시예에 따른, 도 1에 도시된 절단선 A-A 상의 적층 글레이징 가장자리의 국소 단면을 도식적으로 도시하고 있다.
도 10은 도 9와 유사한 국소 단면을 도시하고 있지만, 적층 글레이징의 다양한 구성 요소들의 가장자리들의 상대적 배치가 다른 형태를 도시한 것이다.
도 11 및 도 12는 제3 실시예에 따른 적층 글레이징 가장자리의 국소 단면을 도시한 것이다.

본 발명에 따른 자동차 차앞유리의 제1 실시예가 도 6 내지 도 8을 참조하여 이하에서 설명될 것이다. 차앞유리의 개요는 자동차에 장착된 위치에서 보여지는 도 1의 앞유리(10)의 모습이다. 이것은 4 개의 둘레면들, 소위 하부면(11), 2 개의 옆면들(12, 14) 및 상부면(13)을 포함한다.

다른 한편으로는, 차앞유리가 아닌 자동차를 위한 적층 글레이징일 수 있다. 예를 들어 자동차에 고정식으로 장착되든지 또는 문, 뒷 창문 혹은 자동차 썬루프 - 개방식이든 고정식이든 - 글레이징에 슬라이드 가능하게 장착되든지 간에, 측면창 글레이징 일 수 있다. 일반적으로, 이러한 모든 글레이징들은, 정면에서 볼 때, 휘어진 부분들을 가지기는 하지만, 4 개의 둘레면들을 갖고 있고 실질적으로는 다각형의 윤곽을 가지지만, 그들의 전반적 형태는 다르다. 측면창 글레이징들의 경우에 있어서, 몇몇은 단지 3 개의 둘레면들을 가진다. 이러한 경우들에 있어서, 글레이징은 똑같이 평평할 수 있지만, 일반적으로 굽어져 있다. 보다 일반적으로는, 글레이징은 또한 자동차가 아닌 응용 분야들에, 특히 항공 분야에 이용될 수 있는데 이 경우에 있어서 글레이징은 디스크 형태를 가질 수 있고 - 본 발명의 의미에서는 단지 하나의 둘레면을 가지는 - 또는 건물에 이용될 수 있다. 이하의 상세한 설명은 글레이징의 전반적 형태 또는 그 최종 에플리케이션이 무엇이든 간에 필요한 변경을 가하여 적용가능하다.

도 6에서 볼 수 있는 바와 같이, 글레이징은 2 개의 시트 적층물(laminate)이다: 이것은 차앞유리(10)의 외부유리시트를 구성하는 제1 유리 시트(1) 및 내부유리시트를 구성하는 제2 유리 시트(3)를 포함한다.

외부 및 내부유리시트들(1, 3)은 종래의 종류일 수 있다. 보다 경량인 글레이징의 경우, 외부유리시트(1)는 1.4 mm부터 2.1 mm까지의 범위에서 선택된 두께를 갖는 것이 바람직하다. 이것은 기계적인 강도가 증가되는 것이 바람직한 특정한 에플리케이션들에 있어서 예를 들어 3.5 mm까지 또는 그 이상까지 더 두꺼울 수 있다. 다른 방식으로, 더 낮은 기계적인 강도가 수용가능한 특정한 에플리케이션들에 있어서 외부유리시트(1)의 두께는 1.4 mm보다 더 작을 수 있지만, 1 mm이상 인 것이 바람직하다.

글레이징의 중량을 가볍게 하려고, 내부유리시트(3)는 1.2 mm미만, 더 바람직하게는 1 mm이하, 보다 더 유리하게는 0.7 mm이하의 두께를 가진다.

외부유리시트(1)는 예를 들어, 종래의 강화(tempering) 또는 강화 열처리(toughening heat treatment)를 이용해, 그 표면의 기계적인 강도를 증가시키는 처리를 할 수 있는데, 이것은 대부분의 경우 자동차용 적층 앞유리들의 경우와 같이 그 표면들에 상당한 압축을 가하지 않는 것을 의미한다. 그럼에도 불구하고, 상기에서 언급된 두 경우들 모두에서, 유리 시트의 가장자리에 대해서는 제조중에 가장자리 압축 다이어프램 응력(edge compressive diaphragm stresses)을 가함으로써 기계적으로 강화되는 것이 유리하다.

내부유리시트(3)는 기계적 강도를 증가시키는 처리를 하는 것이 바람직하다. 작은 두께를 고려하면, 화학적 강화에 의한 처리가 바람직한데, 이는 중앙 구역은 인장력(tensile stress)을 받는 반편 유리의 표면 영역은 압축력을 받기 때문이다. 화학적 강화의 기술은 그 자체로 알려져 있고, 예를 들어 이하의 논문이 참조될 수 있다: Ion exchange for glass strengthening, by Rene Gy in Materials science & engineering: B, vol.　149, No.　2, 25/03/2008, Elsevier, ISSN:　0921-5107, pages 159-165. 물론, 유리 시트들(1, 3)의 조성은 이들에 적용된 처리들에 적합하도록 선택된다.

그 자체로 알려진 방식으로, 폴리머 중간층(2)은 2 개의 유리 시트들(1, 3) 사이에 놓여서 이들을 함께 접착하는 역할을 한다. 이것은 통상적으로 폴리비닐부티랄(PVB) 0.76 mm 두께의 시트일 수 있다. 대안적으로, 이것은 에틸렌비닐 아세테이트(EVA) 또는 폴리우레탄 시트와 같은 다른 적절한 물질일 수 있다. 글레이징의 응용에 따라서, 이것은 유리 시트들(1, 3) 사이에 부어지고 그후 폴리머화되는(polymerized) 수지일 수 있다. 폴리머층(2)의 두께는 다를 수 있다. 이것은 또한 동일한 물질로 또는 다른 물질들로 만들어지는, 다수개의 중첩된 폴리머 시트들로 구성될 수 있다.

내부유리시트(3)의 외부 가장자리(3a)는 0이 아닌 거리 만큼 (D1) 외부유리시트(1)의 외부 가장자리(1a)에 비하여 리세스된다. 글레이징(10)의 전체 둘레 주위에 이러한 리세싱(recessing)을 생성하는 것이 유리한 것은 내부유리시트(3)의 전체 둘레는 적층 글레이징의 가장자리 면에 가해지는 충격들로부터 보호되기 때문이다.

리세싱 거리(D1)은 작을 수 있다. 하지만, 이것은 적어도 1 mm이고 보다 바람직하게는 적어도 2 mm이거나 적어도 3 mm인 것이 바람직한데, 이것은 시트들이 포지셔닝 오차들(positioning tolerances)내에서 조립될 때 외부유리시트(1)에 비하여 리세스될 수 있도록 내부유리시트(3)를 위치시키는 것을 용이하게 해준다. 리세싱 거리(D1)는 글레이징(10)의 전체 둘레에 걸쳐 일정할 수 있지만 글레이징의 면에 따라 다를 수도 있다.

차앞유리의 경우에 있어서, 글레이징은 도 1에 도시된 바와 같이 글레이징(10)의 둘레로부터 짧은 거리로 이격되는 - 통상적으로 흑색이지만, 다를 수 있는 - 불투명 밴드(4)를 포함한다. 이 밴드(4)는 통상적으로 글레이징(10)의 가장자리 아래로 자동차 차체를 숨기고, 글레이징을 차체에 고정시키는 데 사용되는 접착부를 자외선 복사로부터 보호하는 기능을 가진다. 통상적으로, 이것은 유리 시트들 중 하나 또는 다른 하나에 스크린 인쇄하여 에나멜을 - 또는 잉크 또는 페인트의 - 증착해서 만들 수 있다. 이것은 외부유리시트(1)의 내부 면(li)에 증착되는 것이 바람직하다. 다른 한편으로는, 불투명 밴드(4)는 예를 들어 WO 95/00329 A1에서 교시된 바와 같이 잉크에 의해 폴리머 중간층(2)의 면들 중 하나에 증착된다. 밴드(4)를 형성하는 에나멜, 잉크 또는 페인트가 용이하게 증착되도록, 이 밴드는 외부유리시트(1)의 가장자리(1a)에 비하여 - D2 거리 만큼 - 약간 리세스되도록 연장된다. 이 거리(D2)는 심미적인 이유로, 2 mm이하인 것이 바람직하다.

내부유리시트(3)의 가장자리(3a)는 밴드(4)의 외부 가장자리(4a)와 내부 가장자리(4b) 사이 중간에 위치되는 것이 유리하다. 이것은 글레이징의 가장자리에 스크린 인쇄가 없어 가장자리(3a)가 사용자에게 보이지 않기 때문에 글레이징의 미적인 외관을 개선시킨다. 그 결과, 리세싱 거리(D1)는 글레이징(10)의 전체 둘레에 걸쳐 또는 일반적으로 불투명 밴드(4)의 폭이 가장 작은, 적어도 옆 면들(12, 14)과 상부면(13)에서 10 mm이하인 것이 바람직하다. 이러한 점을 고려하는 것과는 별도로, 리세싱 거리(D1)는 글레이징의 적층 특성의 장점을 최대로 활용할 수 있기 위해서는 적어도 주요 표면이 충격들에 노출되는 영역에 있는 글레이징의 모든 둘레 부분에 걸쳐 10 mm이하인 것이 바람직하다.

글레이징이 조립되는 동안, 폴리머 중간층(2)의 외부 가장자리(2a')는 외부유리시트(1)의 가장자리(1a)에 비하여 리세스되지 않는다. 글레이징(10)을 최종 조립 후 - 이것은 이 경우에 있어서 폴리머층(2)을 매개로 하여 글레이징의 시트들의 물리-화학적 결합을 보장하도록 오토클레이브 처리 후를 의미한다 - 폴리머층(2)의 가장자리(2a')는 도 8에 도시된 연마 처리를 받는다.

이 연마 처리는 반사보다는 광을 산란시키도록 하기 위해 폴리머층(2)의 가장자리 면에 결을 내는(texturize) 기능을 하는데, 이것은 가장자리 밝기 효과를 제거하거나 또는 실질적으로 감소시키게 된다. 연마 작업은 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)가 외부유리시트(1)의 가장자리(1a)와 폴리머층(2)의 가장자리(2a')에 비하여 리세스되었기 때문에 가능하게 된다.

연마 작업은 이하와 같이 수행될 수 있다. 글레이징(10)은 로봇 암(R)에 의해 조작되어 그 가장자리(2a')가 순환하는 연마 밴드(B)와 접촉하게 된다. 연마 밴드(B)와 가장자리(2a') 사이의 접촉은 외부유리시트(1)와의 접촉을 배제하거나 또는 적어도 제한하도록 경사져 있다. 이 연마 처리는 점점 더 미세한 입자 크기(grit size)를 갖는 다수 개의 연마 밴드들을 제공하는 것에 의해 수행될 수 있다. 연마 밴드(B)는 폴리머층(2)으로부터 외부유리시트(1)를 향하여 지나가는 방향으로 순환하고, 이로써 외부유리시트(1)로부터 폴리머층(2)이 분리되는 위험을 피하게 된다.

이 연마 처리 후, 폴리머층(2)의 결이 난 가장자리는 (도7의 2a) 제1 유리 시트(1)의 내부 주요 표면(1i)에 대하여 예각(α)이다. 일반적으로, 각(α)은 20°보다 크거나, 30°보다 더 큰 것이 바람직하다. 반대로, 80°보다 작거나, 또는 60°보다 작은 것이 바람직하다. 하지만, 보다 일반적으로는, 각(α)은 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)가 폴리머층(2)의 가장자리(2a)에 비하여 리세스되도록 선택되는데 연마 작업 동안 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)와 연마 밴드(B)의 접촉 위험을 피하기 위함이다.

이로써 가장자리(2a)가 소정의 각으로 연장된다는 사실은 직각을 이루는 - 이것은 종래 기술에서와 같이 각(α)이 90°인 경우를 의미 - 시나리오와 비교하여 장점이 있다. 왜냐하면 글레이징의 제조 이후 발생되는 외부유리시트(1)로부터 폴리머층(2)이 층간박리될 위험이 최소화되고 가장자리 밝기 효과를 감소 또는 제거하는 효과는 증가되기 때문이다.

적층 글레이징의 제2 실시예는 도 9를 참조하여 설명된다. 이것은 제1 실시예에 기초하고 - 동일한 참조 부호들은 동일한 구성요소들을 표시하는 데 사용되고 - 그리고 그것의 전체 설명은 이하의 차이점을 제외하고 준용 가능하다.

본 실시예에 있어서, 폴리머층(2)의 가장자리(2a)는 마감된 상태에서 글레이징(10)의 외부유리시트(1)의 가장자리(1a)에 비하여 - D3로 표시되는 0가 아닌 거리 만큼 - 리세스된다. 이러한 리세싱만으로 이를 무-반사적(non-reflective)으로 만들기 위한 가장자리(2a)의 어떠한 잠재적 처리와는 별도로 가장자리 밝기(edge brightness)의 위험을 제한할 수 있게 된다. 그러므로, 가장자리(2a)의 이러한 처리는 이 실시예에서 생략될 수 있다.

리세싱 거리(D3)는 가장자리(3a)가 리세스되는 거리(D1)보다 작은 것이 바람직하다. 이로써 글레이징이 자동차에 장착되고 나서 글레이징의 가장자리 면에 있는 유리 시트들(1, 3) 사이에 더러워지기 쉬운 홈이 만들어지는 것을 회피하게 된다. 폴리머층(2)의 가장자리(2a)에 대한 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)의 리세싱은 - 즉 (D1-D3) - 1 mm보다 크거나, 또는 1.5 mm이상인 것이 바람직하다. 반대로 리세싱(D1-D3)은 10 mm보다 작거나, 또는 5 mm보다도 작은 것이 바람직하고, 이로써 노후화되고 문제가 되는 끈적한 특성을 가질 수 있는 폴리머층(2)의 자유 표면(free surface)의 크기가 제한된다. 통상, 이 리세싱은 폴리머층(2)의 가장자리(2a)에 대한 기준으로서 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)의 가장 높은 - 즉 가장 멀리 떨어진 - 지점을 사용하여 측정되는데, 가장자리(2a)는 일반적으로 오토클레이브 내에서 처리되는 동안 폴리머층(2)이 연화되기 때문에 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)를 향해 소정 각이 굽어지는 것을 염두에 두어야 한다. 실제로, 폴리머층(2)의 가장자리(2a)의 최고 지점은 보통 폴리머층(2)의 가장자리(2a)가 외부유리시트(1a)의 내부 표면과 만나는 지점이다: cf. 이 지점은 도 9에서 거리(D3)에 대한 기준으로서 기능한다.

시트 형태로 공급되는 폴리머층(2)를 구비한 글레이징을 제조하는 동안, 어떠한 경우든지, 폴리머층(2)으로 만들어지는 시트의 치수는 내부유리시트(3)보다 더 큰 것이 바람직하고 이로써, 글레이징이 조립된 후, 폴리머층(2)으로 만들어지는 시트와 내부유리시트(3)의 상대적인 위치에 있어서의 오차를 고려하면, 폴리머층(2)은 항상 내부유리시트(3)의 가장자리를 넘어 돌출되거나 또는 같은 높이에 있다. 이러한 포지셔닝 오차는 보통 +/- 1 mm이다. 결과적으로, 이론적인 관점에서, 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)에 비하여 폴리머층(2)을 적어도 1 mm - 보다 바람직하게는 적어도 1.5 mm - 지나가게 하는 것이 유리하고 이로써 포지셔닝 오차들을 고려하면, 내부유리시트(3)는 실제로 0 mm이상의, 또는 각각 0.5 mm이상의 리세싱(D1-D3)을 갖게 된다. 하지만, 상기에서 언급된 바와 같이, 실제 리세싱(D1-D3)이 이보다 더 클 수 있다. 즉 적어도 1 mm 만큼 또는 1.5 mm 이상 만큼 더 크게 될 수 있다.

이 제2 실시예에 있어서, 폴리머층(2) 가장자리(2a)의 리세싱(D3)이 불투명 밴드(4)의 외부 가장자리(4a)의 리세싱(D2)보다 더 큰 것이 특히 유리하다. 이 경우는 도 10에 도시되어 있다. 보다 상세하게는, 폴리머층(2)의 가장자리(2a)는 밴드(4)의 외부 가장자리(4a)와 내부 가장자리(4b) 사이 중간 레벨에 위치되는데, 이것은 또한 제1 실시예아 관련하여 이미 상기에서 언급된 바와 같이 내부유리시트(3)를 갖는 경우이다. 이 결과로서, 내부유리시트(3)의 가장자리(3a) 또는 폴리머층의 가장자리(2a)가 글레이징 둘레에서 스크린 인쇄가 되지 않는 부분을 통해 사용자에게 보이지 않는다면, 가장자리 밝기의 위험은 완전히 제거되고 글레이징의 심미적인 외관은 개선된다.

도 11은 본 발명에 따른 제3 실시예를 보여준다. 이것은 제2 실시예에 기초하는데, 이것은 도 9의 변형 또는 도 10의 변형인지에 상관없이, 폴리머층(2)의 가장자리(2a)가 또한 외부유리시트(1)의 가장자리(1a)에 비하여 리세스된 것을 의미한다.

이 제3 실시예는 예를 들어 압출(extrusion) 또는 접합(bonding)에 의해 글레이징 둘레에 고정적으로 배치되는 씰(5)이 마련되어 있다는 점에서만, 이전의 실시예와 다르다. 이것은 글레이징(10)의 전체 둘레 주위에 배치하는 것이 바람직하다. 씰(5)은 가장자리 밝기 효과를 제거하는 것을 가능하게 해주고 또한 가장자리들(2a 및 3a)이 숨겨져 있기 때문에 내부유리시트(3)의 면으로부터 보여지는 글레이징의 가장자리에 완벽한 심미적인 마감을 제공한다.

이것은 고무 또는 엘라스토머 또는 기계적인 충격들을 흡수할 수 있는 다른 물질로부터 만들어지는 것이 유리한데, 이 경우에 있어서 이것은 또한 기계적인 충격들로부터 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)를 보호한다.

도시된 바와 같이, 씰(5)은 폴리머층의 가장자리(2a) 및 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)를 둘러쌀 수 있다. 이것은 또한 외부유리시트(1)의 가장자리(1a)를 전체적으로 또는 부분적으로, 감싸도록 설계될 수 있는데, 이 경우에 기계적인 충격들로부터 외부유리시트를 보호할 것이다.

도 12는 도 11의 배치의 다른 형태를 보여주는데, 여기서 씰은(5') 또한 내부유리시트의 가장자리(3a)와 접촉되지만, 내부유리시트(3)의 외부 면(3e)과 동일 평면 (같은 높이)에 위치한다. 다시 말하면, 도 11의 씰(5)의 경우와는 달리, 씰(5')은 외부 면(3e)을 넘어 연장되지 않는다.

제3 실시예에 있어서, 폴리머층(2)의 가장자리(2a)가 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)에 비하여 리세스될 수 있는데, 이렇게 함으로써 씰(5 또는 5')의 고정을 향상시키는 둘레 홈이 형성된다.

이 제3 실시예에서 설명된 바와 같이 글레이징의 가장자리에 압출 또는 접합에 의해 씰(5 또는 5')를 부착하는 작업은 씰(5 또는 5')에 대해 언급된 기능들 모두 또는 일부를 제공하는 것을 목표로 하는 스트립(strip)이 글레이징의 제조 프로세스 동안 이 지점에 축적되는 잉여 폴리머층 물질에 의해서 내부유리시트의 가장자리(3a)에 생성되었던 경우보다 바람직하다. 이것은 제조 프로세스 동안 이러한 스트립의 생성을 억제하는 것이 특히 어렵고 또한 특히 재료가 부족해진다거나 또는, 한편으로 스트립을 형성하는 재료가 국지적으로 지나치게 많아지게 되는 위험이 있기 때문이고, 이것은 특히 내부유리시트를 보호하는 기능과 원하는 심미적인 외관을 손상시킬 수 있게 된다. 반대로, 글레이징의 가장자리에 압출 또는 접합에 의해 씰을 부착하는 행위는 이러한 어려움들을 제공하지 않는다.

상기에서 언급된 어려움들 때문에, 폴리머층(2)을 이용해 이러한 스트립의 생성을 회피하는 것이 바람직하다. 하지만, 폴리머층(2)이 시트의 형태인 경우들에 있어서, 이 시트는 폴리머층(2)을 이용해 유리 시트들을 물리-화학적으로 결합하도록 오토클레이브 내에서의 처리하는 동안 연화되고, 이로써 폴리머가 흘러서 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)를 넘어 돌출되는 부분에서는 두께가 약간 증가할 수 있다. 그러므로, 도 9 및 도 10과 관련되어 설명된 제2 실시예에 있어서 - 즉 부착된 씰(5 또는 5')이 없는 경우 - 와 도 11 및 도 12와 관련되어 설명된 제3 실시예에 있어서 - 이것은 글레이징에 부착된 둘레 씰(5 또는 5')이 마련되어 있는 것을 의미한다 - 오토클레이브에서 처리 후, 내부유리시트(3)의 가장자리(3a)를 넘어 돌출될 수 있는 폴리머층(2)의 부분이 외부유리시트(1)와 내부유리시트(3) 사이에 삽입되어 있는 폴리머층(2)의 부분과 비교하여 추가적인 두께를 보여주지 않는 것이 바람직하고, 또는 적어도 이 추가적인 두께는 내부유리시트(3) 두께의 최대 1/3, 보다 바람직하게는 최대 1/4, 보다 더 바람직하게 최대 1/10에 대응되도록 한정되는 것이 바람직하다. 게다가, 이 추가적인 두께는 외부유리시트(1)와 내부유리시트(3) 사이에 삽입된 부분의 폴리머층 두께의 1/10이하인 것이 바람직하다.

다양한 실시예들을 위한 도면들에 도시된 국소적인 단면들은 적층 글레이징의 둘레의 전체 또는 일부에 적용될 수 있음이 이해될 것이다. 이에 더하여, 리세싱 거리들(D1, D2, D3) 및 각(α)은 이미 언급된 그들 사이의 상대적 상대적 관계를 감안하더라도 글레이징의 관련된 다른 둘레면들에 대해 - 경우에 따라 - 동일하거나 또는 다를 수 있다.

물론, 본 발명은 도시되고 설명된 실시예 및 예들에 제한되지 않으며, 당업자들에게 접근가능한 다양한 방법들에 의해 변경될 수 있다. 특히 본 발명에 따른 적층 글레이징들은 예를 들어 자동차 문용 이동식 측면창 글레이징의 경우에 있어서 또는 자동차가 아닌 분야들에 적용될 경우에 있어서, 불투명 밴드(4)를 필수적으로 포함하지 않을 수 있음이 이해될 것이다.

Claims (14)

1. - 제1 유리 시트(1)와, 제2 유리 시트(3), 및
   - 제1 유리 시트와 제2 유리 시트 사이에 위치되는 폴리머 중간층(2)을 포함하는, 적층 글레이징에 있어서,
   - 제2 유리 시트(3)는 1.2 mm 보다 작은 두께를 가지고,
   - 제1 유리 시트(1)는 제2 유리 시트(3)보다 더 큰 두께를 가지고,
   - 제2 유리 시트(3)의 가장자리(3a)는 글레이징(10) 둘레의 적어도 일부분에 걸쳐 제1 유리 시트(1)의 가장자리(1a)에 대하여 리세스되며, 그리고
   - 글레이징은 글레이징의 둘레에 인접하며 제2 유리 시트(3)에 의해 덮이지 않는 제1 유리 시트(1)의 전체 영역에 대해 구멍이 없는 표면들(11; 12; 13; 14)을 가지며,
   여기서 상기 글레이징 둘레의 일부분에 대하여, 폴리머층(2)의 가장자리(2a)는 제1 유리 시트(1)의 가장자리(1a)로부터 소정의 각으로 연장되어, 제1 유리 시트(1)의 내부 주요 표면(1i)과 예각(α)을 이루고, 제2 유리 시트(3)의 가장자리(3a)는 폴리머층(2)의 가장자리(2a)에 비하여 리세스되는, 적층 글레이징.
2. 제 1 항에 있어서, 제1 유리 시트(1)의 두께는 제2 유리 시트(3)보다 적어도 0.2 mm 더 크고, 제1 유리 시트(1)는 적어도 1 mm 또는 적어도 1.4 mm의 두께를 가지고, 제2 유리 시트(3)는 1 mm이하 또는 0.7 mm이하의 두께를 가지는, 적층 글레이징.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 제2 유리 시트(3)의 가장자리(3a)는 글레이징의 전체 둘레에 걸쳐 또는 글레이징의 둘레의 적어도 30%에 걸쳐 또는 글레이징의 둘레의 적어도 50% 또는 글레이징의 둘레의 적어도 70%에 걸쳐 제1 유리 시트(1)의 가장자리(1a)에 비하여 리세스되는, 적층 글레이징.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 리세싱 거리(D1)는 적어도 1 mm 또는 적어도 2 mm 또는 적어도 3 mm인, 적층 글레이징.
5. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 글레이징은 둘레(12; 13; 14)를 가지고, 제2 유리 시트(3)의 가장자리(3a)가 제1 유리 시트(1)의 가장자리(1a)에 비하여 리세스된 둘레의 전체 부분에 대하여 리세싱 거리(D1)가 10 mm이하인, 적층 글레이징.
6. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 글레이징 둘레의 일부분에 대하여, 제2 유리 시트(3)의 가장자리(3a)는 폴리머층(2)의 가장자리(2a)에 비하여 리세스되는, 적층 글레이징.
7. 제 1 항에 있어서, 상기 각(α)는, 한편으로는, 20°보다 크고 또는 30°보다 크고, 다른 한편으로는, 80°보다 작고 또는 60°보다 작은, 적층 글레이징.
8. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 글레이징 둘레의 일부분에 대하여, 폴리머층(2)의 가장자리(2a)는 결이 형성되어 광을 산란시키게 되는, 적층 글레이징.
9. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 상기 글레이징 둘레의 일부분에 대하여, 폴리머층(2)의 가장자리(2a)는 제1 유리 시트(1)의 가장자리(1a)에 비하여 리세스되는, 적층 글레이징.
10. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 적어도 상기 글레이징 둘레의 일부분에 대하여, 불투명 밴드(4)는 제1 유리 시트(1)의 가장자리(1a)로부터 소정 거리 이격되는, 적층 글레이징.
11. 제 10 항에 있어서, 상기 글레이징 둘레의 일부분에 대하여, 불투명 밴드(4)는 제1 유리 시트(1)와 제2 유리 시트(3) 사이에 배치되고, 제2 유리 시트의 가장자리(3a)는 불투명 밴드(4)의 내부 가장자리(4b)와 외부 가장자리(4a) 사이 중간 레벨에 위치되는, 적층 글레이징.
12. 제 10 항에 있어서, 상기 글레이징 둘레의 일부분에 대하여, 불투명 밴드(4)는 제1 유리 시트(1)와 폴리머층(2) 사이에 배치되고, 폴리머층(2)의 가장자리(2a)는 불투명 밴드(4)의 외부 가장자리(4a)와 내부 가장자리(4b) 사이 중간 레벨에 위치되는, 적층 글레이징.
13. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 적어도 상기 글레이징 둘레의 일부분에 고정적으로 배치되는 씰(5, 5')을 포함하는, 적층 글레이징.
14. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서, 제2 유리 시트(3)는 화학적 강화 처리되는, 적층 글레이징.
    

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