JP2019524622A - 後退した位置にある非常に薄い内部ガラスを有する積層グレージング - Google Patents

Abstract

本発明は、二つのガラスシート（１、３）及び前記シートの間に配置されたポリマー中間層（２）を含む積層グレージングに関する。第一のガラスシート（１）は、第二のガラスシート（３）よりも厚く、第二のガラスシート（３）の厚さは１．２ｍｍ未満である。第二のガラスシート（３）の縁（３ａ）は、グージング（１０）の周縁のすべて又は一部にわたって、第一のガラスシート（１）の縁（１ａ）に対して後退した位置（Ｄ１）にあり、これによって、より脆弱な第二のガラスシート（３）をグレージングの端面に対する機械的衝撃から保護することができる。

Description

本発明は、積層グレージングの分野に、特に、自動車の用途のための積層グレージングの分野に関する。

積層グレージングは、自動車乗物、航空工学及び建築の分野で一般に使用されている。積層グレージングは、一般的には、ガラスの外部シート及びガラスの内部シート、並びにこれらのシートの間に位置する熱可塑性シート、例えば、ポリビニルブチラール（ＰＶＢ）でできたシートであって、外部シートと内部シートを一緒に結合する熱可塑性シート、から構成されている。

ウィンドシールドの表面に機械的衝撃が加わった結果として、ガラスシートが破損するような場合に、ガラスの破片をまとめて保持することができるために、自動車の分野では、ウィンドシールドを作り出すための「安全な」グレージングとして知られる積層グレージングが、長きにわたって使用されてきた。積層グレージングは、音響快適性及び安全性の理由から、今日では、動力乗物の、サイドグレージング、ルーフグレージング及びリアウィンドウグレージングとしても使用されている。

外部ガラスシートの表面に対するストーンチップ（小石）による衝撃や起こり得る機械的衝撃に対して十分な耐性をもたらすために、外部ガラスシートは、通常は、内部ガラスシートよりも厚い。グレージングの重量を軽くするという観点から、厚さを減少させた内部ガラスシートを使用することが現在の主流となっている。外部ガラスシートは、通常、１．４ｍｍ〜２．１ｍｍの厚さを有する一方で、１．２ｍｍ未満又は１．２ｍｍ（１．２ｍｍ以下）の、さらに１ｍｍ未満又は１ｍｍ（１ｍｍ以下）の、さらに実際には０．７ｍｍ未満又は０．７ｍｍ（０．７ｍｍ以下）の、極めて薄い内部ガラスシートを使用することが望ましい。

非常に薄い内部ガラスシートは、本来、とても脆く、機械的な打撃（衝撃）に極めて敏感である。その結果、内部ガラスシートは、積層グレージングの製造段階の間は慎重に取り扱われる。内部ガラスシートは熱可塑性シート及び外部ガラスシートとともに組み立てられるため、いったん積層グレージングが製造されれば、内部ガラスシートは、グレージングの表面にかけられる機械的衝撃から保護される。さらに、内部ガラスシートの機械的強度は、化学的な強化によって改善することができる。

しかしながら、本発明に関連して、本願の出願人は、非常に薄い内部ガラスシートを有するこうした積層グレージングに関する、これまで誤解されてきた特定の問題を認識するに至った。特に、非常に薄いガラスシートは、その端面に加えられる機械的打撃又はその他の機械的な応力負荷に対して、とりわけ脆いようである。また、化学的な強化は、ガラスシートの主面に加えられる機械的衝撃に対する耐性を、認め得るほどには改善するものの、ガラスシートの端面に加えられる機械的打撃については、同じように耐性を改善するものではないようである。

このため、手動であれ自動であれ、ガラスシートと熱可塑性シートとが組み立てられた後で、ナイフを使ってグレージングの周縁を越えて突出する熱可塑性フィルムの縁部を切り取るという作業は、不可能であるとは言わないまでも困難である。なぜならば、かかる切り取りの作業は、当該ナイフが内部ガラスシートの端面に対して衝撃を与えるというリスクをもたらすからである。こうした切り取り作業を回避するために、熱可塑性フィルムを適切な寸法に事前に切断するということが可能であるが、このことは、熱可塑性フィルムを事前に正確に切断し、かつ熱可塑性フィルムをガラスシートとともに組み立てる際に正確に配置することが要求される、という不都合を伴う。

さらに、動力乗物に取り付けられた後でグレージングの縁が目に見え、かつグレージングの縁に沿ってはしる（のびる）不透明な帯域を有するグレージングに、また別の困難が影響を与える。ここで、このようなグレージングは、通常は、ウィンドシールド用のものであったり、ドア中でスライドするサイドウィンドウグレージング以外の自動車用グレージングのためのものであったりする。この不透明な帯域は、通常は、グレージングの縁の下部の自動車乗物の本体構造を隠し、かつ本体構造にグレージングを固定するために使用された接着剤のビード（玉）を紫外線放射から保護するという機能を有する。このような場合には、グレージングがオートクレーブを通過した後でフィルムの余剰な部分を研磨することによる熱可塑性フィルムの端面のテクスチャー加工による以外の、何らかの方法によって、縁（エッジ）の明度効果（ｅｄｇｅ ｂｒｉｇｈｔｎｅｓｓ ｅｆｆｅｃｔ）を取り除く技術を用いることが好ましい。

縁の明度効果は、熱可塑性フィルムの端面である反射面からの入射太陽光の反射に起因するものであり、上述した不透明な帯域を作り出すために使用されているグレージングの縁に、スクリーン印刷が欠如しているために反射光が伝わることで生じる。縁の明度現象は、積層グレージングの縁を含んだ局所的な断面図を示した図２、すなわち、参照符号とともに、外部ガラスシート１、内部ガラスシート３、熱可塑性フィルム２、不透明な帯域４を示した図２で説明される。図２には、縁の明度効果に寄与する、反射光線Ｒを生じさせる入射光線Ｉも示されている。ＰＶＢ又はそれに類似するものでできている熱可塑性シートの端面が反射性のものであるという事実は、オートクレーブ中で熱可塑性材料が軟化し、その端面が「セルフレベル」となる傾向を有するという事実と関連し、あるいは、オートクレーブを通過した後で熱可塑性シートの縁がナイフで切り取られるという事実に結びついている。

実際のところ、美観的な理由から、観察者の目に見える、グレージングの縁に沿った、１又は複数の明るい部分の形態として現れる縁の明度効果を回避することが好ましい。このような場合が、正面を向いた積層グレージング１０を示した図１に例示されており、明るい部分は、参照符号Ｓとして、より厚みのある線の形態で表されている。

この不都合を取り除く又は制限するための一般的に好ましい解決法は、研磨を利用して熱可塑性フィルムの端面に微細なテクスチャーを与えることによって、熱可塑性フィルムの端面で光を散乱させることである。これを行うために、熱可塑性フィルムは、オートクレーブを通過する前に、グレージングの周縁に沿ったガラスシートの縁を越えて突出する余剰な部分を有し、この余剰部分はオートクレーブの通過後にも依然として存在する。図２に類似するが、熱可塑性フィルム２が研磨前に余剰部分Ｅを有している局所的な断面図を示した図３を参照されたい。次に、グレージングはロボットに取り込まれ、グレージングの周縁部分は研磨ベルトまで差し出されて、余剰部分の熱可塑性フィルムが取り除かれる。参照符号Ｂとして研磨ベルトが示されている図４を参照されたい。これと同時に、熱可塑性フィルムの端面には、光散乱するマットな（艶のない）外観が与えられる。図２に類似するが、熱可塑性フィルム２の端面が、入射光線Ｉを反射するのではなく散乱させている、図５を参照されたい。

しかしながら、この方法は、積層グレージングが非常に薄い内部ガラスシートを有する場合には、研磨ベルトと接触して内部ガラスシートが破損するために、適していない。グレージングの端面まで完全に達する不透明な帯域を適用する方法（この方法では、不透明な帯域が入射光線を遮断する）、又は熱可塑性フィルムが二つのガラスシートの間で凹部を形成するように、熱可塑性フィルムを形成する方法（この場合に入射光線は、内部ガラスシートから直接反射することができ、グレージングの縁に沿って均一な反射を生じ、グレージングの縁は不連続な見た目の悪い状態を有さない）のような他の方法を利用することができる。しかしながら、これらの方法もまた不利益を有する：すなわち、スクリーン印刷によって不透明な帯域を適用する一つ目の方法は著しくより複雑なものである一方で、二つ目の方法は、グレージングが動力乗物に取り付けられた後、二つのガラスシートの間のグレージングの周縁の溝に汚れとなる塵やほこりが蓄積し、苔が生えることがあり、したがって、見た目の悪い外観を与える。

とりわけ、本願の出願人は、内部ガラスシートの端面に加えられる機械的打撃（衝撃）に対する内部ガラスシートの脆弱性の問題は、内部ガラスシートの主面に加えられる衝撃とは違って、積層グレージングが製造された後でさえも依然として残ったままであるということに気が付いた。特に、積層グレージングがその端面に機械的打撃を受けた場合に、外部ガラスシートと内部ガラスシートとが、通常は、ある一つの同じレベルに並置されているとすれば、この打撃は内部ガラスシートの端面への衝撃となり得るものである。今日では、積層グレージングは、その最終用途への適用のためにいったん取り付けられた後でさえも、その端面への打撃にさらされる恐れがある。例えば、動力乗物について、このことは、目に見える部分がガイドされていない開口式サイドウィンドウグレージングの場合に、又は目に見える縁を有する固定されたサイドウィンドウグレージングの場合に起こり得ることであり、あるいは開口式リアウィンドウのグレージングの場合でさえも起こり得ることである。

本発明の目的は、上述した不利益を少なくとも部分的に軽減することである。

ある一つの態様によれば、本発明は、より具体的には、グレージングの端面への起こり得る機械的な打撃によって破損が生じる、非常に薄いガラスシートを有する積層グレージングの破損のリスクを制限することに向けられている。この目的のために、本発明は、第一のガラスシート及び第二のガラスシート、並びに前記第一のガラスシートと前記第二のガラスシートとの間に配置されたポリマー中間層を含む、積層グレージング、特に、自動車の用途のための積層グレージングを提案する。第二のガラスシートは１．２ｍｍ未満の厚さを有し、第一のガラスシートは、第二のガラスシートの厚さよりも大きい厚さを有する。第二のガラスシートの縁は、前記グージングの周縁の少なくとも一部にわたって、第一のガラスシートの縁に対して後退している（引っ込んでいる）。

第二のガラスシートの縁が第一のガラスシートの縁に対して後退している前記グレージングの周縁の部分では、厚いガラスシートと薄いガラスシートとが通常は一つの同じレベル（高さ）に並置されている先行技術の場合とは異なって、グレージングの端面への機械的な打撃（衝撃）は、第二のガラスシートの端面には加えられず、したがって、第二のガラスシートの端面は保護されている。このような打撃は、第一のガラスシートの端面に、もたらされることになり、そのより大きい厚さのために、第一のガラスシートは、第二のガラスシートよりも頑丈である。

この後退（引っ込んでいること）は、グレージング周縁の１又は複数の部分に制限されていてもよい。好ましくは、最終用途への適用のために取り付けられた後にグレージングの端面への打撃のリスクに最もさらされる部分に適用される。例えば、自動車乗物のグレージングの場合を考慮すると、前記後退を、グレージングの周縁の側面のうちの一つの側面又は複数の側面で実施することができ、ここでは、乗り物に取り付けた後でもグレージングの端面は目に見えるもののままであって接近可能であり、したがって、前記乗り物の耐用期間の過程で、その端面は打撃にさらされる恐れがある。その一方で、例えば、乗り物の本体構造によって、グレージングの端面が打撃に対して保護されているような、グレージングの周縁の一つの又は複数のその他の側面には、打撃は加えられない。同様なことは、グレージングの周縁の側面の縁のちょうどその部分が、最終用途への適用のために取り付けられた後に打撃にさられる状態のままである場合に、必要な変更を加えて適用される。

当然ながら、最終用途への適用のために取り付けられた後に、グレージングの周縁全体において、その端面が打撃にさらされる状態のままにあるときには、グレージングの周縁全体に、前記後退を全般的に行うことが好ましい。

しかしながら、最終用途への適用のために取り付けられた後に、グレージングの端面が、その周縁のすべて又は一部にわたって保護される場合でさえも、グレージングの周縁全体に前記後退を全般的に行うことが有利である。なぜならば、かかる予防措置は、グレージングを組立ててからグレージングを最終用途への適用のために取り付けるまでの作業から始まって、この部品としてのグレージングの製品寿命の期間中ずっと、グレージングの端面に対する機械的打撃からグレージングを保護することを可能とするからである。この期間中、グレージングは、運搬、荷台上での積層、輸送、保管、最終用途への適用のための取り付けのような処理又は作業に供され、この処理ないし作業の間は、グレージングの端面への打撃のリスクを排除することはできない。

さらに、前記後退は、有利なことに、第二のガラスシートの端面に対してナイフが衝撃を与えるリスクなしに、ガラスシートと熱可塑性シートとが組み立てられた後で、グレージングの周縁を越えて延在する熱可塑性フィルムの周縁部を切り取るためにナイフを使った手動又は自動の作業を行うことを可能にする。

かかるグレージングが自動車の用途に使用されるとき、第一のガラスシートはグレージングの外部ガラスシートを構成するのに対して、第二のガラスシートは乗り物の乗務員室の内側のガラスシートを構成する。

図１は、自動車乗物のウィンドシールドを概略的に示した正面図であり、望ましくない縁の明度現象を示したものである。 図２は、積層グレージングの縁の局所的な断面図であり、縁の明度現象を説明するものである。 図３は、図４及び図５とともに縁の明度現象を回避するための一つの方法を説明するための、積層グレージングの縁の局所的な断面図である。 図４は、図３及び図５とともに縁の明度現象を回避するための一つの方法を説明するための、積層グレージングの縁の局所的な断面図である。 図５は、図３及び図４とともに縁の明度現象を回避するための一つの方法を説明するための、積層グレージングの縁の局所的な断面図である。 図６は、本発明の第一の実施形態による自動車乗物のウィンドシールドについて、積層グレージングの縁を概略的に示した局所的な断面図である。 図７は、本発明の第一の実施形態による自動車乗物のウィンドシールドについて、積層グレージングの縁を概略的に示した局所的な断面図である。 図８は、グレージングのポリマー層の端面を研磨する技術を示したものである。 図９は、本発明の第二の実施形態による積層グレージングの縁を概略的に示した局所的な断面図である。 図１０は、図９に類似するが代替的な形態である、本発明の態様による積層グレージングの縁を概略的に示した局所的な断面図である。 図１１は、本発明の第三の実施形態による積層グレージングの縁を概略的に示した局所的な断面図である。 図１２は、本発明の第三の実施形態による積層グレージングの縁を概略的に示した局所的な断面図である。

既に記載したとおり、先行技術においては、内部ガラスシート及び外部ガラスシートの縁は、通常、ある一つの同じレベル（高さ）に、つまり、ガラスシートの主たる表面に対して垂直な、ある一つの同じ方向に並置されている。例外として、一つのガラスシートの端面が、別のガラスシートの端面に対して後退している積層グレージングが既に記載されているが、この技術は、非常に薄いガラスシートを打撃から保護する、といった観点からものではない。

これは、欧州特許出願第０ ４１８ １２３ Ａ１号公報及び欧州特許出願第０ ６００ ７６６ Ａ１号公報における場合であり、これらの公報に記載されている積層グレージングは、グレージングを構成するすべてのガラスシートが厚いものであり、１．２ｍｍ未満又は１．２ｍｍ（１．２ｍｍ以下）の厚さのガラスシートを含むという本発明の態様による積層グレージングとは異なる。グレージングを構成するガラスシート及び結果として得られる積層グレージングがいずれも非常に厚いものであるという、まさにこの理由から、これらの文献における後退とは、グレージングの周縁部を薄くすることで、グレージングの縁が、以前のモノリシックなグレージングのために設計された車のドアの取り付け要素及びガイド要素に取り付けられることを可能にする、といった観点から記載されているものである。

国際公開第００／６１３６６ Ａ１号は、部分的に積層され、太陽（光起電性）電池をその中に組み込んだグレージングを開示している。ここでもまた、グレージングを構成するガラスシートは厚く、その結果、アセンブリ及び耐候性の理由から、本体構造の上に載っているグレージングの周縁での高さ（レベル）の差を防ぐために、グレージングの縁の後退（引っ込み）が記載されている。

国際公開第２０１４／０２９６０５ Ａ１号は、積層グレージング中のホール（穴）に機械的部品を固定することに取り組んでおり、ここでは、グレージングの固定システムによってもたらされる圧力のために、ホールを作製すること及び固定を緩和することの両者に伴う何かしらの問題が存在している。これは、車のドアにスライドするように取り付けられたサイドウィンドウグレージングの場合であり、このグレージングはウィンドウの駆動部品を取り付けるために底部にホールを有しており、また、ワイパーシステムを固定するホールを有するリアウィンドウの場合でもある。これらの問題を回避するために、この文献は、外部ガラスシートが内部ガラスシートで覆われていないグレージングの領域に固定用のホールを作製することを教示している。より詳細には、この文献には、四つの周縁側面を有するサイドウィンドウグレージングが記載されており、このサイドウィンドウグレージングは、グレージングのより低い周縁側面に沿って、外部ガラスシートが内部ガラスシートで覆われていない領域を有している。ウィンドウの駆動部品のための固定用ホールは、グレージングの強化及びその他の部品との組み立ての前に、外部ガラスシートのこの領域に作られる。

これに対して、上述した態様に従う本発明は、任意の機械的デバイスを固定するためのガラスシートのいかなる形状とも無関係である。したがって、この積層グレージングの一つの顕著な特徴は、積層グレージングが、周縁側面を有しており、グレージングのこの周縁側面に隣接する第二のガラスシートで覆われていない第一のガラスシートの領域全体には、いかなるホールも存在しない、ということにある。この領域にはスルーホール（貫通した穴）であれ、ブランドホール（行き止まりの穴）であれ、いかなるホールも存在しないと理解されるべきである。

本発明による積層グレージングは、様々な好ましい特徴によっても、この先行技術文献の教示とはかけ離れたものである。本発明によるこれらの好ましい特徴のそれぞれは、個々に又は１つ若しくは複数の他の特徴と組み合わせて、上述した顕著な特徴から独立して実施することもできると理解されるべきである。

好ましい特徴の一つは、第二のガラスシートの縁が、前記グージングの周縁の少なくとも３０％にわたって、より好ましくは前記グージングの周縁の少なくとも５０％にわたって、さらに有利には前記グージングの周縁の少なくとも７０％にわたって、第一のガラスシートの縁に対して後退しているか、あるいはさらにいっそう有利には、第二のガラスシートの縁が、前記グージングの周縁全体にわたって、第一のガラスシートの縁に対して後退している、ということにある。ここで、グージングの周縁とは、グレージングの周縁端部を意味する。

これらの好ましい特徴のまた別のものは、前記グレージングは、周縁側面を有しており、第二のガラスシートの縁が第一のガラスシートの縁に対して後退しているこの周縁側面の部分（連続した又は不連続な部分）のすべてについて、前記後退距離（引っ込んでいる距離）が、１０ｍｍ未満又は１０ｍｍ（１０ｍｍ以下）である、ということにある。

これらの好ましい特徴のさらに別のものによれば、前記グレージングは、少なくとも前記グレージングの前記周縁の前記部分のために、第一のガラスシートの縁から離れてはしる（のびる）不透明な帯域をさらに含む。この離れてはしる距離（第一のガラスシートの縁と不透明な帯域との間の距離）は、好ましくは２ｍｍ未満又は２ｍｍ（２ｍｍ以下）である。

これらの好ましい特徴のさらに別のものによれば、前記グレージングは、周縁側面を有しており、前記グレージングのこの周縁側面に隣接する第二のガラスシートによって覆われていない第一のガラスシートの領域全体は、そこに任意の機械的デバイスを固定するための形状を有していない。

本発明による積層グレージングは、以下の好ましい特徴の１又は複数をさらに含むことができ、以下の好ましい特徴は、それぞれ、上述した顕著な特徴と独立して実施することもできる：
− 第一のガラスシートの厚さは、第二のガラスシートの厚さよりも少なくとも０．２ｍｍより大きく、好ましくは、第一のガラスシートが、少なくとも１ｍｍの厚さを、より好ましくは少なくとも１．４ｍｍの厚さを有し、好ましくは、第二のガラスシートが、１ｍｍ未満又は１ｍｍ（１ｍｍ以下）の厚さを、より好ましくは０．７ｍｍ未満又は０．７ｍｍ（０．７ｍｍ以下）の厚さを有する；
− 前記後退距離（引っ込んでいる距離）は、少なくとも１ｍｍ、好ましくは少なくとも２ｍｍ、より好ましくは少なくとも３ｍｍである；
− 前記グレージングの前記周縁の前記部分（すなわち、第二のガラスシートの縁が、第一のガラスシートの縁に対して後退している（引っ込んでいる）部分）について、第二のガラスシートの縁は、ポリマー中間層の縁に対して後退している（引っ込んでいる）；
− ポリマー中間層の縁に対する第二のガラスシートの縁の後退は、１ｍｍよりも大きく、より好ましくは１．５ｍｍよりも大きいか又は１．５ｍｍ（１．５ｍｍ以上）である；
− ポリマー中間層の縁に対する第二のガラスシートの縁の後退は、１０ｍｍ未満、より好ましくは５ｍｍ未満である；
− 第二のガラスシート縁を越えて突出するポリマー中間層のその部分は、第一のガラスシートと第二のガラスシートとの間にはさまれたポリマー中間層のその部分に対して、何ら追加的な厚さを有さないか、又は第二のガラスシートの厚さの、最大で三分の一までの厚さ、より好ましくは最大で四分の一までの厚さ、さらにより好ましくは最大で十分の一までの厚さに相当する、追加的な厚さを有する；さらに、この追加的な厚さは、二つのガラスシートの間にはさまれたポリマー中間層のその部分の厚さの十分の一未満であるか、又は二つのガラスシートの間にはさまれたポリマー中間層のその部分の厚さの十分の一と等しいこと（十分の一以下であること）が好ましい；

− 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、ポリマー中間層の縁が、第一のガラスシートの内部主面に対して鋭角である角度で、第一のガラスシートの縁から斜めに延在しており、第二のガラスシートの縁が、ポリマー中間層の縁に対して後退している；
− 前記角度が、一方では、２０°より大きく、好ましくは３０°より大きく、かつ他方では、８０°未満、好ましくは６０°未満である；
− 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、ポリマー中間層の縁が、好ましくは研磨処理を使用して、テクスチャー加工されており、光を散乱する；
− 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、ポリマー中間層の縁が、第一のガラスシートの内部主面に対して鋭角である角度で、第一のガラスシートの縁から斜めに延在しているという事実は、好ましくは、ポリマー中間層の縁に適用された研磨処理によって実現され；適切な場合には、ポリマー中間層の縁は、光を散乱させるために、同じ研磨処理によってテクスチャー加工される；
− 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、ポリマー中間層の縁が、第一のガラスシートの縁に対して後退している；

− 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、不透明な帯域が、第一のガラスシートと第二のガラスシートの間に配置されており、第二のガラスシートの縁が、前記不透明な帯域の外部縁と内部縁の間の中間のレベルに位置している；
− 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、不透明な帯域が、第一のガラスシートとポリマー中間層の間に配置されており、ポリマー中間層の縁が、前記不透明な帯域の外部縁と内部縁の間の中間レベルに位置している；
− 前記グレージングが、少なくとも前記グレージングの前記周縁の前記部分上に固定して配置されたシールを含む；
− 第二のガラスシートは、化学的な強化処理がなされている；

− 前記グレージングは、自動車乗物のためのグレージングであり、特に、以下のものである：
− ウィンドシールド；又は
− 固定されたサイドウィンドウグレージング、好ましくは、動力乗物に取り付けられたとき、目に見えるものであって接近可能である端面を有する；又は
− 自動車乗物のドアにスライドするように取り付けられることを意図したサイドウィンドウグレージング、この場合に、前記グレージングの前記周縁の前記部分（第二のガラスシートの縁が、第一のガラスシートの縁に対して後退している（引っ込んでいる）部分について）は、好ましくは、ドアについて閉じた位置及び開けた位置の間を前記グレージングが動くときに、目に見えるようになり、かつ接近可能になるグレージングの端面の部分を、少なくとも部分的に、より有利には完全に含む；又は
− リアウィンドウ、特に、自動車乗物に取り付けられたときに目に見えるものであって接近可能であり、かつ／又は前記グレージングの前記周縁の前記部分に四つの周縁側面を有する縁を有するリアウィンドウが、少なくとも一部に、好ましくは完全に、前記グレージングの二つの前記周縁側面を、より好ましくは三つの前記周縁側面を、さらに有利には四つの前記周縁側面すべてを含む；又は
− 自動車乗物のルーフのための固定されたグレージング、好ましくは、乗り物のルーフに取り付けられたとき、目に見えるものであって接近可能である縁の少なくとも一部を有する；又は
− 自動車乗物のスライドするサンルーフを形成するグレージング、この場合に、前記グレージングの前記周縁の前記部分（第二のガラスシートの縁が、第一のガラスシートの縁に対して後退している（引っ込んでいる）部分について）は、ルーフについて閉じた位置及び開けた位置の間を前記グレージングが動くときに、目に見えるようになり、かつ接近可能になるグレージングの縁の部分を、好ましくは少なくとも部分的に、より有利には完全に含む。

本発明の別の態様は、自動車乗物の用途のためのそのような積層グレージングの使用に関する。さらに別の態様によれば、本発明は、そのような積層グレージングを含む自動車乗物に関する。

本発明の別の態様は、以下を含む、積層グレージングを製造する方法に関する：
− 第一のガラスシートと第二のガラスシートの間のポリマー層を形成するシートを一緒に配置し保持することによって、前記グレージングをあらかじめ組み立てることである第一の工程、ここで、前記グレージングの周縁の少なくとも一部分においては、前記グレージングは、下記のようにしてあらかじめ組み立てられる：
− 第二のガラスシートの縁は、第一のガラスシートの縁に対して後退しており（引っ込んでおり）、第二のガラスシートの寸法は、第一のガラスシートの寸法よりも小さい；
− ポリマー層の縁は、第一のガラスシートの縁に対して後退している；及び
− 第二のガラスシートの縁は、ポリマー層の縁に対して、同じ高さ（同一平面）にあるか又は後退している；次に、
− ポリマー層を介したガラスシートの、一緒になった物理化学的結合を確実にするために、こうしてあらかじめ組み立てられた前記グレージングをオートクレーブ中で処理することである第二の工程；
ここで、この方法において、ポリマー層を構成するシートの寸法は、ガラスシートの寸法に対して選択され、したがって、第一の工程の間に、第二のガラスシートの縁が第一のガラスシートの縁に対して後退している、前記グレージングの前記周縁の前記部分において、ポリマー層を構成するシートと二つのガラスシートの相対的な位置決めについての許容誤差を考慮して、ポリマー層は、第二のガラスシートの縁と同じ高さにあるか、又は第二のガラスシートの縁を越えて延在するが、第一のガラスシートの縁を越えては延在しない。

したがって、本発明の方法によれば、ポリマー層の縁が、二つのガラスシートの両方の縁に対して後退していることがないように設計することができ、これによって、衝撃から第二のガラスシートの縁を保護する観点及び溝による汚染のリスクの観点という両者の観点から、グレージングに周縁シールが付与されないときには望ましくないものとなる、二つのガラスシートの間の溝が形成されることを回避することができる。この方法は、上述した本発明によるグレージングを得るために実施することができると理解されるべきであり、ここで、上述した１又は複数の好ましい特徴が適切に表され、あるいは与えられた本発明の好ましい態様のうち以下の記載で言及される１又は複数の好ましい態様が適切に表され、当然ながら、これらの特徴ないし態様は、この方法に適合するものである。

本発明のさらなる態様、特徴及び利点は、本発明の好ましい実施態様の以下の記載を読むことによって明らかになり、以下の記述は例示の目的で記載されており、添付の図面を参照して記載されている。

図１は、自動車乗物のウィンドシールドの正面を向いた図を概略的に記載したものであり、積層グレージングの縁のいくつかの明るい部分の形態をした、望ましくない縁の明度現象を示したものである。

図２は、積層グレージングの縁の局所的な断面図であり、縁の明度現象を説明するものである。

図３〜５は、縁の明度現象を回避するための一つの方法を説明するための、積層グレージングの縁の局所的な断面図である。

図６及び７は、本発明の第一の実施形態による自動車乗物のウィンドシールドについて、図１に示したＡ−Ａ面の線による積層グレージングの縁の局所的な断面図を概略的に示したものであって、縁の明度効果を排除するために、ポリマー層の端面に研磨を施す処理を行う前（図６）と処理を行った後（図７）をそれぞれ示したものである。

図８は、図７に示したグレージングの縁の輪郭を得るために、グレージングのポリマー層の端面を研磨する技術を示したものである。

図９は、図１に示したＡ−Ａ面の線による積層グレージングの縁の局所的な断面図を概略的に示したものであるが、本発明の第二の実施形態によるものである。

図１０は、図９に類似する局所的な断面図を示したものであるが、積層グレージングの様々な構成要素の縁の相対的な配置の代替的な形態に相当するものである。

図１１及び１２は、本発明の第三の実施形態による積層グレージングの縁の局所的な断面図を概略的に示したものである。

本発明による自動車乗物のウィンドシールドの第一の実施形態を、図６〜８を参照しながら以下に説明する。このウィンドシールドの概略は、動力乗物の設置位置にあるものとして示されている図１のウィンドシールド１０のものである。ウィンドシールドは、四つの周縁側面、すなわち、下部側面１１、二つの側部側面１２、１４及び上部側面１３を含む。

あるいは、本発明の積層グレージングは、ウィンドシールド以外の、動力乗物用の積層グレージング、例えば、乗物に固定して取り付けられるか又はドアにスライドすることができるものとして取り付けられることが意図されるサイドウィンドウグレージングや、開けられるか又は固定された乗り物のリアウィンドウ若しくはサンルーフ用グレージングとすることもできる。一般的に、これらのグレージングはいずれも、全体としての形状は異なってはいるが、正面から見たときには、湾曲している部分を有しているものの、非常に多くの場合に四つの周縁側面を含む、実質的に多角形の輪郭を有している。サイドウィンドウグレージングの場合、そのいくつかのものは、三つの周縁側面のみを有する。かかる用途では、グレージングは、均等な平面であり得るけれども、通常は湾曲している。全般的に見れば、本発明のグレージングは、自動車乗物以外の用途のためにも使用することが意図されており、特に、円盤状の形状（本発明の意味するところの範囲内で、ただ一つの周縁側面を有するものを意味することになる）を有していてもよい航空用途のためのグレージングにも、又は建築業のためのグレージングにも使用することができる。以下の記載は、グレージング全体としての形状がどんなものであれ、又はその最終用途への適用がどんなものであれ、必要な変更を加えて適用することができる。

図６において明らかなとおり、グレージングは二つのシートを含む積層体であり、すなわち、グレージングは、ウィンドシールド１０の、外部ガラスシートを構成する第一のガラスシート１及び内部ガラスシートを構成する第二のガラスシート３を含む。

外部及び内部ガラスシート１、３は、通常の種類のものとすることができる。より軽量のグレージングの場合は、外部ガラスシート１は、好ましくは、１．４ｍｍから２．１ｍｍまでの範囲から選択される厚さを有する。機械的強度を高めることが望ましい特定の用途のためには、外部ガラスシートをより厚いものとすることもでき、例えば、３．５ｍｍまで、又はそれを超える厚さにすることもできる。その他の状況では、より低い機械的強度が許容されるような、ある特定の用途のためには、外部ガラスシート１の厚さは、１．４ｍｍ未満であるが、好ましくは、１ｍｍを超えるか又は１ｍｍ（１ｍｍ以下）である。

グレージングの重量の軽量化の観点から、内部ガラスシート３は、１．２ｍｍ未満の厚さを有し、より好ましくは、１ｍｍ未満又は１ｍｍ（１ｍｍ以下）、さらに好ましくは、０．７ｍｍ未満又は０．７ｍｍ（０．７ｍｍ以下）の厚さを有する。

外部ガラスシート１は、例えば、通常の焼き戻し（テンパリング）若しくは強靭化するための加熱処理を用いた、その表面の機械的強度を高める処理、又はアニーリングタイプの処理のいずれかに供することができ、後者はつまり、自動車用途の積層ウィンドシールドの場合で通常であるようには、著しい圧縮がその表面に適用されることがないことを意味する。それでもなお、上述した場合の両者において、その製造時に、縁（エッジ）に圧縮ダイヤフラム応力を適用することによって、ガラスシートの縁が機械的に強化されていることが有利である。

内部ガラスシート３は、好ましくは、機械的強度を高める処理に供される。その厚さが小さいことを考慮すれば、中心領域は引張応力下にある一方で、表面領域は圧縮状態にあるガラスを作り出すように、化学的強化による処理を行うことが好ましい。化学的強化の技術はそれ自体知られており、例えば以下の文献を参照することができる：Ｒｅｎｅ Ｇｙによる、Ｉｏｎ ｅｘｃｈａｎｇｅ ｆｏｒ ｇｌａｓｓ ｓｔｒｅｎｇｔｈｅｎｉｎｇ（ガラスの強化のためのイオン交換）、Ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｓｃｉｅｎｃｅ ＆ ｅｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇ：Ｂ、ｖｏｌ．１４９、Ｎｏ．２、２００８年３月２５日、Ｅｌｓｅｖｉｅｒ、ＩＳＳＮ：０９２１−５１０７、１５９〜１６５頁。もちろん、ガラスシート１、３の組成は、それらに適用される処理に適するように選択される。

それ自体知られている方法で、ポリマー中間層２は二つのガラスシート１、３の間に配置され、これらは一緒に結合されることになる。ポリマー中間層２は、通常、０．７６ｍｍの厚さのポリビニルブチラール（ＰＶＢ）シートである。あるいは、ポリマー中間層２は、エチレン酢酸ビニル（ＥＶＡ）シート又はポリウレタンシートのような、任意のその他の適切な材料とすることもできる。グレージングの用途によっては、ガラスシート１、３の間に樹脂を注入して、重合させることもできる。ポリマー層２の厚さは様々なものでありうる。同じ材料から又は異なる材料でできているポリマーのシートをいくつか重ね合わせてポリマー中間層２を構成することもできる。

内部ガラスシート３の外部縁３ａは、外部ガラスシート１の外部縁１ａに対して、参照符号Ｄ１のゼロでない距離だけ後退している（引っ込んでいる）。内部ガラスシート３の周縁全体を、積層グレージングの端面に対する打撃から保護することになるため、グレージング１０の周縁全体を取り囲んで、そのような後退（引っ込み）を作り出すことが有利である。

この後退距離Ｄ１は小さいものとすることができる。しかしながら、この距離は、少なくとも１ｍｍに等しく、より好ましくは少なくとも２ｍｍに等しく、さらには少なくとも３ｍｍに等しく、所与の配置の許容誤差でこれらのシートが組み立てられるときに、内部ガラスシート３が外部ガラスシート１に対して後退するように、内部ガラスシート３をより配置し易くするものである。後退距離Ｄ１は、グレージング１０の周縁全体にわたって一定であってもよいが、グレージングの側面によって異なるものであってもよい。

ウィンドシールドの場合、グレージングは不透明な帯域４（通常は黒色であるが、異なる色であってもよい）を含み、この帯域４は、図１に示されるようにグレージング１０の周縁から短い距離だけ離れて走っている。この帯域４は、通常は、グレージング１０の縁の下部にある自動車乗物の本体構造を隠し、かつ本体構造にグレージング１０を固定するために使用された接着剤のビード（玉）を紫外線放射から保護するという機能を有する。通常、不透明な帯域は、ガラスシートの一つ又は他の一つのどちらかにスクリーン印刷によって、エナメル又はインク若しくは塗料を堆積させることによって設けられる。好ましくは、不透明な帯域は、外部ガラスシート１の内部面１ｉに適用される。あるいは、不透明な帯域４は、ポリマー中間層２の面の一方に適用され、例えば、国際公開第９５／００３２９ Ａ１号に教示されているようにインクの適用によって設けることができる。帯域４を形成するエナメル、インク、又は塗料を適用する作業の便宜のため、この帯域４は、外部ガラスシート１の縁１ａに対して、Ｄ２として示されている距離だけ、わずかに後退するように延在している。この距離Ｄ２は、外観の理由から、好ましくは、２ｍｍ未満又は２ｍｍ（２ｍｍ以下）である。

内部ガラスシート３の縁３ａは、帯域４の外部縁４ａと内部縁４ｂの間の中間のレベル（高さ）に置くことが有利である。グレージングの縁にスクリーン印刷がないことから、縁３ａは使用者の目には見えないため、このことはグレージングの美的外観を改善する。その結果、後退距離Ｄ１は、グレージング１０の周縁全体にわたって、又は不透明な帯域４の幅が通常は最小になる、少なくとも側部側面１２、１４及び上部側面１３で、１０ｍｍ未満又は１０ｍｍ（１０ｍｍ以下）であることが好ましい。この考慮とは無関係に、この領域でのグレージングの積層特性の利益を十分に享受するために、その主面が打撃にさらされるグレージングの周縁の少なくともその部分のすべてにわたって、後退距離Ｄ１は、１０ｍｍ未満又は１０ｍｍ（１０ｍｍ以下）であることが好ましい。

グレージングの組み立ての間、ポリマー中間層２の外部縁２ａ’は、外部ガラスシート１の縁１ａに対して後退していない。グレージング１０の最終的な組み立ての後に、つまり、この場合では、ポリマー層２を介したガラスシートの、一緒になった物理化学的結合を確実にするためのオートクレーブでの処理の後に、ポリマー層２の縁２ａ’は、図８に示した研磨処理を受ける。

この研磨処理は、ポリマー層２の端面をテクスチャー加工して、光を反射するのではなく散乱させる役目を果たし、縁の明度効果を取り除くか又は実質的に低減することを可能にする。内部ガラスシート３の縁３ａが、外部ガラスシート１の縁１ａ及びポリマー層２の縁２ａ’の両方に対して後退しているために、この研磨作業が可能となる。

この研磨作業は以下のように行うことができる。グレージング１０はロボットアームＲによって取り扱われ、縁２ａ’は循環する研磨ベルトＢと接する。外部ガラスシート１との接触を排除するか又は少なくとも制限するように、研磨ベルトＢと縁２ａ’との接触は傾斜している。この研磨処理は、連続して次第に細かくなるグリッドサイズを有するいくつかの研磨ベルトを用意して行うことができる。研磨ベルトＢは、ポリマー層２から外部ガラスシート１へ通過する方向に循環し、これによって、ポリマー層２が外部ガラスシート１から剥離するリスクを回避することができる。

この研磨処理の後で、ポリマー層２のテクスチャー加工された縁、すなわち、図７における参照符号２ａは、第一のガラスシート１の内部主面１ｉに対して、参照符号αのとおり鋭角である。一般的に、角度αは２０°よりも大きく、さらには３０°よりも大きいことが好ましい。その一方で、角度αは、８０°未満であり、さらには６０°未満であることが好ましい。しかしながら、より一般的には、角度αは、内部ガラスシート３の縁３ａがポリマー層２の縁２ａに対して後退しており、研磨作業の間に内部ガラスシート３の縁３ａと研磨ベルトＢとが接触するリスクを回避するように、選択される。

このように、縁２ａが傾斜して延在するものであることは、直角を成す状況、すなわち、先行技術におけるように角度αが９０°となる場合と比較して有利なものとなる。なぜならば、グレージングの製造後に、外部ガラスシート１からポリマー層２が剥離するリスクを最小限にし、縁の明度効果を減少させるか又は取り除く効果を増大させるからである。

ここで、積層グレージングの第二の実施形態を、図９を参照して記載する。以下に記載する差異は別として、第二の実施形態は、第一の実施形態に基づいており、同じ参照符号が同じ要素を示すものとして使用され、第一の実施形態に関するすべての記述が適用可能である。

この実施形態では、完成した状態のグレージング１０において、ポリマー層２の縁２ａは、Ｄ３として示されるゼロでない距離だけ外部ガラスシート１の縁１ａに対して後退している。この後退は単独で、縁２ａを非反射性にする任意の潜在的な処理とは独立して、縁の明度効果が生じるリスクを制限することを可能にする。したがって、縁２ａの上記の処理は、この実施形態では省略することができる。

後退距離Ｄ３は、縁３ａが後退している距離Ｄ１よりも小さいものであることが好ましい。このことは、グレージングの端面上のガラスシート１、３の間で画定され、いったんグレージングが動力乗物に配置されると汚染を引き起こす恐れとなり得る溝が形成されることを回避する。ポリマー層２の縁２ａに対する内部ガラスシート３の縁３ａの後退、言い換えれば（Ｄ１−Ｄ３）は、好ましくは、１ｍｍよりも大きく、又は１．５ｍｍよりも大きいか１．５ｍｍに等しい（１．５ｍｍ以上）。その一方で、この後退（Ｄ１−Ｄ３）は、１０ｍｍ未満又は５ｍｍ未満であり、これによって、経年劣化にさらされ、厄介な粘着性の特質をも有しうるポリマー層２の自由表面の大きさを制限することができる。オートクレーブでの処理の間のポリマー層２の軟化のために、縁２ａは通常、内部ガラスシート３の縁３ａの方に曲がった角度を成すことが想起されるため、慣例により、この後退は、ポリマー層２の縁２ａの最も高い点を基準として用いることによって、つまり、内部ガラスシート３の縁３ａに対して最も離れている点を基準として用いることによって測定されるということが理解される。実際のところ、ポリマー層２の縁２ａの最上点は、通常、ポリマー層２の縁２ａが外部ガラスシートの内部表面１ａと交わる地点であり、この点が距離Ｄ３の基準となることについては、図９を参照されたい。

いずれにしても、シートの形態で提供されるポリマー層２を有するグレージングの製造の間に、選択され作製されたポリマー層２のシートの寸法は、内部ガラスシート３よりも大きいことが好ましく、したがって、グレージングが組み立てられた後は、作製されたポリマー層２のシートと内部ガラスシート３の相対的な位置についての許容誤差を考慮して、ポリマー層２は、内部ガラスシート３の縁と常に同じ高さにある（同一平面上に重なっている）か、又は内部ガラスシート３の縁を越えて突出している。この位置の許容誤差は、通常は±１ｍｍである。結果的に、理論的な観点から、内部ガラスシート３の縁３ａを越えるポリマー層２の突出を、少なくとも１ｍｍ、しかしながらより好ましくは少なくとも１．５ｍｍと定義することが有利であり、これによって、内部ガラスシート３は、所与の配置の許容誤差で、０ｍｍより大きいか若しくは０ｍｍ（０ｍｍ以上）の、又はそれぞれ０．５ｍｍより大きいか若しくは０．５ｍｍ（０．５ｍｍ以上）の後退（Ｄ１−Ｄ３）を実際のところ有することになる。しかしながら、上述したとおり、形成される実際の後退（Ｄ１−Ｄ３）は、より高さの高いものとすることができ、すなわち、少なくとも１ｍｍ又は１．５ｍｍよりも大きいものであり得る。

この第二の実施形態では、ポリマー層２の縁２ａの後退Ｄ３は、不透明な帯域４の外部縁４ａの後退Ｄ２よりも大きいことが特に有利である。この場合が図１０に示されている。より具体的には、第一の実施形態に関して既に上述したような内部ガラスシート３の場合にも当てはまるように、ポリマー層２の縁２ａは、帯域４の外部縁４ａと内部縁４ｂの間の中間のレベルに置かれる。この結果、グレージングの周縁にスクリーン印刷がないことから、使用者には、内部ガラスシート３の縁３ａもポリマー層２の縁２ａも、どちらも見えないことを踏まえれば、縁の明度効果が生じるリスクは完全に取り除かれ、グレージングの美的外観は改善される。

図１１は本発明による第三の実施形態を示す。第三の実施形態は、第二の実施形態に基づくものであり、つまり、この第三の実施形態が、図９の変形であるのか、図１０の変形であるのかに関わりなく、ポリマー層２の縁２ａが、外部ガラスシート１の縁１ａに対して後退している形態である。

この第三の実施形態は、グレージングに、例えば、押し出しによって又は接合によって、その周縁に固定して配置されるシール５が与えられている点のみにおいて、前述の形態と異なる。シール５は、グレージング１０の周縁全体の周りに配置されることが好ましい。シール５は、縁の明度効果を取り除くことを可能にし、縁２ａ及び３ａを隠すために内部ガラスシート３側から見えるグレージングの縁に対して、申し分のない外観仕上げを付与する。

シール５は、有利には、ゴムでできているか、又はエラストマーでできているか、又は機械的打撃を吸収することができる何らかのその他の物質でできていてよく、この場合に、シール５は、機械的打撃から内部ガラスシート３の縁３ａをも保護する。

示されているように、シール５は、ポリマー層２の縁２ａ及び内部ガラスシート３の縁３ａを封入することができる。シール５はまた、外部ガラスシート１の縁１ａの全部又は一部を覆うように設計することもでき、この場合に、シール５は、機械的打撃から外部ガラスシート１の縁１ａをも保護する。

図１２は図１１の配置の代替形態を示すものであり、ここでは、参照符号５’のシールは、内部ガラスシート３の縁３ａと接しているが、内部ガラスシート３の外側面３ｅと同一平面上にある。言い換えれば、図１１のシール５を有する場合とは異なり、シール５’は外側面３ｅを越えて延在することはない。

第三の実施形態では、ポリマー層２の縁２ａが、内部ガラスシート３の縁３ａに対して後退しているように配置するように規定することもでき、したがって、この場合には、シール５又は５’の固定を向上させるために、周縁に溝が作り出される。

第三の実施形態について述べたようにグレージングの縁にシール５又は５’を押し出し又は接合によって取り付ける行為は、グレージングの製造プロセス中に、シール５又は５’に関して述べた機能のすべて又はいくつかを提供することを目的とするストリップを、この位置に蓄積するポリマー層２の余剰部分の材料によって、内部ガラスシート３の縁３ａに作り出す場合よりもいっそう好ましい。これは、製造プロセスの間にそのようなストリップの作製を成し遂げることが特に困難であり、かつ特に、材料が不足するリスク、又は一方では局所的にストリップを形成するための材料が過剰になるリスクがあるためである。これは特に、内部ガラスシートを保護する機能と所望の美的外観とを折衷させることがある。これに対して、グレージングの縁に接合又は押し出しによってシールを取り付ける行為には、このような困難は存在しない。

上述した困難のために、ポリマー層２を使ったそのようなストリップの作製を回避することが好ましい。しかしながら、ポリマー層２がシートの形態である場合には、このシートは、ポリマー層２を使った、ガラスシートの一緒になった物理化学的結合を付与するためのオートクレーブ中での処理の間に軟化し、このため、このポリマーは流動して、内部ガラスシート３の縁３ａを越えて突出する部分でわずかに厚みを増加させ得る。したがって、図９及び１０に関して述べた第二の実施形態（すなわち、シール５又は５’が取り付けられていない形態）並びに図１１及び１２に関して述べた第三の実施形態（すなわち、グレージングに周縁シール５又は５’が取り付けられている形態）の両者において、オートクレーブでの処理の後で、内部ガラスシート３の縁３ａを越えて突出することができるポリマー層２の部分が、外部ガラスシート１と内部ガラスシート３の間に挟まれたポリマー層２の部分に比較して、追加の厚みを有するべきではなく、又は少なくとも、この追加の厚みというものが、内部ガラスシートの厚さの、最大で三分の一までの厚さ、より好ましくは最大で四分の一までの厚さ、さらにより好ましくは最大で十分の一までの厚さに相当するように、制限されるべきである、ということが好ましい。さらに、この追加の厚みは、外部ガラスシート１と内部ガラスシート３の間に挟まれたポリマー層の部分の厚さの十分の一未満又は十分の一（十分の一以下）であることが好ましい。

様々な実施形態のために図中に示した局所的な断面図は、積層グレージングの周縁のすべて又は一部に適用することができると理解されるべきである。加えて、後退距離Ｄ１、Ｄ２、Ｄ３及び角度αは、場合によって、グレージングの様々な関連する周縁側面について同一でも異なっていてもよく、それと同時に、上述したとおりの、互いのそれぞれの関係にも従うものである。

当然ながら、本発明は、ここで述べたり図示したりした実施例や実施形態に限定されるものではないが、当業者に利用可能な多数の方法で変化させることができる。特に、本発明による積層グレージングは、例えば、自動車乗物のドアのための可動式のサイドウィンドウグレージングの場合又は動力乗物以外の分野での用途の場合には、不透明な帯域４を必ずしも含むものではない、ということが理解されるべきである。

１０ グレージング
１ 第一のガラスシート（外部ガラスシート）
２ ポリマー中間層（ポリマー層／熱可塑性フィルム）
３ 第二のガラスシート（内部ガラスシート）
４ 不透明な帯域
４ａ 不透明な帯域の外部縁
４ｂ 不透明な帯域の内部縁
１１ 周縁側面（下部側面）
１２、１４ 周縁側面（側部側面）
１３ 周縁側面（上部側面）
Ｓ 縁の明度効果のために現れる明るい部分
Ａ−Ａ 切断面
Ｉ 入射光線
Ｒ 反射光線（図２）
Ｅ ポリマー中間層の余剰部分
Ｂ 研磨ベルト
１ａ 第一のガラスシートの縁
１ｉ 第一のガラスシートの内部主面
２ａ’ ポリマー中間層の縁
２ａ ポリマー中間層の縁
３ａ 第二のガラスシートの縁
３ｅ 第二のガラスシートの外側面
Ｄ１ 第一のガラスシートの外部縁１ａに対する第二のガラスシートの外部縁３ａの後退距離
Ｄ２ 第一のガラスシートの外部縁１ａに対する不透明な帯域の外部縁４ａの後退距離
Ｄ３ 第一のガラスシートの外部縁１ａに対するポリマー中間層の外部縁２ａの後退距離
α 第一のガラスシートの内部主面（１ｉ）とポリマー中間層の縁（２ａ）が形成する角度
Ｒ ロボットアーム（図８）
５、５’ シール

Claims (15)

1. 以下を含む、積層グレージング：
   − 第一のガラスシート（１）及び第二のガラスシート（３）；並びに
   − 第一のガラスシート（１）及び第二のガラスシート（３）の間に配置されたポリマー中間層（２）；
   ここで、
   − 第二のガラスシート（３）は１．２ｍｍ未満の厚さを有し、
   − 第一のガラスシート（１）は、第二のガラスシート（３）の厚さよりも大きい厚さを有し、
   − 第二のガラスシート（３）の縁（３ａ）は、グージング（１０）の周縁の少なくとも一部にわたって、第一のガラスシート（１）の縁（１ａ）に対して後退しており、かつ
   − グレージング（１０）は、周縁側面（１１、１２、１３、１４）を有しており、グレージング（１０）のこの周縁側面に隣接する第二のガラスシート（３）で覆われていない第一のガラスシート（１）の領域全体は、ホールを有していない。
2. 第一のガラスシート（１）の厚さは、第二のガラスシート（３）の厚さよりも少なくとも０．２ｍｍ大きく、好ましくは、第一のガラスシート（１）が、少なくとも１ｍｍの厚さを、より好ましくは少なくとも１．４ｍｍの厚さを有し、かつ、好ましくは、第二のガラスシート（３）が、１ｍｍ未満又は１ｍｍの厚さを、より好ましくは０．７ｍｍ未満又は０．７ｍｍの厚さを有する、請求項１に記載のグレージング。
3. 第二のガラスシート（３）の縁（３ａ）が、前記グージングの周縁の全体にわたって、第一のガラスシート（１）の縁（１ａ）に対して後退しているか、又は
   第二のガラスシート（３）の縁（３ａ）が、前記グージングの周縁の少なくとも３０％にわたって、より好ましくは前記グージングの周縁の少なくとも５０％にわたって、さらに有利には前記グージングの周縁の少なくとも７０％にわたって、第一のガラスシート（１）の縁（１ａ）に対して後退している、
   請求項１又は２に記載のグレージング。
4. 前記後退距離（Ｄ１）が、少なくとも１ｍｍ、好ましくは少なくとも２ｍｍ、より好ましくは少なくとも３ｍｍである、請求項１〜３のいずれか一項に記載のグレージング。
5. 前記グレージングが、周縁側面（１２、１３、１４）を有しており、第二のガラスシート（３）の縁（３ａ）が第一のガラスシート（１）の縁（１ａ）に対して後退している、この周縁側面の部分全体について、前記後退距離（Ｄ１）が、１０ｍｍ未満又は１０ｍｍである、請求項１〜４のいずれか一項に記載のグレージング。
6. 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、第二のガラスシート（３）の縁（３ａ）が、ポリマー中間層（２）の縁（２ａ）に対して後退している、請求項１〜５のいずれか一項に記載のグレージング。
7. 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、ポリマー中間層（２）の縁（２ａ）が、第一のガラスシート（１）の内部主面（１ｉ）に対して鋭角である角度（α）で、第一のガラスシート（１）の縁（１ａ）から斜めに延在しており、第二のガラスシート（３）の縁（３ａ）が、ポリマー中間層（２）の縁（２ａ）に対して後退している、請求項１〜６のいずれか一項に記載のグレージング。
8. 前記角度（α）が、一方では２０°より大きく、好ましくは３０°より大きく、かつ他方では８０°未満、好ましくは６０°未満である、請求項７に記載のグレージング。
9. 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、ポリマー中間層（２）の縁（２ａ）が、テクスチャー加工されていて光を散乱する、請求項１〜８のいずれか一項に記載のグレージング。
10. 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、ポリマー中間層（２）の縁（２ａ）が、第一のガラスシート（１）の縁（１ａ）に対して後退している、請求項１〜６のいずれか一項に記載のグレージング。
11. 少なくとも前記グレージングの前記周縁の前記部分について、第一のガラスシート（１）の縁（１ａ）から離れてはしる不透明な帯域（４）を含む、請求項１〜１０のいずれか一項に記載のグレージング。
12. 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、不透明な帯域（４）が、第一のガラスシート（１）と第二のガラスシート（３）の間に配置されており、第二のガラスシート（３）の縁（３ａ）が、不透明な帯域（４）の外部縁（４ａ）と内部縁（４ｂ）の間の中間レベルに位置している、請求項１１に記載のグレージング。
13. 前記グレージングの前記周縁の前記部分について、不透明な帯域（４）が、第一のガラスシート（１）とポリマー中間層（２）の間に配置されており、ポリマー中間層（２）の縁（２ａ）が、不透明な帯域（４）の外部縁（４ａ）と内部縁（４ｂ）の間の中間レベルに位置している、請求項１１又は１２に記載のグレージング。
14. 少なくとも前記グレージングの前記周縁の前記部分に固定して配置されたシール（５、５’）を含む、請求項１〜１３のいずれか一項に記載のグレージング。
15. 第二のガラスシート（３）は、化学的な強化処理がなされている、請求項１〜１４のいずれか一項に記載のグレージング。

Images