EP3484709A1 - Vitrage feuillete a verre interieur tres mince en retrait - Google Patents

Vitrage feuillete a verre interieur tres mince en retrait

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Publication number
EP3484709A1
EP3484709A1 EP17742982.6A EP17742982A EP3484709A1 EP 3484709 A1 EP3484709 A1 EP 3484709A1 EP 17742982 A EP17742982 A EP 17742982A EP 3484709 A1 EP3484709 A1 EP 3484709A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
glazing
edge
glass
sheet
glass sheet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP17742982.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Philippe Frebourg
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP3484709A1 publication Critical patent/EP3484709A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B32B17/1099—After-treatment of the layered product, e.g. cooling

Definitions

  • the present invention relates to the field of laminated glazing especially for automotive application.
  • Laminated glazing is commonly used in the field of motor vehicles, aeronautics and building. They generally consist of an outer glass sheet and an inner glass sheet between which is disposed a thermoplastic sheet - for example polyvinyl butyral (PVB) - which ensures their adhesion between them.
  • PVB polyvinyl butyral
  • laminated glazing has long been used as glazing called "security" for the realization of windshields because of their ability to hold together pieces of glass in case of breakage of the glass sheets following a mechanical shock on the windshield surface. They are also used today for the production of side windows, roof glazing and rear windows of motor vehicles for reasons of acoustic comfort and safety.
  • the outer glass sheet is generally thicker than the inner glass sheet to provide adequate resistance to gravel impacts and potential mechanical impacts to its surface.
  • the contemporary trend is to use ever thinner inner glass sheets in order to lighten the glazing.
  • the outer glass sheets generally have a thickness of 1.4 mm to 2.1 mm, it is desired to use very thin inner glass sheets, having a thickness of less than or equal to 1.2 mm, or even less than or equal to 1 mm, or even less than or equal to 0.7 mm.
  • Inner thin glass sheets are intrinsically very fragile and extremely sensitive to mechanical shock. As a result, they are handled with care during the manufacturing phases of the laminated glazing. Once the laminated glazing is achieved, they are protected against mechanical shocks applied to their surface due to their assembly with the thermoplastic sheet and the outer glass sheet. In addition, the mechanical strength of the inner glass sheets can be improved by chemical quenching.
  • the Applicant has identified a particular problem previously unknown concerning these laminated glass panes with very thin inner glass sheets. Indeed, it turns out that the very thin glass sheets are particularly fragile with respect to mechanical shocks or other mechanical stresses applied on their edge. Moreover, it turns out that the chemical quenching if it significantly improves the resistance to mechanical shocks applied against the main surface of the glass sheet, this is not the case for mechanical shocks applied against their edge.
  • thermoplastic films With adequate dimensions to avoid such a cutting operation, but with the disadvantage of requiring accurate pre-cutting and accurate positioning during assembly with the glass sheets.
  • Another difficulty relates to glazing visible edge after mounting on the motor vehicle and have an opaque strip along the edge of the glazing, which is usually the case for windshields and automotive glazing other than sliding side windows in the doors.
  • This opaque strip generally serves to hide the bodywork of the motor vehicle under the edge of the glazing and to protect against ultraviolet radiation glue seal used to attach the glazing to the bodywork.
  • the edge gloss effect comes from a reflection of the incident light of the sun against the shimmering surface of the wafer of the thermoplastic film and propagates through the silkscreen savings at the edge of the glazing used to make the opaque strip supra.
  • the phenomenon of edge brightness is explained in FIG. 2 which illustrates a local section through the edge of a laminated glazing unit: the outer glass sheet is referenced 1, the inner glass sheet 3, the thermoplastic film 2, the strip opaque 4.
  • Y is also represented an incident light ray I which gives rise to a reflected light ray R participating in the effect of edge brightness.
  • the fact that the wafer of the PVB thermoplastic sheet or the like is shimmering is related to the fact that in the autoclave the thermoplastic material is softened and the wafer tends to "self-loosen", or to the fact that have been cut with a knife after passing through the autoclave.
  • FIG. 1 shows a laminated glazing 10 front view: the glossy segments are symbolized in the form of thicker lines and referenced S.
  • the generally preferred solution for eliminating or limiting this disadvantage is to make the wafer of the thermoplastic film diffusing by conferring fine texturing by abrasion.
  • the thermoplastic film has an excess overflowing the edge of the glass sheets along the periphery of the glazing before passing through the autoclave and which is found after passing through the autoclave: cf.
  • Figure 3 shows a similar local section in Figure 2, but the thermoplastic film 4 has an excess E before abrasion.
  • the Applicant has realized that the problem of the fragility of the inner glass sheet with respect to mechanical shocks applied to its wafer persists even after the laminated glazing has been manufactured, unlike the case of shocks applied at its main surface. Indeed, if the laminated glazing undergoes a mechanical shock on its edge, it can be suffered by the edge of the inner glass sheet, since the edges of the outer and inner glass sheets are usually juxtaposed to the same level .
  • laminated glazing may be subject to shocks against their slice even when mounted in their final application. For example, on a motor vehicle, this may be the case of opening side windows that are not guided on their visible part, fixed side windows with visible edges or in the case of opening rear windows.
  • the object of the present invention is to at least partially overcome the aforementioned drawbacks.
  • the invention is more particularly intended to limit the risk of breakage of laminated glass panes with very thin glass which are due to possible mechanical shocks on the edge of the glazing.
  • the present invention provides a laminated glazing, in particular a laminated glazing for automotive application, comprising a first glass sheet and a second glass sheet, and an intermediate polymeric layer disposed between the first sheet of glass and the second sheet of glass. glass.
  • the second glass sheet has a thickness of less than 1.2 mm and the first glass sheet has a thickness greater than that of the second glass sheet.
  • the edge of the second glass sheet is set back from the edge of the first glass sheet on at least a portion of the perimeter of the glazing.
  • This withdrawal can be limited to one or more portions of the perimeter of the glazing. It is preferably implemented for those who are most exposed to the risk of shocks on the edge of the glazing after mounting in its final application.
  • the removal can be implemented on the one or more of the peripheral sides of the glazing where its edge remains visible and accessible after mounting on the vehicle - and therefore likely to be there impacted against their edge during the life of the vehicle - whereas it would not be used for the other peripheral side or sides where the edge of the glazing is protected against impacts, for example by the vehicle bodywork . This is applicable mutatis mutandis in case only part of the edge of a peripheral side of the glazing remains exposed to shocks after mounting in its final application.
  • the removal advantageously makes it possible to use a cutting operation with a manual or robotic knife - the marginal part of the thermoplastic film which would protrude at the periphery of the glazing after assembly of the glass sheets and the thermoplastic sheet without risk of shock of the knife against the edge of the second sheet of glass.
  • the first sheet of glass constitutes the outer glass sheet of the glazing unit while the second sheet of glass constitutes the sheet of glass on the interior side of the passenger compartment. vehicle.
  • edges of the inner and outer glass sheets are usually juxtaposed at the same level, that is to say on the same perpendicular to the main surface of the glass sheets.
  • laminated glazing whose edge of a glass sheet is set back from that of another sheet of glass have already been described, but not for the purpose of protecting the edge of a sheet of glass very thin against shocks.
  • WO 00/61366 A1 discloses partially laminated glazing for incorporating non-transparent elements such as photo voltaic cells.
  • the constituent glass sheets are also thick and therefore, the withdrawal at the edge of the glazing is disclosed to avoid differences in level around the glazing where it rests on the bodywork for reasons of assembly and sealing.
  • WO 2014/029605 A1 deals with the fixing of mechanical parts in holes made in laminated glazings, which poses problems both for making the holes and loosening the fastening due to the pressure exerted on the glazing by the fastening system.
  • This is the case of side windows mounted sliding in the car doors and having a hole in the lower part for fixing the drive parts of the window and also the rear glasses having a hole for attaching a wiper system.
  • this document teaches to make the fixing hole in an area of the glazing where the outer glass sheet is not covered by the inner glass sheet. More particularly, it discloses a side glazing having four peripheral sides and having an area along the lower peripheral side of the glazing where the outer glass sheet is not covered by the inner glass sheet.
  • the fixing hole of the glass drive parts is made in this area of the outer glass sheet before quenching and assembly to the other components of the glazing.
  • the invention according to the aspect described above is independent of any shaping of the glass sheets to fix any mechanical devices.
  • a distinctive feature of the laminated glazing is that it has a peripheral side for which the entire region of the first glass sheet not covered by the second glass sheet which is contiguous to this peripheral side of the glazing is free of hole. It will be understood that this area is free of holes, whether through or blind.
  • the laminated glazing according to the invention is further distinguished from the teaching of this prior art document by different preferential characteristics. It will be understood that each of these preferred features can also be implemented independently of the above-mentioned distinctive feature, either individually or in combination with one or more others.
  • edge of the second glass sheet is set back from the edge of the first glass sheet over at least 30% of the periphery of the glazing, more preferably at least 50% of the periphery of the glass.
  • the peripheral edge of the glazing we will understand the peripheral edge of the glazing.
  • the glazing has a peripheral side for which the withdrawal distance is less than or equal to 10 mm for all the part - continuous or discontinuous - of this peripheral side for which the edge of the second glass sheet is set back from the edge of the first sheet of glass.
  • the glazing further comprises at least for said portion of the perimeter of the glazing, an opaque strip along the edge of the first sheet of glass at a distance. This distance is preferably less than or equal to 2 mm.
  • the glazing has a peripheral side for which the entire region of the first sheet of glass not covered by the second sheet of glass which is contiguous to this peripheral side of the glazing is free of shaping to fix it any mechanical device.
  • the thickness of the first glass sheet is at least 0.2 mm greater than that of the second glass sheet, the first glass sheet preferably having a thickness of at least 1 mm and more preferably at least 1 mm; 1.4 mm and the second glass sheet preferably having a thickness less than or equal to 1 mm and more preferably less than or equal to 0.7 mm;
  • the withdrawal distance is at least 1 mm, preferably at least 2 mm and more preferably at least 3 mm;
  • the edge of the second glass sheet is set back from the edge of the polymeric layer
  • the withdrawal of the edge of the second glass sheet with respect to the edge of the polymeric layer is greater than 1 mm and more preferably greater than or equal to 1.5 mm;
  • the withdrawal of the edge of the second glass sheet with respect to the edge of the polymeric layer is less than 10 mm and more preferably less than 5 mm; the part of the polymeric layer which protrudes from the edge of the second glass sheet has no excess thickness with respect to the part of the polymeric layer taken between the first and second glass sheets or has an excess thickness corresponding at most to a third more preferably at most one quarter and even more preferably at most one tenth of the thickness of second glass sheet. Furthermore, it is preferable that this extra thickness is less than or equal to one-tenth of the thickness of the portion of the polymeric layer taken between the two sheets of glass;
  • the edge of the polymeric layer extends obliquely from the edge of the first glass sheet at an acute angle with the internal main surface of the first glass sheet, the edge of the glass second glass sheet being recessed with respect to the edge of the polymeric layer; said angle is, on the one hand, greater than 20 °, preferably greater than 30 °, and, on the other hand, is less than 80 °, preferably less than 60 °;
  • the edge of the polymeric layer is textured to distribute the light preferably by an abrasion treatment; for said portion of the perimeter of the glazing, the fact that the edge of the polymeric layer extends obliquely from the edge of the first glass sheet at an acute angle with the inner major surface of the first glass sheet is preferably obtained by an abrasion treatment applied to the edge of the polymeric layer; where appropriate, the edge of the polymeric layer is textured to diffuse the light by the same abrasion treatment;
  • the edge of the polymeric layer is set back from the edge of the first glass sheet
  • the opaque strip is arranged between the first sheet of glass and the second sheet of glass, the edge of the second sheet of glass being located at an intermediate level between the outer edge and the inner edge of the opaque band;
  • the opaque strip is arranged between the first glass sheet and the polymeric layer, the edge of the polymeric layer being located at an intermediate level between the outer edge and the inner edge of the opaque strip;
  • the glazing comprises a seal arranged fixed at least on said portion of the perimeter of the glazing unit;
  • the second glass sheet has been treated by chemical quenching
  • the glazing is a glazing for a motor vehicle, in particular;
  • a fixed side glazing preferably with visible slice and accessible in the mounted state in the motor vehicle;
  • a side glazing intended to be slidably mounted in a door of a motor vehicle in which case said portion of the perimeter of the glazing (for which the edge of the second glass sheet is set back from the edge of the first sheet of glass) preferably includes at least partially - and more preferably completely - the portion of the edge of the glazing which becomes apparent and accessible when the glazing is moved between its closed position and its open position in the door; or
  • a rear window and in particular a rear window with visible edge and accessible in the mounted state in the motor vehicle and / or having four peripheral sides with said portion of the perimeter of the glazing including at least partially - preferably completely - two peripheral sides of the glazing, more preferably three peripheral sides and more preferably the four peripheral sides; or
  • a fixed glazing for motor vehicle roof having preferably at least a portion of its edge which is apparent and accessible in the mounted state on the roof of the vehicle;
  • said portion of the periphery of the glazing (for which the edge of the second glass sheet is set back from the edge of the first glass sheet) preferably includes at least partially - and more preferably completely - the portion of the edge of the glazing that becomes apparent and accessible when the glazing is moved between its closed position and its open position in the roof.
  • the invention relates to the use of such a laminated glazing for automotive application.
  • the invention relates to a motor vehicle comprising such a laminated glazing.
  • the invention relates to a method of manufacturing a laminated glazing unit, comprising:
  • a first step of pre-assembling the glazing by arranging and holding together a sheet forming a polymeric layer between a first sheet of glass and a second sheet of glass so that, at least in part of the periphery of the glazing thus preassembled:
  • the edge of the second glass sheet is set back from the edge of the first glass sheet, the dimensions of the second glass sheet being smaller than those of the first glass sheet,
  • the edge of the polymeric layer is set back from the edge of the first glass sheet
  • the edge of the second glass sheet is flush or recessed with respect to the edge of the polymeric layer
  • the dimensions of the sheet constituting the polymeric layer are chosen with respect to the dimensions of the glass sheets so that during the first step, in that part of the periphery of the glazing where the edge of the second sheet of glass is set back from the edge of the first glass sheet, the polymeric layer is flush or protrudes from the edge of the second glass sheet but without exceeding the edge of the first glass sheet, taking into account the tolerance relative positioning between the constituent sheet of the polymeric layer and the two glass sheets.
  • the method thus makes it possible to ensure that the edge of the polymeric layer is never set back from the edges of the two glass sheets, which avoids creating a groove between the two sheets of glass which is undesirable when the glazing is not provided with a peripheral seal both from the point of view of the protection of the edge of the second glass sheet against shocks than from the point of view of the risk of fouling of such a groove.
  • this method can be implemented to obtain a glazing unit according to the invention described above, possibly having one or more of the aforementioned preferred characteristics or which are mentioned in the following description of preferred embodiments. of the invention of course that they are not incompatible with the method.
  • Figure 1 schematically shows a motor vehicle windshield seen from the front and illustrates the undesirable phenomenon of edge brightness in the form of several bright segments at the edge of a laminated glazing.
  • Figure 2 is a local section at the edge of a laminated glazing and explains the phenomenon of edge brightness.
  • Figures 3 to 5 are local sections at the edge of a laminated glazing which illustrate a solution to avoid the phenomenon of edge brightness.
  • Figures 6 and 7 show schematically, for a windshield for a motor vehicle according to a first embodiment according to the invention, a local section through the edge of the laminated glazing along section line AA shown in Figure 1 respectively before and after treatment of the edge of the polymeric layer by abrasion to suppress the effect of edge gloss.
  • FIG. 8 illustrates a technique of abrasion of the edge of the polymeric layer of the glazing to obtain the profile of the edge of the glazing illustrated in FIG. 7.
  • FIG. 9 shows schematically a local section taken through the edge of the laminated glazing along the section line AA shown in Figure 1, but which is according to a second embodiment of the invention.
  • FIG. 10 represents a local section similar to FIG. 9, but which corresponds to a variant of the relative arrangement of the edges of the various constituent components of the laminated glazing unit.
  • Figures 11 and 12 illustrate a local section taken through the edge of the laminated glazing according to a third embodiment.
  • FIG. 1 The general view of the windshield is the windshield 10 of Figure 1 which shows in its position mounting on the motor vehicle. It comprises four peripheral sides, namely: a lower side 11, two lateral sides 12, 14 and an upper side 13.
  • it may be a laminated glazing for a motor vehicle other than a windshield, for example a side glazing, whether intended to be fixedly mounted on the vehicle or slidably mounted in a door, a rear window or still a glazing for the roof of the vehicle, that it is opening or fixed.
  • a side glazing whether intended to be fixedly mounted on the vehicle or slidably mounted in a door, a rear window or still a glazing for the roof of the vehicle, that it is opening or fixed.
  • these windows have, seen from the front, a substantially polygonal contour - with segments however arched - which very often has four peripheral sides, but their general shape differs. In the case of side windows, some have only three peripheral sides.
  • the glazing is generally curved, but it can also be flat.
  • the glazing may also be provided for applications other than for a motor vehicle, particularly for aeronautics in which case it may have a disc shape - which amounts to having only one peripheral side in the sense of the present invention - or for the building.
  • a motor vehicle particularly for aeronautics in which case it may have a disc shape - which amounts to having only one peripheral side in the sense of the present invention - or for the building.
  • the following description is applicable mutatis mutandis regardless of the general shape of the glazing and its final application.
  • the glazing is a bifurcated one: it comprises a first glass sheet 1 which constitutes the outer glass sheet of the windshield 10 and a second glass sheet 3 which constitutes the inner glass sheet.
  • the outer and inner glass sheets 1, 3 may be of conventional type.
  • the outer glass sheet 1 preferably has a thickness selected in the range of 1.4 mm to 2.1 mm. It may be thicker, for example up to 3.5 mm or more, for particular applications where increased mechanical strength is desirable. In the opposite direction, the thickness of the outer glass sheet 1 may be less than 1.4 mm for some particular applications where a lower mechanical strength is acceptable, but it is preferably greater than or equal to 1 mm.
  • the inner glass sheet 3 has a thickness of less than 1.2 mm and more preferably less than or equal to 1 mm and more advantageously less than or equal to 0.7 mm.
  • the outer glass sheet 1 may be subjected to a treatment increasing its surface mechanical resistance using, for example, a conventional heat treatment of quenching or hardening, or of the annealed type, that is to say without significant compression of its surfaces as it is most often the case of automotive laminated windshields. Nevertheless, in the two aforementioned cases, it is advantageous for the edge of the glass sheet to be reinforced mechanically by the introduction of edge compression membrane stresses during its production.
  • the inner glass sheet 3 is preferably subjected to a treatment increasing its mechanical strength. Given its small thickness, the treatment by chemical quenching is preferred, it creating a superficial area of the glass which is in compression while a central zone is in tension extension.
  • the technique of chemical quenching is known in itself: reference may be made, for example, to the article: Ion exchange for glass strengthening, René Gy in Materials Science & Engineering: B, Vol. 149 No. 2, 25/03/2008, Elsevier, ISSN: 0921-5107, p.159-165.
  • the composition of the glass sheets 1, 3 is chosen in accordance with the treatments applied to them.
  • an intermediate polymeric layer 2 is disposed between the two sheets of glass 1, 3 and serves to hold them together by adhesion.
  • It can be classically a polyvinyl butyral (PVB) sheet of 0.76 mm thick.
  • PVB polyvinyl butyral
  • EVA ethylene-vinyl acetate
  • it may still be a resin cast between the glass sheets 1, 3 which is then polymerized.
  • the thickness of the polymeric layer 2 may be different. It can also be constituted by several superimposed polymeric sheets which are made of the same material or different materials.
  • the outer edge 3a of the inner glass sheet 3 is set back relative to the outer edge 1a of the outer glass sheet 1 by a non-zero distance referenced D1. It is advantageous to provide such a withdrawal all around the glazing 10 because the entire periphery of the inner glass sheet 3 is then protected against shocks against the edge of the laminated glazing.
  • the withdrawal distance D1 may be small. But it is preferably at least equal to 1 mm and more preferably at least equal to 2 mm, or even at least 3 mm, which facilitates the recessed positioning of the inner glass sheet 3 with respect to the glass sheet outdoor 1 when assembled with regard to tolerances positioning.
  • the withdrawal distance D1 may be constant all around the glazing 10, but may also vary, for example, be different depending on the side of the glazing.
  • the glazing comprises an opaque strip 4 - conventionally black in color, but which may be different - running along the periphery of the glazing 10 at a short distance, as illustrated in FIG. 1.
  • This strip 4 conventionally has the following characteristics: function of hiding the body of the motor vehicle under the edge of the glazing 10 and protect against ultraviolet radiation glue seal for fixing the glazing 10 to the body. Conventionally, it can be performed by depositing enamel - or ink or paint - by screen printing on one or the other of the glass sheets. It is preferably applied to the inner face li of the outer glass sheet 1. Alternatively, the opaque strip 4 is applied to one of the faces of the intermediate polymeric layer 2, for example by ink deposition as taught by WO 95 / 00329A1.
  • the ink or paint constitutive of the strip 4 extends slightly backward - a distance denoted D2 - with respect to the edge la of the external glass sheet 1.
  • the distance D2 is preferably less than or equal to 2 mm for aesthetic reasons.
  • the edge 3a of the inner glass sheet 3 is located at an intermediate level between the outer edges 4a and inner 4b of the strip 4. This improves the aesthetics of the glazing because the edge 3a is not visible by the user through the silkscreen saving at the edge of the glazing. Therefore, it is preferable that the withdrawal distance Dl is less than or equal to 10 mm all around the glazing 1 or at least on the lateral sides 12, 14 and the high side 13 for which the opaque strip 4 is generally the least wide. Independently of this consideration, it is preferable that the withdrawal distance Dl is less than or equal to at least 10 mm over the entire part of the periphery of the glazing where its main surface is exposed to shocks in order to benefit to the maximum of the laminated nature of the glazing.
  • the outer edge 2a 'of the intermediate polymeric layer 2 has no shrinkage with respect to the edge 1a of the outer glass sheet 1.
  • This abrasion treatment is used to texture the edge of the polymeric layer 2 to make it diffuse light instead of reflective, which allows to remove or substantially reduce the effect of edge brightness.
  • the abrasion operation is made possible because of the edge 3a of the inner glass sheet 3 which is withdrawal with respect to both the edge 1a of the outer glass sheet 1 and the edge 2a 'of the polymeric layer 2.
  • the abrasion operation can be performed as follows.
  • the glazing 10 is manipulated by a robotic arm R so that the edge 2a 'contacts an abrasive strip B running.
  • the contact between the abrasive belt B and the edge 2a ' is inclined so as to exclude or at least limit the contact 1 with the outer glass sheet 1.
  • This abrasion treatment can be carried out by successive presentation to a plurality of abrasive grain belts. more and more fine.
  • the running of the abrasive belt B is in the direction from the polymeric layer 2 to the outer glass sheet 1, which avoids the risk of delamination of the polymeric layer 2 of the outer glass sheet 1.
  • the textured edge of the polymeric layer 2 - referenced 2a in FIG. 7 - has an acute angle - referenced a - with respect to the internal main surface li of the first glass sheet 1.
  • the angle a is greater than 20 °, or even greater than 30 °.
  • the angle ⁇ is chosen so that the edge 3a of the inner glass sheet 3 is set back with respect to the edge 2a of the polymeric layer 2 in order to avoid the risk of contact of the abrasive belt B with the edge 3a of the inner glass sheet 3 during the abrasion operation.
  • edge 2a thus extends obliquely is advantageous compared to the case where it would be perpendicular - that is to say if the angle a had 90 ° as in the prior art - because the risk of delamination of the polymeric layer 2 of the outer glass sheet 1 subsequent to the manufacture of the glazing is minimized and the effect of reducing or eliminating the edge gloss effect is increased.
  • a second embodiment of a laminated glazing unit is now described with reference to FIG. 9. It is based on the first embodiment - the same reference numbers being used to designate the same elements - and all its description is applicable, except for the following differences.
  • the edge 2a of the polymeric layer 2 is set back - by a non-zero distance denoted by D3 - with respect to the edge 1a of the outer glass sheet 1 in the glazing 10 in the finished state.
  • This withdrawal in itself limits the risk of edge brillance independently of any treatment of the edge 2a to make it non-reflective.
  • Such edge processing 2a may therefore be omitted in this embodiment.
  • the withdrawal distance D3 is less than the withdrawal distance
  • Dl of the edge 3a This avoids a groove is defined between the glass sheets 1, 3 on the edge of the glazing which could become clogged once the glazing in place on the motor vehicle.
  • the withdrawal of the edge 3a of the inner glass sheet 3 with respect to the edge 2a of the polymeric layer 2 - in other words (D1 - D3) - is preferably greater than 1 mm, or even greater than or equal to 1.5 mm.
  • this shrinkage (D1-D3) is less than 10 mm, or even less than 5 mm, which limits the size of the free surface of the polymer layer 2 which is exposed to aging and which may have in addition to a troublesome stickiness.
  • the measurement of this withdrawal is done by taking as reference for the edge 2a of the polymer layer 2 its point which is the highest - that is to say the farthest - in relation to the 3a edge of the inner glass sheet 3, being recalled that the edge 2a is generally slanted and curved to the edge 3a of the inner glass sheet 3 due to the softening of the polymeric layer 2 during treatment in the autoclave .
  • the highest point of the edge 2a of the polymeric layer 2 is usually the one where the edge 2a of the polymeric layer 2 is connected to the inner surface of the outer glass sheet 1a: cf. this point which serves as a reference for the distance D3 in FIG. 9.
  • the dimensions of the sheet constituting the polymeric layer 2 be chosen larger than the inner glass sheet 3 of so that, after assembly of the glazing, the polymeric layer 2 is always flush or protruding from the edge of the inner glass sheet 3, taking into account the relative positioning tolerance between the sheet constituting the polymeric layer 2 and the Inner glass sheet 3.
  • This positioning tolerance is usually +/- 1 mm. Therefore, from the theoretical point of view, it is advantageous to define an overrun of the polymeric layer 2 of at least 1 mm - but more preferably at least 1.5 mm - with respect to the edge 3a of the glass sheet.
  • the shrinkage D3 of the edge 2a of the polymeric layer 2 is particularly advantageous for the shrinkage D2 of the outer edge 4a of the opaque strip 4.
  • the edge 2a of the polymeric layer 2 is located at an intermediate level between the outer edges 4a and 4b inside the strip 4, which is also the case of the inner glass sheet 3 as already mentioned above about the first mode of realization.
  • the risk of edge brightness is completely eliminated and the aesthetics of the glazing is improved, since neither the edge 3a of the inner glass sheet 3 nor the edge 2a of the polymeric layer are visible to the user through the silkscreen saving at the periphery of the glazing.
  • Figure 11 illustrates a third embodiment according to the invention. It is based on the second embodiment, that is to say in which the edge 2a of the polymeric layer 2 is also set back from the edge 1a of the outer glass sheet 1, regardless of whether it is act of the variant of Figure 9 or that of Figure 10.
  • This third embodiment differs from the previous in that the glazing is provided with a seal 5 fixedly arranged on its periphery, for example by extrusion or gluing. It is preferably arranged all around the glazing 10.
  • the seal 5 makes it possible to eliminate the edge gloss effect and ensures a perfect aesthetic finish at the edge of the glazing seen from the side of the inner glass sheet 3 because the edges 2a and 3a are hidden.
  • It may advantageously be made of rubber or elastomer or another material capable of absorbing mechanical shocks in which case it also protects the edge 3a of the inner glass sheet 3 against mechanical shocks.
  • the seal 5 may encapsulate the edge 2a of the polymeric layer and the edge 3a of the inner glass sheet 3. It may also be provided to cover all or part of the edge 1a of the outer glass sheet 1 in which case it will also protect it against mechanical shocks.
  • FIG. 12 illustrates a variant of the arrangement of FIG. 11 in which the seal - referenced 5 '- is also in contact with the edge 3a of the inner glass sheet, but being flush with the outer face 3 e of the inner glass sheet 3.
  • the seal 5 'does not extend on the outer face 3e unlike the case of the seal 5 of Figure 11.
  • the edge 2a of the polymeric layer 2 is set back from the edge 3a of the inner glass sheet 3, thus creating a peripheral groove to improve the grip of the joint 5 or 5 '.
  • the part of the layer polymeric 2 which exceeds where appropriate beyond at the edge 3a of the inner glass sheet 3 has no excess thickness with respect to the part of the polymeric layer 2 taken between the outer glass sheet 1 and the inner glass sheet 3 or at least that this extra thickness is limited so as to correspond at most to a third, more preferably to a maximum of one quarter and even more preferably to a maximum of one tenth of the thickness of the inner glass sheet 3. Furthermore, it is preferable that this extra thickness be smaller or equal to one-tenth of the thickness of the portion of the polymeric layer taken between the outer glass sheet 1 and the inner glass sheet 3.
  • the present invention is not limited to the examples and to the embodiment described and shown, but it is capable of numerous variants accessible to those skilled in the art. It will be understood in particular that the laminated glazings according to the invention do not necessarily include an opaque strip 4, for example in the case of a movable side window of a motor vehicle door or for applications in fields other than vehicles. automobiles.

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Abstract

Le vitrage feuilleté comprend deux feuilles de verre (1, 3) et une couche polymérique intercalaire (2) disposée entre elles. La première feuille de verre (1) est plus épaisse que la deuxième feuille de verre (3) dont l'épaisseur est inférieure à 1,2 mm. Le bord (3a) de la deuxième feuille de verre (3) est en retrait (D1) par rapport au bord (la) de la première feuille de verre (1) sur tout ou partie du pourtour du vitrage (10), ce qui permet de protéger la deuxième feuille de verre (3) plus fragile des chocs mécaniques contre le tranchant du vitrage.

Description

VITRAGE FEUILLETE A VERRE INTERIEUR TRES MINCE EN RETRAIT
La présente invention concerne le domaine des vitrages feuilletés notamment pour application automobile.
Les vitrages feuilletés sont couramment utilisés dans le domaine des véhicules automobiles, de l'aéronautique et du bâtiment. Ils sont généralement constitués d'une feuille de verre extérieure et d'une feuille de verre intérieure entre lesquelles est disposé une feuille thermoplastique - par exemple en polyvinylbutyral (PVB) - qui assure leur adhésion entre elles.
Dans le domaine automobile, les vitrages feuilletés sont utilisés de longue date en tant que vitrage dit de « sécurité » pour la réalisation des parebrises du fait de leur aptitude à maintenir ensemble les morceaux de verre en cas de casse des feuilles de verre suite à un choc mécanique sur la surface du parebrise. Ils sont aujourd'hui également utilisés pour la réalisation des vitrages latéraux, des vitrages des toits et des lunettes arrière des véhicules automobiles pour des raisons de confort acoustique et de sécurité.
La feuille de verre extérieure est généralement plus épaisse que la feuille de verre intérieure afin de fournir une résistance adéquate aux impacts de gravillons et aux éventuels chocs mécaniques à sa surface. La tendance contemporaine est d'utiliser des feuilles de verre intérieures toujours plus minces dans le but d'alléger les vitrages. Tandis que les feuilles de verre extérieures ont généralement une épaisseur de 1,4 mm à 2,1 mm, on souhaite utiliser des feuilles de verre intérieures très minces, ayant une épaisseur inférieure ou égale à 1,2 mm, voire inférieure ou égale à 1 mm, voire même inférieure ou égale à 0,7 mm.
Les feuilles de verre intérieures très minces sont intrinsèquement très fragiles et extrêmement sensibles aux chocs mécaniques. De ce fait, elles sont manipulées avec précaution lors des phases de fabrication du vitrage feuilleté. Une fois le vitrage feuilleté réalisé, elles sont protégées contre les chocs mécaniques appliqués à leur surface du fait de leur assemblage avec la feuille thermoplastique et la feuille de verre extérieure. De plus, la résistance mécanique des feuilles de verre intérieures peut être améliorée par trempe chimique.
Dans le cadre de la présente invention, la demanderesse a cependant identifié un problème particulier méconnu jusque-là concernant ces vitrages feuilletés à feuilles de verre intérieures très minces. En effet, il s'avère que les feuilles de verre très minces sont particulièrement fragiles à l'égard des chocs mécaniques ou autres sollicitations mécaniques appliquées sur leur tranche. De plus, il s'avère que la trempe chimique si elle améliore sensiblement la résistance aux chocs mécaniques appliqués contre la surface principale de la feuille de verre, tel n'est pas le cas pour les chocs mécaniques appliqués contre leur tranche.
De ce fait, une opération de découpe au couteau - manuelle ou robotisée - de la partie marginale du film thermoplastique qui dépasserait en périphérie du vitrage après assemblage des feuilles de verre et de la feuille thermoplastique est difficile, voire impossible à mettre en œuvre car elle comporte un risque de choc du couteau contre la tranche de la feuille de verre intérieure. Il est possible de recourir à des films thermoplastiques prédécoupés aux dimensions adéquates pour éviter une telle opération de découpe, mais avec l'inconvénient de requérir une prédécoupe précise et un positionnement précis lors de l'assemblage avec les feuilles de verre.
Par ailleurs, une autre difficulté concerne les vitrages à bord apparent après montage sur le véhicule automobile et qui ont une bande opaque longeant le bord du vitrage, ce qui est habituellement le cas pour les parebrises et pour les vitrages automobiles autres que les vitrages latéraux coulissant dans les portières. Cette bande opaque a pour fonction généralement de cacher la carrosserie du véhicule automobile sous le bord du vitrage et de protéger contre les rayonnements ultra- violets le joint de colle servant à fixer le vitrage à la carrosserie. Dans un tel cas, il est préférable de recourir à une technique de suppression de l'effet de brillance de bord autre que par texturation de la tranche du film thermoplastique par abrasion de la partie excédentaire du film après passage du vitrage dans l'autoclave.
L'effet de brillance de bord provient d'une réflexion de la lumière incidente du soleil contre la surface miroitante de la tranche du film thermoplastique et qui se propage à travers l'épargne de sérigraphie en bord du vitrage qui sert à réaliser la bande opaque précitée. Le phénomène de brillance de bord est explicité à la figure 2 qui illustre une section locale à travers le bord d'un vitrage feuilleté : la feuille de verre extérieure est référencée 1, la feuille de verre intérieure 3, le film thermoplastique 2, la bande opaque 4. Y sont représentés aussi un rayon lumineux incident I qui donne lieu à un rayon lumineux réfléchi R participant à l'effet de brillance de bord. Le fait que la tranche de la feuille thermoplastique en PVB ou similaire soit miroitante est lié au fait que dans l'autoclave, le matériau thermoplastique se ramolli et la tranche a tendance à « s'auto- lisser », ou bien au fait d'avoir été découpée au couteau après passage dans l'autoclave.
En pratique, on souhaite éviter pour des raisons esthétiques que l'effet de brillance de bord se manifeste sous la forme d'un ou plusieurs segments brillants le long du bord du vitrage qui soient visibles pour un observateur. Ce cas est illustré à la figure 1 montrant un vitrage feuilleté 10 vue de face : les segments brillants sont symbolisés sous la forme de traits plus épais et référencés S. La solution généralement préférée pour éliminer ou limiter cet inconvénient consiste à rendre diffusante la tranche du film thermoplastique en lui conférant une texturation fine par abrasion. Pour cela, le film thermoplastique présente un excès débordant du bord des feuilles de verre le long de la périphérie du vitrage avant passage dans l'autoclave et qui se retrouve après passage dans l'autoclave : cf. figure 3 montrant une section locale similaire à la figure 2, mais où le film thermoplastique 4 présente un excès E avant abrasion. Le vitrage est ensuite repris par un robot qui présente la périphérie du vitrage devant des bandes abrasives - cf. figure 4 où une bande abrasive est référencée B - qui enlèvent l'excès de film thermoplastique tout en donnant à sa tranche un aspect mat, diffusant la lumière : cf. figure 5 similaire à la figure 2, mais où la tranche du film thermoplastique 2 diffuse le rayon lumineux incident I au lieu de le réfléchir.
Cette solution n'est cependant pas adaptée au cas des vitrages feuilletés ayant une feuille de verre intérieure très mince car celle-ci casserait au contact de la bande abrasive. Il est possible de recourir à d'autres solutions telles que le fait d'appliquer la bande opaque jusqu'au bord du vitrage (lequel bloque alors les rayons de lumière incidents) ou de ménager le film thermoplastique en retrait entre les deux feuilles de verre (auquel cas les rayons incidents pourront se réfléchir directement sur la feuille de verre intérieure produisant une réflexion uniforme le long du bord du vitrage qui n'a donc pas un caractère discontinu et disgracieux). Cependant, ces solutions présentent aussi des inconvénients : la première complique passablement la méthode de dépose par sérigraphie de la bande opaque tandis que la deuxième permet, après montage du vitrage sur le véhicule automobile, l'accumulation de saletés et le développement de mousses dans la rainure périphérique du vitrage entre les deux feuilles de verre, rendant ainsi son aspect disgracieux.
Mais surtout, la demanderesse s'est rendu compte que le problème de la fragilité de la feuille de verre intérieure à l'égard des chocs mécaniques appliqués sur sa tranche persiste même après que le vitrage feuilleté ait été fabriqué, contrairement au cas des chocs appliqués à sa surface principale. En effet, si le vitrage feuilleté subi un choc mécanique sur sa tranche, celui-ci peut être subi par la tranche de la feuille de verre intérieure, étant donné que les bords des feuilles de verre extérieure et intérieure sont habituellement juxtaposés à un même niveau. Or, les vitrages feuilletés sont susceptibles de faire l'objet de chocs contre leur tranche même une fois montés dans leur application finale. Par exemple, sur un véhicule automobile, ce peut être le cas des vitrages latéraux ouvrants qui ne sont pas guidées sur leur partie visible, des vitrages latéraux fixes à bords apparents ou encore dans le cas de lunettes arrière ouvrantes. Le but de la présente invention est de pallier au moins partiellement les inconvénients précités.
Selon un aspect, l'invention vise plus particulièrement à limiter le risque de casse des vitrages feuilletés à feuille de verre très mince qui sont dus aux chocs mécaniques éventuels sur la tranche des vitrages. A cette fin, la présente invention propose un vitrage feuilleté, notamment un vitrage feuilleté pour application automobile, comprenant une première feuille de verre et une deuxième feuille de verre, et une couche polymérique intercalaire disposée entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre. La deuxième feuille de verre a une épaisseur inférieure à 1,2 mm et la première feuille de verre a une épaisseur supérieure à celle de la deuxième feuille de verre. Le bord de la deuxième feuille de verre est en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre sur au moins une partie du pourtour du vitrage.
Dans la partie du pourtour du vitrage où le bord de la deuxième feuille de verre est en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre, les chocs mécaniques contre la tranche du vitrage ne sont pas appliqués à la tranche de la deuxième feuille de verre qui est donc protégée, contrairement au cas de l'art antérieur où le bord de la feuille de verre épaisse et de la feuille de verre mince sont habituellement juxtaposés à un même niveau. Ces chocs sont reçus sur la tranche de la première feuille de verre laquelle est plus résistante que la deuxième feuille de verre en raison de son épaisseur supérieure.
Ce retrait peut être limité à une ou plusieurs portions du pourtour du vitrage. Il est de préférence mis en œuvre pour celles qui sont le plus exposées au risque de chocs sur la tranche du vitrage après montage dans son application finale. Par exemple, s 'agissant d'un vitrage de véhicule automobile, le retrait peut être mis en œuvre sur celui ou ceux des côtés périphériques du vitrage où sa tranche reste apparente et accessible après montage sur le véhicule - et donc susceptible d'y être soumis à un choc contre leur tranche au cours de la vie du véhicule - tandis qu'il ne serait pas mis en œuvre pour le ou les autres côtés périphériques où la tranche du vitrage est protégée contre les chocs, par exemple par la carrosserie du véhicule. Cela est applicable mutadis mutandis au cas où une partie seulement du bord d'un côté périphérique du vitrage reste ainsi exposé aux chocs après montage dans son application finale.
Bien entendu, il est préférable de généraliser le retrait sur tout le pourtour du vitrage dès lors que tout le pourtour reste exposé aux chocs sur la tranche après montage dans son application finale.
Cependant, il est avantageux de généraliser le retrait sur tout le pourtour du vitrage même dans le cas où la tranche du vitrage est protégée sur tout ou partie du pourtour après montage dans son application finale. En effet, cette mesure permet de protéger le vitrage contre les chocs mécaniques sur sa tranche pendant tout la partie de son cycle de vie allant de l'opération d'assemblage du vitrage jusqu'au montage dans son application finale. Durant cette période, le vitrage fait l'objet de manipulations ou d'opérations telles que convoyage, conditionnement sur des palettes, transport, stockage, montage dans son application finale pendant lesquelles le risque de choc sur sa tranche n'est pas exclu.
De plus, le retrait permet avantageusement de recourir à une opération de découpe au couteau - manuelle ou robotisée - de la partie marginale du film thermoplastique qui dépasserait en périphérie du vitrage après assemblage des feuilles de verre et de la feuille thermoplastique sans risque de choc du couteau contre la tranche de la deuxième feuille de verre.
Lorsqu'un tel vitrage est utilisé dans une application automobile, l'on comprendra que la première feuille de verre constitue la feuille de verre extérieure du vitrage tandis que la deuxième feuille de verre constitue la feuille de verre du côté intérieur de l'habitacle du véhicule.
Comme déjà mentionné, dans l'art antérieur, les bords des feuilles de verre intérieur et extérieur sont habituellement juxtaposés à un même niveau, c'est-à-dire sur une même perpendiculaire à la surface principale des feuilles de verre. Par exception, des vitrages feuilletés dont le bord d'une feuille de verre est en retrait par rapport à celui d'une autre feuille de verre ont déjà été décrits, mais pas dans l'objectif de protéger la tranche d'une feuille de verre très mince contre les chocs.
C'est le cas de EP 0 418 123 Al et EP 0 600 766 Al qui divulguent des vitrages feuilletés dont l'ensemble des feuilles de verre constitutives sont épaisses, au contraire du vitrage feuilleté selon cet aspect de l'invention lequel comprend une feuille de verre d'épaisseur inférieure ou égale à 1,2 mm. En raison même de l'épaisseur importante des feuilles de verre constitutives et du vitrage feuilleté résultant, le retrait est divulgué dans ces documents pour affiner le vitrage sur son pourtour et permettre ainsi le montage du bord du vitrage dans les éléments de guidage et de montage des portières de voiture qui étaient conçus pour les vitrages monolithiques antérieurs.
WO 00/61366 Al divulgue un vitrage partiellement feuilleté pour y intégrer des éléments non transparents tels que des cellules photo voltaïques. Les feuilles de verre constitutives sont également épaisses et de ce fait, le retrait au bord du vitrage est divulgué pour éviter des différences de niveau sur le pourtour du vitrage où il repose sur la carrosserie pour des raisons d'assemblage et d'étanchéité.
WO 2014/029605 Al traite de la fixation de pièces mécaniques dans des trous réalisés dans des vitrages feuilletés, ce qui pose des problèmes à la fois de réalisation des trous et de relâchement de la fixation en raison de la pression exercée sur le vitrage par le système de fixation. C'est le cas des vitrages latéraux montés coulissant dans les portières de voitures et ayant un trou en partie basse servant à fixer les pièces d'entraînement de la vitre et aussi des lunettes arrière ayant un trou pour y fixer un système d'essuyage. Pour éviter ces problèmes, ce document enseigne de réaliser le trou de fixation dans une zone du vitrage où la feuille de verre extérieure n'est pas couverte par la feuille de verre intérieure. Plus particulièrement, il divulgue un vitrage latéral ayant quatre côtés périphériques et présentant une zone le long du côté périphérique inférieur du vitrage où la feuille de verre extérieure n'est pas couverte par la feuille de verre intérieure. Le trou de fixation des pièces d'entraînement de la vitre est réalisé dans cette zone de la feuille de verre extérieure avant trempe et assemblage aux autres composants du vitrage. Au contraire, l'invention suivant l'aspect décrit plus haut est indépendante d'un quelconque façonnage des feuilles de verre pour y fixer des dispositifs mécaniques quelconques. Ainsi, une caractéristique distinctive du vitrage feuilleté réside dans le fait qu'il présente un côté périphérique pour lequel toute la région de la première feuille de verre non couverte par la deuxième feuille de verre qui est contiguë à ce côté périphérique du vitrage est exempte de trou. L'on comprendra que cette région est exempte de trou, qu'il soit traversant ou borgne.
Le vitrage feuilleté selon l'invention se démarque encore de l'enseignement de ce document d'art antérieur par différentes caractéristiques préférentielles. L'on comprendra que chacune de ces caractéristiques préférentielles peut aussi être mise en œuvre indépendamment de la caractéristique distinctive précitée, que ce soit individuellement ou en combinaison avec une ou plusieurs autres.
Une telle caractéristique préférentielle réside dans le fait que le bord de la deuxième feuille de verre est en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre sur au moins 30% du pourtour du vitrage, plus préférablement sur au moins 50% du pourtour du vitrage et plus avantageusement sur au moins 70%> du pourtour du vitrage, voire encore plus avantageusement sur tout le pourtour du vitrage. Par pourtour du vitrage, l'on comprendra le bord périphérique du vitrage.
Une autre de ces caractéristiques préférentielles réside dans le fait que le vitrage présente un côté périphérique pour lequel la distance de retrait est inférieure ou égale à 10 mm pour toute la partie - continue ou discontinue - de ce côté périphérique pour laquelle le bord de la deuxième feuille de verre est en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre.
Suivant encore une autre de ces caractéristiques préférentielles, le vitrage comprend en outre au moins pour ladite partie du pourtour du vitrage, une bande opaque longeant à distance le bord de la première feuille de verre. Cette distance est préférentiellement inférieure ou égale à 2 mm. Suivant encore une autre de ces caractéristiques préférentielles, le vitrage présente un côté périphérique pour lequel toute la région de la première feuille de verre non couverte par la deuxième feuille de verre qui est contiguë à ce côté périphérique du vitrage est exempte de façonnage pour y fixer un dispositif mécanique quelconque.
Le vitrage feuilleté selon l'invention peut encore comprendre une ou plusieurs des caractéristiques préférentielles suivantes lesquelles peuvent aussi être mise en œuvre chacune indépendamment des caractéristiques distinctives précitées :
l'épaisseur de la première feuille de verre est supérieure d'au moins 0,2 mm à celle de la deuxième feuille de verre, la première feuille de verre ayant préférentiellement une épaisseur d'au moins 1 mm et plus préférentiellement d'au moins 1,4 mm et la deuxième feuille de verre ayant préférentiellement une épaisseur inférieure ou égale à 1 mm et plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,7 mm ;
la distance de retrait est d'au moins 1 mm, de préférence d'au moins 2 mm et plus préférablement d'au moins 3 mm ;
- pour ladite partie du pourtour du vitrage (c'est-à-dire pour laquelle le bord de la deuxième feuille de verre est en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre), le bord de la deuxième feuille de verre est en retrait par rapport au bord de la couche polymérique ;
- le retrait du bord de la deuxième feuille de verre par rapport au bord de la couche polymérique est supérieur à 1 mm et plus préférentiellement supérieur ou égale à 1,5 mm ;
le retrait du bord de la deuxième feuille de verre par rapport au bord de la couche polymérique est inférieur à 10 mm et plus préférentiellement inférieur à 5 mm ; - la partie de la couche polymérique qui dépasse du bord de la deuxième feuille de verre ne présente pas de surépaisseur par rapport à la partie de la couche polymérique prise entre les première et deuxième feuilles de verre ou présente une surépaisseur correspondant au maximum à un tiers, plus préférentiellement au maximum à un quart et encore plus préférentiellement au maximum à un dixième de l'épaisseur de deuxième feuille de verre. Par ailleurs, il est préférable que cette surépaisseur soit inférieure ou égale à un dixième de l'épaisseur de la partie de la couche polymérique prise entre les deux feuilles de verre ;
- pour ladite partie du pourtour du vitrage, le bord de la couche polymérique s'étend en biais depuis le bord de la première feuille de verre en faisant un angle aigu avec la surface principale interne de la première feuille de verre, le bord de la deuxième feuille de verre étant en retrait par rapport au bord de la couche polymérique ; ledit angle est, d'une part, supérieur à 20°, de préférence supérieur à 30°, et, d'autre part, est inférieur à 80°, de préférence inférieur à 60° ;
pour ladite partie du pourtour du vitrage, le bord de la couche polymérique est texturé pour diffuser la lumière de préférence par un traitement d'abrasion ; pour ladite partie du pourtour du vitrage, le fait que le bord de la couche polymérique s'étende en biais depuis le bord de la première feuille de verre en faisant un angle aigu avec la surface principale interne de la première feuille de verre est de préférence obtenu par un traitement d'abrasion appliqué sur le bord de la couche polymérique ; le cas échéant, le bord de la couche polymérique est texturé pour diffuser la lumière par ce même traitement d'abrasion ;
pour ladite partie du pourtour du vitrage, le bord de la couche polymérique est en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre ;
pour ladite partie du pourtour du vitrage, la bande opaque est agencée entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre, le bord de la deuxième feuille de verre étant situé à un niveau intermédiaire entre le bord extérieur et le bord intérieur de la bande opaque ;
pour ladite partie du pourtour du vitrage, la bande opaque est agencée entre la première feuille de verre et la couche polymérique, le bord de la couche polymérique étant situé à un niveau intermédiaire entre le bord extérieur et le bord intérieur de la bande opaque ;
le vitrage comprend un joint agencé fixement au moins sur ladite partie du pourtour du vitrage ;
la deuxième feuille de verre a été traitée par trempe chimique ;
le vitrage est un vitrage pour véhicule automobile, notamment ;
o un parebrise ; ou
o un vitrage latéral fixe de préférence à tranche apparente et accessible à l'état monté dans le véhicule automobile ; ou
o un vitrage latéral destiné à être monté coulissant dans une portière d'un véhicule automobile auquel cas ladite partie du pourtour du vitrage (pour laquelle le bord de la deuxième feuille de verre est en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre) inclut de préférence au moins partiellement - et plus avantageusement totalement - la partie du bord du vitrage qui devient apparent et accessible lorsque le vitrage est déplacé entre sa position fermée et sa position ouverte dans la portière ; ou
o une lunette arrière, et en particulier une lunette arrière à bord apparent et accessible à l'état monté dans le véhicule automobile et/ou ayant quatre côtés périphériques avec ladite partie du pourtour du vitrage incluant au moins partiellement - de préférence totalement - deux côtés périphériques du vitrage, plus préférentiellement trois côtés périphériques et plus avantageusement les quatre côtés périphériques ; ou
o un vitrage fixe pour toit de véhicule automobile ayant de préférence au moins une partie de son bord qui soit apparent et accessible à l'état monté sur le toit du véhicule ; ou
o un vitrage formant toit coulissant de véhicule automobile, auquel cas ladite partie du pourtour du vitrage (pour laquelle le bord de la deuxième feuille de verre est en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre) inclut de préférence au moins partiellement - et plus avantageusement totalement - la partie du bord du vitrage qui devient apparent et accessible lorsque le vitrage est déplacé entre sa position fermée et sa position ouverte dans le toit.
Selon un autre aspect, l'invention porte sur l'utilisation d'un tel vitrage feuilleté pour une application automobile. Selon un autre aspect encore, l'invention porte sur un véhicule automobile comprenant un tel vitrage feuilleté.
Selon encore un autre aspect, l'invention porte sur un procédé de fabrication d'un vitrage feuilleté, comprenant :
une première étape consistant à préassembler le vitrage en disposant et maintenant ensemble une feuille formant une couche polymérique entre une première feuille de verre et une deuxième feuille de verre de manière à ce que, au moins dans une partie du pourtour du vitrage ainsi préassemblé :
o le bord de la deuxième feuille de verre soit en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre, les dimensions de la deuxième feuille de verre étant plus petites à celles de la première feuille de verre,
o le bord de la couche polymérique soit située en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre, et
o le bord de la deuxième feuille de verre soit à ras ou en retrait par rapport au bord de la couche polymérique; puis
une deuxième étape consistant à traiter le vitrage ainsi préassemblé dans un autoclave pour assurer la liaison physico-chimique des feuilles de verres entre elles grâce à la couche polymérique,
dans lequel procédé les dimensions de la feuille constitutive de la couche polymérique sont choisies par rapport aux dimensions des feuilles de verre pour que lors de la première étape, dans ladite partie du pourtour du vitrage où le bord de la deuxième feuille de verre est en retrait par rapport au bord de la première feuille de verre, la couche polymérique soit à ras ou dépasse du bord de la deuxième feuille de verre mais sans dépasser du bord de la première feuille de verre, compte tenu de la tolérance de positionnement relative entre la feuille constitutive de la couche polymérique et les deux feuilles de verre.
Le procédé permet ainsi de faire en sorte que le bord de la couche polymérique ne soit jamais en retrait par rapport aux bords des deux feuilles de verre, ce qui évite de créer une gorge entre les deux feuilles de verre qui n'est pas souhaitable lorsque le vitrage n'est pas pourvu d'un joint périphérique tant du point de vue de la protection du bord de la deuxième feuille de verre contre les chocs que du point de vue du risque d'encrassage d'une telle gorge. L'on comprendra que ce procédé peut être mis en œuvre pour obtenir un vitrage selon l'invention précédemment décrit, présentant le cas échéant une ou plusieurs des caractéristiques préférentielles précédemment mentionnées ou qui sont mentionnées dans la description ci-après de modes de réalisation préférés de l'invention dès lors bien entendu qu'elles ne sont pas incompatibles avec le procédé.
D'autres aspects, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit de modes de réalisation préférés de l'invention, donnée à titre d'exemple et en référence au dessin annexé.
La figure 1 représente schématiquement un parebrise de véhicule automobile vu de face et illustre le phénomène indésirable de brillance de bord sous la forme de plusieurs segments brillants au bord d'un vitrage feuilleté.
La figure 2 est une coupe locale au bord d'un vitrage feuilleté et explicite le phénomène de brillance de bord.
Les figures 3 à 5 sont des coupes locales au bord d'un vitrage feuilleté qui illustrent une solution pour éviter le phénomène de brillance de bord.
Les figures 6 et 7 représentent schématiquement, pour un parebrise pour véhicule automobile suivant un premier mode de réalisation selon l'invention, une section locale à travers le bord du vitrage feuilleté selon la ligne de section A-A représentée à la figure 1 respectivement avant et après le traitement de la tranche de la couche polymérique par abrasion pour supprimer l'effet de brillance de bord.
La figure 8 illustre une technique d'abrasion de la tranche de la couche polymérique du vitrage pour obtenir le profil du bord du vitrage illustré par la figure 7.
La figure 9 représente schématiquement une section locale prise à travers le bord du vitrage feuilleté selon la ligne de section A-A représentée à la figure 1 , mais qui est selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. La figure 10 représente une section locale similaire à la figure 9, mais qui correspond à une variante de l'agencement relatif des bords des différents composants constitutifs du vitrage feuilleté.
Les figures 11 et 12 illustrent une section locale prise à travers le bord du vitrage feuilleté suivant un troisième mode de réalisation.
Nous allons décrire dans la suite un premier mode de réalisation d'un parebrise pour véhicule automobile selon l'invention en référence aux figures 6 à 8. La vue générale du parebrise est celle du parebrise 10 de la figure 1 qui le montre dans sa position de montage sur le véhicule automobile. Il comprend quatre côtés périphériques, à savoir : un côté inférieur 11, deux côtés latéraux 12, 14 et un côté supérieur 13.
Alternativement, il peut s'agir d'un vitrage feuilleté pour véhicule automobile autre qu'un parebrise, par exemple un vitrage latéral, qu'il soit destiné à être monté fixe sur le véhicule ou monté coulissant dans une portière, une lunette arrière ou encore un vitrage pour le toit du véhicule, qu'il soit ouvrant ou fixe. Généralement tous ces vitrages ont, vu de face, un contour sensiblement polygonal - avec des segments cependant arqués - qui a très souvent quatre côtés périphériques, mais leur forme générale diffère. Dans le cas des vitrages latéraux, certains n'ont que trois côtés périphériques. Dans ces applications, le vitrage est généralement bombé, mais il peut également être plat. Plus généralement, le vitrage peut aussi être prévu pour des applications autres que pour véhicule automobile, notamment pour l'aéronautique auquel cas il peut avoir une forme de disque - ce qui revient à n'avoir qu'un seul côté périphérique au sens de la présente invention - ou pour le bâtiment. La description qui suit est applicable mutadis mutandis quelle que soit la forme générale du vitrage et son application finale.
Comme cela est visible sur la figure 6, le vitrage est un bifeuilleté : il comprend une première feuille de verre 1 qui constitue la feuille de verre extérieure du parebrise 10 et une deuxième feuille de verre 3 qui constitue la feuille de verre intérieure.
Les feuilles de verre extérieure et intérieure 1, 3 peuvent être de type conventionnel. S 'agissant d'un vitrage allégé, la feuille de verre extérieure 1 a de préférence une épaisseur choisie dans l'intervalle allant de 1,4 mm à 2,1 mm. Il peut être plus épais, par exemple jusqu'à 3,5 mm, voire plus, pour des applications particulières où une résistance mécanique accrue est souhaitable. En sens contraire, l'épaisseur de la feuille de verre extérieure 1 peut être inférieure à 1,4 mm pour certaines applications particulières où une résistance mécanique moindre est acceptable, mais elle est de préférence supérieure ou égale à 1 mm. Dans un but d'allégement du vitrage, la feuille de verre intérieure 3 a une épaisseur inférieure à 1 ,2 mm et plus préférentiellement inférieure ou égale à 1 mm et plus avantageusement encore inférieure ou égale à 0,7 mm.
La feuille de verre extérieure 1 peut être soit soumise à un traitement accroissant sa résistance mécanique de surface à l'aide par exemple d'un traitement thermique classique de trempe ou de durcissement, soit du type recuit, c'est-à-dire sans mise en compression significative de ses surfaces comme c'est la plupart du temps le cas des parebrises feuilletés pour automobile. Néanmoins, dans les deux cas précités, il est avantageux que le bord de la feuille de verre soit renforcé mécaniquement par la mise en place de contraintes de membrane de compression de bord lors de son élaboration.
La feuille de verre intérieure 3 est de préférence soumise à un traitement accroissant sa résistance mécanique. Compte tenu de sa faible épaisseur, le traitement par trempe chimique est privilégié, celle-ci créant une zone superficielle du verre qui est en compression tandis qu'une zone centrale est en tension d'extension. La technique de la trempe chimique est connue en soi : on pourra se référer par exemple à l'article : Ion exchange for glass strengthening, René Gy dans Materials science & Engineering : B, Vol. 149 No. 2, 25/03/2008, Elsevier, ISSN: 0921-5107, p.159- 165, Bien entendu, la composition des feuilles de verre 1, 3 est choisie en adéquation avec les traitements qui leurs sont appliqués.
De manière connue en soi, une couche polymérique intercalaire 2 est disposée entre les deux feuilles de verre 1, 3 et sert à les maintenir ensemble par adhérence. Il peut s'agir classiquement d'une feuille de polyvinylbutyral (PVB) de 0,76 mm d'épaisseur. Alternativement, il peut s'agir de tout autre matériau approprié telle qu'une feuille en éthylène-acétate de vinyle (EVA) ou en polyuréthane. Selon l'application du vitrage, il peut encore s'agir d'une résine coulée entre les feuilles de verre 1, 3 qui est ensuite polymérisée. L'épaisseur de la couche polymérique 2 peut être différente. Elle peut aussi être constituée par plusieurs feuilles polymériques superposées qui sont réalisées dans un même matériau ou des matériaux différents.
Le bord extérieur 3 a de la feuille de verre intérieure 3 est en retrait par rapport au bord extérieur la de la feuille de verre extérieure 1 d'une distance non nulle référencée Dl . Il est avantageux de ménager un tel retrait sur tout le pourtour du vitrage 10 car toute la périphérie de la feuille de verre intérieure 3 est alors protégée des chocs contre la tranche du vitrage feuilleté.
La distance de retrait Dl peut être faible. Mais elle est de préférence au moins égale à 1 mm et plus préférentiellement au moins égale à 2 mm, voire au moins égale à 3 mm, ce qui facilite le positionnement en retrait de la feuille de verre intérieure 3 par rapport à la feuille de verre extérieure 1 lors de leur assemblage eu égard aux tolérances de positionnement. La distance de retrait Dl peut être constante sur tout le pourtour du vitrage 10, mais peut aussi varier par exemple être différente selon le côté du vitrage.
S 'agissant d'un parebrise, le vitrage comporte une bande opaque 4 - classiquement de couleur noire, mais pouvant être différente - longeant à faible distance la périphérie du vitrage 10 comme cela est illustré sur la figure 1. Cette bande 4 a classiquement pour fonction de cacher la carrosserie du véhicule automobile sous le bord du vitrage 10 et de protéger contre les rayonnements ultra- violets le joint de colle servant à fixer le vitrage 10 à la carrosserie. De manière conventionnelle, elle peut être réalisée par dépôt d'émail - ou d'encre ou de peinture - par sérigraphie sur l'une ou l'autre des feuilles de verre. Elle est préférentiellement appliquée sur la face interne li de la feuille de verre extérieure 1. Alternativement, la bande opaque 4 est appliquée sur une des faces de la couche polymérique intercalaire 2, par exemple par dépôt d'encre tel qu'enseigné par WO 95/00329A1. Pour la commodité de l'opération de dépôt de l'émail, l'encre ou la peinture constitutive de la bande 4, celle-ci s'étend légèrement en retrait - d'une distance notée D2 - par rapport au bord la de la feuille de verre extérieure 1. La distance D2 est préférentiellement inférieure ou égale à 2 mm pour des raisons esthétiques.
Il est avantageux que le bord 3a de la feuille de verre intérieure 3 soit situé à un niveau intermédiaire entre les bords extérieur 4a et intérieur 4b de la bande 4. Cela améliore l'esthétique du vitrage du fait que le bord 3a n'est pas visible par l'utilisateur à travers l'épargne de sérigraphie au bord du vitrage. De ce fait, il est préférable que la distance de retrait Dl soit inférieure ou égale à 10 mm sur tout le pourtour du vitrage 1 ou tout au moins sur les côtés latéraux 12, 14 et le côté haut 13 pour lesquels la bande opaque 4 est généralement la moins large. Indépendamment de cette considération, il est préférable que la distance de retrait Dl soit inférieure ou égale à 10 mm au moins sur toute la partie du pourtour du vitrage où sa surface principale est exposée aux chocs afin d'y bénéficier au maximum du caractère feuilleté du vitrage.
Lors de l'assemblage du vitrage, le bord extérieur 2a' de la couche polymérique intercalaire 2 ne présente pas de retrait par rapport au bord la de la feuille de verre extérieure 1. Après assemblage définitif du vitrage 10 - c'est-à-dire en l'occurrence après traitement dans l'autoclave pour assurer la liaison physico-chimique des feuilles de verres entre elles grâce à la couche polymérique 2 -, le bord 2a' de la couche polymérique 2 fait l'objet d'un traitement par abrasion illustré à la figure 8.
Ce traitement par abrasion sert à texturer la tranche de la couche polymérique 2 pour la rendre diffusante de la lumière au lieu de réfléchissante, ce qui permet de supprimer ou réduire sensiblement l'effet de brillance de bord. L'opération d'abrasion est rendue possible en raison du bord 3 a de la feuille de verre intérieure 3 qui est en retrait par rapport à la fois au bord la de la feuille de verre extérieure 1 et au bord 2a' de la couche polymérique 2.
L'opération d'abrasion peut être réalisée comme suit. Le vitrage 10 est manipulé par un bras robotisé R pour que le bord 2a' contacte une bande abrasive B en défilement. Le contact entre la bande abrasive B et le bord 2a' est incliné de manière à exclure ou du moins limiter le contact 1 avec la feuille de verre extérieure 1. Ce traitement par abrasion peut être réalisé par présentation successives à plusieurs bandes abrasives à grains de plus en plus fin. Le défilement de la bande abrasive B est dans le sens allant de la couche polymérique 2 vers la feuille de verre extérieure 1 , ce qui évite le risque de délamination de la couche polymérique 2 de la feuille de verre extérieure 1.
Après ce traitement par abrasion, le bord texturé de la couche polymérique 2 - référencé 2a dans la figure 7 - présente un angle aigu - référencé a - par rapport à la surface principale interne li de la première feuille de verre 1. Généralement, il est préférable que l'angle a soit supérieur à 20°, voire supérieur à 30°. Au contraire, il préférable qu'il soit inférieur à 80°, voire inférieur à 60°. Mais plus généralement, l'angle a est choisi pour que le bord 3a de la feuille de verre intérieure 3 soit en retrait par rapport au bord 2a de la couche polymérique 2 afin d'éviter le risque de contact de la bande abrasive B avec le bord 3a de la feuille de verre intérieure 3 lors de l'opération d'abrasion.
Le fait que le bord 2a s'étende ainsi en biais est avantageux par rapport au cas où il serait perpendiculaire - c'est-à-dire si l'angle a avait 90° comme dans l'art antérieur - car le risque de délamination de la couche polymérique 2 de la feuille de verre extérieure 1 postérieurement à la fabrication du vitrage est minimisé et l'effet de réduction ou de suppression de l'effet de brillance de bord est accru.
Un deuxième mode de réalisation d'un vitrage feuilleté est décrit maintenant en référence à la figure 9. Il est basé sur le premier mode de réalisation - les mêmes numéros de référence étant utilisés pour désigner les mêmes éléments - et toute sa description est applicable, à l'exception des différences suivantes.
Dans ce mode de réalisation, le bord 2a de la couche polymérique 2 est en retrait - d'une distance non nulle notée D3 - par rapport au bord la de la feuille de verre extérieur 1 dans le vitrage 10 à l'état fini. Ce retrait permet en soi de limiter le risque de brillance de bord indépendamment d'un éventuel traitement du bord 2a pour le rendre non réfléchissant. Un tel traitement du bord 2a peut donc être omis dans ce mode de réalisation.
II est préférable que la distance de retrait D3 soit inférieure à la distance de retrait
Dl du bord 3a. On évite ainsi qu'une gorge soit définie entre les feuilles de verre 1, 3 sur la tranche du vitrage laquelle serait susceptible de s'encrasser une fois le vitrage en place sur le véhicule automobile. Le retrait du bord 3a de la feuille de verre intérieure 3 par rapport au bord 2a de la couche polymérique 2 - autrement dit (Dl - D3) - est de préférence supérieur à 1 mm, voire supérieur ou égal à 1,5 mm. En revanche, il est préférable que ce retrait (D1-D3) soit inférieur à 10 mm, voire inférieur à 5 mm, ce qui limite la taille de la surface libre de la couche polymérique 2 qui est exposée au vieillissement et qui peut présenter en outre un caractère collant gênant. L'on comprendra que par convention, la mesure de ce retrait se fait en prenant comme référence pour le bord 2a de la couche polymérique 2 son point qui est le plus haut - c'est-à-dire le plus éloigné - par rapport au bord 3a de la feuille de verre intérieure 3, étant rappelé que le bord 2a est généralement en biais et incurvé vers le bord 3 a de la feuille de verre intérieure 3 en raison du ramollissement de la couche polymérique 2 lors du traitement dans l'autoclave. En pratique, le point le plus haut du bord 2a de la couche polymérique 2 est habituellement celui où le bord 2a de la couche polymérique 2 se raccorde à la surface interne de la feuille de verre extérieure la : cf. ce point qui sert de référence pour la distance D3 sur la figure 9.
En tout état de cause, lors de la fabrication du vitrage avec une couche polymérique 2 fournie sous forme de feuille, il est préférable que les dimensions de la feuille constitutive de la couche polymérique 2 soit choisie plus grande que la feuille de verre intérieure 3 de manière à ce que, après assemblage du vitrage, la couche polymérique 2 soit toujours à ras ou dépasse du bord de la feuille de verre intérieure 3, en tenant compte de la tolérance de positionnement relative entre la feuille constitutive de la couche polymérique 2 et la feuille de verre intérieure 3. Cette tolérance de positionnement est habituellement de +/- 1 mm. Par conséquent, du point de vue théorique, il est avantageux de définir un dépassement de la couche polymérique 2 d'au moins 1 mm - mais plus préférablement d'au moins 1,5 mm - par rapport au bord 3a de la feuille de verre intérieure 3, ce qui assure que la feuille de verre intérieure 3 présente effectivement un retrait (D1-D3) supérieur ou égal à 0 mm, respectivement supérieur ou égal à 0,5 mm, compte tenu des tolérances de positionnement. Mais comme mentionné précédemment, il peut être prévu d'atteindre un retrait effectif (D1-D3) encore supérieur, à savoir d'au moins 1 mm, voire de plus de 1,5 mm.
Dans ce deuxième mode de réalisation, il est particulièrement avantageux que le retrait D3 du bord 2a de la couche polymérique 2 soit supérieur au retrait D2 du bord extérieur 4a de la bande opaque 4. Ce cas est illustré par la figure 10. Plus précisément, le bord 2a de la couche polymérique 2 est situé à un niveau intermédiaire entre les bords extérieur 4a et intérieur 4b de la bande 4, ce qui est le cas aussi de la feuille de verre intérieure 3 comme déjà mentionné plus haut à propos du premier mode de réalisation. De ce fait, le risque de brillance de bord est entièrement supprimé et l'esthétique du vitrage est améliorée, étant donné que ni le bord 3a de la feuille de verre intérieure 3, ni le bord 2a de la couche polymérique ne sont visibles par l'utilisateur à travers l'épargne de sérigraphie à la périphérie du vitrage.
La figure 11 illustre un troisième mode de réalisation selon l'invention. Il est basé sur le deuxième mode de réalisation, c'est-à-dire dans lequel le bord 2a de la couche polymérique 2 est aussi en retrait par rapport au bord la de la feuille de verre extérieure 1, peu importe qu'il s'agisse de la variante de la figure 9 ou celle de la figure 10.
Ce troisième mode de réalisation ne se distingue du précédent qu'en ce que le vitrage est pourvu d'un joint 5 agencé fixement sur sa périphérie, par exemple par extrusion ou par collage. Il est de préférence agencé sur tout le pourtour du vitrage 10. Le joint 5 permet de supprimer l'effet de brillance de bord et assure une finition esthétique parfaite au niveau du bord du vitrage vu du côté de la feuille de verre intérieure 3 car les bords 2a et 3a sont cachés.
Il peut avantageusement être réalisé en caoutchouc ou en élastomère ou un autre matériau susceptible d'absorber les chocs mécaniques auquel cas il protège aussi le bord 3a de la feuille de verre intérieure 3 contre les chocs mécaniques.
Comme illustré, le joint 5 peut venir encapsuler le bord 2a de la couche polymérique et le bord 3 a de la feuille de verre intérieure 3. Il peut aussi être prévu de recouvrir en tout ou partie le bord la de la feuille de verre extérieure 1 auquel cas il protégera également celui-ci contre les chocs mécaniques.
La figure 12 illustre une variante de l'agencement de la figure 11 dans laquelle le joint - référencée 5' - est aussi en contact avec le bord 3a de la feuille de verre intérieure, mais en étant à ras avec la face extérieure 3 e de la feuille de verre intérieure 3. Autrement dit, le joint 5' ne s'étend pas sur la face extérieure 3e contrairement au cas du joint 5 de la figure 11.
Dans le troisième mode de réalisation, il peut être prévu que le bord 2a de la couche polymérique 2 soit en retrait par rapport au bord 3 a de la feuille de verre intérieure 3, créant ainsi une gorge périphérique permettant d'améliorer l'accroche du joint 5 ou 5'.
Le fait de rapporter un joint 5 ou 5 ' par extrusion ou collage sur le bord du vitrage tel que décrit pour ce troisième mode de réalisation est préférable au cas où un bourrelet visant à procurer tout ou partie des fonctions mentionnées pour le joint 5 ou 5' était réalisé sur le bord 3a de la feuille de verre intérieure par un excès de matière de la couche polymérique 2 s 'accumulant à cet endroit lors du processus de fabrication du vitrage. En effet, il est particulièrement difficile de maîtriser la réalisation d'un tel bourrelet lors du processus de fabrication et notamment il y a un risque de manque de matière ou au contraire d'excès de matière pour former localement le bourrelet, ce qui peut préjudicier notamment à la fonction de protection de la feuille de verre intérieure et à l'esthétique souhaitée. Au contraire, le fait de rapporter un joint par collage ou extrusion sur le bord du vitrage ne présente pas ces difficultés.
Du fait des difficultés précités, il est préférable d'éviter la formation d'un tel bourrelet par la couche polymérique 2. Cependant, dans le cas de la couche polymérique 2 se présentant sous la forme d'une feuille, celle-ci se ramollie lors du traitement dans l'autoclave pour assurer la liaison physico-chimique des feuilles de verres entre elles grâce à la couche polymérique 2, et peut de ce fait fluer et présenter une légère surépaisseur dans la partie dépassant du bord 3 a de la feuille de verre intérieure 3. Ainsi, aussi bien dans le deuxième mode de réalisation décrit en relation aux figures 9 et 10 - c'est-à-dire en l'absence de joint rapporté 5 ou 5' - que dans le troisième mode de réalisation décrit en relation aux figures 11 et 12 - c'est-à-dire où le vitrage est pourvu d'un joint périphérique rapporté 5 ou 5' -, il est préférable qu'après le traitement dans l'autoclave, la partie de la couche polymérique 2 qui dépasse le cas échéant au-delà du bord 3 a de la feuille de verre intérieure 3 ne présente pas de surépaisseur par rapport à la partie de la couche polymérique 2 prise entre la feuille de verre extérieure 1 et la feuille de verre intérieure 3 ou du moins que cette surépaisseur soit limitée de manière à correspondre au maximum à un tiers, plus préférentiellement au maximum à un quart et encore plus préférentiellement au maximum à un dixième de l'épaisseur de la feuille de verre intérieure 3. Par ailleurs, il est préférable que cette surépaisseur soit inférieure ou égale à un dixième de l'épaisseur de la partie de la couche polymérique prise entre la feuille de verre extérieure 1 et la feuille de verre intérieure 3.
L'on comprendra que les sections locales représentées dans les figures pour les différents modes de réalisation peuvent être appliqués sur tout ou partie du pourtour du vitrage feuilleté. De plus, les distances de retrait Dl, D2, D3 et l'angle a - selon le cas - peuvent être identiques ou bien différents pour les différents côtés périphériques concernés du vitrage, tout en respectant entre eux le rapport relatif qui a été mentionné.
Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et au mode de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art. L'on comprendra notamment que les vitrages feuilletés selon l'invention ne comportent pas nécessairement une bande opaque 4, par exemple dans le cas d'un vitrage latéral mobile de portière de véhicule automobile ou pour des applications dans d'autres domaines que les véhicules automobiles.

Claims

REVENDICATIONS
Vitrage feuilleté, comprenant :
- une première feuille de verre (1) et une deuxième feuille de verre (3), et
- une couche polymérique intercalaire (2) disposée entre la première feuille de verre et la deuxième feuille de verre,
dans lequel :
la deuxième feuille de verre (3) a une épaisseur inférieure à 1,2 mm, la première feuille de verre (1) a une épaisseur supérieure à celle de la deuxième feuille de verre (3),
le bord (3a) de la deuxième feuille de verre (3) est en retrait par rapport au bord (la) de la première feuille de verre (1) sur au moins une partie du pourtour du vitrage (10), et
le vitrage présente un côté périphérique (11 ; 12 ; 13 ; 14) pour lequel toute la région de la première feuille de verre (1) non couverte par la deuxième feuille de verre (2) qui est contiguë à ce côté périphérique du vitrage est exempte de trou.
Vitrage selon la revendication 1, dans lequel l'épaisseur de la première feuille de verre (1) est supérieure d'au moins 0,
2 mm à celle de la deuxième feuille de verre (3), la première feuille de verre (1) ayant préférentiellement une épaisseur d'au moins 1 mm et plus préférentiellement d'au moins 1,4 mm et la deuxième feuille de verre (3) ayant préférentiellement une épaisseur inférieure ou égale à 1 mm et plus préférentiellement inférieure ou égale à 0,7 mm.
Vitrage selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le bord (3 a) de la deuxième feuille de verre
(3) est en retrait par rapport au bord (la) de la première feuille de verre (1) sur tout le pourtour du vitrage ou sur au moins 30% du pourtour du vitrage, plus préférablement sur au moins 50%> du pourtour du vitrage et plus avantageusement sur au moins 70%> du pourtour du vitrage.
4. Vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la distance de retrait (Dl) est d'au moins 1 mm, de préférence d'au moins 2 mm et plus préférablement d'au moins 3 mm.
5. Vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, lequel présente un côté périphérique (12 ; 13 ; 14) pour lequel la distance de retrait (Dl) est inférieure ou égale à 10 mm pour toute la partie de ce côté périphérique pour laquelle le bord (3a) de la deuxième feuille de verre (3) est en retrait par rapport au bord (la) de la première feuille de verre (1).
6. Vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel, pour ladite partie du pourtour du vitrage, le bord (3a) de la deuxième feuille de verre (3) est en retrait par rapport au bord (2a) de la couche polymérique (2).
7. Vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel, pour ladite partie du pourtour du vitrage, le bord (2a) de la couche polymérique (2) s'étend en biais depuis le bord (la) de la première feuille de verre (1) en faisant un angle aigu (a) avec la surface principale interne (li) de la première feuille de verre (1), le bord (3 a) de la deuxième feuille de verre (3) étant en retrait par rapport au bord (2a) de la couche polymérique (2).
8. Vitrage selon la revendication 7, dans lequel ledit angle (a) est, d'une part, supérieur à 20°, de préférence supérieur à 30°, et, d'autre part, est inférieur à 80°, de préférence inférieur à 60°.
9. Vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel, pour ladite partie du pourtour du vitrage, le bord (2a) de la couche polymérique (2) est texturé pour diffuser la lumière.
10. Vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel, pour ladite partie du pourtour du vitrage, le bord (2a) de la couche polymérique (2) est en retrait par rapport au bord (la) de la première feuille de verre (1).
11. Vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 comprenant au moins pour ladite partie du pourtour du vitrage, une bande opaque (4) longeant à distance le bord (la) de la première feuille de verre (2).
12. Vitrage selon la revendication 11, dans lequel, pour ladite partie du pourtour du vitrage, la bande opaque (4) est agencée entre la première feuille de verre (1) et la deuxième feuille de verre (3), le bord (3a) de la deuxième feuille de verre (3) étant situé à un niveau intermédiaire entre le bord extérieur (4a) et le bord intérieur (4b) de la bande opaque (4).
13. Vitrage selon la revendication 11 ou 12, dans lequel, pour ladite partie du pourtour du vitrage, la bande opaque (4) est agencée entre la première feuille de verre (1) et la couche polymérique (2), le bord (2a) de la couche polymérique (2) étant situé à un niveau intermédiaire entre le bord extérieur (4a) et le bord intérieur (4b) de la bande opaque (4).
14. Vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 13, comprenant un joint (5 ;
5') agencé fixement au moins sur ladite partie du pourtour du vitrage.
15. Vitrage selon l'une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel la deuxième feuille de verre (3) a été traitée par trempe chimique.
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