JP6816870B2 - 部品一体型クランプトレイ - Google Patents

Description

本発明はワークの固定と解放が可能な部品一体型クランプトレイに関するものである。

例えば、複数個のワークに同時に印刷を行う場合やワークを実装機に供給する場合、半導体ワークにボンディングを行う場合などには、高い精度でワークを位置決め固定することが要求される。

このような要求に対応するため、これまで種々のワーククランプトレイが提案されている（例えば、特許文献１等）。しかし、これらのワーククランプトレイでは、ワークを挟持し位置決め固定する可動プレートと上側プレートとのワークに当接する高さ位置が異なるため、厚みの薄いワークの場合には位置決め固定が難しいことがあった。また、ワークの、可動プレートと上側プレートとが当接する部分は所定の強度が要求されるところ、可動プレートと上側プレートとの当接高さ位置が異なると、高さ方向の広い範囲でワークを高強度にしておく必要があった。

このため本出願人は、位置決め固定部材がワークに当接する高さ方向の範囲が狭く、厚みの薄いワークでも位置決め固定することができる薄型ワーククランプトレイを提案した（特許文献２）。図１４に示す特許文献２で提案したワーククランプトレイは、上側プレート６と、下側プレート７と、下側プレート７上に積層配置された可動プレート８とを備える。可動プレート８は、ワークＷを収容する複数個の位置決め穴８１ａを有し、ワークＷを固定する位置とワークＷを解放する位置とに移動可能とされる。また、突き当て板９が位置決め穴８１ａ内に位置するように下側プレート７に溶接され、複数個の位置決め穴８１ａのそれぞれの内周面には、突き当て板９の方向にワークＷを付勢する弾性部材８１が設けられている。このような構成の従来のワーククランプトレイにおいて、可動プレート８がワークＷを固定する位置とされると、突き当て板９と弾性部材８１とでワークＷが位置決め固定される。

特開２００６−１２８５８５号公報 特開２０１４−８２２９５号公報

近年、ワークの小型・薄型化が進み、従来よりも更に薄型のワークについても高精度で位置決め固定可能なワーククランプトレイが望まれている。また、ワーククランプトレイの生産性の向上も望まれている。

そこで、本発明は、従来よりも薄型のワークでも高精度で位置決め固定することができ、しかも従来よりも高い生産性を有するワーククランプトレイを提供することを目的とする。

本発明に係るワーククランプトレイは、上側プレートと、可動プレートと、下側プレートとがこの順で積層配置され、前記可動プレートは、ワークを収容する複数個の位置決め穴が形成され、収容されたワークを固定する固定位置と、当該固定されたワークを解放する解放位置とに移動が可能であり、前記上側プレート及び前記下側プレートの少なくとも一方には、前記位置決め穴へのワークの収容を可能とする収容穴が形成され、前記上側プレート又は前記下側プレートに、対向するプレート方向に突出した突き当て部が前記上側プレート又は前記下側プレートと一体に形成され、前記突き当て部と前記位置決め穴との間でワークが挟持されることを特徴とする。なお、上記各種のプレートは略板状の部材（プレート部材）であるが、その具体的な外形などは問わない。

また、上記構成において、前記突き当て部の前記収容穴に臨む側面が、前記収容穴の内側面と面一である構成としてもよい。

また、上記構成において、前記突き当て部の突出高さが前記可動プレートの厚みよりも高い構成としてもよい。

また、上記構成において、前記突き当て部の突出方向の先端部が、対向する前記上側プレート又は前記下側プレートに当接し接合されている構成としてもよい。

また、上記構成において、前記可動プレートが、前記上側プレート及び下側プレートの少なくとも一方に固定された固定部と、前記位置決め穴が形成され、前記固定位置と前記解放位置とに移動可能な可動部と、前記固定部と前記可動部の間に介在して前記可動部を前記解放位置から前記固定位置へ付勢するバネ部とを有する構成としてもよい。

また、上記構成において、前記固定部が枠形状を有し、前記可動部が前記固定部内に配置されている構成としてもよい。

また、上記構成において、前記可動プレートが前記バネ部を複数有し、これら複数のバネ部のそれぞれに対応して複数の固定部を有する構成としてもよい。

また、上記構成において、前記位置決め穴の内側面に弾性部材が設けられ、前記固定位置へ移動した状態において、前記弾性部材がワークを前記突き当て部方向へ付勢するように形成された構成としてもよい。

また、上記構成において、前記可動プレートをはめ込み可能な枠状凸部と、前記上側プレートと前記下側プレートとを所定間隔で支持する柱状凸部と、前記突き当て部とが、前記上側プレート又は前記下側プレートに一体に形成されている構成としてもよい。

本発明のワーククランプトレイでは、位置決め穴との間でワークを挟持する突き当て部が上側プレート又は下側プレートに一体に形成されているため、従来よりも更に薄型のワークについても高精度で位置決め固定が可能となる。また、部品点数が従来よりも削減できると共に、組み立て工程を簡略化できワーククランプトレイの生産性が向上する。

本発明の第１実施形態に係るワーククランプトレイの収容穴及びその近傍の部分断面斜視図である。 第１実施形態に係る上側プレートの平面図である。 図２のＡ−Ａ線断面図である。 上側プレートの収容穴の拡大平面図である。 図４のＢ−Ｂ線断面図である。 第１実施形態に係る可動プレートの平面図である。 可動プレートの位置決め穴の構造を示す拡大平面図である。 第１実施形態に係る下側プレートの平面図である。 第１実施形態に係るワーククランプトレイの収容穴及びその近傍の構造を示す拡大平面図である。 図９のＣ−Ｃ線断面図である。 ワーククランプトレイにおける長穴と丸穴及びその近傍の部分平面図である。 第２実施形態に係る可動プレートの平面図である。 第３実施形態に係る収容穴の拡大平面図である。 従来のワーククランプトレイの構造を示す断面図である。

以下、本発明に係るワーククランプトレイを図に基づいて詳述する。但し、本発明は、これらの実施形態に何ら限定されるものではない。なお、以下の説明においてｘ、ｙ、およびｚの直交座標軸は、図１に示す通りである。また、特に断りの無い限り、「平面方向」はｘｙ平面の方向（各プレート部材の平面が広がる方向）であり、「積層方向」はｚ方向（各プレート部材が積層される方向）であるとする。

（第１実施形態）
まず第１実施形態について説明する。図１に、本実施形態に係るワーククランプトレイＴ（以下、「クランプトレイＴ」と記すことがある）の収容穴１１及びその近傍の部分断面斜視図を示す。図１に示すようにクランプトレイＴは、上側プレート１、可動プレート３、および下側プレート２の各プレート部材が、この順に積層配置された構成となっている。

次に各プレート部材の構成について、図２〜図８を参照しながら以下に説明する。上側プレートについてまず説明する。図２に上側プレート１の平面図、図３にＡ−Ａ線断面図、図４に収容穴の拡大平面図、図５に図４のＢ−Ｂ線断面図を示す。これらの図に示すように上側プレート１は、四角形の１つ角部を切り取った形状となっている。そして、ワークＷ（図１に図示）を収容可能な四角形状の収容穴１１がｘ方向及びｙ方向にマトリックス状に複数個形成されている。また、面取りされた角部を除く上側プレート１の３つの角部には、上側プレート１と下側プレート２とを貼り合わせる際に両プレートを位置決めするための穴１７が３つ形成されている。面取りされた角部とその対角に位置する角部には可動プレート３を移動させるための長穴１５と丸穴１６が形成されている。長穴１５と丸穴１６を用いた可動プレート３の移動方式については後述する。

そして、上側プレート１は下面に、上側プレート１の外枠に沿って形成された枠状凸部１３と、収容穴１１が形成されている領域に所定間隔を隔てて形成された４つの柱状凸部１４ａと、角部が切り取られた領域に形成された２つの柱状凸部１４ｂと、複数個の収容穴１１のそれぞれにおいて隣り合う２辺の内側面のそれぞれと面一となるように平面視においてＬ字状に形成された凸状の突き当て部１２とを有する。枠状凸部１３、柱状凸部１４ａ，１４ｂ、突き当て部１２は可動プレート３の厚みよりも高く設定される。これにより、可動プレート３の移動が円滑に行えるようになる。また、枠状凸部１３、柱状凸部１４ａ，１４ｂ、突き当て部１２の高さは同じであるのが望ましい。これにより、上側プレート１と下側プレート２の撓みなどを防止でき両プレートの間隔を一定に維持できる。

本発明において、枠状凸部１３、柱状凸部１４ａ，１４ｂ、突き当て部１２が上側プレート１に一体に形成されていることが重要である。これらの凸部が上側プレート１に一体に成形されることによって、突き当て部材を別部材として下側（又は上側）プレートに溶接していた従来のクランプトレイに比べて突き当て部１２の高さを低くすることができ、従来よりも更に薄いワークの位置決め固定可能となる。枠状凸部１３、柱状凸部１４ａ，１４ｂ、突き当て部１２を上側プレート１と一体に成形する加工方法に特に限定はないが、厚さ１ｍｍ以下の上側プレート１にこのような凸部を形成する場合には、フォトエッチング加工によるハーフエッチングが好適に使用される。

次に、可動プレート３について説明する。図６に可動プレート３の平面図、図７に位置決め穴３４の拡大平面図をそれぞれ示す。可動プレート３は、上側プレート１と略相似形状を有し上側プレート１よりも小さく、上側プレート１の枠状凸部１３の内側に収まる形状を有している。可動プレート３は、四角形状で１つの角部に切れ目３１１が形成された枠状の固定部３１と、枠状の固定部３１内に収まった四角形状の可動部３２と、固定部３１と可動部３２とに接続する複数のバネ部３３とを有する。

固定部３１の対角に位置する角部には、下側プレート２と貼り合わせる際に可動プレート３と下側プレート２とを位置決めするための穴３０がそれぞれ２つ形成されている。また、四角形状の可動部３２は、上側プレート１に形成された収納穴１１に対応する位置にそれぞれ位置決め穴３４を有する。図７に示すように、四角形状の位置決め穴３４の隣り合う２つの内壁面にには、ワークＷをｘ方向に付勢する第１板ばね３５ａとｙ方向に付勢する第２板ばね（何れも弾性部材）３５ｂとが可動部３２と一体に形成されている。第１板ばね３５ａ及び第２板ばね３５ｂはいずれも、ワークＷに当接する当接部３５１とクランク状に成形された弾性部３５２とを有する。

また、可動部３２は、対向する角部から外方に突出する押しボタン部３６ａと突出部３６ｂとを有する。押しボタン部３６ａは固定部３１の切れ目３１１から外方に突出し、突出部３６ｂは固定部３１の切り欠き部３１２に係入している。押しボタン部３６ａと突出部３６ｂには長穴３７と丸穴３８が形成されている。また、上側プレート１に形成された柱状凸部１４ａ，１４ｂのそれぞれに対応する位置に長穴３９ａ，３９ｂが形成されている。

可動プレート３の固定部３１、可動部３２、バネ部材３３、第１板ばね３５ａ、第２板ばね３５ｂは一体形成されているのが望ましい。これらを一体成形するに際しては、前述のフォトエッチング加工が好適に使用できる。

下側プレート２について説明する。図８に、下側プレート２の平面図を示す。下側プレート２は、上側プレート１と同じ平面形状を有し、上側プレート１の収容穴１１のそれぞれに対応する位置に吸引穴２１を有する。そして、下側プレート２の面取りされた角部を除く下側プレート２の３つの角部には、上側プレート１との貼り合わせの際に上側プレート１と下側プレート２とを位置決めするための穴２５がそれぞれ形成され、下側プレート２の対向する角部には、可動プレート３と貼り合わせる際に可動プレート３と下側プレート２とを位置決めするための穴２４がそれぞれ２つ形成されている。また、面取りされた角部とその対角に位置する角部には可動プレート３を移動させるための長穴２２と丸穴２３が形成されている。なお、図８に破線で示す部分は、上側プレート１の柱部凸部１４ａ，１４ｂが当接する部分を示している。柱状凸部１４ａ，１４ｂと下側プレート２とは当接部において接合され、上側プレート１と下側プレート２とが固定される。

次に、本発明のクランプトレイＴの組み立てについて説明する。まず、下側プレート２の上に可動プレート３が重ね合わせられる。そして、可動プレート３の４つの穴３０と下側プレート２の４つの穴２４とが上下方向に重なり合うようにし、これらの穴にピン（不図示）が嵌め入れられ可動プレート３と下側プレート２とが位置決めされる。そして、可動プレート３の固定部３１の所定位置が下側プレート２に接合される。接合には、例えばスポット溶接やネジによる締結など従来公知の接合方法を用いることができる。

次いで、可動プレート３を接合した下側プレート２の上に上側プレート１が重ね合わせられる。そして、上側プレート１の３つの穴１７と下側プレート２の３つの穴２５とが上下方向に重なり合うようにし、これらの穴にピン（不図示）が嵌め入れられ上側プレート１と下側プレート２とが位置決めされる。このとき、上側プレート１の下面に形成された枠状凸部１３が下側プレート２に当接し、可動プレート３は枠状凸部１３で囲まれた領域に収納される。また、上側プレート１の柱状凸部１４ａ，１４ｂは可動プレート３に形成された長穴３９ａ，３９ｂを通って下側プレート２に当接する。長穴３９ａ，３９ｂの内周と柱状凸部１４ａ，１４ｂの外周との隙間は、可動プレート３の可動部３２の移動量よりも広く設定されている。すなわち、長穴３９ａ，３９ｂの大きさは、可動部３２の移動に伴う可動部３２と柱状凸部１４ａ，１４ｂとの干渉が生じない大きさに設定されている。そのため、柱状凸部１４ａ，１４ｂが可動部３２の移動を妨げることはない。そしてまた、上側プレート１のそれぞれ収容穴１１に形成された突き当て部１２も、可動部３２の位置決め穴３４を通って下側プレート２に当接する。そして、上側プレート１の柱状凸部１４ａ，１４ｂと下側プレート２とが当接している部分が接合される。接合には、前述のようにスポット溶接やネジによる締結など、従来公知の接合方法を用いることができる。また、上側プレート１と下側プレート２との接合は柱状凸部１４ａ，１４ｂの外、枠状凸部１３及び突き当て部１２において行ってももちろん構わない。

次に、このような構成のクランプトレイＴによるワークＷの固定及び解放について説明する。図９に、クランプトレイＴの収容穴１１及びその近傍の平面図、図１０に図９のＣ−Ｃ線断面図を示す。可動プレート３の可動部３２は通常はワークＷを固定する位置にある。このとき、押しボタン部３６ａは上側プレート１及び下側プレート２の面取りした角部から外方に突出した状態となっている。この状態では、上側プレート１の収容穴１１から第１板ばね３５ａ及び第２板ばね３５ｂの少なくとも一部が露出している。

次に、クランプトレイＴにワークＷを位置決め固定する場合には、押しボタン部３６ａに力を加え、バネ部材３３の付勢力に抗してクランプトレイＴの内側方向に押し込む。すると、押しボタン部３６ａと一体に成形された可動部３２が移動し、第１板ばね３５ａ及び第２板ばね３５ｂが上側プレート１の収容穴１１から見えない位置に移動する。これにより、ワークＷを収容穴１１に収容可能な状態となる。次いで、収容穴１１および位置決め穴３４にワークＷを収容する。収容穴１１は、ワークＷの大きさのバラツキを考慮し標準的なワークＷの外形よりも大きく形成されている。そのためこの段階では、収容されたワークＷは位置決め固定されていない。

次に、押しボタン部３６ａに加えていた力を外すと、バネ部材３３の付勢力によって可動部３２は押しボタン部３６ａが外方に突出する方向に移動する。このとき、第１板ばね３５ａと第２板ばね３５ｂがワークＷに当接してワークＷを上側プレート１の突き当て部１２の方向へ移動させる。そして、第１板ばね３５ａと第２板ばね３５ｂ及び突き当て部１２によって、ワークＷは位置決めされるとともに挟持され固定される。このとき可動プレート３は、収容されたワークＷを押し付けて固定する固定位置にある。

位置決め固定されたワークＷを収容穴１１から取り出す場合は、押しボタン部３６ａをクランプトレイＴの内側方向に押し込む。これにより、可動部３２が同じ方向へ移動し、第１板ばね３５ａと第２板ばね３５ｂ及び突き当て部１２とによるワークＷの挟持が解除され、ワークＷを取り出すことが可能となる。このとき可動プレート３は、固定されたワークＷを解放する解放位置にある。

なお、ワークＷの固定と解放は、クランプトレイＴに形成された長穴や丸穴を用いて行うことも可能である。前述のように、上側プレート１、下側プレート２、可動プレート３の各プレートには長穴１５，３７，２２及び丸穴１６，３８，２３が形成されている。上側プレート１と下側プレート２の長穴１５，２２及び丸穴１６，２３は重ね合わせたときに平面視において完全に一致する位置に形成されている。一方、可動プレート３の可動部３２の長穴３７及び丸穴３８は、上側プレート１と下側プレート２の長穴１５，２２及び丸穴１６，２３よりも図６において右上方向に若干ずれた位置に形成されている。

図１１に、クランプトレイＴにおける長穴と丸穴及びその付近の部分平面図を示す。クランプトレイＴが組み立てられると、上側プレート１と下側プレート２の長穴１５，２２及び丸穴１６，２３は平面視において完全に一致する。一方、可動プレート３の可動部３２の長穴３７及び丸穴３８は、上側プレート１と下側プレート２の長穴１５，２２及び丸穴１６，２３よりも右上方向に若干ずれた位置となる。このため、上側プレート１と下側プレート２の長穴１５，２２及び丸穴１６，２３から可動プレート３の可動部３２が一部露出した状態となる。

クランプトレイＴに形成された長穴や丸穴を用いてワークＷを固定する場合は、上側プレート１と下側プレート２の長穴１５，２２及び丸穴１６，２３にピン（不図示）を挿入して、長穴１５，２２及び丸穴１６，２３から露出している可動部３２を長穴１５，２２及び丸穴１６，２３から見えない位置まで移動させる。これにより、ワークＷを収容穴１１に収容可能な状態となる。次いで、収容穴１１および位置決め穴４にワークＷを収容する。その後、長穴１５，２２及び丸穴１６，２３からピン（不図示）を引き抜く。すると、バネ部材３３の付勢力によって可動部３２は図６において右上方向に移動し、第１板ばね３５ａと第２板ばね３５ｂ及び突き当て部１２によって、ワークＷは位置決めされるとともに挟持され固定される。

一方、ワークＷを解放する場合は、上側プレート１と下側プレート２の長穴１５，２２及び丸穴１６，２３にピン（不図示）を挿入して、長穴１５，２２及び丸穴１６，２３から露出している可動部３２を長穴１５，２２及び丸穴１６，２３から見えない位置まで移動させる。これにより、第１板ばね３５ａと第２板ばね３５ｂ及び突き当て部１２とによるワークＷの挟持が解除され、ワークＷを取り出すことが可能となる。なお、ワークＷの固定と解放は長穴及び丸穴のどちらか一方を用いて行うことも可能である。そしてまた、ワークＷの固定と解放のための穴は１箇所であってもよいし２箇所以上であってもよい。

（第２実施形態）
次に第２実施形態について説明する。なお、以下の説明では、第１実施形態と異なる部分の説明に重点をおき、共通する部分については説明を省略することがある。

図１２に可動プレート３ａの平面図を示す。上側プレート１と下側プレート２とは第１実施形態のものと共通である。第１実施形態の可動プレート３では枠状の固定部３１が用いられていたが、図１２に示す可動プレート３ａでは、複数個のバネ部材３３のそれぞれに対応して複数個の固定部３１ａが用いられる。これらの固定部３１ａは下側プレート２に固定されている。本実施形態は、空間的余裕がなく可動プレートの固定部を枠状の一体形成物とできない場合などに適用できる。また、本実施形態によれば上側プレート１の枠状凸部１３を固定部３１ａ間に枝状に延出させることができ、上側プレート１の強度をさらに高めたい場合などにも適用できる。そしてまた、可動プレート３ａにおける固定部の容積が小さくなりクランプトレイＴの軽量化を図ることができる。なお、各固定部３１ａの大きさ及び形状は、下側プレート２に固定できる大きさ及び形状であればよく、固定部３１ａを固定する手段等を考慮して適宜決定すればよい。図１２に示す形態は、スポット溶接によって固定部３１ａを下側プレート２に固定する形態であって、スポット溶接部分が破線で示されている。

（第３実施形態）
第３実施形態について説明する。なお、以下の説明では、第１実施形態と異なる部分の説明に重点をおき、共通する部分については説明を省略することがある。

図１３に上側プレート１の収納穴１１及びその付近の部分平面図を示す。なお、可動プレート３は、図６に示す第１実施形態のものにおいて、柱状突起１４ａとの干渉を避けるための長穴３９ａの部分に位置決め穴３４が形成されたものを用いる。また、下側プレート２は、図８に示す第１実施形態のものにおいて柱状突起１４ａとの接触部分（破線部分）に吸引穴２１が形成されてものを用いる。

図２に示した第１実施形態の上側プレート１では、柱状凸部１４ａを設けて上側プレート１と下側プレート２との間の撓みを抑え両プレート間が所定間隔となるようにしていた。このため柱状凸部１４ａが形成される部分には収容穴１１を形成することができなかった。図１３に示す第３実施形態では、ワークＷを挟持するための突き当て部１２の厚み（ｘ方向及びｙ方向）を厚くして、突き当て部１２に柱状凸部１４ａの役割をも果たさせるようにした。すなわち、Ｌ字状の突き当て部１２をｘ方向及びｙ方向に厚くし、突き当て部１２と下側プレート２との接触面積を広くして溶接可能な領域を確保した。これにより、これまで柱状凸部１４ａが形成されていた部分にも収容穴１１が形成可能となってクランプトレイＴの収容穴個数が増加可能となる。なお、図１３に示すような厚みのある突き当て部は、すべての収納穴１１において設ける必要はなく、例えば、第１実施形態の柱状突起１４ａが形成されていた部分の収容穴に設ければよい。

（その他）
以上説明した各プレートをエッチングにより加工する場合、プレート材料はエッチング液に対して腐食性を有するものであり、例えばステンレス鋼、鉄、銅、アルミニウムなどの金属材料が好適に使用される。

以上説明した実施形態では、第１板ばね３５ａ及び第２板ばねと共にワークＷを挟持し固定する突き当て部１２は上側プレート１に形成されていたが、突き当て部１２は下側プレート２に形成されていてもよい。

また、下側プレート２に形成されている吸引穴２１は円形に限定されるものではなく多角形などであってもよい。吸引穴２１の形成個数も１つに限定されるものではなく２つ以上であっても勿論構わない。また、吸引穴２１は無くてもよい。さらには、吸引穴２１に換えて上側プレート１の収容穴１１と同一形状の穴を形成してもよい。このような穴を形成した場合、ｚ方向に長いワークＷの固定が可能となる。

本発明のクランプトレイは、上側プレートと、下側プレートと、可動プレートとを備えていればよく、従来のクランプトレイのようなワークを挟持するための突き当て部材やプレート間隔を調整するためのスペーサーを基本的に必要としない。これにより、突き当て部材やスペーサーを上側プレートや下側プレートなどに溶接するための領域が不要となり、不要となった領域に収容穴を形成でき従来よりも収容穴の個数を多くすることができる。また、部材同士の貼り合わせが従来よりも少なくなって組み立て精度が向上すると共に、溶接などの貼り合わせ処理によって生じるプレートの歪みが抑えられる結果、ワーク固定位置の精度も向上する。

本発明は、各種のワークをクランプするワーククランプトレイに利用可能である。

１ 上側プレート
２ 下側プレート
３ 可動プレート
Ｔ ワーククランプトレイ
Ｗ ワーク
１１ 収容穴
１２ 突き当て部
１３ 枠状凸部
１４ａ，１４ｂ 柱状凸部
１５ 長穴
１６ 丸穴
２１ 吸引穴
２２ 長穴
２３ 丸穴
３１ 固定部
３２ 可動部
３３ バネ部材
３４ 位置決め穴
３５ａ 第１板ばね（弾性部材）
３５ｂ 第２板ばね（弾性部材）
３７ 長穴
３８ 丸穴
３ａ 可動プレート（第２実施形態）
３１ａ 固定部（第２実施形態）
１２ａ 突き当て部（第３実施形態）

Claims (9)

1. 上側プレートと、可動プレートと、下側プレートとがこの順で積層配置され、
   前記可動プレートは、ワークを収容する複数個の位置決め穴が形成され、収容されたワークを固定する固定位置と、当該固定されたワークを解放する解放位置とに移動が可能であり、
   前記上側プレート及び前記下側プレートの少なくとも一方には、前記位置決め穴へのワークの収容を可能とする収容穴が形成され、
   前記上側プレート又は前記下側プレートに、対向するプレート方向に突出した突き当て部が前記上側プレート又は前記下側プレートと一体に形成され、
   前記突き当て部の突出高さが前記可動プレートの厚みよりも高く、
   前記突き当て部の突出方向の先端部が、対向する前記上側プレート又は前記下側プレートに当接し接合され、
   前記突き当て部と前記位置決め穴との間でワークが挟持されることを特徴とするワーククランプトレイ。
2. 前記可動プレートをはめ込み可能な枠状凸部と、前記上側プレートと前記下側プレートとを所定間隔で支持する柱状凸部と、前記突き当て部とが、前記上側プレート又は前記下側プレートに一体に形成されている請求項１に記載のワーククランプトレイ。
3. 上側プレートと、可動プレートと、下側プレートとがこの順で積層配置され、
   前記可動プレートは、ワークを収容する複数個の位置決め穴が形成され、収容されたワークを固定する固定位置と、当該固定されたワークを解放する解放位置とに移動が可能であり、
   前記上側プレート及び前記下側プレートの少なくとも一方には、前記位置決め穴へのワークの収容を可能とする収容穴が形成され、
   前記上側プレート又は前記下側プレートに、対向するプレート方向に突出した突き当て部が前記上側プレート又は前記下側プレートと一体に形成され、
   前記可動プレートをはめ込み可能な枠状凸部と、前記上側プレートと前記下側プレートとを所定間隔で支持する柱状凸部と、前記突き当て部とが、前記上側プレート又は前記下側プレートに一体に形成され、
   前記突き当て部と前記位置決め穴との間でワークが挟持されることを特徴とするワーククランプトレイ。
4. 前記突き当て部の突出高さが前記可動プレートの厚みよりも高い請求項３記載のワーククランプトレイ。
5. 前記突き当て部の前記収容穴に臨む側面が、前記収容穴の内側面と面一である請求項１〜４のいずれかに記載のワーククランプトレイ。
6. 前記可動プレートが、
   前記上側プレート及び下側プレートの少なくとも一方に固定される固定部と、
   前記位置決め穴が形成され、前記固定位置と前記解放位置とに移動可能な可動部と、
   前記固定部と前記可動部の間に介在して前記可動部を前記解放位置から前記固定位置へ付勢するバネ部と、
   を有する請求項１〜５のいずれかに記載のワーククランプトレイ。
7. 前記固定部が枠形状を有し、前記可動部が前記固定部内に配置されている請求項６記載のワーククランプトレイ。
8. 前記可動プレートが、前記バネ部を複数有し、これら複数のバネ部のそれぞれに対応して複数の固定部を有する請求項６記載のワーククランプトレイ。
9. 前記位置決め穴の内側面に弾性部材が設けられ、
   前記固定位置へ移動した状態において、前記弾性部材がワークを前記突き当て部方向へ付勢するように形成された請求項１〜８のいずれかに記載のワーククランプトレイ。