JP6816224B2

JP6816224B2 - 蓋体、包装容器および蓋体の製造方法

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Publication number: JP6816224B2
Application number: JP2019135858A
Authority: JP
Inventors: 稜鈴木; 光信佐野; 富澤　孝; 孝富澤
Original assignee: Denka Co Ltd; Denki Kagaku Kogyo KK
Current assignee: Denka Co Ltd
Priority date: 2019-07-24
Filing date: 2019-07-24
Publication date: 2021-01-20
Anticipated expiration: 2038-09-26
Also published as: JP2020050444A

Description

本発明は、食品の包装に使用し得る包装容器の蓋体、当該蓋体を有する包装容器および当該蓋体の製造方法に関する。

食品等を包装する包装容器においては、容器内への異物侵入を防止するため、容器本体と蓋体との隙間や容器内外の通気可能箇所を極力少なくする工夫がなされている。しかし、容器内外の通気可能箇所をなくしてしまうと、蓋体を閉める際に、容器内の空気を排出できず、容器内の圧力が上がって、閉めにくい。さらに、容器本体と蓋体との嵌合力が小さいと、一旦蓋体を閉めても容器内の圧力により蓋体が外れることがある。

また、包装容器に収納した食品等を電子レンジで加熱する場合には、内容物から発生する水蒸気を容器外に排出させることが必要である。水蒸気を容器外に排出させるためには、容器に通気用の孔を穿孔したり、通気路を形成したりする必要がある。発生した水蒸気をスムーズに排出できないと、容器内の圧力が高くなり容器本体から蓋体が外れてしまう虞がある。

特許文献１、特許文献２には、電子レンジで加熱する際に内容物から発生する水蒸気を容器外に排出させるため、蓋体にレーザー光線照射によって排気用の細孔を穿孔した電子レンジ加熱食品用容器が開示されている。

特開２０１７−８１５９９号公報特開２０１７−１６５４８５号公報

電子レンジ加熱食品を包装するための容器の蓋体には、一般的に、透明な耐熱性樹脂シートが使用される。しかし、耐熱性樹脂シートは、レーザー光線照射によって排気用細孔を穿孔（溶融）するときに、加熱溶融に時間を要し、生産性が上がりにくい。また、排気用細孔の径は、大きすぎると、埃や虫が侵入する可能性があり、小さすぎると、開口面積を確保するため、排気用細孔の数を多くしなければならず、生産性が低下する。そのため、適切な大きさの排気用細孔の形状を検討する必要があった。

本発明は、上記のような状況に鑑みてなされたものである。すなわち、本発明の課題は、耐熱性に優れ、所望の排気用の細孔を穿孔できる蓋体、当該蓋体を備える包装容器および当該蓋体の製造方法を提供することである。

本発明者らは、耐熱性および透明性に優れ、蓋体の素材として有用な樹脂組成物として、特定の組成のスチレン系樹脂組成物を選定した。さらに、生産性に優れた排気用の細孔の形状を特定することに成功し、本発明に到達することができた。すなわち、本発明は、以下のような構成を有するものである。

（１）スチレン系樹脂組成物からなる二軸延伸シートを成形した蓋体であって、前記スチレン系樹脂組成物は、ゴム成分を含有し、前記蓋体は、天面部に、微細孔を複数個有し、前記微細孔の外周部には、前記天面部の上側および下側の少なくともいずれか一方に膨出した環状膨出部が形成されている蓋体。
（２）前記スチレン系樹脂組成物がスチレン−メタクリル酸共重合体とゴム強化スチレン系樹脂とを含有する前記（１）に記載の蓋体。
（３）前記微細孔は、レーザー光線照射によって穿孔されたものである前記（１）または前記（２）に記載の蓋体。
（４）電子レンジ加熱食品を包装する包装容器に使用される前記（１）〜（３）のいずれか１項に記載の蓋体。
（５）前記（１）〜（４）のいずれか１項に記載の蓋体と、前記蓋体によって塞がれる開口部を有する容器本体とを備える包装容器であって、前記蓋体と前記容器本体とを密着嵌合することができる包装容器。
（６）前記（１）〜（４）のいずれか１項に記載の蓋体の製造方法であって、前記蓋体の天面部に、レーザー光線照射によって穿孔する蓋体の製造方法。

本発明の蓋体および当該蓋体を備える包装容器は、耐熱性に優れ、所望の排気用の細孔を穿孔することができる。

包装容器の一例の形状を示す斜視図である。上の図は蓋体であり、下の図は容器本体である。図１の蓋体の平面図である。蓋体に形成された微細孔群のうちの一の微細孔の拡大平面図である。図３の微細孔の拡大断面図である。スリット状の微細孔が撓んだときの拡大断面図である。

本発明の実施形態について以下説明する。但し、本発明の実施形態は、以下の実施形態に限定されるものではない。

〔蓋体の素材〕
本実施形態の蓋体は、スチレン系樹脂組成物からなる二軸延伸シートを成形したものである。以下、蓋体の素材について説明する。

（スチレン系樹脂組成物）
本実施形態におけるスチレン系樹脂組成物は、スチレン−メタクリル酸共重合体とゴム強化スチレン系樹脂を含有する。スチレン系樹脂組成物はゴム成分を含有し、当該ゴム成分は専らゴム強化スチレン系樹脂に起因する。スチレン系樹脂組成物中のゴム成分の含有量は０．０５〜０．３５質量％である。ゴム成分の含有量が０．０５質量％未満であると、スチレン系樹脂組成物からなる二軸延伸シートは、レーザー光線を透過してしまい、レーザー光線による穿孔が困難となる。一方、ゴム成分の含有量が０．０５質量％以上であれば、スチレン系樹脂組成物からなる二軸延伸シートは、レーザー光線を吸収し、レーザー光線は熱に変換されるため、短時間で穿孔される。ただし、ゴム成分の含有量が０．３５質量％を超えると、二軸延伸シートの透明性が低下するため、好ましくない。

スチレン系樹脂組成物中のゴム成分の含有量は、一塩化ヨウ素法によって測定される。すなわち、スチレン系樹脂組成物をクロロホルムに溶解し、一塩化ヨウ素を加えてゴム成分中の二重結合と反応させた後、ヨウ化カリウムを加え、残存する一塩化ヨウ素をヨウ素に変え、チオ硫酸ナトリウムで逆滴定することによって測定される。

スチレン系樹脂組成物は、ビカット軟化温度が１０６〜１３２℃の範囲であることが好ましい。ビカット軟化温度が１０６℃未満であると、シートの耐熱性が不足し、電子レンジ加熱時に変形が起こり易くなる。ビカット軟化温度は好ましくは１１２℃以上、さらに好ましくは１１６℃以上である。一方、ビカット軟化温度が１３０℃を超えると、製膜時および容器成形時の加工性が低下するおそれがある。ビカット軟化温度は好ましくは１２８℃以下である。なお、ビカット軟化温度は、ＪＩＳＫ−７２０６に準拠して、昇温速度５０℃／ｈｒ、試験荷重５０Ｎの条件での測定値である。

さらに、スチレン系樹脂組成物には、発明の効果を損なわない限りにおいて、用途に応じて各種添加剤を配合してもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、ゲル化防止剤などが挙げられる。

（スチレン−メタクリル酸共重合体）
本実施形態におけるスチレン−メタクリル酸共重合体は、スチレンとメタクリル酸とを共重合して得られる共重合体である。スチレンとメタクリル酸の共重合比率を種々設定することにより、所望する耐熱性と機械的強度等を有する共重合体を得ることができる。耐熱性、機械的強度、シートにしたときの透明性の観点から、メタクリル酸単量体単位の含有量は３〜１６質量％とすることが好ましい。メタクリル酸単量体単位の含有量が３質量％未満であると、耐熱性が不足し、電子レンジ加熱時に孔があいたり、変形が起こり易くなる。一方、メタクリル酸単量体単位の含有量が１６質量％を超えると、製膜時の流動性の低下やゲル発生による外観低下が発生し易くなる。

スチレン−メタクリル酸共重合体は、必要に応じて、発明の効果を損なわない限りにおいて、スチレンとメタクリル酸以外の他のモノマーを適宜、共重合させてもよい。他のモノマーの含有量は１０質量％以下であることが好ましく、より好ましくは５％質量以下、さらに好ましくは３質量％以下である。他のモノマーの含有量が１０質量％を超えると、スチレンまたはメタクリル酸の比率が低下し、十分な透明性、機械的強度及び耐熱性が得られない場合がある。

スチレン−メタクリル酸共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ)は、１２万〜２５万であることが好ましく、より好ましくは１４万〜２２万、さらに好ましくは１５万〜２０万である。スチレン−メタクリル酸共重合体の重量平均分子量が１２万未満であると、シートのドローダウン、ネックインが発生するなどの製膜性の低下、延伸配向の不足、容器成形時の熱板接触による表面荒れが発生し易くなる。一方、スチレン−メタクリル酸共重合体の重量平均分子量が２５万を超えると、流動性低下による製膜時の厚みムラ、ダイラインなどのシート外観低下、容器成形時の賦型不良などが発生し易くなる。

また、スチレン−メタクリル酸共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ)と数平均分子量（Ｍｎ）との比Ｍｗ／Ｍｎは、２．０〜３．０であることが好ましく、より好ましくは２．２〜２．８である。Ｍｗ／Ｍｎが３．０を超えると、容器成形時の熱板接触による表面荒れが発生し易くなる。一方、Ｍｗ／Ｍｎが２．０未満であると、流動性低下による製膜時の厚みムラや容器成形時の賦型不良が発生し易くなる。また、Ｚ平均分子量（Ｍｚ）とＭｗとの比Ｍｚ／Ｍｗは、１．５〜２．０であることが好ましく、より好ましくは１．６〜１．９である。Ｍｚ／Ｍｗが１．５未満であると、シートのドローダウン、ネックインが発生するなどの製膜性の低下、延伸配向の不足が発生し易くなる。一方、Ｍｚ／Ｍｗが２．０を超えると、流動性低下による製膜時の厚みムラやダイラインなどのシート外観低下が発生し易くなる。

なお、上述の数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）およびＺ平均分子量（Ｍｚ）は、ＧＰＣ測定において、以下の方法にて単分散ポリスチレンの溶出曲線より各溶出時間における分子量を算出し、ポリスチレン換算の分子量として算出したものである。
機種：昭和電工株式会社製ＳｈｏｄｅｘＧＰＣ−１０１
カラム：ポリマーラボラトリーズ社製ＰＬｇｅｌ１０μｍＭＩＸＥＤ−Ｂ
移動相：テトラヒドロフラン
試料濃度：０．２質量％
温度：オーブン４０℃、注入口３５℃、検出器３５℃
検出器：示差屈折計

スチレン−メタクリル酸共重合体の重合方法としては、国際公開第２０１７／１２２７７５号等に記載の公知の方法を採用できる。重合溶媒としては例えば、ベンゼン、トルエン、エチルベンゼンおよびキシレン等のアルキルベンゼン類、アセトンやメチルエチルケトン等のケトン類、ヘキサンやシクロヘキサン等の脂肪族炭化水素類が使用できる。

スチレン−メタクリル酸共重合体の重合時には、必要に応じて重合開始剤、連鎖移動剤を使用することができる。重合開始剤としては、有機過酸化物を使用することができる。有機過酸化物の具体例としては、過酸化ベンゾイル、ｔ−ブチルパーオキシベンゾネート、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、２，２−ビス（４，４−ジ−ｔ−ブチルパーオキシシクロヘキシル）プロパン、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ポリエーテルテトラキス（ｔ−ブチルパーオキシカーボネート）、エチル−３，３−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）ブチレート、ｔ−ブチルパーオキシイソブチレート等が挙げられる。連鎖移動剤の具体例としては、脂肪族メルカプタン、芳香族メルカプタン、ペンタフェニルエタン、α−メチルスチレンダイマーおよびテルピノーレン等が挙げられる。

（ゴム強化スチレン系樹脂）
本実施形態におけるゴム強化スチレン系樹脂は、粒子状のゴム成分が含まれるスチレン系樹脂であればよく、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体（ＡＢＳ樹脂）ハイインパクト・ポリスチレン樹脂（ＨＩＰＳ）、メチルメタクリレート・ブタジエン・スチレン共重合体（ＭＢＳ樹脂）などが挙げられる。これらの中で、好ましいゴム強化スチレン系樹脂の例としては、ＨＩＰＳが挙げられ、国際公開第２０１７／１２２７７５号に記載の公知の方法で得ることができる。

ゴム成分としては、例えば、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体、ポリイソプレン、ブタジエン−イソプレン共重合体などが挙げられる。特に、ポリブタジエン、スチレン−ブタジエン共重合体として含まれていることが好ましい。

ゴム強化スチレン系樹脂のゴム成分の含有量は、スチレン系樹脂組成物におけるゴム成分の含有量を考慮して、例えば、５．０〜１２．０質量％であることが好ましい。ゴム強化スチレン系樹脂中のゴム成分の含有量は、スチレン系樹脂組成物中のゴム成分の含有量と同様に、一塩化ヨウ素法によって測定される。

（二軸延伸シート）
本実施形態における二軸延伸シートは、次のような方法で製造することができる。まず、前記スチレン系樹脂組成物を押出機により溶融混練して、ダイ（特にＴダイ）から未延伸シートを押し出す。次に、当該未延伸シートを縦方向（シート流れ方向、ＭＤ；ＭａｃｈｉｎｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎ）および横方向（シート流れ方向に垂直な方向、ＴＤ；ＴｒａｎｓｖｅｒｓｅＤｉｒｅｃｔｉｏｎ）の二軸方向に逐次又は同時で延伸することによって、二軸延伸シートが製造される。

二軸延伸シートの厚みは、シートおよび包装容器の強度、特に剛性を確保するために、好ましくは０．１ｍｍ以上であり、より好ましくは０．１５ｍｍ以上、さらに好ましくは０．２ｍｍ以上である。一方、賦型性および経済性の観点から、二軸延伸シートの厚みは、好ましくは０．７ｍｍ以下であり、より好ましくは０．６ｍｍ以下、さらに好ましくは０．５ｍｍ以下である。

二軸延伸シートの縦方向および横方向の延伸倍率はいずれも、１．８〜３．２倍の範囲にあることが好ましい。延伸倍率が１．８倍未満では、シートの耐折性が低下し易い。一方、延伸倍率が３．２倍を超えると、熱成形時の収縮率が大きすぎることにより賦形性が損なわれるおそれがある。

二軸延伸シート中のゴム成分の平均ゴム粒子径は、１〜９μｍである。平均ゴム粒子径が１μｍ未満であると、二軸延伸シートは、レーザーを吸収せず、透過してしまう。その結果、レーザー光線による穿孔が困難となる。平均ゴム粒子径が１μｍ以上であれば、二軸延伸シートは、レーザー光線を吸収し、レーザー光線が熱に変換されるため、穿孔を容易に行うことができる。一方、平均ゴム粒子径が９μｍを超えると、二軸延伸シートの透明性が低下するため、好ましくない。

二軸延伸シート中のゴム成分の平均ゴム粒子径は、超薄切片法にて観察面がシート平面と平行方向となるように切削し、四酸化オスミウム（ＯｓＯ₄）でゴム成分を染色した後、透過型顕微鏡にて粒子１００個の粒子の長径を測定し、以下の式により算出した値である。ここで、長径とは、粒子の外周の２点を結ぶ直線のうち最大の長さのことである。
平均ゴム粒子径＝Σｎｉ（Ｄｉ）⁴／Σｎｉ（Ｄｉ）³
（ｎｉ：測定個数、Ｄｉ：測定した粒子径（長径））

〔包装容器、蓋体、容器本体〕
図１は、包装容器の一例の形状を示す斜視図である。上の図は蓋体１であり、下の図は容器本体２である。蓋体１は、蓋体嵌合部１１と、該蓋体嵌合部１１の内側に位置する天面部１２とを有している。容器本体２は、本体嵌合部２１と円形の開口部２２とを有する丼形状をしている。蓋体嵌合部１１は、容器本体２の上部内側の本体嵌合部２１と嵌合することができる。本実施形態の包装容器は、蓋体１を容器本体２の開口部２２を塞ぐように上方から被せながら、容器本体２の本体嵌合部２１に嵌合して、内容物を包装する内嵌合方式のものである。

蓋体１および容器本体２の成形には、通常、公知の真空成形法、圧空成形法、真空圧空成形法、プレス成形法等が使用される。真空成形法、圧空成形法または真空圧空成形法において、シートの加熱手段として熱板を用いる方法を熱板成形法ということがある。また、これらの成形方法に限らず、射出成形やブロー成形によって蓋体１や容器本体２を成形してもよい。

天面部１２には複数の微細孔３が形成されている。図２は図１の蓋体の平面図であり、図３は蓋体に形成された微細孔群のうちの一の微細孔の拡大平面図である。微細孔３の形状は、円形や楕円が挙げられるがこれらに限定されない。

微細孔３を円形とした場合、排気効率と微小な昆虫等の異物の侵入を規制する観点から直径は、１．０ｍｍ以下であり、０．４〜０．６５ｍｍが好ましい。微細孔３を楕円形とした場合、同様の観点から、短径Ｄが０．４０〜０．５５ｍｍであり、長径Ｌが短径Ｄの１．５〜１．８倍の長さである。さらに、短径Ｄが０．４５〜０．５ｍｍであって、長径Ｌが短径Ｄの１．６〜１．７倍の長さが好ましい。ここで、長径とは、微細孔の平面図において、外周の２点を結ぶ直線のうち最大の長さのことである。ここで短径とは、微細孔の平面図において、長径の直線の中心点を通り、長径の直線と直角の直線であって、外周の２点を結ぶ直線の長さのことである。楕円形とは、２定点からの距離の和が一定となる点からなる形状であるが、楕円形の２定点の位置や距離の和は特に限定されない。本実施形態では、微細孔の形状は、前記楕円形の定義の形状に厳密に限定されるわけではなく、楕円形に類似した外側に膨らんだ連続した曲線で囲まれた形状であればよい。例えば、左右非対称の卵型の形状であってもよい。

また、微細孔３の個数は、電子レンジの出力や内容物の状況に応じて水蒸気発生量を勘案して、適宜決めることができる。

蓋体１はスチレン系樹脂組成物からなる二軸延伸シートを成形したものであり、撓むことがある。微細孔３が円形や楕円形であっても、極薄い合成樹脂シートを使用した場合は、図５に示したように、撓みにより微細孔３が拡張し、虫が容器内に侵入する虞がある。そこで、図３および図４に示したように、微細孔３の外周部にシートより厚い環状膨出部３１を形成することによって微細孔３全体の剛性を高め、微細孔３の変形を阻止することができる。

微細孔３の穿孔方法は、レーザー光を照射して穿孔する方法（レーザー法）が好ましい。レーザー法を使用すると、合成樹脂シートを溶融して穿孔するため、溶けた樹脂が自動的に孔の外周部に凝集して環状膨出部３１が形成される。また、楕円形の微細孔３を穿孔するには、レーザー光を孔の長径方向に直線状に照射するだけでよく、短時間で所望の排気用の細孔を穿孔でき、生産性に優れている。そのため、環状膨出部３１の形成にはレーザー法を使用するのが効果的である。

レーザー光線の種類として、炭酸ガスレーザー光線、ＹＡＧレーザー光線、半導体レーザー光線、アルゴンレーザー光線等がある。その際、波長領域９〜１１μｍの炭酸ガスレーザー光線を用いることが好ましい。特に、１０〜２００Ｗの出力の炭酸ガスレーザー光線による照射が好ましい。炭酸ガスレーザー光線の出力範囲が、１０Ｗよりも低出力である場合には、作業性が悪く、また、樹脂を貫通できないことがある一方、２００Ｗを超えると過負荷な状態となり、所望の径の穿孔を達成できないことがある。

また、レーザー光線の移送速度については、樹脂表面に５〜３００００ｍｍ／ｓの移送速度で照射光線を動作することで行われるものであれば、穿孔を円滑に形成することができる。レーザー光線の移動速度が５ｍｍ／ｓより低速になると、作業性が悪く、また、過剰な照射となることがあり、好ましくない。一方、レーザー光線の移動速度が３００００ｍｍ／ｓを超える場合には、所望の径の穿孔を達成できない場合がある。

図４の微細孔３の外周部においては、環状膨出部３１を天面部１２の上側および下側の両側に形成したが、環状膨出部３１を形成する位置は天面部１２の上側だけであっても下側だけであっても構わない。また、図４に示すとおり、微細孔３の断面の下方から上方（容器の内部から外部）の方向へ進むに従って、孔径が拡大する構造が好ましい。このような構造にすることにより、排出された水蒸気は横方向にも拡散され、上部周辺の水蒸気によるやけどを防止することができる。また、環状膨出部３１の厚さＴの周囲の合成樹脂シート１２ａの厚さｔに対する比率は、限定されるものではないが、１．４〜２．０倍の範囲とすることが好ましい（図４参照）。

蓋体１に微細孔３を形成するとき、微細孔３を形成する位置は蓋体１の天面部１２の水平面部であっても、蓋体１の側面等の傾斜面部や曲面部であってもよい。

食品を収納した包装容器においては、包装容器の中央部に容器本体２から蓋体１まで全体に一周させて帯封を掛けることがある。この場合、帯封によって微細孔３が塞がれるのを防止するため、帯封が微細孔３に直接掛からないように、微細孔３の周囲に微細孔３の位置よりも高い凸部を形成してもよい。また、微細孔３の位置を他の天面部１２より低くした凹部を設けてもよい。

〔容器本体〕
容器本体２の一例を図１に示す。容器本体２の形状は、図１に示す形状が挙げられるが、特に限定されない。開口部２２の形状も、円形、楕円形、矩形、三角形、五角形、六角形等、種々の形状にすることが可能であり、特に限定されない。

本実施形態の容器本体２の素材は、蓋体との組み合わせにおいて、同一種類としても異なる種類としてもよい。容器本体は電子レンジによる加熱に対応するため、熱伝導を考慮して発泡ポリスチレン製や紙製とすることもできる。使用する樹脂の種類は用途、内容物、包装対象により適宜選択される。

本実施形態の容器本体２および蓋体１は、耐熱性および透明性に優れ、レーザー光線照射により、短時間で所望の排気用の細孔を穿孔することができる。本実施形態の容器本体２および蓋体１は、電子レンジ加熱食品を包装する包装容器として好適に使用することができる。
尚、本発明は、以下のような構成として記載することもできる。
［１］スチレン系樹脂組成物からなる二軸延伸シートを成形した蓋体であって、前記スチレン系樹脂組成物は、ゴム成分を含有し、前記蓋体は、天面部に、微細孔を複数個有し、前記微細孔の外周部には、前記天面部の上側および下側の少なくともいずれか一方に膨出した環状膨出部が形成されている蓋体。
［２］前記スチレン系樹脂組成物がスチレン−メタクリル酸共重合体とゴム強化スチレン系樹脂とを含有する前記［１］に記載の蓋体。
［３］前記スチレン系樹脂組成物が、ゴム成分を０．０５〜０．３５質量％含有する前記［１］または前記［２］に記載の蓋体。
［４］前記二軸延伸シート中のゴム成分の平均ゴム粒子径が、１〜９μｍである前記［１］〜［３］のいずれか１項に記載の蓋体。
［５］前記微細孔は、短径が０．４０〜０．５５ｍｍであり、長径が前記短径の１．５〜１．８倍の長さである楕円形の微細孔および直径が１．０ｍｍ以下の円形の微細孔の少なくともいずれかである前記［１］〜［４］のいずれか１項に記載の蓋体。
［６］前記スチレン系樹脂組成物のビカット軟化温度が１０６〜１３２℃である前記［１］〜［５］のいずれか１項に記載の蓋体。
［７］前記微細孔は、レーザー光線照射によって穿孔されたものである前記［１］〜［６］のいずれか１項に記載の蓋体。
［８］電子レンジ加熱食品を包装する包装容器に使用される前記［１］〜［７］のいずれか１項に記載の蓋体。
［９］前記［１］〜［８］のいずれか１項に記載の蓋体と、前記蓋体によって塞がれる開口部を有する容器本体とを備える包装容器であって、前記蓋体と前記容器本体とを密着嵌合することができる包装容器。
［１０］電子レンジ加熱食品を包装するために使用される前記［９］に記載の包装容器。
［１１］前記［１］〜［８］のいずれか１項に記載の蓋体の製造方法であって、前記蓋体の天面部に、レーザー光線照射によって穿孔する蓋体の製造方法。

以下に実施例と比較例を用いて、本発明の実施の形態をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（１）スチレン−メタクリル酸共重合体
（ａ）スチレン−メタクリル酸共重合体（Ａ−１）
スチレン−メタクリル酸共重合体（Ａ−１）は、以下の条件で作製した。
内容量２００Ｌのジャケット、攪拌機付きオートクレーブに純水９０ｋｇ、ポリビ二ルアルコール１００ｇを加え、１２０ｒｐｍで攪拌した。続いてスチレン７２．０ｋｇ、メタクリル酸８．０ｋｇおよびｔ−ブチルパーオキサイド２０ｇを仕込み、オートクレーブを密閉して、１１０℃に昇温して５時間重合を行った（ステップ１）。さらに１４０℃で３時間保持し、重合を完結させた（ステップ２）。得られたビーズを洗浄、脱水、乾燥した後、押出し、表１に記載のペレット状のスチレン−メタクリル酸共重合体（Ａ−１）を得た。これを熱分解ガスクロマトグラフィーを用いて分析した結果、スチレン単量体単位／メタクリル酸単量体単位の質量比は９０／１０であった。

（ｂ）スチレン−メタクリル酸共重合体（Ａ−２〜Ａ−５）
スチレン−メタクリル酸共重合体Ａ−１の各種原料仕込み量を調整し、スチレン−メタクリル酸共重合体（Ａ−１）と同様にして、表１に記載の各種スチレン−メタクリル酸共重合体（Ａ−２〜Ａ−５）を得た。

（２）ゴム強化スチレン系樹脂
（ａ）ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ−１）
ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ−１）は、以下の条件で作製した。
ゴム状重合体として５．５質量％のローシスポリブタジエンゴム（旭化成株式会社製、商品名ジエン５５ＡＳ）を使用し、８９．５質量％のスチレンと、溶剤として５．０質量％のエチルベンゼンに溶解して重合原料とした。また、ゴムの酸化防止剤（ＢＡＳＦジャパン株式会社製、商品名イルガノックス１０７６）０．１質量部を添加した。この重合原料を翼径０．２８５ｍの錨型撹拌翼を備えた１４リットルのジャケット付き反応器（Ｒ−０１）に１２．５ｋｇ／ｈｒで供給した。反応温度は１４０℃、回転数は２．１７ｓｅｃ^-1で反応させた。得られた樹脂液を直列に配置した２基の内容積２１リットルのジャケット付きプラグフロー型反応器に導入した。１基目のプラグフロー型反応器（Ｒ−０２）では、反応温度が樹脂液の流れ方向に１２０〜１４０℃、２基目のプラグフロー型反応器（Ｒ−０３）では、反応温度が樹脂液の流れ方向に１３０〜１６０℃の勾配を持つようにジャケット温度を調整した。Ｒ−０１出口での樹脂率は２５％、Ｒ−０２出口での樹脂率は５０％であった。得られた樹脂液は２３０℃に加熱後、真空度５ｔｏｒｒの脱揮槽に送られ、未反応モノマー、溶剤を分離・回収した。その後、脱揮槽からギヤポンプで抜き出し、ダイプレートを通してストランドとした後、水槽にて冷却し、ペレタイザーを通してペレット化し、表１に記載のゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ−１）（ＨＩＰＳ）を得た。得られたゴム強化スチレン系樹脂ポリスチレン（Ｂ−１）中のゴム成分含有量は８．０質量％、ゴム成分の平均ゴム粒子径は２．０μｍであった。

（ｂ）ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ−２〜Ｂ−７）
各種原料仕込み量を調整し、ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ−１）と同様にして、表１に記載の各種ゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ−２〜Ｂ−７）を得た。

（３）スチレン系樹脂組成物、二軸延伸シート及び蓋体
（実施例１）
実施例１のスチレン系樹脂組成物、二軸延伸シート及び蓋体は、以下の条件で作製した。
スチレン−メタクリル酸共重合体（Ａ−１）９９質量％とゴム強化スチレン系樹脂（Ｂ−１）１．０質量％をハンドブレンドした。ペレット押出機（真空ベント付き二軸同方向押出機ＴＥＭ３５Ｂ（株式会社東芝製））を用い、押出温度２３０℃、回転数２５０ｒｐｍ、真空ベントのゲージ圧力−７６０ｍｍＨｇにてダイプレートを通してストランドとした。その後、水槽にて冷却したのち、ペレタイザーを通してペレット化し、スチレン系樹脂組成物を得た。なお、真空ベントのゲージ圧力は、常圧に対する差圧値として示した。上記樹脂組成物をシート押出機（Ｔダイ幅５００ｍｍ、リップ開度１．５ｍｍ、φ４０ｍｍのエキストルーダー（田辺プラスチックス機械株式会社製））を用い、押出温度２３０℃、吐出量２０ｋｇ／ｈにて未延伸シートを得た。このシートを（ビカット軟化温度＋３０）℃に予熱し、バッチ式二軸延伸機（東洋精機株式会社製）を用いて、歪み速度０．１ｓｅｃ-¹でＭＤ２．４倍、ＴＤ２．４倍（面倍率５．８倍）に延伸し、表１に記載の二軸延伸シートを得た。この二軸延伸シートを熱板成形することによって、図１に記載した形状の蓋体を得た。蓋体の肉厚は、０．３ｍｍであった。

（実施例２〜８、比較例１〜４）
スチレン−メタクリル酸共重合体およびゴム強化スチレン系樹脂の配合量等を調整し、実施例１と同様にして、表１に記載のスチレン系樹脂組成物、二軸延伸シート及び蓋体（実施例２〜８、比較例１〜４）を得た。いずれの蓋体の肉厚も０．３ｍｍであった。

（４）水蒸気排出試験用蓋体、容器本体の製造
（実施例９）
水蒸気排出試験用に、実施例１にて作製した蓋体の天面部に、レーザー光線照射装置を用いて、短径が０．４４〜０．５０ｍｍで長径が０．７９〜０．８５ｍｍの楕円形の微細孔を８０個形成した。短径に対する長径の比は約１．６３〜１．７９倍にした。容器本体は、耐熱発泡ポリスチレン製のシート材（ポリプロピレンフィルム被着品）を使用した。これを真空成形により、図１に記載した形状の、横断面が円形の鉢状（椀状またはボウル状）の容器本体を作製した。

＜性能評価＞
実施例１〜８、比較例１〜４で得られた二軸延伸シート等について、以下の方法にて測定、評価を行った。結果を表１に記載した。

（１）スチレン系樹脂組成物の耐熱性
スチレン系樹脂組成物の耐熱性は、ビカット軟化温度により、評価した。ビカット軟化温度は、ＪＩＳＫ−７２０６に準拠して、昇温速度５０℃／ｈｒ、試験荷重５０Ｎの条件で測定した。

（２）蓋体の穿孔性
蓋体の穿孔性は、下記の条件で、蓋体に直径１ｍｍの円を１つ穿孔する時間を測定することで評価した。
（レーザー光線照射条件）
レーザー光線照射装置：ビデオジェット株式会社製Ｖｉｄｅｏｊｅｔ３３３０
波長：１０．６μｍ
出力：３０Ｗ
レーザー光線の先端からフィルム表面までの距離：３５０ｍｍ
＜評価基準＞
○：穿孔に要した時間０．０２秒以内
×：穿孔に要した時間０．０２秒超過

（３）蓋体の透明性
蓋体の透明性は、ＪＩＳＫ−７３６１−１に準じ、ヘーズメーターＮＤＨ５０００（日本電色工業株式会社製）を用いて、ヘーズを測定することにより評価した。
＜評価基準＞
○：ヘーズ１．５％未満
×：ヘーズ１．５％以上

（４）水蒸気排出試験
実施例９で得られた容器本体に水４００ｃｃを入れ、実施例１の蓋体を閉めて、１５００Ｗの電子レンジで５分間加熱し、微細孔からの水蒸気排出状況を目視確認した。

表１の結果から、実施例１〜８はいずれも、本発明の規定を満足するものであり、穿孔性、透明性（ヘーズ）、のいずれの性能においても、優れた性能を有するものであった。

また、実施例９は、微細孔からの水蒸気排出は問題なく、蓋体が容器本体から外れることはなかった。また、容器の微細孔が水で塞がることもなかった。

一方、比較例１は、シート中の平均ゴム粒子径が小さいため、穿孔性に劣っていた。比較例２は、組成物中のゴム成分含有量が多いため、透明性に劣っていた。比較例３は、シート中の平均ゴム粒子径が大きいため、透明性に劣るものであった。比較例４は、組成物中のゴム成分含有量が少ないため、穿孔性に劣っていた。

１蓋体
１１蓋体嵌合部
１２天面部
１２ａ環状膨出部の周囲の合成樹脂シート
２容器本体
２１本体嵌合部
２２開口部
３微細孔
３１環状膨出部
Ｄ短径
Ｌ長径

Claims

スチレン系樹脂組成物からなる二軸延伸シートを成形した蓋体であって、
前記スチレン系樹脂組成物は、ゴム成分を含有し、
前記蓋体は、天面部に、微細孔を複数個有し、
前記微細孔の外周部には、前記天面部の上側および下側のいずれにも膨出した環状膨出部が形成されており、
前記微細孔の断面が、下方から上方の方向へ進むに従って、孔径が拡大する構造を有している蓋体。
前記環状膨出部の厚さＴの周囲の合成樹脂シートの厚さｔに対する比率が、１．４〜２．０倍の範囲である請求項１に記載の蓋体。
前記スチレン系樹脂組成物がスチレン−メタクリル酸共重合体とゴム強化スチレン系樹脂とを含有する請求項１または請求項２に記載の蓋体。
前記微細孔は、レーザー光線照射によって穿孔されたものである請求項１〜３のいずれか１項に記載の蓋体。
電子レンジ加熱食品を包装する包装容器に使用される請求項１〜４のいずれか１項に記載の蓋体。
請求項１〜５のいずれか１項に記載の蓋体と、前記蓋体によって塞がれる開口部を有する容器本体とを備える包装容器であって、前記蓋体と前記容器本体とを密着嵌合することができる包装容器。
請求項１〜５のいずれか１項に記載の蓋体の製造方法であって、
前記蓋体の天面部に、レーザー光線照射によって穿孔する蓋体の製造方法。