JP6767146B2 - 造粒活性炭 - Google Patents
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Description
本実施形態に係る造粒活性炭は、粒子状活性炭と、繊維と、を含む。
粒子状活性炭としては、任意の出発原料から得られる活性炭を使用できる。具体的には、ヤシ殻、石炭、フェノール樹脂等を高温で炭化させたのち賦活させて活性炭としたものを使用できる。賦活とは、炭素質原料の微細孔を発達させ多孔質に変える反応であり、二酸化炭素、水蒸気等のガスや薬品等により行われる。このような粒子状活性炭の殆どは炭素からなり、一部は炭素と酸素や水素との化合物となっている。
中心粒子径D1は、上記の観点から32μm以下であることがより好ましく、17μm以下であることが更に好ましい。
なお、粒子状活性炭の中心粒子径D1は40μmを超えていてもよいが、粒子状活性炭の緻密化が起こりにくく、通水抵抗が上昇しにくいため、活性炭を造粒する必要性は低い。また、後述する除去対象物の吸着速度の観点からも粒子状活性炭の中心粒子径は小さいことが好ましい。
浄水器に用いられる浄水カートリッジには、極めて速い吸着速度が求められる。例えば、一般的な浄水カートリッジの容量は35cc程度であるが、これに対し被処理水として例えば流量2500cc/minの水道水を透過させるとすると、約0.8秒でカートリッジ中の水の全量が入れ替わる計算になる。従って活性炭の吸着速度が十分でない場合、被処理水の流量によっては除去対象物の除去が不十分となる。
ここで、本実施形態に係る粒子状活性炭は、従来の粒子状活性炭よりも粒径が小さいものである。活性炭の吸着速度と粒径との関係につき、以下図面を参照しながら説明する。
図1及び図2中、aは直径50nm以上のマクロ孔、bは直径2〜50nmのメソ孔、cは直径2nm以下のミクロ孔を示す。また、黒点部は除去対象物が吸着される反応サイトを示す。活性炭表面の細孔は孔の大きさに合致した物質を吸着するが、図1及び図2に示す通り、反応サイトが存在するのはミクロ孔cが主である。これは、水処理における除去対象物は、例えば遊離塩素やトリハロメタンとしてのCHCl3等、分子量の比較的小さな物質が主であるためである。
セルロースは、樹木や植物、一部の動物や菌類等により産生されることで知られている。このセルロースが繊維状に集合した構造を有し、かつ繊維径がマイクロサイズのものがセルロースマイクロファイバー、マイクロサイズ未満のものがセルロースナノファイバーと呼ばれる。
なお、本実施形態において、繊維の平均繊維径φFは、走査型電子顕微鏡等の電子顕微鏡で繊維の任意の箇所の繊維径を30か所測定し、その数値を平均することで算出される。
粒子状活性炭と繊維としてのセルロースナノファイバー等が結合して造粒体を形成するメカニズムについては定かではないが、例えば以下のような理由が考えられる。まず、繊維と粒子状活性炭とが絡まり合うことで、機械的強度が発現する。本実施形態に係る造粒活性炭は、後述する造粒活性炭の製造方法により、繊維と粒子状活性炭が絡まり合った状態で造粒体を作ることができる。
また、粒子状活性炭の表面は完全な疎水性ではなく、数%の酸素がカルボキシ基、あるいはヒドロキシ基という形で活性炭表面に存在している。同様に、セルロースナノファイバー等の表面にはセルロースに起因するヒドロキシ基が存在する。このため、活性炭表面とセルロースナノファイバーとの間に水素結合が生じ、強固に造粒体を形成しているものと考えられる。
なお、本発明において「結合」とは、上記繊維と粒子状活性炭が絡まり合うことによる機械的結合と、水素結合のような化学的結合とを含む概念である。
本実施形態に係る浄水カートリッジは、水道水等の被処理水を浄化するための浄水器に用いられ、上記造粒活性炭を含む。本実施形態に係る浄水カートリッジとしては、特に限定されない。
浄水カートリッジに含まれる造粒活性炭は、例えば、水中に分散させてスラリー化した後に吸引成形され、活性炭成形体として用いられる。活性炭成形体は、更にフィブリル繊維やイオン交換性材料を含んでいてもよい。
また、本実施形態に係る浄水カートリッジは、上記活性炭成形体の支持部材としてのセラミックスフィルタ等や、中空糸膜等のろ過フィルタ、あるいは上記活性炭成形体表面を保護するための不織布等を含んでいてもよい。
本実施形態における造粒活性炭の製造方法は、撹拌工程と、造粒工程と、脱水工程と、を含む。
まず、撹拌工程において、公知の方法で粉砕及び分級された任意の粒径の粒子状活性炭と、ナノファイバー等の繊維と水とを混合して撹拌することで、スラリー状の原料混合物が得られる。
以上の工程により、本実施形態に係る造粒活性炭を製造することができる。
図3は従来の粒子状活性炭1を示し、図4は本実施形態に係る、粒子状活性炭21を含む造粒活性炭2を示す。また、図5は、本実施形態に係る造粒活性炭2を更に拡大して走査型電子顕微鏡により撮影した写真である。図5から明らかなように、粒子状活性炭21と繊維22とが絡まり合うことでバインダー樹脂を用いることなく造粒体が形成されている。
表1における比表面積はBET法により算出し、細孔容積はマイクロ孔についてはMP法により、メソ孔及びマクロ孔についてはBJH法により算出した。
なお、MP法とは、「t−プロット法」を利用して、マイクロ孔容積等の分布を求める方法であり、文献(Colloid and Interface Science, 26, 46(1968))に記載の細孔測定法を意味する。また、BJH法はメソ孔やマクロ孔の解析に用いられる計算方法で、Barrett,Joyner,Halendaらにより提唱されたものである。
なお、中心粒子径D2は中心粒子径D1と同様、レーザー回折法により測定された値であり、体積基準の積算分率における50%径の値(D50)を意味する。
これにより、バインダー成分として樹脂を使用せずとも粒子状活性炭の造粒が可能となるため、バインダー成分による活性炭表面の被覆が起こらず、好ましい吸着効率が得られる造粒活性炭を提供できる。
これにより、造粒活性炭の好ましい造粒性が得られる。
これにより、造粒活性炭のより好ましい吸着効率が得られる。
本発明における繊維としてセルロースナノファイバー等を例に挙げて説明したが、繊維としては、造粒体が形成可能な繊維状物質であればよく、セルロースナノファイバー等には限定されない。
63μm/90μm(170mesh/230mesh)の篩を使用して粒度分布を同様に揃えた、図3における従来の粒子状活性炭1を比較例1、図4における造粒活性炭2を実施例1として、JIS K1474に規定される活性炭試験方法に準拠してヨウ素吸着性能及びメチレンブルー吸着性能を測定した。結果を表2に示す。
以下の方法によって実施例2に係る造粒活性炭を製造した。
まず、活性炭を粉砕及び分級して、中心粒子径D1が32μmの粒子状活性炭を得た。これに対し、平均繊維径φFが0.03μmのセルロースナノファイバーと水を加えて撹拌して分散させスラリー状にし、スプレードライヤー処理を行った後加熱炉により約130℃で加熱して脱水し造粒体を得た。得られた造粒体を170/325meshの篩を用いて分級し、中心粒子径68μmの造粒活性炭を得た。
実施例3〜14、比較例2〜8に関しても、粒子状活性炭の中心粒子径D1と繊維の平均繊維径φFを表3及び表4におけるものとしたこと以外は実施例2と同様にして造粒活性炭を製造した。比較例2〜7に関しては造粒体を得ることができなかった。なお、造粒体の有無は電子顕微鏡で観察することにより判定した。
上記により得られた実施例2〜14、比較例8の造粒活性炭を用い、JIS K1474に規定される活性炭試験方法に準拠してメチレンブルー吸着性能評価試験を行った。なお、比較用として、比較例2の中心粒子径68μmの粒子状活性炭のメチレンブルー吸着性能評価試験を同様に行ったところ、結果は100ml/gであった。結果を表3及び表4に示す。
21 粒子状活性炭
22 繊維
Claims (2)
- 粒子状活性炭と、繊維と水とを混合して撹拌し、原料混合物を得る撹拌工程と、
前記原料混合物を噴霧乾燥し、前記粒子状活性炭と前記繊維とが絡まり合うことで造粒体を得る造粒工程と、を含む、造粒活性炭の製造方法。 - 前記粒子状活性炭の中心粒子径D1に対する前記繊維の平均繊維径φFの比であるφF/D1が0.0009〜0.625である、請求項1に記載の造粒活性炭の製造方法。
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