JP6756860B2 - スパークプラグ - Google Patents

Description

本発明はスパークプラグに関する。

自動車エンジン等の内燃機関の点火用に使用されるスパークプラグは、一般に、次の構成とされている。すなわち、スパークプラグは、筒状の主体金具と、この主体金具の内孔に配置される筒状の絶縁体と、この絶縁体の内孔に配置される中心電極と、一端が主体金具の先端側に接合され、他端が中心電極との間に火花放電間隙を形成する接地電極とを備える。そして、スパークプラグは、内燃機関の燃焼室内で、中心電極の先端部と接地電極の先端部との間に形成される火花放電間隙に火花放電され、燃焼室内に充填された燃料を燃焼させる。
ところで、近年、スパークプラグには、進行国市場の拡大を背景とした廉価で、かつ耐久性（耐酸化性及び耐火花消耗性の両方）に優れるスパークプラグが求められている。貴金属チップを用いるスパークプラグはチップ自体が高価であり、かつチップの溶接工程を含むため、全ての市場に受け入れられるものではない。そこで、特許文献１では、上記耐久性に優れる接地電極用の電極材として、Ｎｉ量が非常に多い母材と、母材よりも外表面側に形成された保護層が存在する２層構造の電極材を用いたスパークプラグが検討されている。この文献での保護層は、Ｃｒ，Ａｌ等が母材に比べて多く、耐酸化性に優れる層とされている。そして、この電極材では、母材はＮｉ量が多いため、耐火花消耗性に優れ、また、保護層は耐酸化性に優れているとされている。また、特許文献２では、Ｃｕ量が非常に多い芯部と、芯部を内包する外層が存在する２層構造の中心電極を用いたスパークプラグが検討されている。この文献の外層は、表面より内部においてＣｒ，Ａｌを含有するとされている。

特開２０１７−５００９６号公報 特開２０１２−１８２１１８号公報

しかし、特許文献１のスパークプラグでは、接地電極を曲げ加工する際や、スパークプラグの使用時に保護層に割れが生じ、耐酸化性が急激に落ちる課題がある。
本発明は、上記実情に鑑みてなされたものであり、耐酸化性及び耐火花消耗性の両方が優れたスパークプラグを提供することを目的とする。本発明は、以下の形態として実現することが可能である。

（１）軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、
前記軸孔内の先端側に設けられた中心電極と、
前記絶縁体の外周に設けられ、前記軸線方向の先端側から後端側に延びる筒状の主体金具と、
前記主体金具の先端側端部に固定された基端部及び前記中心電極の先端面と間隙を介して対向する先端部を有する接地電極と、
を備えるスパークプラグであって、
前記接地電極は、母材と、前記母材を被覆している外層部と、を備えており、
前記母材及び前記外層部は、共にＮｉを主成分としており、
前記母材のＮｉの含有率は、９５ｗｔ％以上であり、
前記外層部のＡｌの含有率は、５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下であり、
前記外層部の厚さは、０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であるスパークプラグ。

この構成では、耐酸化性と耐火花消耗性の両方を高い次元で実現できる。

（２）前記母材は、希土類元素のうちの少なくとも１種を含有し、希土類元素の合計含有率が０．０５ｗｔ％以上１．０ｗｔ％以下である請求項１に記載のスパークプラグ。

この構成では、母材に対する外層部の密着性が向上し、外層部が剥がれにくくなる。

（３）前記接地電極の断面形状が略長方形であり、かつ前記断面形状における４隅の曲率半径が全て１０ｍｍ以上である請求項１又は２に記載のスパークプラグ。

断面形状における４隅の曲率半径が全て１０ｍｍ以上とすることで、外層部の割れを更に抑制できる。

（４）前記接地電極の曲げ部における曲率半径が１．５ｍｍ以上とされている請求項１〜３のいずれか１項に記載のスパークプラグ。

前記接地電極の曲げ部における曲率半径を１．５ｍｍ以上とすることで、外層部の割れを更に抑制できる。

スパークプラグの一実施形態を示す一部断面の全体説明図である。 スパークプラグの接地電極近傍を拡大して示す断面図である。 図２のＡ−Ａ断面を示す断面図である。 変形例のスパークプラグの接地電極近傍を拡大して示す断面図である。 変形例のスパークプラグの接地電極の断面を示す断面図である（図２のＡ−Ａ断面を示す）。

この発明に係るスパークプラグ１の一実施例であるスパークプラグ１を図１に示す。図１はこの発明に係るスパークプラグ１の一実施例であるスパークプラグ１の一部断面の全体説明図である。なお、図１では紙面下方すなわち後述する接地電極８が配置されている側を軸線Ｏの先端方向、紙面上方を軸線Ｏの後端方向として説明する。

このスパークプラグ１は、図１に示されるように、軸線Ｏ方向に沿って延びる軸孔２を有する略円筒形状の絶縁体３と、軸孔２内の先端側に設けられた略棒状の中心電極４と、を備える。スパークプラグ１は、更に軸孔２内の後端側に設けられた端子金具５と、軸孔２内の中心電極４と端子金具５との間に配置された接続部６と、絶縁体３の外周に設けられ、軸線Ｏ方向先端側から後端側に延びる略円筒形状の主体金具７と、接地電極８と、を備える。接地電極８は、主体金具７の先端側端部に固定された基端部１５及び中心電極４の先端面３３と間隙Ｇを介して対向する先端部１６を有する。

絶縁体３は、軸線Ｏ方向に延びる軸孔２を有し、略円筒形状とされている。絶縁体３は、後端側胴部１１と、大径部１２と、先端側胴部１３、脚長部１４とを備えている。後端側胴部１１は、端子金具５を収容し、端子金具５と主体金具７とを絶縁する。大径部１２は、後端側胴部１１よりも先端側に配置され、径方向外向きに突出している。先端側胴部１３は、大径部１２の先端側に配置され、大径部１２より小さい外径を有し、接続部６を収容する。脚長部１４は、先端側胴部１３の先端側に配置され、先端側胴部１３より小さい外径及び内径を有し、中心電極４を収容する。絶縁体３は、絶縁体３における先端側端部が主体金具７の先端側端部から突出した状態で、主体金具７に固定されている。絶縁体３は、機械的強度、熱的強度、電気絶縁性を有する材料で形成される。

接続部６は、下部シール層６ａ、抵抗体６ｂ、上部シール層６ｃからなり、それぞれ軸孔２内の中心電極４と端子金具５との間に配置される。接続部６は、中心電極４及び端子金具５を軸孔２内に固定すると共にこれらを電気的に接続する。

主体金具７は、略円筒形状を有している。主体金具７は、絶縁体３を内装することにより絶縁体３を保持する。主体金具７における先端方向の外周面には、ネジ部２４が設けられている。このネジ部２４を利用して図示しない内燃機関のシリンダヘッドにスパークプラグ１が装着される。主体金具７は、ネジ部２４の後端側にフランジ状のガスシール部２５を有する。ガスシール部２５の後端側には、スパナやレンチ等の工具を係合させるための工具係合部２６が備えられている。工具係合部２６の後端側には、加締め部２７が備えられている。ネジ部２４の内周面における先端側は、脚長部１４に対して空間を有するように配置されている。主体金具７は、導電性の鉄鋼材料、例えば、低炭素鋼により形成されることができる。

端子金具５は、中心電極４と接地電極８との間で火花放電を行うための電圧を外部から中心電極４に印加するための端子である。端子金具５は、絶縁体３の後端側からその一部が露出した状態で軸孔２内に挿入されて接続部６により固定されている。端子金具５は、低炭素鋼等の金属材料により形成されることができる。

中心電極４は、接続部６に接する後端部２８と、後端部２８から先端側に延びる棒状部２９とを有する。中心電極４は、その先端が絶縁体３の先端から突出した状態で絶縁体３の軸孔２内に固定され、主体金具７に対して絶縁保持されている。中心電極４における後端部２８と棒状部２９とは、Ｎｉ合金等の中心電極４に使用される公知の材料で形成されることができる。中心電極４は、２層構造であり、Ｎｉ合金等により形成される外層３１と、芯部３２と、を有する。芯部３２は、外層３１を形成するＮｉ合金等よりも熱伝導率の高い材料により形成され、外層３１の内部の軸心部に同心に埋め込まれるように形成されている。芯部３２を形成する材料としては、例えば、Ｃｕ、Ｃｕ合金、Ａｇ、Ａｇ合金、純Ｎｉ等を挙げることができる。なお、中心電極４は、単層構造でＮｉ合金等により形成されてもよい。

次に、本実施形態の特徴部分である接地電極８について説明する。
図２，３に示すように、接地電極８は、例えば、略角柱形状とされている。接地電極８の基端部１５は、主体金具７の先端側端部に固定され、途中で略Ｌ字状に屈曲されている。接地電極８の先端部１６は、中心電極４の先端面３３との間に間隙Ｇを介して対向するように設けられている。本実施形態における間隙Ｇは、中心電極４の先端面３３と先端面３３に対向する接地電極８の内側面４５との最短距離である。この間隙Ｇは、通常、０．３〜１．５ｍｍに設定される。

接地電極８は、母材４１と、母材４１を被覆している外層部４２と、を備えている。外層部４２は、母材４１よりも外表面側に形成された保護層である。外層部４２は、母材４１の表面の少なくとも一部に形成されていればよいが、表面の全体に形成されていることが好ましい。
本実施形態では、接地電極８は、以下の要件〔１〕〜〔４〕を全て満たしている。
要件〔１〕：母材４１及び外層部４２は、共にＮｉを主成分としている。なお、主成分とは、含有率（ｗｔ％）が５０ｗｔ％以上の物質をいう。
要件〔２〕：母材４１のＮｉの含有率は、９５ｗｔ％以上であり、好ましくは９６ｗｔ％以上であり、より好ましくは９７ｗｔ％以上である。
要件〔３〕：外層部４２のＡｌの含有率は、５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下であり、好ましくは７ｗｔ％以上１３ｗｔ％以下であり、より好ましくは９ｗｔ％以上１１ｗｔ％以下である。
要件〔４〕：外層部４２の厚さは、０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であり、好ましくは０．１ｍｍ以上０．２５ｍｍ以下であり、より好ましくは０．１５ｍｍ以上０．２ｍｍ以下である。
本実施形態では、これらの要件〔１〕〜〔４〕を全て満たすことにより、耐酸化性と耐火花消耗性の両方を高い次元で実現できる。
なお、母材４１のＮｉの含有率が、９５ｗｔ％以上とする要件〔２〕は、耐火花消耗性を確保するために重要な要件である。
また、外層部４２のＡｌの含有率が、５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下であるという要件〔３〕、及び外層部４２の厚さが、０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であるという要件〔４〕は、母材４１に含まれるＮｉの酸化抑制に重要な要件である。

外層部４２の形成方法は、特に限定されない。例えば、アルミナイズ法、メッキ処理等が用いられる。アルミナイズ法の一例を説明する。外層部４２は、Ｎｉ又はＮｉ合金で形成された母材４１に対して、アルミナイズ法を用いて、ＮｉＡｌ金属間化合物を被覆することによって形成される。アルミナイズ法は、Ａｌを含む合金粉末中に基材と還元剤を入れ、所定の保持温度（例えば、摂氏８００度〜１３００度）で所定の保持時間（例えば、２〜６時間）保持することによって、母材４１の表面にＡｌ化合物を生成するプロセスである。具体的には、（１）Ａｌの活量を低減させるためのＡｌ合金粉末、（２）母材４１とＡｌ合金粉末の反応の急激な進行を制御するためのアルミナ粉末、及び、（３）Ａｌ合金粉末中のＡｌを活性化して気相のＡｌ塩化物を発生させる活性剤粉末、の３種類から構成される処理粉末を用いる。Ａｌ合金粉末には、Ｆｅ、Ｎｉ、及びＣｒのうちの少なくとも１種以上を含むものが例示される。活性剤粉末は、アンモニアの塩化物、又はＮａ、Ｃｒ、Ａｇ等のＡｌの塩化物の生成を促進させる金属の塩化物が適当である。Ａｌ合金粉末と、Ａｌ合金粉末と同量のアルミナ粉末と、活性剤粉末としてのＮＨ_４Ｃｌと、を混合した処理粉末中に、Ｎｉ又はＮｉ合金の母材４１を浸漬し、所定の保持温度で、所定の保持時間保持する。これによって、母材４１の表面に、ＮｉＡｌ金属間化合物を被覆させることができる。Ａｌ合金粉末におけるＡｌの含有率や、保持温度、保持時間等の条件を調整することによって、外層部４２の厚さを調整できる。Ａｌの含有率が高いほど、保持温度が高いほど、保持時間が長いほど、外層部４２の被覆層が厚くなる。なお、アルミナイズ法の詳細は、例えば、特開２０１４−５５３２５号公報、及び、国際公開第２０１２／０３３１６０号公報に、開示されている。

本発明者らは、耐酸化性及び耐火花消耗性を両立するためには、Ｎｉ量が多い母材４１と、母材４１よりも外表面側に形成された外層部４２が存在する２層構造の電極材を用いる必要があると考え、上述の特許文献１に記載の技術を開発した。この文献の技術では、外層部４２はＣｒ（クロム）を主たる副成分として含有している。
ところが、このように作製したスパークプラグ１では、耐酸化性が必ずしも十分でない場合があった。
本発明者らが検討した結果、Ａｌ（アルミニウム）を主たる副成分としたＮｉ−Ａｌ合金が耐酸化性及び耐火花消耗性を向上できるという事実を見出した。
しかし、検討を進めていくうちに、Ｎｉ−Ａｌ合金を用いても耐酸化性が低くなる場合があることが分かった。この原因を明らかにするために、Ａｌの含有率を変えて検討した。その結果、Ｎｉ−Ａｌ合金は、Ａｌの含有率が高いほど、耐酸化性の向上に寄与するが、他方、含有率が高いほど、合金の結晶構造が変化して延性がなくなることが分かった。このため、Ａｌの含有率が高すぎると、接地電極８を曲げ加工する際や、スパークプラグ１の使用時に外層部４２に割れが生じ、耐酸化性が急激に落ちることが判明した。すなわち、Ａｌの含有率を規定することで、曲げ変形に対して割れにくく、しかも耐酸化性にも優れた外層部４２となるとの結論に至った。
更に、耐酸化性及び耐火花消耗性の両方を確保するためには、外層部４２の厚さ、及び母材４１のＮｉの含有率も重要であろうと考えられた。
本発明者らが、上述の思想の下、鋭意研究を重ねた結果、母材４１のＮｉの含有率、外層部４２のＡｌの含有率、及び外層部４２の厚さを特定範囲内に収めることで、耐酸化性及び耐火花消耗性が両立したスパークプラグ１が実現できることを見出した。本発明は、この知見に基づいてなされたものである。

母材４１は、Ｎｉの含有率が９５ｗｔ％以上である金属材料により形成されている。母材４１は、Ｎｉ以外の元素の含有率が５ｗｔ％未満であるので、熱伝導性に優れる。従って、接地電極８は、火花放電により接地電極８が熱を受熱した場合に、先端部１６から基端部１５及び主体金具７に向かって熱を速やかに伝導することができ、いわゆる熱引きが良好であるので、耐火花消耗性に優れる。なお、本実施形態では、外層部４２も、Ｎｉを主成分としている。よって、Ｎｉを多く含有する母材４１と、外層部４２との密着性が向上している。
母材４１は、Ｎｉ以外の元素として、希土類元素のうちの少なくとも１種を含有することができる。希土類元素としては、Ｙ（イットリウム）、Ｌａ（ランタン）、Ｃｅ（セリウム）、Ｐｒ（プラセオジム）、Ｎｄ（ネオジム）、Ｐｍ（プロメチウム）、Ｓｍ（サマリウム）、Ｅｕ（ユウロピウム）、Ｇｄ（ガドリニウム）、Ｔｂ（テルビウム）、Ｄｙ（ジスプロシウム）、Ｈｏ（ホルミウム）、Ｅｒ（エルビウム）、Ｔｍ（ツリウム）、Ｙｂ（イッテルビウム）、及びＬｕ（ルテチウム）を挙げることができる。これらの希土類元素の中でも、Ｙ、Ｄｙ、Ｙｂが特に好ましい。
母材４１は、希土類元素のうちの少なくとも１種を含有し、希土類元素の合計含有率が０．０５ｗｔ％以上１．０ｗｔ％以下であることが好ましく、０．１ｗｔ％以上０．５ｗｔ％以下であることがより好ましく、０．２ｗｔ％以上０．４ｗｔ％以下であることが更に好ましい。
母材４１が、希土類元素の含有量をこの範囲内で含有すると、希土類元素が、母材４１と外層部４２との界面近傍に速やかに拡散される。その結果、母材４１に対する外層部４２の密着性が向上し、外層部４２が母材４１から剥がれにくくなる傾向にある。よって、接地電極８の基端部１５を主体金具７の先端側端部に固定した後に、先端部１６を中心電極４の先端面３３に近づけるように屈曲させる際に、外層部４２の割れが発生するのを抑制できる。また、母材４１が、希土類元素のうちの少なくとも１種を合計で０．０５ｗｔ％以上含有すると、内燃機関の稼働中に結晶が粒成長するのを抑制することができる。その結果、接地電極８の耐アルコール腐食性を向上させることができる。
また、母材４１が、希土類元素をこの範囲内で含有すると、母材４１が脆くなることを防止できる。

外層部４２の厚さ、及び外層部４２におけるＡｌの含有率は、ＦＥ−ＥＰＭＡに付属されたＷＤＳ（Ｗａｖｅｌｅｎｇｔｈ Ｄｉｓｐｅｒｓｉｖｅ Ｘ−ｒａｙ Ｓｐｅｃｔｒｏｍｅｔｅｒ）を用いて、次のようにして求めることができる。
Ａｌの含有率が５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下である外層部４２の厚さは、まず、未使用の接地電極８の先端面４６から基端部１５側に２ｍｍの位置で、外層部４２の外表面に直交するように接地電極８を切断し、切断面を得る。この切断面において、加速電圧２０ｋＶ、スポット径１０μｍにて、外層部４２の外表面から内部に向かってライン分析を行う。Ａｌの含有率が５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下である領域の外表面からの距離を測定し、これを外層部４２の厚さとする。
外層部４２におけるＡｌの含有率は、Ａｌの含有率が５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下である外層部４２の厚さ方向の中心で、加速電圧２０ｋＶ、スポット径１μｍにてライン分析を行うことにより、測定する。

母材４１の組成は、ＦＥ−ＥＰＭＡに付属されたＷＤＳを用いて、次のようにして求めることができる。
母材４１の組成は、まず、未使用の接地電極８の先端面４６から基端部１５側に２ｍｍの位置で、外層部４２の外表面に直交するように接地電極８を切断し、切断面を得る。この切断面のうちＡｌの含有率が５ｗｔ％未満の部分において、加速電圧２０ｋＶ、スポット径１００μｍにて、０．１ｍｍ×０．１ｍｍの正方形の領域でエリア分析を行うことにより、測定する。

本実施形態では、図３に示すように、接地電極８の断面形状が略長方形であり、かつ断面形状における４隅ｅの曲率半径Ｅが全て１０ｍｍ以上であることが好ましい。これらの曲率半径Ｅは、全て１５ｍｍ以上であることがより好ましく、全て２０ｍｍ以上であることが更に好ましい。曲率半径Ｅをこの範囲とすることで、接地電極８を曲げ加工する際や、スパークプラグ１の使用時における外層部４２の割れが抑制される。
曲率半径Ｅの測定は、投影機及びテンプレートを用いて以下のようにして測定する。まず、未使用の接地電極８の先端面４６から基端部１５側に２ｍｍの位置で、外層部４２の外表面に直交するように接地電極８を切断し、切断面を得る。投影機のステージ上に被検物（切断された接地電極８）の光学像を、５０倍でスクリーンに投影する。スクリーン上で光学像にテンプレートを当てて測定し、測定値を対物レンズの倍率（５０倍）で割って、曲率半径Ｅを求める。

また、本実施形態では、図２に示すように、接地電極８の曲げ部１７における曲率半径Ｒが１．５ｍｍ以上あることが好ましい。曲率半径Ｒは、２．０ｍｍ以上であることがより好ましく、３．０ｍｍ以上であることが更に好ましい。曲率半径Ｒをこの範囲とすることで、接地電極８を曲げ加工する際や、スパークプラグ１の使用時における外層部４２の割れが抑制される。
曲率半径Ｒの測定は、投影機及びテンプレートを用いて以下のようにして測定する。投影機のステージ上に接地電極８の光学像を、５０倍でスクリーンに投影する。そして、スクリーン上で光学像にテンプレートを当てて測定し、測定値を対物レンズの倍率（５０倍）で割って、曲率半径Ｒを求める。

次に、上記のように構成したスパークプラグ１の作用効果について説明する。
本実施形態のスパークプラグ１は、耐酸化性と耐火花消耗性の両方を高い次元で実現できる。
母材４１が、０．０５ｗｔ％以上１．０ｗｔ％以下の希土類元素を含有することで、希土類元素が、母材４１と外層部４２との界面近傍に速やかに拡散される。その結果、母材４１に対する外層部４２の密着性が向上し、外層部４２が母材４１から剥がれにくくなる。
接地電極８の断面形状における４隅ｅの曲率半径Ｅを全て１０ｍｍ以上とすることで、外層部４２の割れを更に抑制できる。
接地電極８の曲げ部１７における曲率半径Ｒが１．５ｍｍ以上とすることで、外層部４２の割れを更に抑制できる。

実施例により本発明を更に具体的に説明する。
実験例１〜８は、比較例である。実験例９〜２２は、実施例である。
実験例１３〜２２は、母材４１における希土類元素の合計含有率が０．０５ｗｔ％以上１．０ｗｔ％以下である。
実験例１７〜２２は、接地電極８の断面形状における４隅ｅの曲率半径Ｅが全て７ｍｍ以上３０ｍｍ以下である。
実験例２０〜２２は、接地電極８の曲げ部１７における曲率半径Ｒが１．５ｍｍ以上４．０ｍｍ以下である。

１．スパークプラグ１の作製
高Ｎｉ合金製の母材４１にアルミナイズ法を用いて外層部４２を形成した。これにより、２層構造を有する接地電極８を形成した。具体的には、表１に記載の各種組成の母材４１に対して、所定のＡｌ含有率を有する外層部４２を形成した。なお、アルミナイズ法を用いるに際して、Ａｌ合金粉末におけるＡｌの含有率や、保持温度、保持時間などの条件を調整することによって、外層部４２のＡｌ含有率、及び厚さを表１に記載のように調整した。
また、母材４１の４隅ｅを研磨等することで、接地電極８の断面形状における４隅ｅの曲率半径Ｅを調整した。
作製した接地電極８を準備した主体金具７に接合し、主体金具７に中心電極４及び端子金具５を固定した絶縁体３を組み付けた。最後に、接地電極８の先端部１６を中心電極４側に折り曲げて接地電極８の先端部１６の内側面４５と中心電極４の先端面３３とが対向するようにして、図２に示す構造を有するスパークプラグ１を製造した。なお、接地電極８の折り曲げ形状を調整することで、曲率半径Ｒを調整した。

製造したスパークプラグ１のネジ径はＭ１４であり、主体金具７の先端から突出している絶縁体３の長さは２ｍｍであった。絶縁体３の先端から突出している中心電極４の長さは３ｍｍ、中心電極４の先端面３３と接地電極８との間隙Ｇは０．８５ｍｍであった。中心電極４の先端面３３における直径は０．６ｍｍであった。また、接地電極８の断面は、１．５ｍｍ×２．８ｍｍの略長方形であった。

２．母材の組成、外層部のＡｌ含有率、外層部の厚さの測定
接地電極８における母材４１及び外層部４２の組成は、ＦＥ−ＥＰＭＡ（日本電子株式会社製ＪＸＡ−８５００Ｆ）に付属されたＷＤＳを用いて、測定した。まず、作製した接地電極８の先端面４６から基端部側に２ｍｍの位置で、外層部４２の外表面に直交するように接地電極８を切断し、切断面を得た。
母材４１のＮｉの含有率は、この切断面における一方の端部から他方の端部に向かって、加速電圧２０ｋＶ、スポット径１０μｍにてライン分析を行うことにより測定し、分析値の最大値を表１に示した。
母材４１の希土類元素の含有率は、この切断面における接地電極８の厚さ方向の中心において、加速電圧１５ｋＶ、スポット径１０μｍにて１辺１ｍｍの正方形の領域でエリア分析を行うことにより、測定した。
外層部４２におけるＡｌ含有率は、接地電極８の先端面４６から基端部側に２ｍｍの位置で、接地電極８の幅方向の中心において、加速電圧２０ｋＶ、スポット径１μｍにて１ライン分析を行うことにより、測定した。
Ａｌの含有率が５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下である外層部４２の厚さは、上記切断面において、加速電圧２０ｋＶ、スポット径１０μｍにて、外層部４２の外表面から内部に向かってライン分析を行い、Ａｌの含有率が５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下である領域の外表面からの距離を測定した。
各測定結果を表１に示す。

３．曲率半径Ｅ及び曲率半径Ｒの測定
曲率半径Ｅの測定は、投影機及びテンプレートを用いて以下のようにして測定した。まず、未使用の接地電極８の先端面４６から基端部１５側に２ｍｍの位置で、外層部４２の外表面に直交するように接地電極８を切断し、切断面を得た。投影機のステージ上に被検物（切断された接地電極８）の光学像を、５０倍でスクリーンに投影した。スクリーン上で光学像にテンプレートを当てて測定し、測定値を対物レンズの倍率（５０倍）で割って、曲率半径Ｅを求めた。
曲率半径Ｒの測定は、投影機及びテンプレートを用いて以下のようにして測定した。投影機のステージ上に接地電極８の光学像を、５０倍でスクリーンに投影した。そして、スクリーン上で光学像にテンプレートを当てて測定し、測定値を対物レンズの倍率（５０倍）で割って、曲率半径Ｒを求めた。
各測定結果を表１に示す。

４．耐火花消耗性の評価方法
１３００ｃｃのガソリンを燃料とするエンジンにそれぞれスパークプラグ１を取り付け、スロットル全開状態、エンジン回転数３５００ｒｐｍの全開耐久試験を２００時間行った。全開耐久試験後（運転２００時間後）の中心電極４の先端面３３と接地電極８との間隙Ｇをピンケージで測定した。以下の基準によって耐火花消耗性を評価した。結果を表２に示す。

（評価基準）
Ａ：間隙Ｇが０．１ｍｍ未満
Ｂ：間隙Ｇが０．１ｍｍ以上

５．耐酸化性評価の評価方法
１３００ｃｃのガソリンを燃料とするエンジンにそれぞれスパークプラグ１を取り付け、次の〔１〕の状態と、〔２〕の状態とを交互に繰り返して、冷熱耐久試験を２００時間行った。冷熱耐久試験に、サンプル（接地電極８）の断面における背面側の酸化層の厚さを測定した。以下の基準によって耐酸化性を評価した。結果を表２に示す。

（冷熱耐久試験の条件）
〔１〕スロットル全開状態、エンジン回転数３５００ｒｐｍ、１分間
〔２〕Ｉｄｏｌ（７６０ｒｐｍ）、１分間

（評価基準）
Ａ：０．０１ｍｍ未満
Ｂ：０．０１ｍｍ以上０．０５ｍｍ未満
Ｃ：０．０５ｍｍ以上０．１０ｍｍ未満
Ｄ：０．１０ｍｍ以上０．２０ｍｍ未満
Ｅ：０．２０ｍｍ以上

６．評価結果
結果を表２に示す。

実験例１〜４は、外層部４２のＡｌの含有率が５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下の範囲外である。また、実験例１〜４は、外層部４２の厚さが０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の範囲外である。また、実験例３，４は、母材４１のＮｉの含有率が９５ｗｔ％未満である。従って、実験例１〜４は、本発明の範囲外であり、耐酸化性の評価が「Ｅ」と不十分であった。実験例３，４は、耐火花消耗性の評価が「Ｂ」と不十分であった。
実験例５〜８は、外層部４２の厚さが０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下の範囲外である。この点において、実験例１〜４は、本発明の範囲外であり、耐酸化性の評価が「Ｅ」と不十分であった。

実験例９〜２２は、母材４１のＮｉの含有率が９５ｗｔ％以上であり、外層部４２のＡｌの含有率が５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下であり、外層部４２の厚さは、０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。このように、実験例９〜２２は、本発明の要件を満たしており、耐火花消耗性の評価が「Ａ」であり、耐酸化性の評価も「Ｄ」以上であった。従って、本発明では、耐酸化性と耐火花消耗性の両方を高い次元で実現できることが確認された。

実験例１３〜２２は、耐酸化性の評価も「Ｃ」以上であった。よって、母材４１における希土類元素の合計含有率が０．０５ｗｔ％以上１．０ｗｔ％以下の場合には、耐酸化性が向上することが確認された。

接地電極８の断面形状における４隅ｅの曲率半径Ｅが全て１０ｍｍ以上２０ｍｍ以下の実験例１８〜２２では、耐酸化性の評価が「Ｂ」以上であり、耐酸化性が著しく向上することが確認された。

実験例２０〜２２は、耐酸化性の評価も「Ａ」以上であった。よって、接地電極８の曲げ部１７における曲率半径Ｒが１．５ｍｍ以上２．５ｍｍ以下の場合には、耐酸化性が際だって向上することが確認された。

＜他の実施形態（変形例）＞
なお、この発明は上記の実施形態に限られるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の態様において実施することが可能である。

（１）母材４１内にＣｕ等からなる芯を備えた構成も採用することができる。
（２）接地電極８の先端面４６は、外層部４２が設けられなくてもよい（図４参照）。
（３）外層部４２は、ＮｉやＡｌ以外の成分を含んでいてもよい。
（４）接地電極８の断面形状は、略長方形以外であってもよい。接地電極８の断面形状は、例えば、半月形状であってもよい（図５参照）。より具体的には、中心電極４側の内側面４５が平面を有し、中心電極４に対向しない外側面４７が外側（中心電極４から遠ざかる方向）に向けて膨らむ形態の曲面を有していてもよい。この場合には、断面形状における２隅ｅの曲率半径Ｅが全て１０ｍｍ以上であることが好ましい。これらの曲率半径Ｅは、全て１５ｍｍ以上であることがより好ましく、全て２０ｍｍ以上であることが更に好ましい。曲率半径Ｅをこの範囲とすることで、接地電極８を曲げ加工する際や、スパークプラグ１の使用時における外層部４２の割れが抑制される。なお、曲率半径Ｅの測定は、既述の方法に従う。

１ …スパークプラグ
２ …軸孔
３ …絶縁体
４ …中心電極
５ …端子金具
６ …接続部
７ …主体金具
８ …接地電極
１１…後端側胴部
１２…大径部
１３…先端側胴部
１４…脚長部
１５…基端部
１６…先端部
１７…曲げ部
２４…ネジ部
２５…ガスシール部
２６…工具係合部
２７…加締め部
２８…後端部
２９…棒状部
３１…外層
３２…芯部
３３…先端面
４１…母材
４２…外層部
４５…内側面
４６…先端面
４７…外側面
Ｇ …間隙
Ｏ …軸線

Claims (4)

1. 軸線方向に延びる軸孔を有する絶縁体と、
   前記軸孔内の先端側に設けられた中心電極と、
   前記絶縁体の外周に設けられ、前記軸線方向の先端側から後端側に延びる筒状の主体金具と、
   前記主体金具の先端側端部に固定された基端部及び前記中心電極の先端面と間隙を介して対向する先端部を有する接地電極と、
   を備えるスパークプラグであって、
   前記接地電極は、母材と、前記母材を被覆している外層部と、を備えており、
   前記母材及び前記外層部は、共にＮｉを主成分としており、
   前記母材のＮｉの含有率は、９５ｗｔ％以上であり、
   前記外層部のＡｌの含有率は、５ｗｔ％以上１５ｗｔ％以下であり、
   前記外層部の厚さは、０．０５ｍｍ以上０．３ｍｍ以下であるスパークプラグ。
2. 前記母材は、希土類元素のうちの少なくとも１種を含有し、希土類元素の合計含有率が０．０５ｗｔ％以上１．０ｗｔ％以下である請求項１に記載のスパークプラグ。
3. 前記接地電極の断面形状が略長方形であり、かつ前記断面形状における４隅の曲率半径が全て１０ｍｍ以上である請求項１又は２に記載のスパークプラグ。
4. 前記接地電極の曲げ部における曲率半径が１．５ｍｍ以上とされている請求項１〜３のいずれか１項に記載のスパークプラグ。

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