JP6724597B2 - エンジンの吸気通路構造 - Google Patents

Description

この発明は、燃焼室内での良好な燃焼を可能とするエンジンの吸気通路構造に関する。

エンジンの燃焼室内に供給される吸気は、インテークマニホールド内の吸気通路（以下、インマニ内通路と称する。）と、シリンダヘッドに設けられる吸気通路（以下、吸気ポートと称する。）を通じて燃焼室内に吸引される。

インテークマニホールドやシリンダヘッドは、燃焼室から伝わる熱によって加熱されるため、吸気は、インマニ内通路や吸気ポートの内面から熱を受けることで温度上昇する傾向がある。

特に、高圧縮比のエンジンでは、吸気の温度が上昇すると、低圧縮比のエンジンよりもノッキングが生じやすくなり、このような場合、例えば、点火時期をリタード（遅角）する等して、ノッキングに対応する必要がある。点火時期のリタードは、燃費の向上を阻害してしまうので、吸気の温度上昇はできる限り抑制することが望ましい。

そこで、吸気の温度上昇を抑制するため、金属製の吸気ポートの内面に、樹脂等の熱伝達率の低い材料を密着させて吸気用の断熱部材とする技術が提案されている（特許文献１参照）。

特開平７−２５９６４２号公報

一般に、型枠内への樹脂の射出成形で部材を製作する際、何らかのウェルドラインが発生してしまう場合が多い。これは、樹脂の射出成形によって、吸気ポートの内面に断熱部材を成形する際においても同様である。

ウェルドラインは、特に、型枠内の空間において障害物を避けるように樹脂の分流が生じた場合、その分流した樹脂が障害物を回り込んで合流したところで発生する。型枠内を流れる樹脂の先頭部分は最も冷めやすく最初に固化するので、その冷めやすい先頭部分同士が合流して一体化するからである。

ウェルドラインは、成型品の表面においてその外観上細い線として視認でき、また、そのウェルドラインに沿って凸条や凹溝を生じさせる場合もある。なお、樹脂の注入口であるインジェクションゲートに臨む位置も、成型品の表面において、その外観上平面視円形等を成す凸部や輪郭線として視認できる。

特に、吸気ポート内の断熱部材では、断熱部材の内面の凹凸は吸気の流れを阻害する場合がある。このため、吸気の流れを阻害するような凹凸の発生は、できる限り避けたいという要請がある。

ところで、従来のインジェクションゲートは、吸気ポートの流路の流れ方向に沿って、その流れ方向中ほどに設けられている。インジェクションゲートは、シリンダヘッドの下面から上方へ向かって伸びて、吸気ポート内の空間へ通じる貫通孔で構成される。

このインジェクションゲートの位置では、吸気ポート内に射出された樹脂が、上流側に向かう流れと下流側に向かう流れとに別れ、その後、それぞれの流れが反転して流れ方向中ほどのいずれかの部分で互いに合流することとなる。このため、ウェルドラインとして、吸気ポート内の流れ方向に交差する方向に伸びる凸条や凹溝が形成されてしまう傾向がある。流れ方向に交差する方向のウェルドラインは、吸気の流れを阻害する抵抗を生じやすいので好ましくない。

そこで、この発明の課題は、吸気ポート内に射出成形によって形成される断熱部材において、吸気の流れを阻害するようなウェルドラインの発生を抑制することである。

上記の課題を解決するために、この発明は、エンジンのシリンダヘッド内に設けられ燃焼室に接続されて吸気通路を形成する吸気ポートと、前記吸気ポートの内面に沿って配置される断熱部材と、前記断熱部材の上流側端面を含んで設けられ、前記上流側端面において径方向外面が前記径方向外側に膨出し前記断熱部材の肉厚が増加する膨出部と、を備えるエンジンの吸気通路構造を採用した。

ここで、前記断熱部材の膨出部のうち最も肉厚が大きくなる最厚部は、前記断熱部材の上流側端面から下流側端面の範囲に配置される構成を採用することができる。

前記最厚部は、前記断熱部材の上流側端面に配置される構成を採用することができる。

このとき、前記膨出部の前記肉厚は、前記吸気ポートの下流側から前記上流側端面の前記最厚部に向かうにつれて大きくなる構成を採用することができる。

これらの各態様において、前記膨出部の上流側端面に、前記断熱部材を構成する樹脂を前記吸気ポート内に注入するためのインジェクションゲートに臨むインジェクション接続部を形成する構成を採用することができる。

また、これらの各態様において、前記シリンダヘッドに接続されて前記吸気ポートとともに吸気通路を形成するインテークマニホールドを備え、前記インテークマニホールドの下流側端部には前記吸気ポートと接続するフランジ部が設けられ、前記フランジ部は前記膨出部と対向する位置に前記膨出部の上流側端面に対応する膨出フランジ部を備える構成を採用することができる。

このとき、前記インテークマニホールドの下流側端部と前記吸気ポートの上流側端部とは、前記フランジ部と前記シリンダヘッドの間にシール面を形成する構成を採用することができる。

これらの各態様において、前記膨出部は、前記吸気ポートの下面側に設けられる構成を採用することができる。

また、これらの各態様において、前記膨出部は、前記吸気ポートの流路断面の中心部を挟んで対向する位置に設けられる構成を採用することができる。

この発明は、吸気ポートの内面に沿って配置される断熱部材の上流側端部に、その上流側端面を含んで設けられ径方向外面が径方向外側に膨出し断熱部材の肉厚が増加する膨出部を設けたので、この肉厚な膨出部を断熱部材の素材の注入口とすれば、吸気ポート内の断熱部材に、吸気の流れを阻害するようなウェルドラインが発生することを抑制することができる。

この発明の実施形態を示し、（ａ）は吸気ポートとインマニ内通路との接続箇所付近の断面図、（ｂ）は型枠設置時の断面図である。 （ａ）は吸気ポート内に型枠を配置し樹脂を射出するインジェクションを配置した状態を示す縦断面図、（ｂ）は充填した樹脂によって断熱部材が成型された状態を示す縦断面図である。 （ａ）は吸気ポートの断面図、（ｂ）は吸気ポートとインマニ内通路との接続した後の縦断面図である。 （ａ）（ｂ）（ｃ）はそれぞれ他の実施形態の吸気ポートの断面図である。

この発明の実施形態を、図面に基づいて説明する。図１（ａ）は、この実施形態のエンジンの燃焼室３とシリンダヘッド１付近、及び、そのシリンダヘッド１に接続されるインテークマニホールド３０の一部を示す断面図である。図１（ｂ）はその吸気ポート内に、樹脂からなる断熱部材２０を成型する際の製造方法を示す断面図である。

エンジンのシリンダ内にはピストンが収容されている。シリンダの上面、内周面、及び、ピストンの上面等により燃焼室３が形成されている。燃焼室３の上部のシリンダヘッド１には、燃焼室３内に吸気を送り込む吸気ポート５、燃焼室３から引き出された排気ポート、燃焼室３や吸気ポート５内へ燃料を噴射する燃料噴射装置（インジェクタ）１０等を備えている。

吸気ポート５の燃焼室３への開口部である吸気弁孔４は、吸気バルブ２によって開閉される。また、同様に、排気ポートの燃焼室３への開口部である排気弁孔も、排気バルブによって開閉される。

これらの図面では、この発明に直接関係する吸気側の部材や手段を中心に示し、他の部材等については図示省略している。また、図面では、一つのシリンダのみを示しているが、エンジンは単気筒であってもよいし、複数のシリンダを備えた多気筒であってもよい。

吸気ポート５を備えるシリンダヘッド１には、インテークマニホールド３０が接続される。インテークマニホールド３０内には、吸気ポート５とともに吸気通路を構成するインマニ内通路３１が設けられている。インマニ内通路３１と吸気ポート５とで、エアクリーナ等を通じて外気から導入された吸気を、燃焼室３へ供給する吸気通路の一部を構成している。

この実施形態では、シリンダヘッド１は金属製（アルミ製）、インテークマニホールド３０は樹脂製である。インテークマニホールド３０としては、他にも鋳物等の金属製のものを採用する場合もある。

吸気ポート５の断面形状は、上流寄りのインマニ内通路３１への接続部付近において、通路の上面側と下面側とを結ぶ上下方向への最大径が、それに直交する幅方向への最大径よりも小さく設定された、いわゆる横長のオーバル形状となっている。また、インマニ内通路３１の断面形状も、吸気ポート５への接続部付近において、通路の上面側と下面側とを結ぶ上下方向への最大径が、それに直交する幅方向への最大径よりも小さく設定された、横長のオーバル形状となっている。

シリンダヘッド１へのインテークマニホールド３０の固定は、シリンダヘッド１側から立ち上がるボルトを、インテークマニホールド３０のインマニ内通路３１の下流側端部に設けたフランジ部３２の孔に挿通し、ナット等で締め付けることにより行われる。この締め付けにより、吸気ポート５の上流側端面６と、インマニ内通路３１の下流側端面であるインマニ端面３２ａとが面接触し、吸気ポート５とインマニ内通路３１が気密に接続される。

このとき、インマニ端面３２ａには環状のシール溝が形成されており、そのシール溝内に環状のパッキン３３が収納されている。パッキン３３が吸気ポート５の上流側端面６に押しつけられることにより、その気密性が高められている。

吸気ポート５の内面には断熱部材２０が配置される。断熱部材２０は、吸気ポート５の内面全周に沿って所定の厚みで形成され、その形状は、インテークマニホールド３０に近い上流側の領域では、吸気ポート５の筒状内面部１３に対応して筒状を成すものとなっている。断熱部材２０におけるこの筒状を成す部分を、筒状部２３と称する。

また、燃料室３に近い下流側の領域では、吸気ポート５内の上面に、燃料噴射装置１０が取り付けられる取付孔１１が開口している。取付孔１１付近は、吸気ポート５の内面が、上流側傾斜面１２ａと下流側傾斜面１２ｂとを備えた下向き凹状の取付孔周辺部１２を構成している。取付孔１１は、吸気弁孔４側に向く上流側傾斜面１２ａに開口している。断熱部材２０は、この取付孔周辺部１２付近においても、吸気ポート５の内面全周に沿って所定の厚みで形成されている。断熱部材２０におけるこの取付孔周辺部１２付近を、取付孔周辺被覆部２２と称する。

断熱部材２０は、その上流側端部に、吸気ポート５の流路断面の中心部から外側へ遠ざかる方向に肉厚が増加する膨出部２４を備える。すなわち、断熱部材２０の上流側端部は、その径方向外面が径方向外側に膨出し断熱部材２０の肉厚が増加する膨出部２４となっている。

膨出部２４は、断熱部材２０の上流側端部において、少なくともその上流側端面を含んで設けられる。また、
膨出部２４のうち最も肉厚が大きくなる最厚部は、断熱部材２０の上流側端面から下流側端面の範囲のいずれかの箇所に配置される。

この実施形態では、最厚部は、断熱部材２０の上流側端面に配置されている。そして、膨出部２４の肉厚は、吸気ポート５の下流側から上流側端面の最厚部に向かうにつれて大きくなるように設定されている。

なお、膨出部２４の変形例としては、最厚部が膨出部２４の上流側端面以外の場所、例えば、膨出部２４の上流側端と下流側端の間のいずれかの場所に位置する態様とすることもできる。この場合、膨出部２４の肉厚は、膨出部２４の下流側端から最厚部に向かうにつれて徐々に大きくなり、その最厚部から膨出部２４の上流側端に向かうにつれて徐々に小さくなる設定とすることができる。

ここで、吸気ポート５の流路断面の中心部とは、図３に示す流路断面のように、吸気ポート５内の吸気が通過する空間における中心線ｃに相当する部分である。中心線ｃは、吸気が通過する空間の上下方向の中心で、且つ、それに直交する幅方向の中心である。

また、この膨出部２４に対応して、吸気ポート５の上流側端部の内面に、膨出部２４が入り込む膨出部形成用凹部１４を備える。

膨出部形成用凹部１４は、吸気ポート５の筒状内面部１３の上流側に位置し、筒状内面部１３に対して、吸気ポート５の流路断面の中心部から外側へ遠ざかる方向、すなわち、下側に凹んでいる。また、膨出部形成用凹部１４は、吸気ポート５の上流側端面６に臨んで開口している。

膨出部形成用凹部１４の内面は、吸気ポート５の上流側端面６から下流側の筒状内面部１３への取付部に向かうにつれて、徐々に吸気ポート５の流路断面の中心部に近づく形状である。このため、膨出部２４と膨出部形成用凹部１４との接触面２４ｂは、吸気ポート５の上流側から下流側に向かうにつれて、徐々に吸気ポート５の流路断面の中心部に近づいている。

ここで、この実施形態では、膨出部２４と膨出部形成用凹部１４との接触面２４ｂを、吸気ポート５の上流側と下流側を結ぶ流れ方向（前記中心線ｃ方向）に沿う断面において、円弧状に傾斜するものとしているが、これを、例えば、直線状に傾斜するものとしてもよい。

この実施形態では、膨出部２４及びそれに対応する膨出部形成用凹部１４を、吸気ポート５の下面側に１箇所としているが、膨出部２４と膨出部形成用凹部１４は、流路断面の周囲に沿って複数箇所設けてもよい。

シリンダヘッド１にインテークマニホールド３０が接続され、吸気ポート５とインマニ内通路３１とが連通した状態で、膨出部２４の上流側端面２４ａは、インマニ内通路３１の下流側端部に設けたフランジ部３２の下流側端面であるインマニ端面３２ａに面接触している。

また、インテークマニホールド３０のフランジ部３２は、断熱部材２０の膨出部２４と対向する位置に、膨出部２４の上流側端面２４ａに対応する膨出フランジ部３２ｂを備える。膨出フランジ部３２ｂの端面は、膨出部２４の上流側端面２４ａと吸気ポート５の端面に面接触する。これにより、インテークマニホールド３０の下流側端部と、吸気ポート５の上流側端部とは、フランジ部３２とシリンダヘッド１との間にシール面を形成している。

断熱部材２０は、樹脂の射出成形によって形成される。この射出成形の際、吸気ポート５内には型枠４０が挿入される。

型枠４０は、図１（ｂ）に示すように、吸気ポート５の上流側領域である筒状内面部１３や膨出部１４に対面する筒状部４１と、下流側領域である取付孔周辺部１２付近に対面する分割部４２，４３，４４とを備える。

型枠４０の筒状部４１は筒状を成し、吸気ポート５の筒状内面部１３に対して所定の隙間を介して対向する形状となっている。膨出部１４に対しては、筒状部４１は、筒状内面部１３に対する隙間よりも大きい隙間が設定されている。筒状部４１は、吸気ポート５の上流側の開口から、その吸気ポート５内への挿入及び取り出しが可能である。

型枠４０の分割部４２，４３，４４は、取付孔周辺部１２付近の形状に合致し、且つ、吸気ポート５の内面に対して所定の隙間を介して対向する形状となっている。分割部４２，４３，４４は、吸気ポート５の下流側の開口である燃焼室３側から、その吸気ポート５内への挿入及び取り出しが可能となるよう分割された複数の部材であり、吸気ポート５内に挿入された後、所定の形状に組立できるようになっている。また、樹脂の硬化後は、分割することにより、吸気弁孔４から取り出し可能となっている。

型枠４０の上流側の端部は、吸気ポート５の上流側端面６に面接触する上流側フランジ部４５となっている。上流側フランジ部４５には、その上流側フランジ部４５を厚さ方向に貫通するインジェクションゲート４６が設けられている。インジェクションゲート４６は、吸気ポート５の内面と型枠４０の外面との間に形成された型枠空間のうち、膨出部形成用凹部１４に開口している。ここで、膨出部２４の上流側端面２４ａの面積は、射出された樹脂が通過するインジェクションゲート４６の断面積よりも大きく設定され、膨出部２４の高さ（上下方向長さ）や横幅（幅方向長さ）は、いずれも断面円形のインジェクションゲート４６の直径よりも大きく設定されている。

図１（ｂ）及び図２（ａ）に示すように、吸気ポート５内に型枠４０を挿入して固定した後、インジェクションゲート４６にインジェクション（射出機）Ａの射出口を挿入し、吸気ポート５の内面と型枠４０の外面との間の型枠空間にインジェクション（射出機）Ａから射出した樹脂を充填する。樹脂が硬化した後、型枠４０を取り外せば、断熱部材２０が吸気ポート５の内面に固着した状態に仕上がるようになっている。

断熱部材２０の仕上がり状態を、図２（ｂ）に示す。このように、膨出部２４の上流側端面２４ａを、断熱部材２０を構成する樹脂を吸気ポート５内に注入するためのインジェクションゲート４６に臨むインジェクション接続部としたことにより、断熱部材２０は、吸気ポート５の上流側と下流側を結ぶ方向に沿って伸びるウェルドラインｗを備えるものとなる。

すなわち、断熱部材２０の膨出部２４の上流側端面は、インジェクションゲート４６に臨むインジェクション接続部となっており、インジェクションＡから射出された樹脂はインジェクションゲート４６を通って型枠空間内に侵入し、その樹脂は、上流側から下流側へ向かって移動しつつ、吸気ポート５の流路断面の中心部を挟んでインジェクション接続部の反対側で合流しウェルドラインｗを形成する。また、膨出部２４の上流側端面には、インジェクション接続部が形成される。

ウェルドラインｗは、樹脂を成形する際に溶融した材料同士がぶつかる際に、そのぶつかった材料同士が互いに完全に溶融する前に冷えて固化してしまうために生じるものである。ここでは、ウェルドラインｗは、図３（ａ）に示すように、インジェクション接続部である膨出部２４に対して、吸気ポート５の流路断面の中心部を挟んで対向する位置（図中の上部に示す符号Ｂ参照）に、吸気ポート５の中心線ｃ方向に沿って生じることになる。すなわち、ウェルドラインｗは、吸気ポート５の中心線ｃ方向に対して概ね平行に生じる。

この発明では、断熱部材２０に設けた膨出部２４の上流側端面２４ａをインジェクション接続部としたことにより、インジェクションゲート４６は型枠４０に設けることができ、従来のように、シリンダヘッド１にインジェクションゲートを設ける必要がない。このため、シリンダヘッド１の部材を簡素化でき、また、その強度を高めることができる。

また、この発明では、断熱部材２０に設けた膨出部２４の上流側端面２４ａをインジェクション接続部としたことにより、樹脂が硬化した後にインジェクションゲート４６を埋めるシールプラグを不要とできる。また、インジェクションゲート４６が、吸気ポート５内の吸気流れに影響することもない。

さらに、ウェルドラインｗが、吸気ポート５の中心線ｃ方向に沿って生じるので、そのウェルドラインｗが伴う凹凸が、吸気の流れを阻害することはない。

加えて、インジェクション接続部として肉厚な膨出部２４を設定することで、断熱部材２０のアンカー効果を期待でき、樹脂製の断熱部材２０と金属製の吸気ポート５との密着性を高めることで、外力等による両者の位置ずれや経年変化による収縮等に伴う位置ずれを防止することができる。

また、膨出部２４を断熱部材２０の上流側端面を含んで設けるようにし、膨出部２４のうち最も肉厚が大きくなる最厚部を、断熱部材２０の上流側端面の位置としたことにより、型枠４０内における樹脂の流れを阻害することなく、断熱部材２０を形成することができる。なお、膨出部２４の最厚部は、断熱部材２０の上流側端面には限定されず、断熱部材２０の上流側端面と下流側端面の間のいずれかの位置に配置すれば、断熱部材２０の吸気ポート５からの抜け止め効果と吸気の断熱性能向上の効果を発揮することができる。

また、膨出部２４とそれに対応する膨出部形成用凹部１４を備えたことにより、シリンダヘッド１とインテークマニホールド３０との固定をより強固なものとできる。すなわち、膨出部２４と膨出部形成用凹部１４によって、吸気ポート５の上流側端面６とインマニ内通路３１のフランジ部３２との接触部の外形が大きくなり、また、互いの接触面積が大きくなるからである。なお、膨出部２４の上流側端面２４ａは、インマニ内通路３１のフランジ部３２の一部に形成された膨出フランジ部３２ｂの端面３２ａに当接し、その上流側への移動が拘束されている。膨出フランジ部３２ｂは、膨出部２４の上流側端面２４ａに対応する位置に、その上流側端面２４ａを覆うように設けられる。

他の実施形態を図４に示す。これらの実施形態では、膨出部２４及びそれに対応する膨出部形成用凹部１４を、吸気ポート５の流路断面の周囲に沿って複数箇所設けている。

図４（ａ）では、膨出部２４及び膨出部形成用凹部１４は、吸気ポート５の流路断面の中心部を挟んで、上方と下方の対向する位置に設けられている。インジェクションゲート４６は、この上下両方の膨出部形成用凹部１４に臨んでそれぞれ設けられる。

インジェクションゲート４６を吸気ポート５の流路断面の中心部を挟んで対向する位置に設けることで、樹脂の充填度合い、厚みの均一化や成形時間の短縮を図ることができ、その結果、断熱部材２０の樹脂と吸気ポート５内面の金属との密着性の向上を図ることができる。さらに、インジェクションゲート４６を上下に設けることで、ウェルドラインｗは、吸気ポート５の流路断面の中心部を挟んで左右にそれぞれ生じる。このため、吸気ポート５内における上面付近、下面付近の凹凸を極力減らすことができ、燃焼室３内における吸気のタンブル流を阻害しないという効果も期待できる。

なお、隣り合う気筒の吸気ポート５間の距離が近い場合は、このように、膨出部２４及び膨出部形成用凹部１４を、吸気ポート５の上方や下方に設けることが、スペース確保の点やメンテナンス上有利である。

図４（ｂ）では、膨出部２４及び膨出部形成用凹部１４は、吸気ポート５の流路断面の中心部を挟んで、左右の対向する位置に設けられている。インジェクションゲート４６は、この左右両方の膨出部形成用凹部１４に臨んでそれぞれ設けられる。

また、インジェクションゲート４６を左右に設けることで、ウェルドラインｗは、吸気ポート５の流路断面の中心部を挟んで上下にそれぞれ生じることになる。このように、膨出部２４及び膨出部形成用凹部１４が吸気ポート５の左右にあれば、燃料噴射装置１０を配置するためのスペース確保の余裕度が高くなるという効果が期待できる。

図４（ｃ）は、膨出部２４及び膨出部形成用凹部１４は、吸気ポート５の流路断面の中心部を挟んで、上下の対向する位置及び左右の対向する位置にそれぞれ設けられている。インジェクションゲート４６は、この上下左右の膨出部形成用凹部１４に臨んでそれぞれ設けられる。

インジェクションゲート４６を左右上下に設けることで、ウェルドラインｗは、吸気ポート５の流路断面の中心部を挟んで、左斜め上方、右斜め上方、左斜め下方、右斜め下方の四隅にそれぞれ生じることになる。このように、インジェクションゲート４６を左右上下に設けることで、前述の場合と同様、樹脂の充填度合い、厚みの均一化や成形時間の短縮を図ることができるほか、一つのインジェクションゲート４６から射出する樹脂の総量を少なくできるので、インジェクションゲート４６の断面サイズを縮小できる効果が期待できる。

１ シリンダヘッド
２ 吸気バルブ
３ 燃焼室
４ 吸気弁孔
５ 吸気ポート
６ 上流側端面
７ バルブ挿通孔
１０ 燃料噴射装置
１１ 取付孔
１２ 取付孔周辺部
１３ 筒状内面部
１４ 膨出部形成用凹部
２０ 断熱部材
２２ 取付孔周辺被覆部
２３ 筒状部
２４ 膨出部
３０ インテークマニホールド
３１ インマニ内通路
３２ フランジ部
３２ａ 端面（インマニ端面）
３３ パッキン
４０ 型枠
４１ 筒状部
４２，４３，４４ 分割部
４５ 上流側フランジ部
４６ インジェクションゲート
ｗ ウェルドライン

Claims (8)

1. エンジンのシリンダヘッド内に設けられ燃焼室に接続されて吸気通路を形成する吸気ポートと、
   前記吸気ポートの内面に沿って配置される断熱部材と、
   前記断熱部材の上流側端面を含んで設けられ、前記上流側端面において径方向外面が前記径方向外側に膨出し前記断熱部材の肉厚が増加する膨出部と、
   を備え、
   前記膨出部の上流側端面に、前記断熱部材を構成する樹脂を前記吸気ポート内に注入するためのインジェクションゲートに臨むインジェクション接続部を形成し、
   前記断熱部材はウェルドラインを備え、前記ウェルドラインは前記インジェクション接続部である前記膨出部に対して前記吸気ポートの流路断面の中心部を挟んで反対側の位置に形成される
   エンジンの吸気通路構造。
2. 前記断熱部材の膨出部のうち最も肉厚が大きくなる最厚部は、前記断熱部材の上流側端面から下流側端面の範囲に配置される
   請求項１に記載のエンジンの吸気通路構造。
3. 前記最厚部は、前記断熱部材の上流側端面に配置される
   請求項２に記載のエンジンの吸気通路構造。
4. 前記膨出部の前記肉厚は、前記吸気ポートの下流側から前記上流側端面の前記最厚部に向かうにつれて大きくなる
   請求項３に記載のエンジンの吸気通路構造。
5. 前記シリンダヘッドに接続されて前記吸気ポートとともに吸気通路を形成するインテークマニホールド、
   を備え、
   前記インテークマニホールドの下流側端部には前記吸気ポートと接続するフランジ部が設けられ、
   前記フランジ部は前記膨出部と対向する位置に前記膨出部の上流側端面に対応する膨出フランジ部を備える
   請求項１〜４の何れか１項に記載のエンジンの吸気通路構造。
6. 前記インテークマニホールドの下流側端部と前記吸気ポートの上流側端部とは、前記フランジ部と前記シリンダヘッドの間にシール面を形成する
   請求項５に記載のエンジンの吸気通路構造。
7. 前記膨出部は、前記吸気ポートの下面側に設けられる
   請求項１〜６の何れか１項に記載のエンジンの吸気通路構造。
8. 前記膨出部は、前記吸気ポートの流路断面の中心部を挟んで対向する位置に設けられる
   請求項１〜７の何れか１項に記載のエンジンの吸気通路構造。

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