JP6724218B1 - アルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤 - Google Patents
アルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤 Download PDFInfo
- Publication number
- JP6724218B1 JP6724218B1 JP2019127945A JP2019127945A JP6724218B1 JP 6724218 B1 JP6724218 B1 JP 6724218B1 JP 2019127945 A JP2019127945 A JP 2019127945A JP 2019127945 A JP2019127945 A JP 2019127945A JP 6724218 B1 JP6724218 B1 JP 6724218B1
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- gel
- gum
- alcohol
- water
- calcium
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Active
Links
Landscapes
- Alcoholic Beverages (AREA)
Abstract
【課題】 アルコール含有炭酸飲料の炭酸感を増強する剤を提供すること、及び飲用時に炭酸感を持続できるアルコール含有炭酸飲料を提供すること。【解決手段】 アルコール含有炭酸飲料の炭酸感を増強する成分として、メジアン径で１μｍ〜３００μｍの増粘安定剤のゲルと、０.４ｇ／Ｌ〜１０ｇ／Ｌのカルシウムとを含有することを特徴とするアルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤によって達成される。このとき、増粘安定剤が、ゼラチン、寒天、カラギナン、ジェランガム、キサンタンガム、ローカストビーンガム、ペクチン、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸カリウム、ガラクトマンナン、グルコマンナン、グァーガム、タマリンドシードガム、サイリウムシードガム、アラビアガム、カラヤガム、アルギン酸、アルギン酸エステル、プルラン、カードラン、トラガントガム、ガッティガム、アラビノガラクタン、セルロース、カルボキシメチルセルロース及び大豆水溶性多糖類からなる群より選ばれる少なくとも１種以上のものであることが好ましい。【選択図】 なし
Description
本発明は、アルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤、及び飲用時に持続性のある炭酸感を持つアルコール含有炭酸飲料に関する。
ビール、チューハイに代表されるアルコール含有炭酸飲料は爽快感を有する代表的なアルコール含有炭酸飲料である。アルコール含有炭酸飲料の爽快感を形成する要素として、アルコールの刺激とともに感じられる特有の炭酸感がある。炭酸感は、アルコールと炭酸ガスの刺激及び他のフレーバーによってかもし出される清涼感が最も大きな特徴である。
炭酸による刺激の強弱は、飲料に含まれる炭酸ガス量によって影響を受ける。炭酸ガス量が少いと、炭酸感が小さく爽快感が薄れる一方、炭酸ガス量が多いと、炭酸の泡が多く、大きく荒いものとなり、爽快感や嗜好性が劣るものとなる。高圧の炭酸ガスを含有させた飲料を作製すると、開栓後に炭酸ガスが急激に放逸してしまい、高い圧力に従った強い炭酸感を得られなかった。特に、アルコールを含有した炭酸飲料については、アルコールの刺激と炭酸の刺激が複雑に作用し、アルコールを含有しない炭酸飲料と比べ、異なる刺激が得られる。
炭酸による刺激の強弱は、飲料に含まれる炭酸ガス量によって影響を受ける。炭酸ガス量が少いと、炭酸感が小さく爽快感が薄れる一方、炭酸ガス量が多いと、炭酸の泡が多く、大きく荒いものとなり、爽快感や嗜好性が劣るものとなる。高圧の炭酸ガスを含有させた飲料を作製すると、開栓後に炭酸ガスが急激に放逸してしまい、高い圧力に従った強い炭酸感を得られなかった。特に、アルコールを含有した炭酸飲料については、アルコールの刺激と炭酸の刺激が複雑に作用し、アルコールを含有しない炭酸飲料と比べ、異なる刺激が得られる。
アルコール含有炭酸飲料について、泡質を改善する技術として数多くの開発が行われている（特許文献１、特許文献２）。特許文献１には、発酵麦芽飲料の泡特性を改良する方法として、ゲランゴムを５〜４００ｐｐｍの量で添加する技術が開示されている。特許文献２には、大豆多糖類、アラビアガム、ジェランガム、キサンタンガム及びグァーガムを添加することで、グラスに注いだ時にキメ細かく外観の良好なビール様の泡を形成させる技術が開示されている。
しかし、いずれの技術もアルコール含有炭酸飲料を飲用するときに生じる泡の形状に関するものであって、飲んだときの炭酸感を改良するものではなかった。
上記の技術とは別に、２価の金属塩を含有させることにより泡感の改善された炭酸飲料が開示されている（特許文献３）。しかし、この技術では、泡を出来るだけ小さくする事で、喉越しの泡感をなめらかにする効果が認められるものの、炭酸の刺激自体を増強し、継続させるには十分な効果は得られなかった。
しかし、いずれの技術もアルコール含有炭酸飲料を飲用するときに生じる泡の形状に関するものであって、飲んだときの炭酸感を改良するものではなかった。
上記の技術とは別に、２価の金属塩を含有させることにより泡感の改善された炭酸飲料が開示されている（特許文献３）。しかし、この技術では、泡を出来るだけ小さくする事で、喉越しの泡感をなめらかにする効果が認められるものの、炭酸の刺激自体を増強し、継続させるには十分な効果は得られなかった。
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、アルコール含有炭酸飲料の炭酸感を増強する剤を提供すること、及び飲用時に炭酸感を持続できるアルコール含有炭酸飲料を提供することにある。
上記課題を解決するために各種の素材を検討した結果、所定サイズの増粘安定剤のゲル及び／又はカルシウムを添加することによって、味やフレーバーへの影響が少なく、アルコール含有炭酸飲料の炭酸感を増強し、口中での炭酸ガスの刺激を持続できることを見出し、基本的には本発明を完成した。
上記課題を達成するための本発明に係るアルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤は、アルコール含有炭酸飲料の炭酸感を増強する成分として、メジアン径で１μｍ〜３００μｍの増粘安定剤のゲルと、０.４ｇ／Ｌ〜１０ｇ／Ｌのカルシウムとを含有することを特徴とする。
また、別の発明に係るアルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤は、アルコール含有炭酸飲料の炭酸感を増強する成分として、メジアン径で２００μｍを超え１０００μｍ以下の増粘安定剤のゲルを含有することを特徴とする。
上記課題を達成するための本発明に係るアルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤は、アルコール含有炭酸飲料の炭酸感を増強する成分として、メジアン径で１μｍ〜３００μｍの増粘安定剤のゲルと、０.４ｇ／Ｌ〜１０ｇ／Ｌのカルシウムとを含有することを特徴とする。
また、別の発明に係るアルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤は、アルコール含有炭酸飲料の炭酸感を増強する成分として、メジアン径で２００μｍを超え１０００μｍ以下の増粘安定剤のゲルを含有することを特徴とする。
すなわち、増粘安定剤のゲルとして、メジアン径で２００μｍを超え１０００μｍ以下のものを用いる場合には、カルシウムが無くても炭酸感増強作用が認められる一方、メジアン径で１μｍ〜３００μｍのものを用いる場合には、０.４ｇ／Ｌ〜１０ｇ／Ｌのカルシウムを共存させることで、炭酸感増強作用が得られることが分かった。
上記発明において、前記増粘安定剤が、ゼラチン、寒天、カラギナン、ジェランガム、キサンタンガム、ローカストビーンガム、ペクチン、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸カリウム、ガラクトマンナン、グルコマンナン、グァーガム、タマリンドシードガム、サイリウムシードガム、アラビアガム、カラヤガム、アルギン酸、アルギン酸エステル、プルラン、カードラン、トラガントガム、ガッティガム、アラビノガラクタン、セルロース、カルボキシメチルセルロース及び大豆水溶性多糖類からなる群より選ばれる少なくとも１種以上のものであることが好ましい。
上記発明において、前記増粘安定剤が、ゼラチン、寒天、カラギナン、ジェランガム、キサンタンガム、ローカストビーンガム、ペクチン、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸カリウム、ガラクトマンナン、グルコマンナン、グァーガム、タマリンドシードガム、サイリウムシードガム、アラビアガム、カラヤガム、アルギン酸、アルギン酸エステル、プルラン、カードラン、トラガントガム、ガッティガム、アラビノガラクタン、セルロース、カルボキシメチルセルロース及び大豆水溶性多糖類からなる群より選ばれる少なくとも１種以上のものであることが好ましい。
また、前記カルシウムとしては、乳酸カルシウム・酢酸カルシウム・グルコン酸カルシウム・安息香酸カルシウム・ステアリン酸カルシウム・クエン酸カルシウムなどの有機塩、炭酸カルシウム・塩化カルシウムなどの無機塩を用いることができる。なお、アルコール含有炭酸飲料の本来の風味に影響を与えることが少ない点から、乳酸カルシウムを用いることが好ましい。
また、別の発明に係るアルコール含有炭酸飲料は、前記炭酸感増強剤を０.０５質量％〜５質量％含有することを特徴とする。
本発明のアルコール含有炭酸飲料とは、１％以上のアルコールを含有し、炭酸ガスを含む飲料を意味する。アルコール濃度は、特に限定されるものではないが、１％〜３０％が好ましく、1％〜２０％がより好ましい。
また、別の発明に係るアルコール含有炭酸飲料は、前記炭酸感増強剤を０.０５質量％〜５質量％含有することを特徴とする。
本発明のアルコール含有炭酸飲料とは、１％以上のアルコールを含有し、炭酸ガスを含む飲料を意味する。アルコール濃度は、特に限定されるものではないが、１％〜３０％が好ましく、1％〜２０％がより好ましい。
本発明のアルコール含有炭酸飲料の炭酸含有量は、特に限定されるものではないが、１ガスボリューム〜６ガスボリュームが好ましい。但し、１ガスボリュームは、標準状態（一般に１気圧、２５℃）において、１リットルの液体に１リットルの炭酸ガスが溶けている状態を意味する。
本発明の増粘安定剤は、通常食品に使用されるものであって、ゲル化剤と増粘剤から選ばれる少なくとも１種以上を組み合わせて用いることにより、食品にかたさやまとまりを付与したり、食感を改良できるものであればよい。
本発明におけるゲルの大きさは、メジアン径で２００μｍを超え１０００μｍ以下が好ましく、２００μｍを超え９００μｍ以下がより好ましい。メジアン径が１０００μｍを超えると、炭酸感の増強効果はあるが、口中でゲルを固体として知覚し、ゲルが視認できるため透明飲料への使用に好ましくない。
本発明の増粘安定剤は、通常食品に使用されるものであって、ゲル化剤と増粘剤から選ばれる少なくとも１種以上を組み合わせて用いることにより、食品にかたさやまとまりを付与したり、食感を改良できるものであればよい。
本発明におけるゲルの大きさは、メジアン径で２００μｍを超え１０００μｍ以下が好ましく、２００μｍを超え９００μｍ以下がより好ましい。メジアン径が１０００μｍを超えると、炭酸感の増強効果はあるが、口中でゲルを固体として知覚し、ゲルが視認できるため透明飲料への使用に好ましくない。
本発明に用いるゲルの調整法は、特に限定されるものではないが、粗大なゲルを作成後または作成中に粉砕する方法、ゲル化溶液中に滴下・噴霧などにより作成する方法、乾燥したゲルを水戻しする方法などが例示される。
本発明のアルコール含有炭酸飲料の炭酸ガスは、（１）製造の途中で微生物によって飲料中に炭酸ガスを発生させる、または（２）製造工程において（好ましくは、最終工程において）、飲料中に二酸化炭素を導入する工程を含むことができる。
本発明の炭酸感とは、アルコール含有炭酸飲料を飲用する時に、口中及びのどで感じられる炭酸ガスの刺激感を意味する。
本発明において感じられる良好な炭酸感は、通常のアルコール含有炭酸飲料において得られる炭酸ガスの刺激と、飲料が口中を通過した後に、口中及びのどに炭酸の爽快感が持続する感覚を意味する。
本発明のアルコール含有炭酸飲料の炭酸ガスは、（１）製造の途中で微生物によって飲料中に炭酸ガスを発生させる、または（２）製造工程において（好ましくは、最終工程において）、飲料中に二酸化炭素を導入する工程を含むことができる。
本発明の炭酸感とは、アルコール含有炭酸飲料を飲用する時に、口中及びのどで感じられる炭酸ガスの刺激感を意味する。
本発明において感じられる良好な炭酸感は、通常のアルコール含有炭酸飲料において得られる炭酸ガスの刺激と、飲料が口中を通過した後に、口中及びのどに炭酸の爽快感が持続する感覚を意味する。
本発明によれば、味やフレーバーへの影響が少なく、炭酸感を増強できると共に、炭酸ガスの刺激を持続できるアルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤、及びこの増強剤を含有するアルコール含有炭酸飲料を提供できる。
次に、本発明の実施形態について、図表を参照しつつ説明する。本発明の技術的範囲は、これらの実施形態によって限定されるものではなく、発明の要旨を変更することなく様々な形態で実施できる。
＜発明品の作成＞
１．発明品１（ジェランガムゲル）の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、１.０ｇの乳酸カルシウム、０.３ｇの９０％乳酸、１９８.７ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末を７４６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ジェランガム溶液を作成した。２.４ｇの乳酸カルシウムを４５.６ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、乳酸カルシウム溶液を作成した。ジェランガム溶液と乳酸カルシウム溶液を９０℃に保ったまま混合し、２.０ｇの９０％乳酸を投入して溶解し、混合液を得た。この混合液をホモミキサーで攪拌しながら２０℃以下まで冷却し、ジェランガムのゲルを得た。
＜発明品の作成＞
１．発明品１（ジェランガムゲル）の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、１.０ｇの乳酸カルシウム、０.３ｇの９０％乳酸、１９８.７ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末を７４６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ジェランガム溶液を作成した。２.４ｇの乳酸カルシウムを４５.６ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、乳酸カルシウム溶液を作成した。ジェランガム溶液と乳酸カルシウム溶液を９０℃に保ったまま混合し、２.０ｇの９０％乳酸を投入して溶解し、混合液を得た。この混合液をホモミキサーで攪拌しながら２０℃以下まで冷却し、ジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に１.０ｇの乳酸カルシウム、０.３ｇの９０％乳酸、１９８.７ｇの水を混合して２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー10MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置（Ｂｅｃｋｍａｎｃｏｕｌｔｅｒ社製。以下、同じ測定機を用いた。）にて測定した結果、メジアン径は１２０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.４４ｇ／Ｌであった。
別の容器に１.０ｇの乳酸カルシウム、０.３ｇの９０％乳酸、１９８.７ｇの水を混合して２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー10MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置（Ｂｅｃｋｍａｎｃｏｕｌｔｅｒ社製。以下、同じ測定機を用いた。）にて測定した結果、メジアン径は１２０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.４４ｇ／Ｌであった。
２．発明品２の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、５.０ｇの乳酸カルシウム、１.４ｇの９０％乳酸、１９３.６ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
「１．発明品１の作成」の（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に５.０ｇの乳酸カルシウムと１.４ｇの乳酸を１９３.６ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー5MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は２５０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、１.０４ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、５.０ｇの乳酸カルシウム、１.４ｇの９０％乳酸、１９３.６ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
「１．発明品１の作成」の（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に５.０ｇの乳酸カルシウムと１.４ｇの乳酸を１９３.６ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー5MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は２５０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、１.０４ｇ／Ｌであった。
３．発明品３の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、１０.０ｇの乳酸カルシウム、２.７ｇの９０％乳酸、１８７.３ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
「１．発明品１の作成」の（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に１０.０ｇの乳酸カルシウムと２.７ｇの乳酸を１８７.３ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー12MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は８３μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、１.７４ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、１０.０ｇの乳酸カルシウム、２.７ｇの９０％乳酸、１８７.３ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
「１．発明品１の作成」の（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に１０.０ｇの乳酸カルシウムと２.７ｇの乳酸を１８７.３ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー12MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は８３μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、１.７４ｇ／Ｌであった。
４．発明品４の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、２０.０ｇの乳酸カルシウム、５.５ｇの９０％乳酸、１７４.５ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
「１．発明品１の作成」の（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に２０.０ｇの乳酸カルシウムと５.５ｇの乳酸を１７４.５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー15MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は３０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、３.１４ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、２０.０ｇの乳酸カルシウム、５.５ｇの９０％乳酸、１７４.５ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
「１．発明品１の作成」の（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に２０.０ｇの乳酸カルシウムと５.５ｇの乳酸を１７４.５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー15MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は３０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、３.１４ｇ／Ｌであった。
５．発明品５の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、５０ｇの乳酸カルシウム、１３.７５ｇの９０％乳酸、１３６.２５ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
「１．発明品１の作成」の（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に５０ｇの乳酸カルシウムと１３.７５ｇの乳酸を１３６.２５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー15MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は１５μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、９.６２ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４５.６ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、５０ｇの乳酸カルシウム、１３.７５ｇの９０％乳酸、１３６.２５ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
「１．発明品１の作成」の（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に５０ｇの乳酸カルシウムと１３.７５ｇの乳酸を１３６.２５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー15MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は１５μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、９.６２ｇ／Ｌであった。
６．発明品６の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４６.０ｇの水、１.６ｇのクエン酸、２００ｇの水を用いた（以下、この組成を「組成Ａ」という）。
（２）ジェランガムのゲルの作成
４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末を７４６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ジェランガム溶液を作成した。２.４ｇの乳酸カルシウムを４６.０ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、乳酸カルシウム溶液を作成した。ジェランガム溶液と乳酸カルシウム溶液を９０℃に保ったまま混合し、１.６ｇのクエン酸粉末を投入して溶解し、混合液を得た。この混合液をホモミキサーで攪拌しながら２０℃以下まで冷却し、２００ｇの水を加えて再度撹拌し、ジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
このゲルを再度ホモジナイザー5MPaで粉砕し、ジェランガムのゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は２２０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.３１ｇ／Ｌであった（発明品７〜発明品９について同じ）。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、２.４ｇの乳酸カルシウム、４６.０ｇの水、１.６ｇのクエン酸、２００ｇの水を用いた（以下、この組成を「組成Ａ」という）。
（２）ジェランガムのゲルの作成
４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末を７４６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ジェランガム溶液を作成した。２.４ｇの乳酸カルシウムを４６.０ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、乳酸カルシウム溶液を作成した。ジェランガム溶液と乳酸カルシウム溶液を９０℃に保ったまま混合し、１.６ｇのクエン酸粉末を投入して溶解し、混合液を得た。この混合液をホモミキサーで攪拌しながら２０℃以下まで冷却し、２００ｇの水を加えて再度撹拌し、ジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
このゲルを再度ホモジナイザー5MPaで粉砕し、ジェランガムのゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は２２０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.３１ｇ／Ｌであった（発明品７〜発明品９について同じ）。
７．発明品７の作成
「６．発明品６の作成」の（１）、（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
この分散液をホモジナイザー無圧で再度粉砕した後、ジェランガムのゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は２９０μｍであった。
「６．発明品６の作成」の（１）、（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
この分散液をホモジナイザー無圧で再度粉砕した後、ジェランガムのゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は２９０μｍであった。
８．発明品８の作成
「６．発明品１の作成」の（１）、（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は５００μｍであった。
「６．発明品１の作成」の（１）、（２）に従いジェランガムのゲルを得た。
得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は５００μｍであった。
９．発明品９の作成
「６．発明品１の作成」の（１）、（２）に従いジェランガムのゲルを得た。このとき、ホモミキサーの撹拌時間を「８．発明品８の作成」の撹拌時間よりも短くした。
得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は９００μｍであった。
「６．発明品１の作成」の（１）、（２）に従いジェランガムのゲルを得た。このとき、ホモミキサーの撹拌時間を「８．発明品８の作成」の撹拌時間よりも短くした。
得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は９００μｍであった。
１０．発明品１０の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、３.０ｇの塩化カルシウム（無水）、４５.０ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、１０.０ｇの塩化カルシウム、５.５ｇの９０％乳酸、１８４.５ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末を７４６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ジェランガム溶液を作成した。３.０ｇの塩化カルシウムを４５.６ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、塩化カルシウム溶液を作成した。ジェランガム溶液と塩化カルシウム溶液を９０℃に保ったまま混合し、２.０ｇの９０％乳酸を投入して溶解し、混合液を得た。この混合液をホモミキサーで攪拌しながら２０℃以下まで冷却し、ジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に１０ｇの塩化カルシウムと５.５ｇの乳酸を１８４.５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記ジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー15MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は６０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、４.６８ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、３.０ｇの塩化カルシウム（無水）、４５.０ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、１０.０ｇの塩化カルシウム、５.５ｇの９０％乳酸、１８４.５ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末を７４６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ジェランガム溶液を作成した。３.０ｇの塩化カルシウムを４５.６ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、塩化カルシウム溶液を作成した。ジェランガム溶液と塩化カルシウム溶液を９０℃に保ったまま混合し、２.０ｇの９０％乳酸を投入して溶解し、混合液を得た。この混合液をホモミキサーで攪拌しながら２０℃以下まで冷却し、ジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に１０ｇの塩化カルシウムと５.５ｇの乳酸を１８４.５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記ジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー15MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は６０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、４.６８ｇ／Ｌであった。
１１．発明品１１の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、５.０ｇのグルコン酸カルシウム、４３.０ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、１２.０ｇのグルコン酸カルシウム、５.５ｇの９０％乳酸、１８２.５ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末を７４６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ジェランガム溶液を作成した。５.０ｇのグルコン酸カルシウムを４３.０ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、グルコン酸カルシウム溶液を作成した。ジェランガム溶液と塩化カルシウム溶液を９０℃に保ったまま混合し、２.０ｇの９０％乳酸を投入して溶解し、混合液を得た。この混合液をホモミキサーで攪拌しながら２０℃以下まで冷却し、ジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に１２ｇのグルコン酸カルシウムと５.５ｇの乳酸を１８２.５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー5MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は１５０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、１.５１ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末、７４６ｇの水、５.０ｇのグルコン酸カルシウム、４３.０ｇの水、２.０ｇの９０％乳酸、１２.０ｇのグルコン酸カルシウム、５.５ｇの９０％乳酸、１８２.５ｇの水を用いた。
（２）ジェランガムのゲルの作成
４.０ｇの脱アシル型ジェランガム粉末を７４６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ジェランガム溶液を作成した。５.０ｇのグルコン酸カルシウムを４３.０ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、グルコン酸カルシウム溶液を作成した。ジェランガム溶液と塩化カルシウム溶液を９０℃に保ったまま混合し、２.０ｇの９０％乳酸を投入して溶解し、混合液を得た。この混合液をホモミキサーで攪拌しながら２０℃以下まで冷却し、ジェランガムのゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に１２ｇのグルコン酸カルシウムと５.５ｇの乳酸を１８２.５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記（２）で作成したジェランガムのゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー5MPaで再度粉砕し、ジェランガムのゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は１５０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、１.５１ｇ／Ｌであった。
１２．発明品１２（アルギン酸ゲル）の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、１０.０ｇのアルギン酸ナトリウム（アルギン酸Ｎａ）、４９０ｇの水、１.２５ｇの炭酸カルシウム、１４８.７５ｇの水、１２.５ｇのグルコノデルタラクトン、１３７.５ｇの水、２０.０ｇの乳酸カルシウム、１８０ｇの水を用いた。
（２）アルギン酸ゲルの作成
１０.０ｇのアルギン酸Ｎａを４９０ｇの水に溶解し、アルギン酸Ｎａ溶液を作成した。１.２５ｇの炭酸カルシウムを１４８.７５ｇの水に分散させ炭酸カルシウム懸濁液を作成した。アルギン酸Ｎａ溶液及び炭酸カルシウム懸濁液を混合し、混合液を作成した。
別の容器に１２.５ｇのグルコノデルタラクトンを１３７.５ｇの水に溶解したものを作成し、溶解後直ちに上記混合液に添加して攪拌混合した。この混合液を１晩静置し、アルギン酸ゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に２０.０ｇの乳酸カルシウムを１８０ｇの水に溶解した乳酸カルシウム溶液（１０％乳酸カルシウム溶液）を作成した。上記アルギン酸ゲルに２００ｇの１０％乳酸カルシウム溶液を加え、ホモミキサーで粉砕した後、ホモジナイザー15MPaで再度粉砕しアルギン酸カルシウムの微細なゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は６５μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、３.１ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、１０.０ｇのアルギン酸ナトリウム（アルギン酸Ｎａ）、４９０ｇの水、１.２５ｇの炭酸カルシウム、１４８.７５ｇの水、１２.５ｇのグルコノデルタラクトン、１３７.５ｇの水、２０.０ｇの乳酸カルシウム、１８０ｇの水を用いた。
（２）アルギン酸ゲルの作成
１０.０ｇのアルギン酸Ｎａを４９０ｇの水に溶解し、アルギン酸Ｎａ溶液を作成した。１.２５ｇの炭酸カルシウムを１４８.７５ｇの水に分散させ炭酸カルシウム懸濁液を作成した。アルギン酸Ｎａ溶液及び炭酸カルシウム懸濁液を混合し、混合液を作成した。
別の容器に１２.５ｇのグルコノデルタラクトンを１３７.５ｇの水に溶解したものを作成し、溶解後直ちに上記混合液に添加して攪拌混合した。この混合液を１晩静置し、アルギン酸ゲルを得た。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に２０.０ｇの乳酸カルシウムを１８０ｇの水に溶解した乳酸カルシウム溶液（１０％乳酸カルシウム溶液）を作成した。上記アルギン酸ゲルに２００ｇの１０％乳酸カルシウム溶液を加え、ホモミキサーで粉砕した後、ホモジナイザー15MPaで再度粉砕しアルギン酸カルシウムの微細なゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は６５μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、３.１ｇ／Ｌであった。
１３．発明品１３（ペクチンゲル）の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、１２.８ｇのローメトキシルペクチン、２.０ｇの乳酸ナトリウム、６８５.２ｇの水、６.４ｇの乳酸カルシウム、８０.０ｇの水、９０％乳酸（適量）、水（適量）を用いた。
（２）ペクチンゲルの作成
１２.８ｇのペクチンと２.０ｇの乳酸ナトリウムを６８５.４ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ペクチン溶液を作成した。６.４ｇの乳酸カルシウムを８０ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、乳酸カルシウム溶液を作成した。
ペクチン溶液をホモミキサーで攪拌しながら、乳酸カルシウム溶液を混合し、ここに９０％乳酸を徐々に加えてｐHを３.８に調整した後、水を加えて合計量を８００ｇとした。この混合液を２０℃以下に冷却し、ペクチンゲルを作成した。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に２０.０ｇの乳酸カルシウムと５.５ｇの乳酸を１７４.５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記ペクチンゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー無圧で再度粉砕し、ペクチンゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は６０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、３.４ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、１２.８ｇのローメトキシルペクチン、２.０ｇの乳酸ナトリウム、６８５.２ｇの水、６.４ｇの乳酸カルシウム、８０.０ｇの水、９０％乳酸（適量）、水（適量）を用いた。
（２）ペクチンゲルの作成
１２.８ｇのペクチンと２.０ｇの乳酸ナトリウムを６８５.４ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させ、ペクチン溶液を作成した。６.４ｇの乳酸カルシウムを８０ｇの水に分散し、９０℃まで加温して溶解させ、乳酸カルシウム溶液を作成した。
ペクチン溶液をホモミキサーで攪拌しながら、乳酸カルシウム溶液を混合し、ここに９０％乳酸を徐々に加えてｐHを３.８に調整した後、水を加えて合計量を８００ｇとした。この混合液を２０℃以下に冷却し、ペクチンゲルを作成した。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に２０.０ｇの乳酸カルシウムと５.５ｇの乳酸を１７４.５ｇの水に溶解し、２００ｇとしたものを作成し、これを上記ペクチンゲルに追添加し、分散液とした。この分散液をホモジナイザー無圧で再度粉砕し、ペクチンゲルにカルシウムイオンを添加したゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は６０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、３.４ｇ／Ｌであった。
１４．発明品１４（こんにゃくゲル）の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、１６.０ｇのこんにゃく粉、７０４ｇの水、０.７ｇの水酸化カルシウム、７９.３ｇの水、２００ｇの水を用いた。
（２）こんにゃくのゲルの作成
１６.０ｇのこんにゃく粉を７０４ｇの水に分散し、１時間以上静置して膨潤させることで、こんにゃく液を作成した。０.７ｇの水酸化カルシウムを７９.３ｇの水に溶解し、水酸化カルシウム溶液を作成した。こんにゃく液と水酸化カルシウム溶液を攪拌混合し、煮沸水に流し込んだ後、１５分間加熱し、こんにゃくゲルを作成した。
（３）微細ゲルの作成
こんにゃくゲルをザルを用いて水を切り、２００ｇの水（こんにゃくゲルの質量の２５％の水）を加えた後、ミキサーで粉砕し、ゲル粗砕物を得た。これをホモミキサーで粉砕した。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は３５５μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.３８ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、１６.０ｇのこんにゃく粉、７０４ｇの水、０.７ｇの水酸化カルシウム、７９.３ｇの水、２００ｇの水を用いた。
（２）こんにゃくのゲルの作成
１６.０ｇのこんにゃく粉を７０４ｇの水に分散し、１時間以上静置して膨潤させることで、こんにゃく液を作成した。０.７ｇの水酸化カルシウムを７９.３ｇの水に溶解し、水酸化カルシウム溶液を作成した。こんにゃく液と水酸化カルシウム溶液を攪拌混合し、煮沸水に流し込んだ後、１５分間加熱し、こんにゃくゲルを作成した。
（３）微細ゲルの作成
こんにゃくゲルをザルを用いて水を切り、２００ｇの水（こんにゃくゲルの質量の２５％の水）を加えた後、ミキサーで粉砕し、ゲル粗砕物を得た。これをホモミキサーで粉砕した。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は３５５μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.３８ｇ／Ｌであった。
１５．発明品１５（寒天ゲル）の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの寒天、７９６ｇの水、２０ｇの乳酸カルシウム、１８０ｇの水を用いた。
（２）寒天ゲルの作成
４.０ｇの寒天を７９６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させた後、２０℃まで冷却し寒天ゲルを作成した。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に２０ｇの乳酸カルシウムを１８０ｇの水に溶解し、２００ｇとした１０％乳酸カルシウム溶液を作成した。寒天ゲルをカッターで粗砕し、２００ｇの１０％乳酸カルシウム溶液を加えた後、ホモミキサーにて粉砕し、ゲルを得た。このゲル分散液をホモジナイザー無圧にて再度粉砕し、微細な寒天ゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は１４３μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、２.６ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、４.０ｇの寒天、７９６ｇの水、２０ｇの乳酸カルシウム、１８０ｇの水を用いた。
（２）寒天ゲルの作成
４.０ｇの寒天を７９６ｇの水に分散し、９０℃まで加熱して溶解させた後、２０℃まで冷却し寒天ゲルを作成した。
（３）微細ゲルの作成
別の容器に２０ｇの乳酸カルシウムを１８０ｇの水に溶解し、２００ｇとした１０％乳酸カルシウム溶液を作成した。寒天ゲルをカッターで粗砕し、２００ｇの１０％乳酸カルシウム溶液を加えた後、ホモミキサーにて粉砕し、ゲルを得た。このゲル分散液をホモジナイザー無圧にて再度粉砕し、微細な寒天ゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は１４３μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、２.６ｇ／Ｌであった。
１６．発明品１６（カードランゲル）の作成
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、３０ｇのカードラン、８７０ｇの水、２０ｇの乳酸カルシウム、８０ｇの水を用いた。
（２）カードランゲルの作成
３０ｇのカードランを８７０gの水に分散し、脱気した後、ホモミキサーを用いて、攪拌操作を行い（1000rpm×10min.）、カードランを膨潤させ、分散液を得た。この分散液をホモミキサーで攪拌しながら６０℃に加熱し、３０分保温した後、攪拌したまま９０℃まで加熱し、１時間保持した。
別の容器に２０ｇの乳酸カルシウムを８０ｇの水に溶解した１００ｇの２０％乳酸カルシウム溶液を作成した。カードランゲルの分散液に、１００ｇの２０％乳酸カルシウム溶液を加え、６０℃まで冷却して、ホモジナイザー無圧で再度粉砕し、カードランのゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は６０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、２.６ｇ／Ｌであった。
（１）組成の構成
増粘安定剤のゲルを作成するために、３０ｇのカードラン、８７０ｇの水、２０ｇの乳酸カルシウム、８０ｇの水を用いた。
（２）カードランゲルの作成
３０ｇのカードランを８７０gの水に分散し、脱気した後、ホモミキサーを用いて、攪拌操作を行い（1000rpm×10min.）、カードランを膨潤させ、分散液を得た。この分散液をホモミキサーで攪拌しながら６０℃に加熱し、３０分保温した後、攪拌したまま９０℃まで加熱し、１時間保持した。
別の容器に２０ｇの乳酸カルシウムを８０ｇの水に溶解した１００ｇの２０％乳酸カルシウム溶液を作成した。カードランゲルの分散液に、１００ｇの２０％乳酸カルシウム溶液を加え、６０℃まで冷却して、ホモジナイザー無圧で再度粉砕し、カードランのゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は６０μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、２.６ｇ／Ｌであった。
＜比較品の作成＞
１．比較品１の作成
「６．発明品６の作成」中に記載した組成Ａを用い、「６．発明品６の作成」中の「（２）ジェランガムのゲルの作成」に従って、ジェランガムのゲルを得た。
このゲルを再度ホモジナイザー15MPaで粉砕し、ジェランガムの微細なゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は４２μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.３１ｇ／Ｌであった。
２．比較品２の作成
「６．発明品６の作成」中に記載した組成Ａを用い、「６．発明品６の作成」中の「（２）ジェランガムのゲルの作成」に従って、ジェランガムのゲルを得た。
このゲルを再度ホモジナイザー10MPaで粉砕し、ジェランガムの微細なゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は１５１μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.３１ｇ／Ｌであった。
１．比較品１の作成
「６．発明品６の作成」中に記載した組成Ａを用い、「６．発明品６の作成」中の「（２）ジェランガムのゲルの作成」に従って、ジェランガムのゲルを得た。
このゲルを再度ホモジナイザー15MPaで粉砕し、ジェランガムの微細なゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は４２μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.３１ｇ／Ｌであった。
２．比較品２の作成
「６．発明品６の作成」中に記載した組成Ａを用い、「６．発明品６の作成」中の「（２）ジェランガムのゲルの作成」に従って、ジェランガムのゲルを得た。
このゲルを再度ホモジナイザー10MPaで粉砕し、ジェランガムの微細なゲルを得た。得られたゲルを粒度分布測定装置にて測定した結果、メジアン径は１５１μｍであった。また、最終的なカルシウム濃度は、０.３１ｇ／Ｌであった。
＜ゲルの評価＞
本発明品１〜発明品１６、比較品１及び比較品２の評価を行った。各ゲル品をアルコール濃度０％（ノンアルコールカクテル）、アルコール濃度３％（低アルコール炭酸飲料）、５％（チューハイ）、９％（ストロング系チューハイ）、１５％（スパークリングワイン）の市販アルコール含有炭酸飲料（各５０ｍL）に、それぞれ０.０２％（１０μL）、０.０５％（２５μL）、０.１％（５０μL）、０.５％（２５０μL）、１％（５００μL）の割合なるように添加した。
まず、マイクロピペッターを用いて試飲カップ底部に上記各容量のゲル品を添加し、ここに静かに各飲料５０ｍLを注いだ。静かに３回攪拌した後、熟練したパネラー５名により一度に試飲し、官能評価を行った。比較対象として、発明品または比較品に代えて、同じ割合の水を加えたものを用いた。
評価基準として、炭酸感の強さ及び口中での炭酸感の持続性を用いた。比較対象（水）を基準（評点０）とし、＋３〜−３の７段階の評価とした。具体的には、「非常に強く感じる：３点、強く感じる：２点、若干強く感じる：１点、変わらない：０点、若干弱く感じる：−１点、弱く感じる：−２点、非常に弱く感じる：−３点」とした。
結果を表１〜表５に示した。但し、表中において、得点はパネラー５名の平均評点を示した。
本発明品１〜発明品１６、比較品１及び比較品２の評価を行った。各ゲル品をアルコール濃度０％（ノンアルコールカクテル）、アルコール濃度３％（低アルコール炭酸飲料）、５％（チューハイ）、９％（ストロング系チューハイ）、１５％（スパークリングワイン）の市販アルコール含有炭酸飲料（各５０ｍL）に、それぞれ０.０２％（１０μL）、０.０５％（２５μL）、０.１％（５０μL）、０.５％（２５０μL）、１％（５００μL）の割合なるように添加した。
まず、マイクロピペッターを用いて試飲カップ底部に上記各容量のゲル品を添加し、ここに静かに各飲料５０ｍLを注いだ。静かに３回攪拌した後、熟練したパネラー５名により一度に試飲し、官能評価を行った。比較対象として、発明品または比較品に代えて、同じ割合の水を加えたものを用いた。
評価基準として、炭酸感の強さ及び口中での炭酸感の持続性を用いた。比較対象（水）を基準（評点０）とし、＋３〜−３の７段階の評価とした。具体的には、「非常に強く感じる：３点、強く感じる：２点、若干強く感じる：１点、変わらない：０点、若干弱く感じる：−１点、弱く感じる：−２点、非常に弱く感じる：−３点」とした。
結果を表１〜表５に示した。但し、表中において、得点はパネラー５名の平均評点を示した。
このように本実施形態によれば、味やフレーバーへの影響が少なく、炭酸感を増強できると共に、炭酸ガスの刺激を持続できるアルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤、及びこの増強剤を含有するアルコール含有炭酸飲料を提供できた。
Claims (1)
- ３％〜１４％のアルコールを含有するアルコール含有炭酸飲料の炭酸感を増強する炭酸感増強剤であって、メジアン径で１μｍ〜３００μｍの増粘安定剤のゲルと、１.５ｇ／Ｌ〜１０ｇ／Ｌのカルシウムとを含有し、前記増粘安定剤が、ゼラチン、寒天、カラギナン、ジェランガム、キサンタンガム、ローカストビーンガム、ペクチン、アルギン酸ナトリウム、アルギン酸カリウム、ガラクトマンナン、グルコマンナン、グァーガム、タマリンドシードガム、サイリウムシードガム、アラビアガム、カラヤガム、アルギン酸、アルギン酸エステル、プルラン、カードラン、トラガントガム、ガッティガム、アラビノガラクタン、セルロース、カルボキシメチルセルロース及び大豆水溶性多糖類からなる群より選ばれる少なくとも１種以上のものであり、アルコール含有炭酸飲料中に最終濃度として０.０２質量％〜０.１質量％含有されることを特徴とするアルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019127945A JP6724218B1 (ja) | 2019-07-09 | 2019-07-09 | アルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2019127945A JP6724218B1 (ja) | 2019-07-09 | 2019-07-09 | アルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP6724218B1 true JP6724218B1 (ja) | 2020-07-15 |
| JP2021010353A JP2021010353A (ja) | 2021-02-04 |
Family
ID=71523943
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2019127945A Active JP6724218B1 (ja) | 2019-07-09 | 2019-07-09 | アルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP6724218B1 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022075305A1 (ja) * | 2020-10-07 | 2022-04-14 | サッポロビール株式会社 | アルコール飲料、アルコール飲料の製造方法、及び、アルコール飲料の香味向上方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006246771A (ja) * | 2005-03-10 | 2006-09-21 | Suntory Ltd | 泡感の改善された炭酸飲料 |
| JP2007181427A (ja) * | 2006-01-06 | 2007-07-19 | Sanei Gen Ffi Inc | 飲料用起泡剤及び／又は泡安定剤、並びにこれを含有する発泡飲料 |
| JP2009055879A (ja) * | 2007-09-03 | 2009-03-19 | Suntory Ltd | ゼリー入り飲料及びその製造方法 |
| US20130309388A1 (en) * | 2011-01-24 | 2013-11-21 | Fuji Oil Company Limited | Carbonate-retaining agent for carbonated drink |
| JP5956145B2 (ja) * | 2011-12-09 | 2016-07-27 | 太陽化学株式会社 | 炭酸感付与剤 |
| DE102013110128A1 (de) * | 2013-09-13 | 2015-03-19 | Amir Foroutan | Wässriges Agglomerat in Partikelform sowie dessen Verwendung |
| JP6284264B2 (ja) * | 2013-11-06 | 2018-02-28 | ユニテックフーズ株式会社 | 新規なゲル化剤 |
| JP6676281B2 (ja) * | 2015-03-10 | 2020-04-08 | アサヒビール株式会社 | 容器詰め飲料 |
-
2019
- 2019-07-09 JP JP2019127945A patent/JP6724218B1/ja active Active
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022075305A1 (ja) * | 2020-10-07 | 2022-04-14 | サッポロビール株式会社 | アルコール飲料、アルコール飲料の製造方法、及び、アルコール飲料の香味向上方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2021010353A (ja) | 2021-02-04 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI515292B (zh) | Alcoholic beverage containing jelly and its manufacturing method | |
| JP2007181427A (ja) | 飲料用起泡剤及び／又は泡安定剤、並びにこれを含有する発泡飲料 | |
| JP2009011200A (ja) | サポニン含有起泡性飲料 | |
| JP6046336B2 (ja) | 固形分高含有ゼリー飲料 | |
| JP2011147462A (ja) | 発泡性飲料の泡持ち改善方法 | |
| JP6576029B2 (ja) | 非発酵ビール様発泡性飲料 | |
| MX2009011084A (es) | Composicion de bebidas con componente generador de espuma. | |
| JP6599606B2 (ja) | 非発酵ビール様発泡性飲料 | |
| JP2016082894A (ja) | 非発酵ビール様発泡性飲料 | |
| JP2016082895A (ja) | 非発酵ビール様発泡性飲料 | |
| JP2012223101A (ja) | 容器詰め炭酸飲料及びその製造方法 | |
| JP5956145B2 (ja) | 炭酸感付与剤 | |
| JP5001106B2 (ja) | 発酵セルロース含有炭酸飲料 | |
| JP6724218B1 (ja) | アルコール含有炭酸飲料の炭酸感増強剤 | |
| JP2006246771A (ja) | 泡感の改善された炭酸飲料 | |
| JP2010252702A (ja) | ミネラル高含有炭酸飲料及びその製造方法 | |
| JP2009011199A (ja) | 起泡性飲料 | |
| JP2021159053A (ja) | 粉砕茶葉含有ビール様飲料の製造方法 | |
| JP2015092834A (ja) | 炭酸感を付与した経口組成物及び炭酸感付与剤 | |
| JP2012000096A (ja) | ゼリー飲料の製造方法 | |
| JP6047386B2 (ja) | 無糖炭酸飲料およびその製造方法 | |
| JP2016119895A (ja) | 穀類分解物含有発泡性飲料の描画方法 | |
| JP2020062056A (ja) | 飲料、飲料の製造方法及び難消化性グルカンを含む飲料のえぐ味を改善する方法 | |
| JPH08224070A (ja) | ゼリー入り炭酸飲料 | |
| JP2019062867A (ja) | 炭酸感増強剤 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20190725 |
|
| A871 | Explanation of circumstances concerning accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A871 Effective date: 20190725 |
|
| A975 | Report on accelerated examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971005 Effective date: 20190816 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20191008 |
|
| A601 | Written request for extension of time |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A601 Effective date: 20191204 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20200129 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20200317 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20200512 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20200623 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20200624 |
|
| R150 | Certificate of patent or registration of utility model |
Ref document number: 6724218 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R150 |
|
| R250 | Receipt of annual fees |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R250 |