JP6721983B2 - ノズル管内部収容物の撤去工法 - Google Patents

Description

本発明は、ノズル管内部収容物の撤去工法に関するものである。

下記特許文献１には、可燃性ガスや毒性ガス等を収容する危険物貯蔵タンクの保守点検作業において用いる、タンクの付属品の取替用装置が開示されている。このタンクの付属品の取替装置は、例えば、液化天然ガス（ＬＮＧ）貯蔵タンクおいて故障した静電容量式液面計を撤去する場合に用いられる。静電容量式液面計は、タンク内部に挿入されたガイド管（ノズル管）と、ノズル管内部に収容された液面計センサ（収容物）と、を有する。液面計センサは、フランジを有する内管部材から成る複数のユニットであり、タンクの高さにあわせて複数直列に連結されている。

従来では、液面計センサ（収容物）を撤去する場合、先ず、ガイド管の端部を囲むように筒状シール装置（グローブボックスチャンバー）を取り付ける。次に、筒状シール装置の上部に、液面計センサが通過できるだけの開口面積を有するバルブを取り付け、さらにバルブの上部に、少なくとも液面計センサの１ユニットを収納できる密閉空間を有する円筒状の取替筒（パイプチャンバー）を取り付ける。取替筒の内部には、液面計センサを引き上げるワイヤロープ及びフックが設けられており、液面計センサの１ユニットを吊り上げて取替筒に収容した後、バルブを閉じることで、筒状シール装置と縁切りした状態で液面計センサを取替筒から外に取り出すことができる。

特開平１−２３３９２号公報

上記従来技術では、筒状シール装置の上部にバルブを取り付け、取替筒と縁切りできる構成となっているが、筒状シール装置は、バルブの荷重を支える必要がある。バルブは、液面計センサが通過できるだけの開口面積を有する大型のものであり、例えば、２００ｋｇ程度ある。このため、筒状シール装置に強度が必要となり、重量が増え、組み立て等において施工上の問題があった。

本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであり、バルブを取り付けることなく、危険性ガスの噴出を防止して安全に施工できるノズル管内部収容物の撤去工法の提供を目的とする。

上記の課題を解決するために、本発明は、ノズル管の内部の収容物を撤去するノズル管内部収容物の撤去工法であって、前記収容物は、フランジを介して着脱可能に連結された複数の内管部材を含み、前記ノズル管の端部を囲うようにチャンバーを設置する第１工程と、前記ノズル管の端部を介して前記複数の内管部材を吊り上げ、前記チャンバーの内部に前記複数の内管部材の少なくとも一つを収容する第２工程と、前記吊り上げた前記複数の内管部材を一対の割型フランジで挟み込んで前記ノズル管の端部に支持させる第３工程と、前記複数の内管部材のうち前記一対の割型フランジで挟み込まれた内管部材よりも上方に連結されている内管部材を撤去する第４工程と、を有し、前記第３工程において、前記内管部材を挟み込む前記一対の割型フランジの割面に第１シール材を配置すると共に、前記ノズル管の端部に取り付けられる前記一対の割型フランジの取付面に第２シール材を配置する、という手段を採用する。

また、本発明においては、前記割面は、前記内管部材の外周面に沿った曲面と、前記一対の割型フランジの合せ面となる平面と、を含み、前記第１シール材は、前記一対の割型フランジとは別に前記内管部材の外周面に取り付けられ、前記内管部材を前記一対の割型フランジで挟み込んだときに前記曲面に当接する筒状シール部と、前記一対の割型フランジの前記平面に予め取り付けられた板状シール部と、を含む、という手段を採用する。

また、本発明においては、前記板状シール部は、前記平面にビス止めされている、という手段を採用する。

また、本発明においては、前記板状シール部は、シール面よりも深い位置にビスを配置する座ぐりを有する、という手段を採用する。

また、本発明においては、前記筒状シール部は、一端から他端まで形成された切れ目を有する、という手段を採用する。

また、本発明においては、合せ面となる平面と、前記平面よりも窪んだ曲面と、を含む割面を備える割型フランジであって、前記平面に板状シール部が取り付けられている、という手段を採用する。

本発明では、ノズル管の端部を囲うように設置したチャンバーの内部に、ノズル管に収容された複数の内管部材の少なくとも一つを収容した後、当該複数の内管部材を一対の割型フランジで挟み込んでノズル管の端部に支持させる。このとき、内管部材を挟み込む一対の割型フランジの割面に第１シール材を配置すると共に、ノズル管の端部に取り付けられる一対の割型フランジの取付面に第２シール材を配置するため、内管部材と一対の割型フランジとの隙間、及び、一対の割型フランジとノズル管の端部との隙間からの危険性ガスの噴出を防止することができる。
したがって、本発明では、チャンバーにバルブを取り付けることなく、ノズル管の内部と縁切りした状態で、複数の内管部材のうち一対の割型フランジで挟み込まれた内管部材よりも上方に連結されている内管部材を安全に撤去することができる。

本発明の実施形態における割型フランジの平面図である。 本発明の実施形態における割型フランジの割面を示す正面図である。 図２の矢視Ａ−Ａ断面図である。 本発明の実施形態における一対の割型フランジの割面に配置される筒状シール部４３の（ａ）平面図、（ｂ）右側面図である。 本発明の実施形態における一対の割型フランジを組み合わせたときの平面図である。 本発明の実施形態におけるノズル管内部収容物の撤去工法の第１工程を示す図である。 本発明の実施形態におけるノズル管内部収容物の撤去工法の第２工程及び第３工程を示す図である。 本発明の実施形態におけるノズル管内部収容物の撤去工法の第４工程を示す図である。 本発明の実施形態におけるノズル管内部収容物の撤去工法の第４工程の後に繰り返される第２工程を示す図である。 本発明の実施形態におけるタンクの要部を示す縦断面図である。

本発明の実施形態におけるノズル管内部収容物の撤去工法（以下、本手法と称する）及び割型フランジについて図面を参照して説明する。

先ず、図１０を参照して、本手法を適用するタンク１００の概要について説明する。
図１０は、本発明の実施形態におけるタンク１００の要部を示す縦断面図である。
タンク１００は、液化天然ガス（以下、ＬＮＧと称する）を貯蔵するタンクであり、内部にＬＮＧが気化した可燃性ガス（ＣＨ_４等）が充満している。タンク１００は、内部のＬＮＧの液面高さを計側するために、タンク上部の踊り場１０５にタンク屋根を貫通して設けられたノズル管１０１と、ノズル管１０１の内部に収容された液面計センサ１１０（収容物）と、を有する。

ノズル管１０１の上端部には、フランジ１０１ａが設けられており、フランジ１０１ａを介してアダプタ管１０２が取り付けられている。また、アダプタ管１０２の上部には、コネクタ管１０３が取り付けられている。コネクタ管１０３には、液面の計測データを不図示のコントロールルームに伝送する伝送ケーブル１０４が接続されている。

液面計センサ１１０は、フランジ１１１ａを介して着脱自在に連結された複数の内管部材１１１と、一端が複数の内管部材１１１のそれぞれに接続され、他端が伝送ケーブル１０４に接続されたケーブル１１２と、を含む。ケーブル１１２は、内管部材１１１とノズル管１０１との間のＬＮＧの存在により変化する静電容量の計測データを伝送するものである。なお、複数の内管部材１１１のうち最上段の内管部材１１１には、アイナット１１１ｂが取り付けられている。

次に、図１〜図５を参照して、本手法に用いられる割型フランジ１の構成について説明する。
図１は、本発明の実施形態における割型フランジ１の平面図である。図２は、本発明の実施形態における割型フランジ１の割面２を示す正面図である。図３は、図２の矢視Ａ−Ａ断面図である。図４は、本発明の実施形態における一対の割型フランジ１の割面２に配置される筒状シール部４３の（ａ）平面図、（ｂ）右側面図である。図５は、本発明の実施における一対の割型フランジ１を組み合わせたときの平面図である。

割型フランジ１は、図１に示すように、略半円弧状に分割された蓋体である。この割型フランジ１は、蓋本体１０と、リブ２０と、支持サポート３０と、を有する。
蓋本体１０は、略半円弧状に形成された板体である。蓋本体１０の外周縁には、周方向において間隔をあけて複数の貫通孔１１が形成されている。貫通孔１１には、図１に示すノズル管１０１のフランジ１０１ａに、割型フランジ１を取り付けるためのボルト５２が挿入される（図５参照）。

リブ２０は、図１に示すように、割型フランジ１の割面２に沿って蓋本体１０に接合された板体である。リブ２０は、蓋本体１０に対し立設している。リブ２０には、図１及び図２に示すように、長手方向に間隔をあけて複数の貫通孔２１が形成されている。貫通孔２１には、図５に示すように、内管部材１１１を一対の割型フランジ１で挟み込んだときに、一対の割型フランジ１を組み合わせるためのボルト５０が挿入される。なお、ボルト５０の向きは、右手でナット５１を回し易いように、左右で向きを変えている。すなわち、一対の割型フランジ１の左半面においては、ナット５１が図５において紙面下側（作業者の右手側）に配置され、また、一対の割型フランジ１の右半面においては、ナット５１が図５において紙面上側（作業者の右手側）に配置されている。

支持サポート３０は、図１に示すように、リブ２０の背面側において、蓋本体１０に接合された板体である。支持サポート３０は、蓋本体１０に対して立設している。支持サポート３０は、図５に示すように、内管部材１１１を一対の割型フランジ１で挟み込んだときに、内管部材１１１のフランジ１１１ａの下面に当接可能な位置に配置されている。

割型フランジ１は、図１に示すように、合せ面となる平面２ａと、平面２ａよりも窪んだ曲面２ｂと、を含む割面２を備える。
曲面２ｂは、図５に示すように、内管部材１１１の外周面に沿った半円弧形状に形成されている。曲面２ｂの曲率半径は、内管部材１１１の外周面の半径よりも僅かに大きく、内管部材１１１のフランジ１１１ａの半径よりも小さい。

平面２ａは、曲面２ｂの両側に形成されている。平面２ａには、図１及び図２に示すように、板状シール部４１が取り付けられている。板状シール部４１は、シールゴムであり、後述する筒状シール部４３と共に、第１シール材４０を構成する。板状シール部４１のシール面４１ａには、図２に示すように、複数の貫通孔４１ａ１が形成されている。貫通孔４１ａ１は、リブ２０の貫通孔２１と連通可能な位置及び大きさを有する。

板状シール部４１は、隣り合う貫通孔４１ａ１の間に配置されたビス４２によって、リブ２０に対してビス止めされている。板状シール部４１は、図３に示すように、シール面４１ａよりも深い位置にビス４２を配置する座ぐり４１ａ２を有する。本実施形態のビス４２は、皿ねじであり、座ぐり４１ａ２は、皿ねじのヘッド部に対応した円錐状に形成されている。座ぐり４１ａ２の大きさ（深さ）は、板状シール部４１の潰し代に応じて設計されている。なお、板状シール部４１は、落下防止のため、ビス４２だけでなく接着剤も併用して平面２ａに取り付けられている。

筒状シール部４３は、図５に示すように、内管部材１１１を挟み込む一対の割型フランジ１の割面２に挟まれるシールゴムであるが、板状シール部４１とは異なり、割型フランジ１には取り付けられていない。すなわち、筒状シール部４３は、一対の割型フランジ１とは別に内管部材１１１の外周面に取り付けられ、内管部材１１１を一対の割型フランジ１で挟み込んだときに曲面２ｂに当接するものである。すなわち、曲面２ｂは、平面２ａのようにネジ孔２２（図３参照）を形成することが困難であり、ビス止めが難しく、また、接着剤のみではシール材の落下の懸念があるためである。

筒状シール部４３は、図４（ａ）に示すように、切れ目４３ａと、落下防止ピース４３ｂと、を有する。切れ目４３ａは、図４（ｂ）に示すように、筒状シール部４３の一端４３Ａから他端４３Ｂまで形成されている。本実施形態の切れ目４３ａは、筒状シール部４３の長手方向の中央部において凹凸が合わさるパズル状（蟻溝状）に形成されている。落下防止ピース４３ｂは、筒状シール部４３の一端４３Ａの外周面から半径方向に突出して設けられている。落下防止ピース４３ｂには、落下防止用のロープを固縛可能な貫通孔４３ｂ１が形成されている。

筒状シール部４３は、図５に示すように、落下防止ピース４３ｂをリブ２０の上に載せた状態で、一対の割型フランジ１の割面２に挟まれる。落下防止ピース４３ｂに固縛した不図示のロープは、後述するチャンバー６０（図６参照）の適切な箇所に固縛される。これにより、筒状シール部４３の落下が防止される。

割型フランジ１は、図２に示す取付面３を有し、ノズル管１０１のフランジ１０１ａに取り付け可能な構成となっている。取付面３には、上述した複数の貫通孔１１が形成されている。蓋本体１０の底面には、段差３ａが形成されている。段差３ａは、後述する第２シール材９０（図７参照）を取付面３に沿って配置するための位置決め溝である。
なお、上記構成の割型フランジ１は、後述する本手法において着脱を繰り返すため、図５に示すボルト５０，５２をマシンボルトとすることが好ましい。

続いて、図６〜図９を参照して、本手法の手順（工程）について説明する。
図６は、本発明の実施形態におけるノズル管内部収容物の撤去工法の第１工程を示す図である。図７は、本発明の実施形態におけるノズル管内部収容物の撤去工法の第２工程及び第３工程を示す図である。図８は、本発明の実施形態におけるノズル管内部収容物の撤去工法の第４工程を示す図である。図９は、本発明の実施形態におけるノズル管内部収容物の撤去工法の第４工程の後に繰り返される第２工程を示す図である。

本手法は、図１０に示すコネクタ管１０３及びアダプタ管１０２を撤去した後、図６に示すように、ノズル管１０１の端部を囲うようにチャンバー６０を設置する（第１工程）。チャンバー６０は、グローブボックスチャンバー６１と、パイプチャンバー６２とを含む。先ず、ノズル管１０１の外周面に、不図示のシール材を介してグローブボックスチャンバー６１を気密に取り付け、作業用空間を形成する。グローブボックスチャンバー６１の作業用空間には、作業用工具や上述した割型フランジ１等を収容しておく。

グローブボックスチャンバー６１の側面には、手袋６２ａが内向きに気密に取り付けられている。さらに、グローブボックスチャンバー６１の側面には、内部監察用としてのぞき窓６３が設けられている。また、グローブボックスチャンバー６１の上面には、パイプチャンバー６２を気密に取り付けるためのフランジ６４が設けられている。このグローブボックスチャンバー６１は、内部を不活性ガス雰囲気（例えば、窒素ガス雰囲気）に置換可能な不図示のパージ手段を有する。

次に、グローブボックスチャンバー６１のフランジ６４に、パイプチャンバー６２を気密に取り付け、少なくとも内管部材１１１の一つを収容できる収容空間を形成する。また、パイプチャンバー６２の内部には、内管部材１１１を吊り上げるためのワイヤーロープ６５を配置する。パイプチャンバー６２の上端は、蓋体６６によって閉塞されている。蓋体６６には、ワイヤーロープ６５を通すためのワイヤーシール部材６６ａが設けられている。一方、パイプチャンバー６２の下端には、フランジ６７が設けられており、バルブを介することなくグローブボックスチャンバー６１のフランジ６４と接続されている。

また、踊り場１０５には、吊架構７０を設置する。そして、吊架構７０には、複数のギヤードトロリー７１を吊設する。パイプチャンバー６２の直上のギヤードトロリー７１には、ワイヤーロープ６５を巻き上げ可能なウインチ７２を支持させる。また、パイプチャンバー６２の両サイドのギヤードトロリー７１には、パイプチャンバー６２の荷重を受けるチェーンブロック７３を支持させる。

ワイヤーロープ６５の下端には、吊り上げ用の天秤８０を取り付ける。天秤８０は、パイプチャンバー６２をグローブボックスチャンバー６１に連結する前に、ワイヤーロープ６５の下端に予め取り付ける。次に、吊り上げ用治具８１をノズル管１０１の内部に挿入し、内管部材１１１のアイナット１１１ｂに引っ掛ける。吊り上げ用治具８１の一端を内管部材１１１側に引っ掛けたら、吊り上げ用治具８１の他端を天秤８０の下面のアイナットに固縛する。２個目の吊り上げ用治具８１は、対角の位置に固縛する。

次に、本手法は、図７に示すように、ノズル管１０１の端部を介して複数の内管部材１１１を吊り上げ、チャンバー６０の内部に複数の内管部材１１１の少なくとも一つを収容する（第２工程）。そして、吊り上げた複数の内管部材１１１を一対の割型フランジ１で挟み込んでノズル管１０１の端部に支持させる（第３工程）。詳しくは、ワイヤーロープ６５を介して複数の内管部材１１１を１ユニット分吊り上げ、２段目の内管部材１１１の上端のフランジ１１１ａとノズル管１０１のフランジ１０１ａとの間に、割型フランジ１を挿入し、複数の内管部材１１１の荷重を割型フランジ１を介してノズル管１０１の端部で支持させる。

この第３工程においては、内管部材１１１を挟み込む一対の割型フランジ１の割面２に第１シール材４０を配置すると共に、ノズル管１０１の端部に取り付けられる一対の割型フランジ１の取付面３に第２シール材９０を配置する。詳しくは、先ず、第２工程で吊り上げられた２段目の内管部材１１１の外周面に、図４に示す筒状シール部４３を取り付ける。筒状シール部４３は、一端４３Ａから他端４３Ｂまで形成された切れ目４３ａを有する。このため、筒状シール部４３は、切れ目４３ａを開くことで筒体からシート体に展開できる。このように筒状シール部４３を展開することで、内管部材１１１の外周面を側方から容易に覆うことができ、グローブボックスチャンバー６１の限られた作業用空間での施工性が良くなる。

次に、筒状シール部４３を取り付けた２段目の内管部材１１１を、図５に示すように、一対の割型フランジ１で挟み込む。具体的には、リブ２０に形成された複数の貫通孔２１に、ボルト５０を挿通し、ナット５１で締め付けることで、内管部材１１１を一対の割型フランジで挟み込む。筒状シール部４３は、内管部材１１１を一対の割型フランジ１で挟み込んだときに曲面２ｂに当接することで、内管部材１１１の外周面と曲面２ｃとの隙間を気密にシールする。また、合せ面となる平面２ａには、予め板状シール部４１が取り付けられており、内管部材１１１を一対の割型フランジ１で挟み込んだときに互いのシール面４１ａが当接することで、一対の割型フランジ１の割面２の隙間を気密にシールする。

板状シール部４１は、合せ面となる平面２ａに予め取り付けられているため、筒状シール部４３のようにシール材を配置する作業を一手間を省くことができる。この板状シール部４１は、図３に示すように、平面２ａにビス止めされている。平面２ａは、曲面２ｂと異なり、ネジ孔２２を形成し易いため、板状シール部４１をビス止めでき、板状シール部４１の落下を確実に防止することができる。特にＬＮＧを貯蔵するタンク１００では、底面が、薄い鋼板から形成されているため、シール材の落下による影響が大きく、板状シール部４１のビス止めは有効である。また、板状シール部４１は、シール面４１ａよりも深い位置にビス４２を配置する座ぐり４１ａ２を有するため、シール材の潰し代を確保することができ、一対の割型フランジ１の割面２の隙間を確実にシールすることができる。

そして、図７に示すように、内管部材１１１を挟み込む一対の割型フランジ１と、ノズル管１０１のフランジ１０１ａとの間に第２シール材９０を挟み込む。具体的には、図５に示す蓋本体１０に形成された複数の貫通孔１１に、ボルト５２を挿通し、ナット５３で締め付けることで、第２シール材９０を一対の割型フランジ１とノズル管１０１のフランジ１０１ａとの間に挟み込む。第２シール材９０は、環状に形成されたシールゴムであり、図１に示す段差３ａによって位置決めされると共に、取付面３に沿って配置されることで、一対の割型フランジ１とノズル管１０１のフランジ１０１ａとの隙間を気密にシールする。

次に、本手法は、図８に示すように、複数の内管部材１１１のうち一対の割型フランジ１で挟み込まれた内管部材１１１よりも上方に連結されている内管部材１１１を撤去する（第４工程）。詳しくは、１段目の内管部材１１１と２段目の内管部材１１１との連結を解除し、１段目の内管部材１１１をパイプチャンバー６２に収容する。次に、２段目の内管部材１１１に治具８２を取り付け、２段目の内管部材１１１の開口を気密に閉塞する。この治具８２には、吊り上げ用のアイナット８２ａが設けられている。２段目の内管部材１１１に治具８２を取り付けたら、不図示のパージ手段によってチャンバー６０内を不活性ガスでパージした後、パイプチャンバー６２をグローブボックスチャンバー６１から取り外し、１段目の内管部材１１１をパイプチャンバー６２と共に撤去する。

このとき、内管部材１１１を挟み込む一対の割型フランジ１の割面２に第１シール材４０が配置されると共に、ノズル管１０１の端部に取り付けられる一対の割型フランジ１の取付面３に第２シール材９０が配置されているため、内管部材１１１と一対の割型フランジ１との隙間、及び、一対の割型フランジ１とノズル管１０１の端部との隙間からの可燃性ガスの噴出を防止することができる。
したがって、本手法によれば、グローブボックスチャンバー６１にバルブを取り付けることなく、ノズル管１０１の内部と縁切りした状態で、複数の内管部材１１１のうち一対の割型フランジ１で挟み込まれた２段目の内管部材１１１よりも上方に連結されている１段目の内管部材１１１をパイプチャンバー６２と共に安全に撤去することができる。

次に、本手法では、図９に示すように、２段目の内管部材１１１を撤去するべく、１段目の内管部材１１１を下したパイプチャンバー６２を、再びグローブボックスチャンバー６１に接続する。このとき、ワイヤーロープ６５の下端は、天秤８０を取り外し、治具８２のアイナット８２ａを吊り上げ可能なフック８３とする。パイプチャンバー６２をグローブボックスチャンバー６１に接続したら、不図示のパージ手段によってチャンバー６０内を不活性ガスでパージした後、一対の割型フランジ１を取り外し、上述した手順を繰り返し（図７に戻り）、最下段の内管部材１１１まで撤去する。最後に、ノズル管１０１の端部を、不図示の蓋体で閉塞して、液面計センサ１１０の撤去が終了する。

このように、上述の本実施形態によれば、ノズル管１０１の内部の液面計センサ１１０を撤去するノズル管内部収容物の撤去工法であって、液面計センサ１１０は、フランジ１１１ａを介して着脱可能に連結された複数の内管部材１１１を含み、ノズル管１０１の端部を囲うようにチャンバー６０を設置する第１工程と、ノズル管１０１の端部を介して複数の内管部材１１１を吊り上げ、チャンバー６０の内部に複数の内管部材１１１の少なくとも一つを収容する第２工程と、吊り上げた複数の内管部材１１１を一対の割型フランジ１で挟み込んでノズル管１０１の端部に支持させる第３工程と、複数の内管部材１１１のうち一対の割型フランジ１で挟み込まれた内管部材１１１よりも上方に連結されている内管部材１１１を撤去する第４工程と、を有し、第３工程において、内管部材１１１を挟み込む一対の割型フランジ１の割面２に第１シール材４０を配置すると共に、ノズル管１０１の端部に取り付けられる一対の割型フランジ１の取付面３に第２シール材９０を配置する、という手段を採用することによって、バルブを取り付けることなく、可燃性ガスの噴出を防止して安全に施工することが可能となる。そして、グローブボックスチャンバー６１の重量の低減によって、施工性の向上が図られる。

以上、図面を参照しながら本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。上述した実施形態において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

例えば、上記実施形態では、ＬＮＧタンクに本発明を適用したが、他の可燃性ガスを噴出するタンク（例えば、ＬＰＧタンク等）に本発明を適用してもよい。また、薬品等を収容し、毒性ガス等の危険性ガスを噴出するタンクにも本発明を適用することができる。

また、例えば、上記実施形態では、割型フランジの割面の曲面に第１シール材を予め取り付けない構成について説明したが、シール材の落下による影響が少ないタンクにおいては、曲面にも第１シール材を予め取り付けてもよい。

１ 割型フランジ
２ 割面
２ａ 平面
２ｂ 曲面
３ 取付面
４０ 第１シール材
４１ 板状シール部
４１ａ シール面
４１ａ２ 座ぐり
４２ ビス
４３ 筒状シール部
４３ａ 切れ目
４３Ａ 一端
４３Ｂ 他端
６０ チャンバー
９０ 第２シール材
１０１ ノズル管
１０１ａ フランジ
１１０ 液面計センサ（収容物）
１１１ 内管部材
１１１ａ フランジ

Claims (3)

1. ノズル管の内部の収容物を撤去するノズル管内部収容物の撤去工法であって、
   前記収容物は、フランジを介して着脱可能に連結された複数の内管部材を含み、
   前記ノズル管の端部を囲うようにチャンバーを設置する第１工程と、
   前記ノズル管の端部を介して前記複数の内管部材を吊り上げ、前記チャンバーの内部に前記複数の内管部材の少なくとも一つを収容する第２工程と、
   前記吊り上げた前記複数の内管部材を一対の割型フランジで挟み込んで前記ノズル管の端部に支持させる第３工程と、
   前記複数の内管部材のうち前記一対の割型フランジで挟み込まれた内管部材よりも上方に連結されている内管部材を撤去する第４工程と、を有し、
   前記第３工程において、前記内管部材を挟み込む前記一対の割型フランジの割面に第１シール材を配置すると共に、前記ノズル管の端部に取り付けられる前記一対の割型フランジの取付面に第２シール材を配置し、
   前記割面は、
   前記内管部材の外周面に沿った曲面と、
   前記一対の割型フランジの合せ面となる平面と、を含み、
   前記第１シール材は、
   前記一対の割型フランジとは別に前記内管部材の外周面に取り付けられ、前記内管部材を前記一対の割型フランジで挟み込んだときに前記曲面に当接する筒状シール部と、
   前記一対の割型フランジの前記平面に予め取り付けられた板状シール部と、を含み、
   前記板状シール部は、前記平面にビス止めされると共に、シール面よりも深い位置にビスを配置する座ぐりを有する、ことを特徴とするノズル管内部収容物の撤去工法。
2. 前記筒状シール部は、一端から他端まで形成された切れ目を有する、請求項１に記載のノズル管内部収容物の撤去工法。
3. 前記筒状シール部は、落下防止用のロープを固縛可能な貫通孔が形成された落下防止ピースを有し、
   前記落下防止ピースは、前記一対の割型フランジで挟み込まれたときに、前記一対の割型フランジの上に載る、請求項１または２に記載のノズル管内部収容物の撤去工法。

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