JP6713755B2 - 燃料分配管 - Google Patents

Description

本発明は、燃料を複数の燃料噴射装置に分配供給する燃料分配管に関する。

直噴エンジン等では、燃料分配供給装置を用いて、高圧ポンプにより圧縮された高圧の燃料を複数の燃料噴射装置に分配供給する。この燃料分配供給装置では、複数の燃料噴射装置に燃料を分配供給する燃料分配管に、高圧ポンプに接続された燃料配管が着脱可能に接続されている。そして、燃料配管の燃料分配管側の先端部に、接続頭部が設けられており、燃料分配管の燃料配管側の先端部に、接続頭部が圧接されるシール面が設けられている。

燃料分配管は、一般的にＳＵＳ等のステンレスを素材としているが、コスト低減及び強度向上を図るため、炭素鋼（鉄）を素材とすることが考えられている。しかしながら、炭素鋼を素材とする場合、防錆対策として、表面をめっきで被覆する必要がある。具体的には、燃料分配管の表面に無電解ニッケルめっきが施されており、その上に亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきが施されている。無電解ニッケルめっきは、アルコール燃料や劣化燃料等の燃料に対する内面の耐食性を確保するためのめっきであり、燃料分配管の全表面に施される。亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきは、外部環境からの主に塩害に対する耐食性を確保するためのめっきであり、燃料分配管の外周面、両端面及びシール面に施される。

特開２００４−００３４５５号公報

ところで、燃料分配供給装置では、車両の点検時に、燃料分配管から燃料配管が取り外される場合がある。このような場合、点検後に、燃料分配管に燃料配管が再接続されるが、その際に、燃料分配管のシール面に施されためっきが割れて剥離する可能性がある。剥離しためっき片が燃料噴射装置やエンジンなどに入り込むコンタミネーションが発生すると、エンジン不調などの不具合を起こす可能性もある。

この点、特許文献１には、シール面にめっきを形成しない高圧燃料供給装置が記載されている。しかしながら、特許文献１に記載の高圧燃料供給装置では、シール面にめっきが形成されていないため、アルコール燃料や劣化燃料等に対してはシール面における耐食性が確保できない。

そこで、本発明は、シール面の耐食性を確保しつつ、めっき片によるコンタミネーションを抑制できる燃料分配管を提供することを目的とする。

本発明に係る燃料分配管は、燃料配管が接続されて燃料を複数の燃料噴射装置に分配供給する燃料分配管であって、燃料分配管の本体を成す管状の母材と、母材の表面に形成されるめっき層と、を備え、母材は、内周面に形成されて燃料配管が圧接されるシール面を有し、シール面におけるめっき層の厚さは、燃料分配管の外周面におけるめっき層の厚さよりも薄い。

本発明に係る燃料分配管では、母材の表面にめっき層が形成されているため、燃料分配管の耐食性を確保することができる。しかも、シール面におけるめっき層の厚さが外周面におけるめっき層の厚さよりも薄いため、燃料配管の再接続によるめっき層の割れを抑制することができる。これにより、めっき片によるコンタミネーションを抑制することができる。

上記燃料分配管において、めっき層は、複数層で構成されており、シール面におけるめっき層の層数は、外周面におけるめっき層の層数よりも少なくてもよい。この燃料分配管では、シール面におけるめっき層の厚さが外周面におけるめっき層の厚さよりも薄くなるため、めっき片によるコンタミネーションを抑制することができる。

また、上記燃料分配管において、めっき層は、複数層で構成されており、めっき層の何れか一層である特定層のシール面における厚さは、外周面における特定層の厚さよりも薄くてもよい。この燃料分配管では、シール面におけるめっき層の厚さが外周面におけるめっき層の厚さよりも薄くなるため、めっき片によるコンタミネーションを抑制することができる。

この場合、シール面における特定層の厚さは、外周面における特定層の厚さの０％より大きく８０％以下であることが好ましい。この燃料分配管では、シール面における特定層の厚さを外周面における特定層の厚さの０％より大きく８０％以下とすることで、めっき片によるコンタミネーションを更に抑制することができる。

また、上記燃料分配管において、シール面は、端面に向かうに従い拡径するテーパ状に形成されていてもよい。この燃料分配管では、シール面がテーパ状に形成されているため、燃料配管の接続頭部との密着性が高くなる。この場合、接続頭部が圧接される位置よりも内側の部分は、シール面であっても燃料に触れる。しかしながら、シール面にはめっき層が形成されているため、当該部分における耐食性を確保することができる。

また、上記燃料分配管において、母材は、炭素鋼であってもよい。この燃料分配管では、母材が炭素鋼であるため、母材がステンレスである場合に比べて、コストを低減することができる。

また、上記燃料分配管において、めっき層は、ニッケルめっき、亜鉛めっき、亜鉛合金めっきの少なくとも一つからなってもよい。この燃料分配管では、めっき層が、ニッケルめっき、亜鉛めっき、亜鉛合金めっきの少なくとも一つからなるため、耐食性を十分に確保することができる。例えば、無電解ニッケルめっきであれば、燃料接触部のアルコール燃料や劣化燃料等の燃料に対する耐食性を確保することができ、亜鉛めっき又は亜鉛合金めっきであれば、外部環境からの塩害に対する耐食性を確保することができる。

ところで、本発明者らは、シール面のめっき剥がれについて更に鋭意検討を行ったところ、母材のビッカース硬さを所定硬度以上にすることで、シール面から剥がれるめっき片の数及び大きさが小さくなることを見出した。このような知見から、上記燃料分配管において、母材のシール面におけるビッカース硬さ［Ｈｖ］は、２３０以上であってもよい。この燃料分配管では、母材のシール面におけるビッカース硬さが２３０以上であるため、締結時のシール面の変形が抑えられる。これにより、シール面におけるめっき層の割れが抑制されるとともに、シール面から剥離しためっき片の数及び大きさを小さくすることができる。

また、上記燃料分配管において、シール面が形成されて燃料配管と接続される接続部と、燃料分配管に固定された管部と、管部に固定されて複数の燃料噴射装置にそれぞれ取り付けられる複数のカップ部と、を備えてもよい。この燃料分配管では、管部に接続部及び複数のカップ部が固定されているため、燃料配管から送られてきた燃料を適切に複数の燃料噴射装置に分配供給することができる。

本発明によれば、シール面の耐食性を確保しつつ、めっき片によるコンタミネーションを抑制できる。

燃料分配供給装置の一部を示す平面図である。 燃料分配管と燃料配管との接続部位を示す断面図である。 燃料分配管を示す概略断面図である。 燃料分配管の概略断面図であり、（ａ）は図３に示すＩＶ（ａ）−ＩＶ（ａ）線における概略断面図、（ｂ）は図３に示すＩＶ（ｂ）−ＩＶ（ｂ）線における概略断面図である。 めっき層の形成方法を説明するための図である。 燃料分配管の変形例を示す概略断面図である。 燃料分配管の概略断面図であり、（ａ）は図６に示すＶＩＩ（ａ）−ＶＩＩ（ａ）線における概略断面図、（ｂ）は図６に示すＶＩＩ（ｂ）−ＶＩＩ（ｂ）線における概略断面図である。 めっき層の形成方法を説明するための図である。 比較例の燃料分配管を示す概略断面図である。 実施例１〜４及び比較例において採取した異物の平均数を示すグラフである。 実施例１〜４及び比較例において採取した異物の平均重量を示すグラフである。 ビッカース硬さの測定位置を示す図である。 ビッカース硬さの測定結果を示すグラフである。

以下、図面を参照して、実施形態に係る燃料分配管を説明する。なお、各図において同一又は相当する要素については同一の符号を付し、重複する説明を省略する。

図１は、燃料分配供給装置の一部を示す平面図である。図１に示すように、燃料分配供給装置１は、高圧ポンプ（不図示）により圧縮された高圧の燃料を、エンジン（不図示）の各気筒に対応して設けられる燃料噴射装置２に分配供給するものである。燃料分配供給装置１は、フューエルデリバリーパイプ、コモンレール等とも呼ばれる。

燃料分配供給装置１は、高圧の燃料を複数の燃料噴射装置２に分配供給する燃料分配管３と、高圧ポンプにより圧縮された高圧の燃料を燃料分配管３に供給する燃料配管４と、を備える。

燃料分配管３は、管部３１と、複数のカップ部３２と、を備える。

管部３１は、複数の燃料噴射装置２に燃料を供給するために、高圧ポンプから圧送された燃料を高圧状態で貯留する。管部３１は、エンジンの気筒列方向（クランク軸方向）に沿って直線状に延びる円管状に形成されている。管部３１の内周面は、燃料の流路を形成する。なお、管部３１の管形状は、必ずしも直線状に延びる円管状である必要はなく、様々な形状とすることができる。

管部３１は、管部３１の一方端部に固定されて管部３１の一方端部を閉塞する蓋部３３と、管部３１の他方端部に固定されて燃料配管４と接続される接続部３４と、を備える。管部３１に対する蓋部３３及び接続部３４の固定は、例えば、ろう付けにより行うことができる。管部３１の一方端部とは、管部３１の両端部のうち、燃料配管４とは反対側の端部をいう。管部３１の他方端部とは、管部３１の両端部のうち、燃料配管４側の端部をいう。なお、管部３１の一方端部には、蓋部３３ではなく燃圧センサー等が接続されていてもよい。

図２は、燃料分配管と燃料配管との接続部位を示す断面図である。図１及び図２に示すように、接続部３４は、円管状に形成されている。接続部３４の内周面は、燃料の流路を形成する。接続部３４は、フランジ部３４１と、固定部３４２と、ネジ部３４３と、を備える。

フランジ部３４１は、接続部３４の管軸方向における中央部に位置して、半径方向外側に拡径したフランジ状に形成される。固定部３４２は、フランジ部３４１に対する接続部３４の一方端面３４ｂ側に位置して、管部３１に固定される。一方端面３４ｂとは、接続部３４の管軸方向における両端面のうち、燃料配管４とは反対側の端面をいう。ネジ部３４３は、フランジ部３４１に対する接続部３４の他方端面３４ｃ側に位置して、燃料配管４に接続される。他方端面３４ｃとは、接続部３４の管軸方向における両端面のうち、燃料配管４側の端面をいう。ネジ部３４３の外周面には、燃料配管４と接続するための雄ネジが刻設されている。ネジ部３４３の内周面には、燃料配管４が圧接されるシール面３４４が形成されている。シール面３４４は、座面ともいう。

シール面３４４は、他方端面３４ｃに向かうに従い拡径するテーパ状（漏斗状）に形成されており、接続部３４の管軸を通る断面が直線となっている。接続部３４の管軸に対するシール面３４４の傾斜角度は、例えば、６０°とすることができる。

カップ部３２は、複数の燃料噴射装置２にそれぞれ取り付けられて、管部３１に貯留されている燃料を各燃料噴射装置２に供給する。カップ部３２は、管部３１に固定されており、燃料噴射装置２との間が気密となるように燃料噴射装置２を保持する。管部３１に対するカップ部３２の固定は、例えば、ろう付けにより行うことができる。

図３は、燃料配管の一部を示す断面図である。図１〜図３に示すように、燃料配管４は、管部４１と、接続頭部４２と、接続ナット４３と、を備える。

管部４１は、高圧ポンプと燃料分配管３との間に配管されて、高圧ポンプで圧縮された高圧の燃料を燃料分配管３に送る。管部４１の内周面は、燃料の流路を形成する。

接続頭部４２は、燃料分配管３に接続される。接続頭部４２は、円管状に形成されている。接続頭部４２の内周面は、燃料の流路を形成する。接続頭部４２は、管部４１のシール面３４４に圧接されることで、管部４１に固定される。管部４１に対する接続頭部４２の固定は、例えば、接続頭部４２を管部４１に挿入し、接続頭部４２の内周面と管部４１の外周面とをろう付けすることにより行うことができる。

接続頭部４２の先端部に、シール面３４４に圧接される圧接部４７が形成されている。圧接部４７の外周面は、接続頭部４２の管軸上に中心点を有する球面状に形成されている。

接続ナット４３は、燃料分配管３の接続部３４に燃料配管４の接続頭部４２を接続固定する。接続ナット４３は、ナット状に形成されており、接続ナット４３の半径方向内側に、接続頭部４２が挿入される穴が形成されている。接続ナット４３は、掛止部４３１と、ネジ部４３２と、を備える。

掛止部４３１は、接続ナット４３の一方端面４３ａ側の端部に位置する。接続ナット４３の一方端面４３ａとは、接続ナット４３の両端面のうち、燃料分配管３とは反対側の端面をいう。そして、掛止部４３１は、接続ナット４３の他方端面４３ｂ側から接続ナット４３に挿入された接続頭部４２を、一方端面４３ａ側から掛止する。接続ナット４３の他方端面４３ｂとは、接続ナット４３の両端面のうち、燃料分配管３側の端面をいう。

ネジ部４３２は、接続ナット４３の他方端面４３ｂ側の端部に位置する。ネジ部４３２の内周面には、接続部３４のネジ部３４３にねじ込まれる雌ネジが刻設されている。

そして、接続ナット４３のネジ部４３２を接続部３４のネジ部３４３に締結すると、掛止部４３１が接続頭部４２を接続部３４側に引き寄せる。これにより、接続頭部４２の圧接部４７がシール面３４４に圧接されて、燃料分配管３と燃料配管４とが接続固定される。

次に、図３及び図４を参照して、燃料分配管３について更に詳しく説明する。

図４の（ａ）は、図３に示すＩＶ（ａ）−ＩＶ（ａ）線における概略断面図であり、図４の（ｂ）は、図３に示すＩＶ（ｂ）−ＩＶ（ｂ）線における概略断面図である。図３及び図４に示すように、燃料分配管３は、燃料分配管３の本体を成す円管状の母材３Ａと、母材３Ａの表面に形成されるめっき層３Ｂと、を備える。

母材３Ａは、上述した管部３１、複数のカップ部３２、蓋部３３及び接続部３４を成す。母材３Ａの素材は、特に限定されないが、炭素鋼、ステンレス鋼等とすることができ、その中でもコスト及び強度の観点から炭素鋼とすることが好ましい。

母材３Ａのシール面３４４におけるビッカース硬さ［Ｈｖ］は、２３０以上であることが好ましく、２５０以上であることが更に好ましい。また、母材３Ａのシール面３４４におけるビッカース硬さ［Ｈｖ］は、シール面３４４に圧接される燃料配管４の接続頭部４２のビッカース硬さ［Ｈｖ］以上であることが好ましい。一方、母材３Ａのシール面３４４におけるビッカース硬さ［Ｈｖ］は、シール性の観点から、５００以下であることが好ましく、４００以下であることが更に好ましい。なお、母材３Ａを一つの素材で作製する場合は、シール面３４４以外の面も、シール面３４４と同じ又は略同じビッカース硬さとなる。

母材３Ａに炭素鋼等の耐食性の低い素材を用いる場合、めっき層３Ｂは、製品の耐食性を確保するために、母材３Ａの全表面を被覆している。そして、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さは、燃料分配管３の外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さよりも薄い。つまり、シール面３４４にはめっき層３Ｂが形成されているが、外周面３ａよりもシール面３４４の方が、めっき層３Ｂが薄い。燃料分配管３の外周面３ａは、外部に露出されて外部環境からの塩害を受ける管部３１及び接続部３４の外周面である（図２参照）。

具体的に説明すると、めっき層３Ｂは、第一めっき層３Ｂ１と、第二めっき層３Ｂ２と、を有する。

第一めっき層３Ｂ１は、主に、アルコール燃料や劣化燃料等の燃料に対する耐食性を確保するめっきである。第一めっき層３Ｂ１としては、例えば、無電解ニッケルめっき、電気ニッケルめっき等が用いられる。第一めっき層３Ｂ１は、母材３Ａ上に形成されている。第一めっき層３Ｂ１の厚さｔ１は、燃料に対する耐食性の観点から、例えば、３μｍ以上１０μｍ以下である。

第二めっき層３Ｂ２は、主に、外部環境からの塩害に対する耐食性を確保するめっきである。第二めっき層３Ｂ２としては、例えば、亜鉛めっき、亜鉛ニッケルめっき等が用いられる。第二めっき層３Ｂ２は、第一めっき層３Ｂ１上に形成されている。第二めっき層３Ｂ２の厚さｔ２は、外部環境からの塩害に対する耐食性の観点から、例えば、５μｍ以上１５μｍ以下である。

そして、第一めっき層３Ｂ１は、母材３Ａの全表面に形成されている。一方、第二めっき層３Ｂ２は、母材３Ａの外周面３ａに形成されているが、母材３Ａの内周面３ｂ、他方端面３４ｃ及びシール面３４４に形成されていない。内周面３ｂは、燃料の流路となる面である。

このため、外周面３ａでは、めっき層３Ｂは、第一めっき層３Ｂ１と第二めっき層３Ｂ２とがこの順で積層された二層構造である。一方、内周面３ｂ、他方端面３４ｃ及びシール面３４４では、めっき層３Ｂは、第一めっき層３Ｂ１のみの一層構造である。これにより、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さＴ２が、外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さＴ２よりも薄くなっている。具体的には、外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さＴ１は、例えば、８μｍ以上２５μｍ以下である。一方、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さＴ２は、例えば、３μｍ以上１０μｍ以下である。

ここで、図５を参照して、めっき層３Ｂの形成方法の一例について説明する。

図５は、めっき層の形成方法を説明するための図である。ここでは、第一めっき層３Ｂ１として、無電解ニッケルめっきを形成し、第二めっき層３Ｂ２として、亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきを形成する場合について説明する。

母材３Ａにめっき層３Ｂを形成する際は、まず、母材３Ａの全表面に無電解ニッケルめっきを形成する。これにより、母材３Ａの全表面に、第一めっき層３Ｂ１が形成される。無電解ニッケルめっきの形成は、周知の方法により行うことができる。

次に、図５に示すように、第一めっき層３Ｂ１が形成された母材３Ａの他方端面３４ｃ及びシール面３４４に蓋５を被せる。蓋５は、シール面３４４を覆うことができれば如何なる部材であってもよい。そして、この状態で、母材３Ａに亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきを形成する。亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきの形成は、周知の方法により行うことができる。亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきを形成した後、母材３Ａから蓋５を取り外す。これにより、シール面３４４に第二めっき層３Ｂ２が形成されることなく、外周面３ａにのみ第二めっき層３Ｂ２が形成される。なお、本実施形態では、他方端面３４ｃも蓋５で覆っているため、シール面３４４と同様に他方端面３４ｃにも第二めっき層３Ｂ２は形成されていない。しかしながら、他方端面３４ｃは、シール面として相手部品と直接接する面ではないため、蓋５で覆わずに、第二めっき層３Ｂ２が外周面３ａと同様に形成されていても構わない。

このように、本実施形態に係る燃料分配管３では、母材３Ａの表面にめっき層３Ｂが形成されているため、燃料分配管３の耐食性を確保することができる。しかも、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さが外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さよりも薄いため、燃料配管４の再接続によるめっき層３Ｂの割れを抑制することができる。これにより、めっき片によるコンタミネーションを抑制することができる。

また、シール面３４４と外周面３ａとでめっき層３Ｂの層数を変えることで、容易に、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さを外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さよりも薄くすることができる。これにより、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さが外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さよりも薄くなるため、めっき片によるコンタミネーションを抑制することができる。

また、シール面３４４がテーパ状に形成されているため、燃料配管４の接続頭部４２との密着性が高くなる。この場合、接続頭部４２が圧接される位置よりも内側の部分は、シール面３４４であっても燃料に触れる。しかしながら、シール面３４４にはめっき層３Ｂが形成されているため、当該部分における耐食性を確保することができる。

また、母材３Ａが炭素鋼であるため、母材３Ａがステンレスである場合に比べて、コストを低減することができる。

また、第一めっき層３Ｂ１が無電解ニッケルめっきであるため、第一めっき層３Ｂ１が形成された部分では、アルコール燃料や劣化燃料等の燃料に対する耐食性を確保することができる。更に、第二めっき層３Ｂ２が亜鉛めっき又は亜鉛合金めっきであるため、第二めっき層３Ｂ２が形成された部分では、外部環境からの塩害に対する耐食性を確保することができる。

また、母材３Ａのシール面３４４におけるビッカース硬さ［Ｈｖ］が２３０以上であるため、締結時のシール面３４４の変形が抑えられる。これにより、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの割れが抑制されるとともに、シール面３４４から剥離しためっき片の数及び大きさを小さくすることができる。

また、管部３１に接続部３４及び複数のカップ部３２が接合されているため、燃料配管４から送られてきた燃料を適切に複数の燃料噴射装置２に分配供給することができる。

以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に限定されるものではない。

例えば、図６及び図７に示す燃料分配管１３のように、めっき層が複数層で構成される場合、めっき層の何れか一層である特定層のシール面における厚さは、外周面における特定層の厚さよりも薄くてもよい。この場合、特定層は、めっき層の最外層であることが好ましい。また、シール面における特定層の厚さは、外周面における特定層の厚さの０％より大きく８０％以下であることが好ましい。

図６は、燃料分配管の変形例を示す概略断面図である。図７の（ａ）は、図６に示すＶＩＩ（ａ）−ＶＩＩ（ａ）線における概略断面図であり、図７の（ｂ）は、図６に示すＶＩＩ（ｂ）−ＶＩＩ（ｂ）線における概略断面図である。図６及び図７に示す燃料分配管１３では、第二めっき層３Ｂ２は、第一実施形態と異なり、母材３Ａの外周面３ａの他に、母材３Ａの他方端面３４ｃ及びシール面３４４にも形成されている。しかしながら、シール面３４４における第二めっき層３Ｂ２は、外周面３ａにおける第二めっき層３Ｂ２よりも薄くなっている。つまり、めっき層３Ｂの最外層である第二めっき層３Ｂ２が、特定層となっている。具体的には、外周面３ａにおける第二めっき層３Ｂ２の厚さｔ２は、上記実施形態と同様に、例えば、５μｍ以上１５μｍ以下である。一方、シール面３４４における第二めっき層３Ｂ２の厚さｔ２は、例えば、１μｍ以上１２μｍ以下である。

このため、外周面３ａ及びシール面３４４の何れも、めっき層３Ｂは、第一めっき層３Ｂ１と第二めっき層３Ｂ２とがこの順で積層された二層構造である。しかしながら、シール面３４４における第二めっき層３Ｂ２の厚さが薄くなっているため、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さＴ２が、外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さＴ２よりも薄くなっている。具体的には、外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さＴ１は、例えば、８μｍ以上２５μｍ以下である。一方、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さＴ２は、例えば、４μｍ以上２２μｍ以下である。

ここで、図８を参照して、図６及び図７に示すめっき層３Ｂの形成方法の一例について説明する。

図８は、めっき層の形成方法を説明するための図である。ここでは、第一めっき層３Ｂ１として、無電解ニッケルめっきを形成し、第二めっき層３Ｂ２として、亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきを形成する場合について説明する。

母材３Ａにめっき層３Ｂを形成する際は、まず、上記実施形態と同様に、母材３Ａの全表面に無電解ニッケルめっきを形成する。これにより、母材３Ａの全表面に、第一めっき層３Ｂ１が形成される。

次に、図８に示すように、シール面３４４の近傍に補助陰極６（疑似電極）を配置した状態で、母材３Ａに亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきを形成する。すると、母材３Ａの外周面３ａ、他方端面３４ｃ及びシール面３４４に亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきの第二めっき層３Ｂ２が形成される。しかしながら、補助陰極６に亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきが形成されることで、シール面３４４には、亜鉛めっき又は亜鉛ニッケルめっきが形成されにくくなる。その結果、シール面３４４に形成される第二めっき層３Ｂ２が薄くなる。これにより、シール面３４４に形成されるめっき層３Ｂが、外周面３ａに形成されるめっき層３Ｂよりも薄くなる。

このように、この燃料分配管１３では、シール面３４４と外周面３ａとで第二めっき層３Ｂ２の厚さを変えることで、容易に、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さを外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さよりも薄くすることができる。これにより、シール面３４４におけるめっき層３Ｂの厚さが外周面３ａにおけるめっき層３Ｂの厚さよりも薄くなるため、めっき片によるコンタミネーションを抑制することができる。

この場合、シール面３４４における第二めっき層３Ｂ２の厚さを外周面３ａにおける第二めっき層３Ｂ２の厚さの０％より大きく８０％以下とすることで、めっき片によるコンタミネーションを更に抑制することができる。

なお、図６及び図７では、最外層である第二めっき層３Ｂ２が特定層であるものとして説明したが、特定層は、めっき層の何れか一層であればよく、例えば、第一めっき層３Ｂ１であってもよい。

また、上記実施形態では、めっき層３Ｂが二層であるものとして説明したが、めっき層３Ｂは、一層であってもよく、三層以上であってもよい。

次に、本発明の実施例について説明する。但し、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
まず、母材となる管部、複数のカップ部及び接続部を仮溶接し、これらを炉にセットしてろう付けした。次に、母材の全表面に、無電解ニッケルめっきを形成した。次に、接続部のシール面の近傍に補助陰極を配置した状態で、母材に亜鉛ニッケルめっきを形成した（図８参照）。このとき、シール面に形成される亜鉛ニッケルめっきが、外周面に形成される亜鉛ニッケルめっきの８０％の層厚となるように調整した。これにより、シール面に形成される亜鉛ニッケルめっきが、外周面に形成される亜鉛ニッケルめっきよりも薄い実施例１の燃料分配管を得た（図６参照）。実施例１の燃料分配管は、５個作製した。

（実施例２）
シール面に形成される亜鉛ニッケルめっきが、外周面に形成される亜鉛ニッケルめっきの５０％の層厚となるように調整した以外は、実施例１と同じ方法で実施例２の燃料分配管を得た（図６参照）。実施例２の燃料分配管は、５個作製した。

（実施例３）
シール面に形成される亜鉛ニッケルめっきが、外周面に形成される亜鉛ニッケルめっきの３０％の層厚となるように調整した以外は、実施例１と同じ方法で実施例２の燃料分配管を得た（図６参照）。実施例３の燃料分配管は、５個作製した。

（実施例４）
まず、母材となる管部、複数のカップ部及び接続部を仮溶接し、これらを炉にセットしてろう付けした。次に、母材の全表面に、無電解ニッケルめっきを形成した。次に、接続部のシール面を蓋で覆い、この状態で母材に亜鉛ニッケルめっきを形成した後、母材から蓋を取り外した（図５参照）。これにより、外周面に亜鉛ニッケルめっきが形成され、シール面に亜鉛ニッケルめっきが形成されない実施例４の燃料分配管を得た（図３参照）。実施例４の燃料分配管は、５個作製した。

（比較例）
まず、母材となる管部、複数のカップ部及び接続部を仮溶接し、これらを炉内でろう付けした。次に、母材の全表面に、無電解ニッケルめっきを形成した。次に、母材の全表面に、亜鉛ニッケルめっきを形成した。これにより、シール面に形成される亜鉛ニッケルめっきと、外周面に形成される亜鉛ニッケルめっきとが同じ層厚となる比較例の燃料分配管を作製した（図９参照）。比較例の燃料分配管は、５個作製した。

（評価）
実施例１〜４及び比較例の各燃料分配管について、相手部品の脱着を一回行った後に、シール面から剥離するめっき片の数及び重量を計測した。具体的には、接続ナットを燃料分配管に締結して、シール面に接続頭部を圧接した。次に、接続ナットを取り外して、シール面から接続頭部を離した。そして、実施例１〜４及び比較例の各燃料分配管について、内部に存在する異物（めっき片）を採取し、採取した異物の平均数及び平均重量を計測した。採取した異物の平均数を図１０に示し、採取した異物の平均重量を図１１に示す。

図１０に示すように、実施例１〜４の何れも、比較例に対して異物の平均数及び平均重量が少なくなった。具体的には、実施例１では、比較例に対して、異物の平均数が３０％低減され、異物の平均重量が７０％低減された。実施例２では、比較例に対して、異物の平均数が４０％低減され、異物の平均重量が９０％低減された。このような結果から、シール面３４４のめっき層を外周面３ａのめっき層の少なくとも８０％以下の厚さにすることで、燃料配管の再締結時におけるめっき片のコンタミネーションが低減できることが分かった。

（参考例１）
まず、Ｓ３５Ｃ（機械構造用炭素鋼）を素材とする燃料分配管の母材を３個作製した。そして、各母材について、シール面のビッカース硬さを測定した。測定位置は、図１２に示すａ〜ｈの８箇所とした。ビッカース硬さを測定する際は、母材にめっき層を形成しなかった。測定結果を表１及び図１３に示す。

次に、各母材の全表面に、無電解ニッケルめっきを形成した。次に、各母材の全表面に、亜鉛ニッケルめっきを形成した。これにより、シール面に形成される亜鉛ニッケルめっきと、外周面に形成される亜鉛ニッケルめっきとが同じ層厚となる参考例１の燃料分配管を３個作製した（図９参照）。

（参考例２）
まず、ＳＣＭ４３５（クロムモリブデン鋼）を素材とする燃料分配管の母材を３個作製した。そして、各母材について、シール面のビッカース硬さを測定した。測定位置は、図１２に示すａ〜ｈの８箇所とした。ビッカース硬さを測定する際は、母材にめっき層を形成しなかった。測定結果を表２及び図１３に示す。

次に、各母材の全表面に、無電解ニッケルめっきを形成した。次に、各母材の全表面に、亜鉛ニッケルめっきを形成した。これにより、シール面に形成される亜鉛ニッケルめっきと、外周面に形成される亜鉛ニッケルめっきとが同じ層厚となる参考例２の燃料分配管を３個作製した（図９参照）。

（評価）
参考例１及び２の各燃料分配管について、シール面から剥離するめっき片の数及び最大サイズを計測した。具体的には、接続ナットを燃料分配管に締結して、シール面に接続頭部を圧接した。次に、接続ナットを取り外して、シール面から接続頭部を離した。そして、参考例１及び２の各燃料分配管について、内部に存在する異物（めっき片）を採取し、採取した異物の総数及び最大サイズを計測した。参考例１の燃料分配管から採取した異物の総数を表３に示し、参考例２の燃料分配管から採取した異物の総数を表４に示す。また、参考例１及び２の燃料分配管から採取した異物の最大サイズを表５に示す。

表１，２及び図１３に示すように、Ｓ３５Ｃのビッカース硬さ［Ｈｖ］は、概ね２２０以下であったのに対し、ＳＣＭ４３５のビッカース硬さ［Ｈｖ］は、概ね２３０以上であった。そして、表４〜表５に示すように、ＳＣＭ４３５を素材とする参考例２の方が、Ｓ３５Ｃを素材とする参考例１よりも、異物の総数及び異物の最大サイズの何れも小さかった。このような結果から、上記の実施形態及び実施例においても、シール面のビッカース硬さ［Ｈｖ］が２３０以上であることで、シール面におけるめっき層の割れが抑制されるとともに、シール面から剥離しためっき片の数及び大きさを小さくできることが推認できた。これは、シール面に圧接した接続頭部の平均ビッカース硬さ［Ｈｖ］が２３０程度であるため、シール面に接続頭部以上の硬さを持たせることで、締結時のシール面の変形を抑えられた結果であると考えられる。

１…燃料分配供給装置、２…燃料噴射装置、３…燃料分配管、３Ａ…母材、３Ｂ…めっき層、３Ｂ１…第一めっき層、３Ｂ２…第二めっき層、３ａ…外周面、３ｂ…内周面、４…燃料配管、５…蓋、６…補助陰極、１３…燃料分配管、３１…管部、３２…カップ部、３３…蓋部、３４…接続部、３４ｂ…一方端面、３４ｃ…他方端面、４１…管部、４２…接続頭部、４３…接続ナット、４３ａ…一方端面、４３ｂ…他方端面、４７…圧接部、３４１…フランジ部、３４２…固定部、３４３…ネジ部、３４４…シール面、４３１…掛止部、４３２…ネジ部。

Claims (9)

1. 燃料配管が接続されて燃料を複数の燃料噴射装置に分配供給する燃料分配管であって、
   前記燃料分配管の本体を成す管状の母材と、
   前記母材の表面に形成されるめっき層と、を備え、
   前記母材は、内周面に形成されて前記燃料配管が圧接されるシール面を有し、
   前記シール面における前記めっき層の厚さは、前記燃料分配管の外周面における前記めっき層の厚さよりも薄い、
   燃料分配管。
2. 前記めっき層は、複数層で構成されており、
   前記シール面における前記めっき層の層数は、前記外周面における前記めっき層の層数よりも少ない、
   請求項１に記載の燃料分配管。
3. 前記めっき層は、複数層で構成されており、
   前記めっき層の何れか一層である特定層の前記シール面における厚さは、前記外周面における前記特定層の厚さよりも薄い、
   請求項１又は２に記載の燃料分配管。
4. 前記シール面における前記特定層の厚さは、前記外周面における前記特定層の厚さの０％より大きく８０％以下である、
   請求項３に記載の燃料分配管。
5. 前記シール面は、端面に向かうに従い拡径するテーパ状に形成されている、
   請求項１〜４の何れか一項に記載の燃料分配管。
6. 前記母材は、炭素鋼である、
   請求項１〜５の何れか一項に記載の燃料分配管。
7. 前記めっき層は、ニッケルめっき、亜鉛めっき、亜鉛合金めっきの少なくとも一つからなる、
   請求項１〜６の何れか一項に記載の燃料分配管。
8. 前記母材の前記シール面におけるビッカース硬さ［Ｈｖ］は、２３０以上である、
   請求項１〜７の何れか一項に記載の燃料分配管。
9. 前記シール面が形成されて前記燃料配管と接続される接続部と、
   前記燃料分配管に固定された管部と、
   前記管部に固定されて複数の燃料噴射装置にそれぞれ取り付けられる複数のカップ部と、を備える、
   請求項１〜８の何れか一項に記載の燃料分配管。
   

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