JP6406904B2

JP6406904B2 - ガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造

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Publication number: JP6406904B2
Application number: JP2014145609A
Authority: JP
Inventors: 秀司鈴木
Original assignee: Usui Co Ltd
Current assignee: Usui Co Ltd
Priority date: 2014-07-16
Filing date: 2014-07-16
Publication date: 2018-10-17
Anticipated expiration: 2034-07-16
Also published as: RU2017104820A3; MX2017000237A; US10012192B2; CN106662059B; KR101960201B1; EP3171015A4; KR20170027816A; RU2667197C2; JP2016020679A; CN106662059A; RU2017104820A; WO2016010078A1; US20170122277A1; EP3171015A1; EP3171015B1

Description

本発明は、電子燃料噴射式自動車エンジン等の燃料加圧ポンプから送給された高圧燃料をエンジンのシリンダー内に直接噴射する燃料インジェクター（噴射ノズル）を介して供給するための燃料レール（デリバリーパイプ）の端末シール構造に係り、より詳しくはレールからインジェクターへ直接燃料を供給するタイプにおける噴射圧２０〜７０ＭＰａ程度のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造に関する。

従来、この種のガソリン直噴エンジン用燃料レールとしては、例えば、主管と、複数の分岐管とを備えた燃料レールにおいて、主管の外壁に各分岐管を受け入れるための貫通孔が形成され、各貫通孔は主管の外側および内側に向ってそれぞれ突出する環状壁を有しており、各分岐管は前記環状壁に固定された構造となしたもの、分岐枝管を蓄圧容器である胴体部に直接又は分岐継手金具（ニップル）を介して接続した構成となしたもの、パイプ等の管体からなるレール本体にインジェクター接続用ソケットが直に取付けられた構造の燃料レール等がある。さらに、パイプ等の管体からなるレール本体にインジェクター接続用ソケットが直に取付けられた構造の燃料レールとしては、例えば、高圧燃料ポンプからの加圧された燃料が供給されるパイプ等の管体からなるレール本体にインジェクターホルダー及び固定用ブラケットが直に取付けられた構造の燃料レール（特許文献１参照）や、高圧燃料ポンプからの加圧された燃料が供給される円筒状の本体パイプと、この本体パイプに連結されコントロールユニットにより開閉制御される燃料噴射弁が連結される複数のソケットと、前記本体パイプをエンジンに取付けるために同本体パイプに一体的に固着された複数の取付け用ステイよりなる直噴エンジン用高圧燃料デリバリパイプ（特許文献２参照）等がある。

特開２０１０−７６５１号公報特開２０１１−１４４７６８号公報

しかしながら、前記した従来のガソリン直噴エンジン用燃料レールは、以下に記載する問題を有している。
即ち、上記従来の各種のガソリン直噴エンジン用燃料レールにおいて、パイプ等の管体からなるレール本体は一端又は両端が閉じられた構造となっており、その端末レール構造は、例えば図６、図７に拡大して示すように、円筒状の本体パイプ１１１の開口端部にエンドキャップ１１２Ａ、１１２Ｂをそれぞれろう付けにて接合する構造のものが一般的である。一方、最近は、ガソリン直噴システムにおける高圧化により、本体パイプ１１１の両端部を閉塞するエンドキャップ１１２Ａ、１１２Ｂ部の強度が問題となっている。即ち、図６、図７に示す本体パイプ１１１にエンドキャップ１１２Ａ、１１２Ｂをそれぞれろう付けにて接合して構成される端末シール構造の場合は、レール本体である本体パイプ１１１内に内圧が付加された場合に、本体パイプ１１１が半径方向に変形する（管体外側に膨らむ）際に発生する力をそれぞれろう付け部１１３Ａ、１１３Ｂで受ける構造となっているため、このろう付け部１１３Ａ、１１３Ｂが強度的に最も弱い部位となってしまうことから、ガソリン直噴システムにおける高圧化に対応することが困難となるという問題がある。更に、ろう付け部１１３Ａ、１１３Ｂが直接燃料（圧力媒体）に接することから、当該ろう付け部に形状の不均一部分が存在した場合には、応力集中による当該ろう付け部の破損の要因となり易いこと、又、本体パイプ１１１にねじ加工を施して本体パイプ１１１とエンドキャップ１１２Ａ、１１２Ｂを直接締結しようとする場合、本体パイプ１１１を厚肉化する必要があること等の問題がある。

本発明は、前記した従来の燃料レールの有する問題に鑑みてなされたものであり、特にパイプ等の管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、レール本体の厚肉化をはかることなく、構造簡易にしてエンドキャップ部の高圧化対応が可能なガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造を提供することを目的とするものである。

本発明に係るガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、レール本体に内圧が付加された場合に当該レール本体の半径方向に発生する力をろう付け部で受けない構造とするとともに、ろう付け部が燃料（圧力媒体）に接しない構造とするもので、その要旨は、管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、前記レール本体の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジが加工されたカラーがろう付けにて接合され、前記レール本体の管端開口部との対向面に、当該管端開口端面に当接するシール用突出部を有する袋ナット形エンドキャップが前記カラーと螺合して締結されるとともに、前記袋ナット形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたことを特徴とするものである。
又、本発明は、前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、前記袋ナット形エンドキャップの前記シール用突出部の断面形状を台形状となしてレール本体の管端開口部の内面側端縁と当接する部分をテーパ面となし、該シール用突出部のテーパ面をレール本体の内面側端縁に圧接させてシールする方式を採用することを好ましい態様とするものである。
更に、本発明は、前記レール本体と袋ナット形エンドキャップの他のシール方式として、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に前記袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端縁を圧接させてシールする方式を採用することを好ましい態様とするものである。
又、前記レール本体と袋ナット形エンドキャップの別のシール方式として、レール本体の管端開口端面に環状突起を形成し、該環状突起を前記袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端面に圧接させてシールする方式、あるいは前記環状突起を袋ナット形エンドキャップのシール用突出部に形成し、該環状突起をレール本体の管端開口端面に圧接させてシールする方式を採用することを好ましい態様とするものである。

本発明は又、管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、前記レール本体の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外端側内周面に雌ネジが加工されたカラーがろう付けにて接合され、前記レール本体の管端開口部との対向面に、当該管端開口端部に当接するシール用突出部を有するボルト形エンドキャップが前記カラーと螺合して締結されるとともに、前記ボルト形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたことを特徴とするものである。
このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造における前記レール本体とボルト形エンドキャップのシール方式としては、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に前記ボルト形エンドキャップのシール用突出部の先端部を圧接させてシールする方式を採用することを好ましい態様とするものである。

本発明に係るガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、レール本体の管端部外周にろう付けにて接合されたカラーと、該カラーと螺合して締結される袋ナット形エンドキャップとから構成され、前記袋ナット形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により、袋ナット形エンドキャップがレール本体の管端開口端部に圧接してシールされる構造となして、レール本体に内圧が付加された場合に、当該レール本体が半径方向に変形する（管体外側に膨らむ）際に発生する力をろう付け部で受けない構造となっていることにより、ろう付け部は内圧付加時のレール本体の変形に対して圧縮応力となるため、疲労破壊に対して有利となり、システムの高圧化に十分に対応可能となること、又、ろう付け部が燃料（圧力媒体）に接しない構造となっていることにより、ろう付け部に形状の不均一部分が存在しても応力集中による破損の要因となることはなく、レール本体端部のシールの安定性、信頼性が確保されること、更に、レール本体肉厚を必要最小限に抑えることができるので厚肉化する必要がないこと、又、レール本体に他の部品（インジェクター用ソケット、ブラケット等）をろう付けする際、炉内でレール本体内の雰囲気ガスの置換がスムーズに進むため、良好なろう付けができる、等の効果を奏する。

本発明に係るガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の第１実施例を示す断面図である。同じく第２実施例を示す断面図である。同じく第３実施例を示す断面図である。同じく第４実施例を示す断面図である。同じく第５実施例を示す断面図である。従来のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の一例を示す断面図である。同じく従来のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の他の例を示す断面図である。

本発明における本管レールは、ガソリン直噴エンジン用燃料レール本体であって、一端もしくは管壁面に燃料導入管（図示せず）が接続され、この燃料導入管は配管（図示せず）を介して燃料タンク（図示せず）に連結されており、この燃料タンクの燃料が配管及び燃料ポンプを介して燃料導入管に移送され、燃料導入管から本管レールへと流動し、インジェクター（図示せず）からシリンダー（図示せず）内に噴射される。この本管レール１は、周壁部に前記インジェクターを接続可能とするソケット（図示せず）等が複数設けられている。例えば４気筒エンジンの場合には４個のソケットが、直列６気筒エンジンの場合には６個のソケットが、それぞれ所望の間隔で設けられている。

図１において、１はレール本体、２はカラー、３は袋ナット形エンドキャップである。即ち、図１に示す第１実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、内部を流通路１−１となした円筒状の内周壁面１−１ａを有するレール本体１の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジ２−１が加工されたカラー２がろう付けにて接合されている。２−２はそのろう付け部である。袋ナット形エンドキャップ３は、前記レール本体１の管端開口部との対向面に、当該管端開口端面に当接するシール用突出部３−１を有しており、前記カラー２と螺合して締結されるとともに、前記袋ナット形エンドキャップ３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３−１がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたもので、そのシール方式として、前記袋ナット形エンドキャップ３の前記シール用突出部３−１の断面形状を台形状となしてレール本体１の管端開口部の内面側端縁１−１ｂと当接する部分をテーパ面３−１ａとなし、該シール用突出部３−１のテーパ面３−１ａをレール本体１の内面側端縁１−１ｂに圧接させてシールする方式を採用したものである。

上記図１に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造において、カラー２と螺合して締結されている袋ナット形エンドキャップ３を締め付けると、該袋ナット形エンドキャップ３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３−１のテーパ面３−１ａがレール本体１の管端開口部の内面側端縁１−１ａに圧接することによりレール本体１の開口端部がシールされる。従って、このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合、ろう付け部２−２は、レール本体１の流通路１−１に内圧が付加された場合に発生する当該レール本体１の半径方向の変形（管体外側への膨らみ）に対して圧縮応力が作用することになるため、当該ろう付け部２−２は耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１−１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２−２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、仮に当該ろう付け部に形状の不均一部分が存在しても応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、袋ナット形エンドキャップ３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３−１のテーパ面３−１ａをレール本体１の管端開口部の内面側端縁１−１ｂに圧接させてシールする方式であるから、レール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造は、カラー２に袋ナット形エンドキャップ３を螺合する方式であり、レール本体１に直接袋ナット形エンドキャップ３を螺合する方式ではないためレール本体１を厚肉化する必要もない。

図２に示す第２実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、シール方式として、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端縁を圧接させてシールする方式を採用したものである。即ち、図２に示すように、内部を流通路１−１となした円筒状の内周壁面１−１ａを有するレール本体１の管端開口部の内面に外方へ拡径するテーパ面１−２が形成され、当該テーパ面１−２を有するレール本体１の管端部外周に、前記と同様に短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジ２−１が加工されたカラー２がろう付け部２−２を介して接合されている。本実施例における袋ナット形エンドキャップ１３は、レール本体１の管端開口部に形成したテーパ面１−２との対向面に、先端縁１３−１ａを有する断面矩形のシール用突出部１３−１が形成されている。

上記図２に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造において、カラー２と螺合して締結されている袋ナット形エンドキャップ１３を締め付けると、該袋ナット形エンドキャップ１３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部１３−１の先端縁１３−１ａがレール本体１のテーパ面１−２に圧接することによりレール本体１の開口端部がシールされる。従って、このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合も、前記図１に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造と同様に、ろう付け部２−２は、耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１−１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２−２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、袋ナット形エンドキャップ１３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部１３−１の先端縁１３−１ａをレール本体１のテーパ面１−２に圧接させてシールする方式であるから、本実施例においてもレール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造も、カラー２に袋ナット形エンドキャップ１３を螺合する方式であるため、レール本体１を厚肉化する必要もない。

図３に示す第３実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、シール方式として、レール本体の管端開口端面に環状突起を形成し、該環状突起を袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端面に圧接させてシールする方式を採用したものである。即ち、図３に示すように、内部を流通路１−１となした円筒状の内周壁面１−１ａを有するレール本体１の管端開口部の端面に環状突起１−３を形成され、当該環状突起１−３を有するレール本体１の管端部外周に、前記と同様に短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジ２−１が加工されたカラー２がろう付け部２−２を介して接合されている。本実施例における袋ナット形エンドキャップ２３の断面構造は、前記図２に示すエンドキャップ１３と略同様であり、レール本体１の管端開口部に形成した環状突起１−３との対向面に、断面矩形のシール用突出部２３−１が形成されている。

上記図３に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造において、カラー２と螺合して締結されている袋ナット形エンドキャップ２３を締め付けると、該袋ナット形エンドキャップ２３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部２３−１に、レール本体１の環状突起１−３が圧接することによりレール本体１の開口端部がシールされる。従って、このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合も、前記図１、図２に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造と同様に、ろう付け部２−２は、耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１−１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２−２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、袋ナット形エンドキャップ２３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部２３−１にレール本体１の環状突起１−３を圧接させてシールする方式であるから、本実施例においてもレール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造も、カラー２に袋ナット形エンドキャップ２３を螺合する方式であるため、レール本体１を厚肉化する必要もない。

図４に示す第４実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、シール方式として、袋ナット形エンドキャップ側のシール用突出部に環状突起を形成し、該環状突起をレール本体の管端開口端面に圧接させてシールする方式を採用したものである。即ち、図４に示すように、内部を流通路１−１となした円筒状の内周壁面１−１ａを有するレール本体１の管端部外周に、前記と同様に短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジ２−１が加工されたカラー２がろう付け部２−２を介して接合されている。本実施例における袋ナット形エンドキャップ３３の断面構造は、前記図２、図３に示すエンドキャップ１３、２３と略同様であり、レール本体１の管端開口端面との対向面に環状突起３３−１ａが形成された断面矩形のシール用突出部３３−１が形成されている。

上記図４に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造において、カラー２と螺合して締結されている袋ナット形エンドキャップ３３を締め付けると、該袋ナット形エンドキャップ３３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３３−１に形成した環状突起３３−１ａがレール本体１の管端開口端面に圧接することによりレール本体１の開口端部がシールされる。従って、このガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合も、前記図１〜図３に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造と同様に、ろう付け部２−２は、耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１−１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２−２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、袋ナット形エンドキャップ３３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部３３−１に形成した環状突起３３−１ａをレール本体１の管端開口端面に圧接させてシールする方式であるから、本実施例においてもレール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造も、カラー２に袋ナット形エンドキャップ３３を螺合する方式であるため、レール本体１を厚肉化する必要もない。

又、図５に示す第５実施例のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造は、前記図１〜図４に示す袋ナット形エンドキャップによるネジ締付け方式に替えて、ボルト形エンドキャップ４３によるネジ締付け方式を採用したものである。即ち、この端末シール構造は、レール本体１の管端開口部の内面に形成した外方へ拡径するテーパ面１−２に、ボルト形エンドキャップ４３の先端部に形成したシール用突出部の４３−２の外周面（シート面）を圧接させてシールする方式を採用したもので、その構成は、レール本体１の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外端側内周面に雌ネジ２２−１が加工されたカラー２２がろう付けにて接合され、このカラー２２にボルト形エンドキャップ４３が螺合して締結されるとともに、前記ボルト形エンドキャップ４３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部４３−２の外周面（シート面）が前記レール本体１の管端開口部のテーパ面１−２に圧接してシールされる構成となしたものである。２２−２はカラー２２のろう付け部、４３−１は雄ネジである。

上記のように、図５に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造の場合も、前記図１〜図４に示すガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造と同様に、ろう付け部２２−２は、耐疲労破壊特性に優れ、レール本体１の流通路１−１に付加される内圧の高圧化に対応可能となる。又、ろう付け部２２−２は、レール本体１内の燃料（圧力媒体）に接しない構造となっているので、応力集中による破損の要因となることが皆無となるのみならず、ボルト形エンドキャップ４３の締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部４３−２の外周面（シート面）４３−２ａをレール本体１の管端開口部のテーパ面１−２に圧接させてシールする方式であるから、本実施例においてもレール本体１端部のシールの安定性、信頼性も確保される。更に、この端末シール構造も、カラー２２にボルト形エンドキャップ４３を螺合する方式であるため、レール本体１を厚肉化する必要もない。

１レール本体
１−１流通路
１−１ａ内周壁面
１−１ｂ内面側端縁
１−２テーパ面
１−３、３３−１ａ環状突起
２、２２カラー
２−１雄ネジ
２−２、２２−２ろう付け部
３、１３、２３、３３袋ナット形エンドキャップ
３−１、１３−１、２３−１、３３−１、４３−２シール用突出部
３−１ａテーパ面
１３−１ａ先端縁
２２−１雌ネジ
４３ボルト形エンドキャップ
４３−１雄ネジ
４３−２ａ外周面（シート面）

Claims

管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、前記レール本体の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外周面に雄ネジが加工されたカラーがろう付けにて接合され、前記レール本体の管端開口部との対向面に、当該管端開口端面に当接するシール用突出部を有する袋ナット形エンドキャップが前記カラーと螺合して締結されるとともに、前記袋ナット形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたことを特徴とするガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、前記袋ナット形エンドキャップの前記シール用突出部の断面形状を台形状となしてレール本体の管端開口部の内面側端縁と当接する部分をテーパ面となし、該シール用突出部のテーパ面をレール本体の内面側端縁に圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項１に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に前記袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端縁を圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項１に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、レール本体の管端開口端面に環状突起を形成し、該環状突起を前記袋ナット形エンドキャップのシール用突出部の先端面に圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項１に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
前記レール本体と袋ナット形エンドキャップのシール方式として、袋ナット形エンドキャップのシール用突出部に環状突起を形成し、該環状突起をレール本体の管端開口端面に圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項１に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
管体からなるレール本体の一端又は両端をエンドキャップにて閉塞する構造の燃料レールにおいて、前記レール本体の管端部外周に、短尺の筒体からなりかつ外端側内周面に雌ネジが加工されたカラーがろう付けにて接合され、前記レール本体の管端開口部との対向面に、当該管端開口端部に当接するシール用突出部を有するボルト形エンドキャップが前記カラーと螺合して締結されるとともに、前記ボルト形エンドキャップの締め付けにより発生する軸力により当該エンドキャップのシール用突出部がレール本体の開口端部に圧接してシールされる構成となしたことを特徴とするガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。
前記レール本体とボルト形エンドキャップのシール方式として、レール本体の管端開口部の内面を外方へ拡径するテーパ面となし、該テーパ面に前記ボルト形エンドキャップのシール用突出部の先端部を圧接させてシールする方式を採用することを特徴とする請求項６に記載のガソリン直噴エンジン用燃料レールの端末シール構造。