CN108350844A - 燃料分配管 - Google Patents

Abstract

一种燃料分配管，其与燃料配管连接并将燃料向多个燃料喷射装置分配供给，上述燃料分配管具备：管状的母材，其构成上述燃料分配管的主体；和镀层，其形成于上述母材的表面，上述母材具有密封面，该密封面形成于上述母材的内周面并与上述燃料配管压接，上述密封面处的上述镀层的厚度比上述燃料分配管的外周面处的上述镀层的厚度薄。

Description

燃料分配管

技术领域

本发明涉及将燃料向多个燃料喷射装置分配供给的燃料分配管。

背景技术

在直接喷射式发动机等中，使用燃料分配供给装置将由高压泵压缩的高压燃料向多个燃料喷射装置分配供给。在该燃料分配供给装置中，在向多个燃料喷射装置分配供给燃料的燃料分配管可拆装地连接有燃料配管，该燃料配管与高压泵连接。并且，在燃料配管的燃料分配管侧的末端部设置有连接头部，在燃料分配管的燃料配管侧的末端部设置有供连接头部压接的密封面。

燃料分配管一般以SUS等不锈钢作为原料，但为了实现成本降低以及强度提高，考虑以碳钢(铁)作为原料。然而，在以碳钢作为原料的情况下，作为防锈措施，需要用镀层覆盖表面。具体而言，对燃料分配管的表面实施无电解镀镍，在此之上实施镀锌或者镀锌镍。无电解镍镀层是用于确保内表面相对于酒精燃料、劣化燃料等燃料的耐腐蚀性的镀层，对燃料分配管的整个表面实施。锌镀层或者锌镍镀层是用于主要针对来自外部环境的盐害确保耐腐蚀性的镀层，对燃料分配管的外周面、两端面以及密封面实施。

专利文献1：日本特开2004-003455号公报

可是，在燃料分配供给装置中，在检查车辆时，会存在从燃料分配管拆下燃料配管的情况。在这种情况下，在检查完之后，将燃料配管再次连接于燃料分配管，而在此时，实施于燃料分配管的密封面的镀层可能开裂而剥离。若产生剥离下来的镀层片进入燃料喷射装置、发动机等的污染(contamination)，则还可能引起发动机运转不正常等不良情况。

针对这一点，在专利文献1记载了未在密封面形成镀层的高压燃料供给装置。然而，在专利文献1所记载的高压燃料供给装置中，由于未在密封面形成镀层，因此无法针对酒精燃料、劣化燃料等燃料确保密封面的耐腐蚀性。

发明内容

因此，本发明的一侧面的目的在于，提供能够在确保密封面的耐腐蚀性的同时，抑制由镀层片引起的污染的燃料分配管。

本发明的一侧面所涉及的燃料分配管是燃料分配管，与燃料配管连接并将燃料向多个燃料喷射装置分配供给，上述燃料分配管具备：管状的母材，其形成燃料分配管的主体；和镀层，其形成于母材的表面，母材具有密封面，该密封面形成于上述母材的内周面并与燃料配管压接，密封面处的镀层的厚度比燃料分配管的外周面处的镀层的厚度薄。

在本发明的一侧面所涉及的燃料分配管中，由于在母材的表面形成有镀层，因此能够确保燃料分配管的耐腐蚀性。而且，由于密封面处的镀层的厚度比外周面处的镀层的厚度薄，因此能够抑制由于燃料配管的再次连接引起的镀层的开裂。由此，能够抑制由镀层片引起的污染。

在上述燃料分配管中，镀层也可以由多层构成，密封面处的镀层的层数比外周面处的镀层的层数少。在该燃料分配管中，由于密封面处的镀层的厚度比外周面处的镀层的厚度薄，因此能够抑制由镀层片引起的污染。

另外，在上述燃料分配管中，镀层也可以由多层构成，镀层中的任意一层既特定层在密封面处的厚度比外周面处的特定层的厚度薄。在该燃料分配管中，由于密封面处的镀层的厚度比外周面处的镀层的厚度薄，因此能够抑制由镀层片引起的污染。

在该情况下，优选密封面处的特定层的厚度比外周面处的特定层的厚度的0％大且是外周面处的特定层的厚度的80％以下。在该燃料分配管中，通过使密封面处的特定层的厚度比外周面处的特定层的厚度的0％大且是外周面处的特定层的厚度的80％以下，从而能够进一步抑制由镀层片引起的污染。

另外，在上述燃料分配管中，密封面也可以形成为随着朝向端面而扩径的锥状。在该燃料分配管中，由于密封面形成为锥状，因此与燃料配管的连接头部密接的密接性变高。在该情况下，比与连接头部压接的位置靠内侧的部分虽然是密封面，但也与燃料接触。但是，由于在密封面形成有镀层，因此能够确保该部分的耐腐蚀性。

另外，在上述燃料分配管中，母材也可以为碳钢。在该燃料分配管中，由于母材为碳钢，因此与母材为不锈钢的情况相比，能够降低成本。

另外，在上述燃料分配管中，镀层也可以由镍镀层、锌镀层以及锌合金镀层中的至少一个构成。在该燃料分配管中，由于镀层由镍镀层、锌镀层以及锌合金镀层中的至少一个构成，因此能够充分确保耐腐蚀性。例如，若为无电解镍镀层，则能够确保燃料接触部针对酒精燃料、劣化燃料等燃料的耐腐蚀性，若为锌镀层或者锌合金镀层，则能够确保针对来自外部环境的盐害的耐腐蚀性。

然而，关于密封面的镀层剥落，本发明者们进一步进行了专心研究，发现了：通过使母材的维氏硬度为规定硬度以上，则从密封面剥落的镀层片的数量以及大小变小。根据这样的知识，在上述燃料分配管中，母材的在密封面处的维氏硬度[Hv]也可以为230以上。在该燃料分配管中，由于母材的在密封面处的维氏硬度为230以上，因此抑制了紧固时的密封面的变形。由此，能够在抑制密封面处的镀层的开裂的同时，减少从密封面剥离的镀层片的数量以及大小。

另外，在上述燃料分配管中，也可以具备：连接部，其形成有密封面并与燃料配管连接；管部，其固定于燃料分配管；以及多个杯形部，它们固定于管部并分别安装于多个燃料喷射装置。在该燃料分配管中，由于在管部固定有连接部以及多个杯形部，因此能够适当地将从燃料配管送来的燃料向多个燃料喷射装置分配供给。

根据本发明的一侧面，能够在确保密封面的耐腐蚀性的同时，抑制由镀层片引起的污染(contamination)。

附图说明

图1是表示燃料分配供给装置的一部分的俯视图。

图2是表示燃料分配管与燃料配管的连接部位的剖视图。

图3是表示燃料分配管的简要剖视图。

图4的(a)、(b)是燃料分配管的简要剖视图，图4的(a)是图3所示的IV(a)-IV(a)线的简要剖视图，图4的(b)是图3所示的IV(b)-IV(b)线的简要剖视图。

图5是用于说明镀层的形成方法的图。

图6是表示燃料分配管的变形例的简要剖视图。

图7的(a)、(b)是燃料分配管的简要剖视图，图7的(a)是图6所示的VII(a)-VII(a)线的简要剖视图，图7的(b)是图6所示的VII(b)-VII(b)线的简要剖视图。

图8是用于说明镀层的形成方法的图。

图9是表示比较例的燃料分配管的简要剖视图。

图10是表示在实施例1～4以及比较例中提取出的异物的平均数的图表。

图11是表示在实施例1～4以及比较例中提取出的异物的平均重量的图表。

图12是表示维氏硬度的测定位置的图。

图13是表示维氏硬度的测定结果的图表。

具体实施方式

以下，参照附图，对实施方式所涉及的燃料分配管进行说明。其中，对各图中相同或者相当的要素标注相同的附图标记，并省略重复的说明。

图1是表示燃料分配供给装置的一部分的俯视图。如图1所示，燃料分配供给装置1是将由高压泵(未图示)压缩的高压燃料向与发动机(未图示)的各气缸对应设置的燃料喷射装置2分配供给的装置。燃料分配供给装置1也称为燃油输送管道(fuel deliverypipe)、共轨(Common Rail)等。

燃料分配供给装置1具备：燃料分配管3，其将高压燃料向多个燃料喷射装置2分配供给；和燃料配管4，其将由高压泵压缩的高压燃料向燃料分配管3供给。

燃料分配管3具备管部31、和多个杯形部32。

管部31为了向多个燃料喷射装置2供给燃料，而将从高压泵压送来的燃料以高压状态贮存。管部31形成为沿着发动机的气缸列方向(曲柄轴方向)以直线状延伸的圆管状。管部31的内周面形成燃料的流路。另外，管部31的管形状不必一定是以直线状延伸的圆管状，而是能够形成为各种形状。

在管部31的一个端部固定有盖部33，该盖部33将管部31的一侧端部封闭，在管部31的另一侧端部固定有连接部34，该连接部34与燃料配管4连接。对于盖部33以及连接部34相对于管部31的固定而言，例如能够通过钎焊来进行。管部31的一侧端部是指管部31的两端部中与燃料配管4相反的一侧的端部。管部31的另一侧端部是指管部31的两端部中燃料配管4侧的端部。另外，也可以在管部31的一侧端部连接燃油压力传感器等，而不是连接盖部33。

图2是表示燃料分配管与燃料配管的连接部位的剖视图。如图1以及图2所示，连接部34形成为圆管状。连接部34的内周面形成燃料的流路。连接部34具备凸缘部341、固定部342以及螺纹部343。

凸缘部341位于连接部34的管轴方向的中央部，且形成为向径向外侧扩径的凸缘状。固定部342相对于凸缘部341位于连接部34的一侧端面34b侧，且固定于管部31。一侧端面34b是指连接部34的管轴方向的两端面中与燃料配管4相反的一侧的端面。螺纹部343相对于凸缘部341位于连接部34的另一侧端面34c侧，且与燃料配管4连接。另一侧端面34c是指连接部34的管轴方向的两端面中燃料配管4侧的端面。在螺纹部343的外周面刻设有用于与燃料配管4连接的外螺纹。在螺纹部343的内周面形成有供燃料配管4压接的密封面344。密封面344也称作座面。

密封面344形成为随着朝向另一侧端面34c而扩径的锥状(漏斗状)，并且穿过连接部34的管轴的截面为直线。密封面344相对于连接部34的管轴的倾斜角度，例如能够设为60°。

杯形部32分别安装于多个燃料喷射装置2，将贮存于管部31的燃料向各燃料喷射装置2供给。杯形部32固定于管部31，并以与燃料喷射装置2之间成为气密的方式保持燃料喷射装置2。对于杯形部32相对于管部31的固定而言，例如能够通过钎焊来进行。

图3是表示燃料配管的一部分的剖视图。如图1～图3所示，燃料配管4具备管部41、连接头部42以及连接螺母43。

管部41配置在高压泵与燃料分配管3之间，将由高压泵压缩的高压燃料送往燃料分配管3。管部41的内周面形成燃料的流路。

连接头部42与燃料分配管3连接。连接头部42形成为圆管状。连接头部42的内周面形成燃料的流路。连接头部42固定于管部41。对于连接头部42相对于管部41的固定而言，例如能够通过将连接头部42插入于管部41，并对连接头部42的内周面与管部41的外周面进行钎焊来进行。

在连接头部42的末端部形成有压接部47，该压接部47压接于密封面344。压接部47的外周面形成为在连接头部42的管轴上具有中心点的球面状。

连接螺母43将燃料配管4的连接头部42连接固定于燃料分配管3的连接部34。连接螺母43形成为螺母状，在连接螺母43的径向内侧形成有供连接头部42插入的孔。连接螺母43具备卡止部431和螺纹部432。

卡止部431位于连接螺母43的一侧端面43a侧的端部。连接螺母43的一侧端面43a是指连接螺母43的两端面中与燃料分配管3相反的一侧的端面。而且，卡止部431从一侧端面43a侧将从连接螺母43的另一侧端面43b侧插入于连接螺母43的连接头部42卡止。连接螺母43的另一侧端面43b是指连接螺母43的两端面中燃料分配管3侧的端面。

螺纹部432位于连接螺母43的另一侧端面43b侧的端部。在螺纹部432的内周面刻设有拧入于连接部34的螺纹部343的内螺纹。

另外，若将连接螺母43的螺纹部432紧固于连接部34的螺纹部343，则卡止部431将连接头部42向连接部34侧拉近。由此，连接头部42的压接部47压接于密封面344，从而将燃料分配管3与燃料配管4连接固定。

接下来，参照图3及图4的(a)、(b)，更加详细地对燃料分配管3进行说明。

图4的(a)是图3所示的IV(a)-IV(a)线的简要剖视图，图4的(b)是图3所示的IV(b)-IV(b)线的简要剖视图。如图3以及图4的(a)、(b)所示，燃料分配管3具备：构成燃料分配管3的主体的圆管状的母材3A、和形成于母材3A的表面的镀层3B。

母材3A构成上述的管部31、多个杯形部32、盖部33以及连接部34。母材3A的原料没有特别地限定，能够为碳钢、不锈钢等，在它们之中，从成本以及强度的观点来看，优选为碳钢。

优选母材3A的在密封面344处的维氏硬度[Hv]为230以上，更加优选为250以上。并且，优选母材3A的在密封面344处的维氏硬度[Hv]为，压接于密封面344的燃料配管4的连接头部42的维氏硬度[Hv]以上。另一方面，从密封性的观点来看，优选母材3A的在密封面344处的维氏硬度[Hv]为500以下，更加优选为400以下。另外，在由一种原料制作母材3A的情况下，除密封面344以外的面也设为与密封面344相同或者大致相同的维氏硬度。

在对母材3A使用碳钢等耐腐蚀性低的材料的情况下，为了确保产品的耐腐蚀性，镀层3B覆盖母材3A的整个表面。并且，镀层3B在密封面344处的厚度比镀层3B在燃料分配管3的外周面3a处的厚度薄。即，虽然在密封面344形成有镀层3B，但与外周面3a的镀层3B相比，密封面344的镀层3B更薄。燃料分配管3的外周面3a是露出于外部并受来自外部环境的盐害的管部31以及连接部34的外周面(参照图2)。

若具体地进行说明，则镀层3B具有第一镀层3B1和第二镀层3B2。

第一镀层3B1主要是针对酒精燃料、劣化燃料等燃料确保耐腐蚀性的镀层。作为第一镀层3B1，例如使用无电解镍镀层、电解镍镀层等。第一镀层3B1形成在母材3A上。从针对燃料的耐腐蚀性的观点来看，第一镀层3B1的厚度t1例如为3μm以上且10μm以下。

第二镀层3B2主要是针对来自外部环境的盐害确保耐腐蚀性的镀层。作为第二镀层3B2，例如使用锌镀层、锌镍镀层等。第二镀层3B2形成在第一镀层3B1上。从针对来自外部环境的盐害的耐腐蚀性的观点来看，第二镀层3B2的厚度t2例如是5μm以上且15μm以下。

并且，第一镀层3B1形成于母材3A的整个表面。另一方面，第二镀层3B2形成于母材3A的外周面3a，而不形成于母材3A的内周面3b、另一侧端面34c以及密封面344。内周面3b是作为燃料的流路的面。

因此，在外周面3a中，镀层3B是依次层叠第一镀层3B1与第二镀层3B2的二层构造。另一方面，在内周面3b、另一侧端面34c以及密封面344中，镀层3B是仅为第一镀层3B1的一层构造。由此，密封面344处的镀层3B的厚度T2比外周面3a处的镀层3B的厚度T2薄。具体而言，外周面3a处的镀层3B的厚度T1例如是8μm以上且25μm以下。另一方面，密封面344处的镀层3B的厚度T2例如是3μm以上且10μm以下。

这里，参照图5，对镀层3B的形成方法的一个例子进行说明。

图5是用于说明镀层的形成方法的图。这里，对作为第一镀层3B1形成无电解镍镀层，作为第二镀层3B2形成锌镀层或者锌镍镀层的情况进行说明。

在对母材3A形成镀层3B时，首先，在母材3A的整个表面形成无电解镍镀层。由此，在母材3A的整个表面，形成第一镀层3B1。对于无电解镍镀层的形成而言，能够通过公知的方法来进行。

接下来，如图5所示，将盖5覆盖于形成有第一镀层3B1的母材3A的另一侧端面34c以及密封面344。只要能够覆盖密封面344，则盖5可以是任何部件。然后，在该状态下，在母材3A形成锌镀层或者锌镍镀层。对于锌镀层或者锌镍镀层的形成而言，能够通过公知的方法来进行。在形成锌镀层或者锌镍镀层之后，从母材3A拆下盖5。由此，不在密封面344形成第二镀层3B2，而仅在外周面3a形成第二镀层3B2。此外，在本实施方式中，由于另一测端面34c也用盖5覆盖，因此与密封面344相同地，在另一侧端面34c也不形成第二镀层3B2。然而，另一侧端面34c不是作为密封面与对象零件直接接触的面，因此也可以不用盖5覆盖，而是与外周面3a相同地形成第二镀层3B2。

像这样，在本实施方式所涉及的燃料分配管3中，由于在母材3A的表面形成有镀层3B，因此能够确保燃料分配管3的耐腐蚀性。而且，由于密封面344处的镀层3B的厚度比外周面3a处的镀层3B的厚度薄，因此能够抑制由于燃料配管4的再次连接引起的镀层3B的开裂。由此，能够抑制由镀层片引起的污染。

另外，通过改变镀层3B在密封面344与外周面3a处的层数，能够容易地使密封面344处的镀层3B的厚度比外周面3a处的镀层3B的厚度薄。由此，由于密封面344处的镀层3B的厚度比外周面3a处的镀层3B的厚度薄，因此能够抑制由镀层片引起的污染。

另外，由于密封面344形成为锥状，因此与燃料配管4的连接头部42密接的密接性变高。在该情况下，比与连接头部42压接的位置靠内侧的部分，虽然是密封面344，但也与燃料接触。不过，由于在密封面344形成有镀层3B，因此能够确保该部分的耐腐蚀性。

另外，与母材3A为不锈钢的情况相比，在母材3A为碳钢的情况下，能够降低成本。

另外，在第一镀层3B1为无电解镍镀层的情况下，能够在形成有第一镀层3B1的部分，确保针对酒精燃料、劣化燃料等燃料的耐腐蚀性。进一步，在第二镀层3B2为锌镀层或者锌合金镀层的情况下，能够在形成有第二镀层3B2的部分，确保针对来自外部环境的盐害的耐腐蚀性。

另外，在母材3A的在密封面344处的维氏硬度[Hv]为230以上的情况下，抑制了紧固时的密封面344的变形。由此，能够在抑制密封面344处的镀层3B的开裂的同时，减少从密封面344剥离下来的镀层片的数量以及大小。

另外，由于在管部31接合有连接部34以及多个杯形部32，因此能够适当地将从燃料配管4送来的燃料向多个燃料喷射装置2分配供给。

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但本发明并不限于上述实施方式。

例如，如图6以及图7的(a)、(b)所示的燃料分配管13那样，在镀层由多层构成的情况下，也可以将镀层的任意一层即特定层的在密封面处的厚度，设为比外周面处的特定层的厚度薄。在该情况下，优选特定层是镀层的最外层。并且，优选密封面处的特定层的厚度比外周面处的特定层的厚度的0％大且在外周面处的特定层的厚度的80％以下。

图6是表示燃料分配管的变形例的简要剖视图。图7的(a)是图6所示的VII(a)-VII(a)线的简要剖视图，图7的(b)是图6所示的VII(b)-VII(b)线的简要剖视图。在图6以及图7的(a)、(b)所示的燃料分配管13中，第二镀层3B2与第一实施方式不同，除母材3A的外周面3a以外，还形成于母材3A的另一侧端面34c以及密封面344。但是，密封面344处的第二镀层3B2比外周面3a处的第二镀层3B2薄。即，作为镀层3B的最外层的第二镀层3B2成为特定层。具体而言，外周面3a处的第二镀层3B2的厚度t2，与上述实施方式相同地，例如是5μm以上且15μm以下。另一方面，密封面344处的第二镀层3B2的厚度t2例如是1μm以上且12μm以下。

因此，对于外周面3a以及密封面344而言，镀层3B均为通过依次层叠第一镀层3B1与第二镀层3B2而成的二层构造。但是，由于密封面344处的第二镀层3B2的厚度薄，因此密封面344处的镀层3B的厚度T2比外周面3a处的镀层3B的厚度T2薄。具体而言，外周面3a处的镀层3B的厚度T1例如是8μm以上且25μm以下。另一方面，密封面344处的镀层3B的厚度T2例如是4μm以上且22μm以下。

这里，参照图8，对图6以及图7的(a)、(b)所示的镀层3B的形成方法的一个例子进行说明。

图8是用于说明镀层的形成方法的图。这里，对作为第一镀层3B1形成无电解镍镀层，作为第二镀层3B2形成锌镀层或者锌镍镀层的情况进行说明。

在对母材3A形成镀层3B时，首先，与上述实施方式相同地，在母材3A的整个表面形成无电解镍镀层。由此，在母材3A的整个表面形成第一镀层3B1。

接下来，如图8所示，以在密封面344的附近配置有辅助阴极6(伪电极)的状态，在母材3A形成锌镀层或者锌镍镀层。于是，在母材3A的外周面3a、另一侧端面34c以及密封面344形成锌镀层或者锌镍镀层的第二镀层3B2。但是，通过在辅助阴极6形成锌镀层或者锌镍镀层，从而难以在密封面344形成锌镀层或者锌镍镀层。其结果为，形成于密封面344的第二镀层3B2变薄。由此，形成于密封面344的镀层3B比形成于外周面3a的镀层3B薄。

像这样，在该燃料分配管13中，通过改变第二镀层3B2在密封面344与外周面3a处的厚度，能够容易地使密封面344处的镀层3B的厚度比外周面3a处的镀层3B的厚度薄。由此，由于密封面344处的镀层3B的厚度比外周面3a处的镀层3B的厚度薄，因此能够抑制由镀层片引起的污染。

在该情况下，通过将密封面344处的第二镀层3B2的厚度设为大于外周面3a处的第二镀层3B2的厚度的0％且外周面3a处的第二镀层3B2的厚度的80％以下，能够进一步抑制由镀层片引起的污染。

此外，在图6以及图7的(a)、(b)中，说明了以作为最外层的第二镀层3B2为特定层的情况，但特定层可以是镀层中的任意一层，例如也可以是第一镀层3B1。

另外，在上述实施方式中，说明了镀层3B是二层的情况，但镀层3B既可以是一层，也可以是三层以上。

【实施例】

接下来，对本发明的实施例进行说明。但是，本发明并不限于以下的实施例。

(实施例1)

首先，对作为母材的管部、多个杯形部以及连接部进行临时焊接，将它们放置于炉内来进行钎焊。接着，在母材的整个表面形成无电解镍镀层。接下来，以在连接部的密封面的附近配置有辅助阴极的状态，在母材形成锌镍镀层(参照图8)。此时，调整形成于密封面的锌镍镀层，以使其成为形成于外周面的锌镍镀层的80％的层厚。由此，得到了形成于密封面的锌镍镀层比形成于外周面的锌镍镀层薄的实施例1的燃料分配管(参照图6)。关于实施例1的燃料分配管，制作了五个。

(实施例2)

除了调整形成于密封面的锌镍镀层以使其成为形成于外周面的锌镍镀层的50％的层厚以外，通过与实施例1相同的方法，获得了实施例2的燃料分配管(参照图6)。关于实施例2的燃料分配管，制作了五个。

(实施例3)

除了调整形成于密封面的锌镍镀层以使其成为形成于外周面的锌镍镀层的30％的层厚以外，通过与实施例1相同的方法，获得了实施例3的燃料分配管(参照图6)。关于实施例3的燃料分配管，制作了五个。

(实施例4)

首先，对作为母材的管部、多个杯形部以及连接部进行临时焊接，将它们放置于炉内来进行钎焊。接着，在母材的整个表面形成无电解镍镀层。接下来，用盖覆盖连接部的密封面，以该状态在母材形成锌镍镀层，之后将盖从母材拆下(参照图5)。由此，得到了在外周面形成锌镍镀层，而在密封面未形成锌镍镀层的实施例4的燃料分配管(参照图3)。关于实施例4的燃料分配管，制作了五个。

(比较例)

首先，对作为母材的管部、多个杯形部以及连接部进行临时焊接，在炉内对它们进行钎焊。接着，在母材的整个表面形成无电解镍镀层。接下来，在母材的整个表面形成锌镍镀层。由此，制作出形成于密封面的锌镍镀层、与形成于外周面的锌镍镀层为相同层厚的比较例的燃料分配管(参照图9)。关于比较例的燃料分配管，制作了五个。

(评价)

关于实施例1～4以及比较例的各燃料分配管，在进行了一次对象零件的拆装之后，测量从密封面剥离的镀层片的数量以及重量。具体而言，将连接螺母紧固于燃料分配管，来将连接头部压接于密封面。接着，将连接螺母拆下，使连接头部从密封面分离。然后，对实施例1～4以及比较例的各燃料分配管，提取存在于内部的异物(镀层片)，对提取出的异物的平均数以及平均重量进行测量。在图10中示出了提取出的异物的平均数，在图11中示出了提取出的异物的平均重量。

如图10所示，相对于比较例，实施例1～4任一个的异物的平均数以及平均重量均变少。具体而言，相对于比较例，在实施例1中，异物的平均数降低了30％，异物的平均重量降低了70％。相对于比较例，在实施例2中，异物的平均数降低了40％，异物的平均重量降低了90％。从这样的结果可知，通过将密封面344的镀层设为外周面3a的镀层的至少80％以下的厚度，能够降低燃料配管在再次紧固时的镀层片的污染。

(参考例1)

首先，制作出三个以S35C(机械构造用碳钢)为原料的燃料分配管的母材。然后，对各母材测定出密封面的维氏硬度。测定位置为图12所示的a～h八处。在测定维氏硬度时，未在母材形成镀层。测定结果在表1以及图13中示出。

接着，在各母材的整个表面形成无电解镍镀层。接下来，在各母材的整个表面形成锌镍镀层。由此，制作出三个形成于密封面的锌镍镀层、与形成于外周面的锌镍镀层为相同层厚的参考例1的燃料分配管(参照图9)。

【表1】

(参考例2)

首先，制作出三个以SCM435(铬钼钢)为原料的燃料分配管的母材。然后，对各母材测定出密封面的维氏硬度。测定位置为图12所示的a～h八处。在测定维氏硬度时，未在母材形成镀层。测定结果在表2以及图13中示出。

接下来，在各母材的整个表面形成无电解镍镀层。接着，在各母材的整个表面形成锌镍镀层。由此，制作出三个形成于密封面的锌镍镀层、与形成于外周面的锌镍镀层为相同层厚的参考例2的燃料分配管(参照图9)。

【表2】

(评价)

关于参考例1以及2的各燃料分配管，测量出从密封面剥离的镀层片的数量以及最大尺寸。具体而言，将连接螺母紧固于燃料分配管，来将连接头部压接于密封面。接着，拆下连接螺母，使连接头部从密封面分离。然后，对参考例1以及2的各燃料分配管，提取出存在于内部的异物(镀层片)，并测量提取出的异物的总数以及最大尺寸。从参考例1的燃料分配管提取出的异物的总数在表3中示出，从参考例2的燃料分配管提取出的异物的总数在表4中示出。另外，从参考例1以及2的燃料分配管提取出的异物的最大尺寸在表5中示出。

【表3】

【表4】

【表5】

	异物的最大尺寸
		参考例1(S35C)	838μm
参考例2(SCM435)	259μm

如表1、2以及图13所示，S35C的维氏硬度[Hv]大致为220以下，相对于此，SCM435的维氏硬度[Hv]大致为230以上。而且，如表4～表5所示，与以S35C为原料的参考例1相比，以SCM435为原料的参考例2的异物的总数以及异物的最大尺寸均小。根据这样的结果能够推断出，即使在上述的实施方式以及实施例中，通过使密封面的维氏硬度[Hv]为230以上，也能够抑制密封面处的镀层的开裂，并且减少从密封面剥离的镀层片的数量以及大小。这被认为是，压接于密封面的连接头部的平均维氏硬度[Hv]为230左右，因此通过使密封面具有连接头部以上的硬度，抑制了紧固时的密封面的变形的结果。

附图标记的说明

1…燃料分配供给装置；2…燃料喷射装置；3…燃料分配管；3A…母材；3B…镀层；3B1…第一镀层；3B2…第二镀层；3a…外周面；3b…内周面；4…燃料配管；5…盖；6…辅助阴极；13…燃料分配管；31…管部；32…杯形部；33…盖部；34…连接部；34b…一侧端面；34c…另一侧端面；41…管部；42…连接头部；43…连接螺母；43a…一侧端面；43b…另一侧端面；47…压接部；341…凸缘部；342…固定部；343…螺纹部；344…密封面；431…卡止部；432…螺纹部。

Claims (9)

1.一种燃料分配管，其与燃料配管连接并将燃料向多个燃料喷射装置分配供给，其中，

所述燃料分配管具备：

管状的母材，其构成所述燃料分配管的主体；和

镀层，其形成于所述母材的表面，

所述母材具有密封面，该密封面形成于所述母材的内周面并与所述燃料配管压接，

所述密封面处的所述镀层的厚度比所述燃料分配管的外周面处的所述镀层的厚度薄。

2.根据权利要求1所述的燃料分配管，其中，

所述镀层由多层构成，

所述密封面处的所述镀层的层数比所述外周面处的所述镀层的层数少。

3.根据权利要求1或2所述的燃料分配管，其中，

所述镀层由多层构成，

所述镀层中的任意一层即特定层在所述密封面处的厚度比所述外周面处的所述特定层的厚度薄。

4.根据权利要求3所述的燃料分配管，其中，

所述密封面处的所述特定层的厚度比所述外周面处的所述特定层的厚度的0％大且是所述外周面处的所述特定层的厚度的80％以下。

5.根据权利要求1～4中的任一项所述的燃料分配管，其中，

所述密封面形成为随着朝向端面而扩径的锥状。

6.根据权利要求1～5中的任一项所述的燃料分配管，其中，

所述母材为碳钢。

7.根据权利要求1～6中的任一项所述的燃料分配管，其中，

所述镀层由镍镀层、锌镀层以及锌合金镀层中的至少一个构成。

8.根据权利要求1～7中的任一项所述的燃料分配管，其中，

所述母材的在所述密封面处的维氏硬度[Hv]为230以上。

9.根据权利要求1～8中的任一项所述的燃料分配管，其中，具备：

连接部，其形成有所述密封面并与所述燃料配管连接；

管部，其固定于所述燃料分配管；以及

多个杯形部，它们固定于所述管部并分别安装于多个燃料喷射装置。