JP6685980B2 - インクジェット記録装置 - Google Patents

Description

本発明は、インクジェット記録装置に関する。

特許文献１には、吸収材（インク吸収体）に堆積したインク（堆積インク）の高さを検出する検出部を備えた記録装置が開示されている。また特許文献１には、検出部により堆積インクの高さが所定高さ以上であると検出された場合に、堆積インクに対して記録ヘッドからインクを吐出することで堆積インクを除去することが開示されている。

特開２００４−１６７９４５号公報

インク吸収体にインクが堆積していることを検知した場合、そのインクの堆積を検知した直後に、そのインク吸収体に対してインクの堆積を抑制するインク（堆積抑制インク）を吐出することが望ましい。堆積インクは時間の経過と共にインク中の水分が蒸発しインクの増粘・固着が進んでしまうためである。よって、堆積インクの発生から所定時間が経過する前に堆積インクを除去することが好ましい。

しかしながら、インクの堆積を検知したとしても、その直後にインクの堆積を解消することが困難な場合もある。例えば、複数枚の記録媒体に対して連続して画像の記録を行う連続記録を行っている場合、記録中にインクの堆積を検知したとしても、スループットを優先して記録を中断したくないことがある。また例えば、堆積抑制インクのインク残量が少なかった場合、インクの堆積を検知した直後に必要量の堆積抑制インクを吐出することができないことがある。また例えば、インクの堆積を検知した後、堆積抑制インクを吐出する前に装置本体の電源が抜かれてしまった場合（ハード電源ＯＦＦ）、電力不足により堆積抑制インクを吐出することができないことがある。

堆積インクの発生から所定時間以上が経過した後にインク吸収体に対して規定量の堆積抑制インクを吐出したとしても、インクの増粘・固着が進んでおり、十分にインクの堆積を抑制することができないおそれがある。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、よりインク吸収体におけるインクの堆積を確実に抑制することができる技術を提供することを目的とする。

上記課題を解決するため、本発明に係るインクジェット記録装置は、インクの堆積が発生する第１インクと該インクの堆積を抑制する第２インクとを吐出可能な記録ヘッドと、前記記録ヘッドから吐出されたインクを吸収するインク吸収体と、前記インク吸収体におけるインクの堆積を検知するための検知動作を行う検知手段と、前記検知動作の検知結果に基づいて、前記インク吸収体に対して前記第２インクを吐出する吐出制御を実行する制御手段と、を備えるインクジェット記録装置であって、前記制御手段は、前記吐出制御において、前記検知動作を実行してからの経過時間が所定時間より大きい場合に吐出するインク量を、前記経過時間が前記所定時間より小さい場合に吐出するインク量よりも多くすることを特徴とする。

本発明によれば、インク吸収体におけるインクの堆積を確実に抑制することができる。

第１実施形態に係るインクジェット記録装置を示す模式図である。 第１実施形態に係る記録部の構成を示す斜視図である。 第１実施形態に係る制御構成を示すブロック図である。 第１実施形態において縁なし記録を行う際の記録媒体とプラテン吸収体の関係を示す模式図である。 第１実施形態において縁なし記録を行う際に記録媒体外へインクが吐出される領域を説明するための模式図である。 第１実施形態に係る記録装置を記録部の上方から見たときの模式図である。 第１実施形態に係る検出センサを説明するための模式図である。 第１実施形態に係る検出センサの出力結果を説明するための図である。 第１実施形態における堆積検知制御を示すフローチャートである。 第１実施形態における後がけ制御を示すフローチャートである 第１実施形態における制御を示すフローチャートである。 第１実施形態における経過時間とインクの増粘度合いの関係を示す図である。 第２実施形態における制御を示すフローチャートである。 第３実施形態における制御を示すフローチャートである。 第４実施形態における制御を示すフローチャートである。 第５実施形態における制御を示すフローチャートである。 第５実施形態において記録動作中に堆積抑制インクの吐出数を変更する例を示す図である。 第６実施形態における制御を示すフローチャートである。 第７実施形態においてインク滴の飛翔距離と吐出速度の関係、およびヘッド吸収体間隔と吐出エネルギーの関係を説明するための図である。 第７実施形態における後がけ制御を示すフローチャートである 第７実施形態における記録ヘッドとインク吸収体の間の距離を説明するための模式図である。 第７実施形態における制御を示すフローチャートである。

（第１実施形態）
以下、図面を参照しながら、本発明の第１実施形態に係るインクジェット記録装置について説明する。

図１は、本実施形態に係るインクジェット記録装置（記録装置）を示す模式図である。図１（ａ）は記録装置の斜視図を示す図であり、図１（ｂ）は記録装置の断面図を示す図である。

記録装置１は、記録媒体を給送する給送部、記録媒体（シート）を搬送する搬送部、記録媒体に画像を記録する記録部、画像が記録された記録媒体を排出する排出部、記録部の記録性能を回復する回復部を備える。

給送部は、複数枚の記録媒体を積載する給送トレイと、給送トレイに積載された記録媒体を１枚ずつ記録装置内部に給送する給送ローラとを有する。

搬送部は、給送部から給送された記録媒体を搬送する搬送ローラ４００と、搬送ローラ４００と共に記録媒体を挟持するピンチローラ４０１とを有する。

記録部は、インクを吐出可能な吐出口が設けられた吐出口面１０２が形成された記録ヘッド１０１と、記録ヘッド１０１を着脱自在に搭載するキャリッジ１００とを有する。キャリッジ１００は、キャリッジモータ１１０の駆動により、シャーシ１１１に取り付けられたタイミングベルト１１２を介して、ガイドシャフト１１３に沿ってＸ方向（キャリッジの移動方向）に往復移動可能に構成されている。記録ヘッド１０１と対向する位置には、記録媒体を下方より支持するプラテン３００が設けられている。プラテン３００には、記録媒体外に吐出されたインクを吸収するプラテン吸収体（インク吸収体）３０１が設けられている。

排出部は、画像が記録された記録媒体を装置外へ排出する排出ローラ４０２と、排出ローラと対向する位置に配され記録媒体を押さえる拍車ローラ４０３とを有する。

回復部は、キャリッジ１００の移動方向における記録領域外において、記録ヘッド１０１の吐出口面１０２を覆うことができるキャップ５００を有する。また回復部は、キャップ５００が記録ヘッド１０１の吐出口面１０２を覆った状態においてチューブを介してキャップ５００と接続された吸引ポンプ５０３を駆動することによって記録ヘッド１０１からインクを吸引する吸引機構を有する。また回復部は、記録ヘッドの吐出口面を拭払するワイパ５０６を有する。

給送部から給送されてきた記録媒体Ｐは、Ｙ方向における記録ヘッド１０１の上流側において搬送ローラ４００とピンチローラ４０１とで構成される第１搬送ローラ対によって挟持して搬送される。また、記録媒体Ｐは、Ｙ方向における記録ヘッド１０１の下流側において排出ローラ４０２と拍車ローラ４０３とで構成される第２搬送ローラ対によっても挟持して搬送される。このように記録媒体Ｐは、下方をプラテン３００により支持されながら、記録ヘッド１０１と対向する位置において、第１搬送ローラ対と第２搬送ローラ対とによって所定の張力が与えられた状態で搬送される。

記録ヘッド１０１は、搬送が停止している記録媒体Ｐに対して、キャリッジ１００がＸ方向に移動している間にインク滴を吐出することによって、記録媒体Ｐに１バンド分（１改行分）の画像を形成する。記録媒体Ｐに１バンド分の画像が形成されると、記録媒体Ｐは、不図示の搬送モータにより搬送ローラ４００が駆動されることによって、Ｙ方向へ所定量搬送される。このように、キャリッジ１００がＸ方向に移動している間の記録ヘッド１０１によるインク滴の吐出と、搬送ローラ４００による記録媒体Ｐの所定量ずつの搬送（間欠搬送）とが交互に繰り返されることにより、記録媒体Ｐ全体に１ページ分の画像が形成される。

次に本実施形態に係る記録装置の記録部について詳細に説明する。図２は、本実施形態に係る記録部の構成を示す斜視図である。キャリッジ１００には、記録ヘッド１０１が着脱自在に搭載される。さらに、記録ヘッド１０１に対して９種類のインクタンク（インクカートリッジ）１０３が着脱自在に装着される。本実施形態に係る記録装置は９種類のインクによって画像を記録するものであり、記録ヘッド１０１に対して各々独立した９個のインクタンク１０３が装着される。本実施形態では、これら９種類のインクタンクは、それぞれシアン、マゼンタ、イエロー、ブラック、レッド、ライトシアン、ライトマゼンタ、グレイ、クリアの９種類の顔料インクを内部に収容（貯留）している。

また、キャリッジ１００には、光を発する発光部（発光素子）２０１と、発光部より発光され正反射した光を受光する受光部（受光素子）２０２とを有する検出センサ（検出部、検知センサ）２００が設けられている。検出センサ２００は、キャリッジ１００の移動方向における所定位置の検査対象に対して発光部２０１より所定角度をもって光を発し、受光部２０２によりその検査対象からの正反射光を受光する。検出センサ２００の詳細については後述する。

次に本実施形態に係る記録装置の制御部の構成について詳細に説明する。図３は、本実施形態に係る制御構成を示すブロック図である。図３において、ＣＰＵ１０００はメインバスライン１０１３を介して装置各部の制御およびデータ処理を実行する。ＣＰＵ１０００は、ＲＯＭ１００１に格納されているプログラムに従い、データ処理、記録ヘッド駆動およびキャリッジ駆動の制御、記録動作、及び予備吐出を含むメンテナンス動作等を実行する。

ＣＰＵ１０００は、インターフェース１００４を介してホスト装置との通信処理が可能である。ＲＡＭ１００２は、ＣＰＵ１０００によるデータ処理等のワークエリアとして用いられる。ＲＡＭ１００２は、記録動作に用いる記録データ、記録装置の回復動作、及びインク供給動作に係るパラメータ等を一時的に保存する。画像入力部１００３は、インターフェース１００４を介してホスト装置から入力された画像を一時的に保持する。

また、ＣＰＵ１０００は、回復部による吸引動作等によるインクの消費量をカウントし廃インクを収容する廃インク収容部（廃インクパック、メンテナンスカートリッジ）５０４に収容されている廃インク量を算出する。ＣＰＵ１０００は、インターフェース１００４を介して廃インク収容部５０４が満杯（所定量以上）になった等の警告をホスト装置等に通知することができる。不揮発性メモリ１００５は、廃インク収容部５０４に収容されているインク量や、プラテン吸収体３０１に吐出されたインク量、吐出時刻、インクの種類等に関する情報を記憶し保存する。不揮発性メモリ１００５は、記録装置の電源がＯＦＦにされても情報を保持することができる。

回復系制御回路１００８は、ＲＡＭ１００２に格納された回復処理プログラムに従って回復系モータ１００９の駆動を制御する。回復系制御回路１００８は、回復系モータ１００９の駆動を制御することによって、キャップ５００の昇降動作、ワイパ５０６の拭払動作、吸引ポンプ５０３の吸引動作等の回復動作（クリーニング動作）を制御する。ヘッド駆動制御回路１０１０は、記録ヘッド１０１のインク吐出用の駆動を制御し、予備吐出や記録動作のためのインク吐出を記録ヘッド１０１に行わせる。キャリッジ駆動制御回路１０１１は、画像信号処理部１００６で処理された記録データに従ってキャリッジ１００の往復移動を制御し、また回復動作を行う際にキャリッジ１００の回復部への移動を制御する。搬送制御回路１０１２は、ＲＡＭ１００２に格納されたプログラムに従って搬送モータの駆動を制御する。搬送制御回路１０１２は、記録ヘッド１０１による１バンド分の画像データの記録が終了した後、次の１バンド分の画像データを記録するために記録データに従って記録媒体を所定量搬送する制御を行う。

センサ制御部１００７は、検出センサ２００を制御する。センサ制御部１００７は、検出センサ２００に発光部２０１よりインク吸収体に対して光を発光させ、その正反射光を受光部２０２により受光させ、その正反射光の強度（光量）を電圧値として出力する。またセンサ制御部１００７は、温湿度センサ３２２を制御する。センサ制御部１００７は、温湿度センサ３２２により、記録装置が設置された環境の温度・湿度に関する情報を取得する。時刻計測部３２５は、タイマーにより現在時刻を計測する。時刻計測部３２５は、電池により電力が供給される電池式であるため、ハード電源がＯＦＦになっても個別駆動されて時刻を計測することができる。

図４は、本実施形態において縁なし記録を行う際の記録媒体とプラテン吸収体の関係を示す模式図である。プラテン３００は、搬送される記録媒体Ｐを下方より支持するために、キャリッジ１００の移動方向に延在して設けられている。記録ヘッド１０１は、縁なし記録を行う際、記録媒体Ｐの端部を超えた位置（記録媒体外）に対してもインクを吐出する。また、記録ヘッド１０１は、内部の増粘インクを排出するために、記録媒体外に対して記録に寄与しないインクを吐出する予備吐出（予備吐出動作）を行う。プラテン３００には、記録媒体外に対してはみ出して吐出されたインクを収容するプラテン吸収体３０１が設けられている。プラテン吸収体３０１に収容されたインクは、その後、プラテン３００の下方より排出され、記録装置本体の下部に設けられた廃インク収容部５０４に排出（回収）されるように構成されている。なお、本実施形態において縁なし記録を行う際は、記録媒体の大きさよりも３ｍｍ程外側にはみ出した領域まで、記録ヘッド１０１によりインクが吐出される。

プラテン吸収体に固着し易いインクが所定量以上吐出されると、プラテン吸収体上においてインクが固着し堆積してしまうおそれがある。本実施形態では、９種類の顔料インクのうち、マゼンタインク、シアンインク、イエローインク、ブラックインク、レッドインクのような色が濃いインクは、固形成分を多く含み、固着し易くインク吸収体に吸収され難い。これらのインクをインク吸収体に堆積しやすい「堆積インク」（第１のインク）と分類する。一方、ライトシアンインク、ライトマゼンタインク、グレイインク、クリアインクのようなインクは、固形成分が少なく、固着し難くインク吸収体に吸収され易い。これらのインクは、堆積インクの吸収を促進する作用もあることから、インク吸収体への堆積を抑制する「堆積抑制インク」（第２のインク）と分類する。なお、ここでは固形成分の量に応じて堆積インクと堆積抑制インクとに分類したが、インクに含まれる溶剤や保湿剤の量に応じて堆積インクと堆積抑制インクとを分類しても良い。堆積抑制インクが溶剤等を多く含む場合、堆積インクの粘性の上昇を抑えて、堆積インクをインク吸収体により吸収しやすくすることができる。よって、顔料インクにおいて溶剤・保湿剤を多く含むものを堆積抑制インクとして分類しても良い。

図５は、本実施形態において縁なし記録を行う際に記録媒体外へインクが吐出される領域を説明するための模式図である。本実施形態では、上述したように、縁なし記録を行う際には、記録媒体Ｐから先端部、後端部、右端部および左端部にそれぞれ３ｍｍずつはみ出した領域に対してもインクを吐出する。図５では、このような領域を斜線で示し、それぞれ、先端部はみ出し領域、後端部はみ出し領域、右端部はみ出し領域、左端部はみ出し領域に分類している。右端部はみ出し領域および左端部はみ出し領域に対して吐出されたインクは、図４に示したプラテン吸収体３０１の右端部領域と左端部領域とにそれぞれ吸収される。また、先端部はみ出し領域および後端部はみ出し領域に吐出されたインクは、図４に示したプラテン吸収体３０１の先後端部領域に吸収される。

また記録ヘッド１０１は、記録動作の実行中にも、吐出口からのインクの吐出不良を防止するため、プラテンにおける記録媒体の外側の位置に予備吐出を行う。図６は、記録装置を記録部の上方から見たときの模式図である。図６において、３０１Ａ，３０１Ｂは、記録動作の実行中に予備吐出が行われるプラテン吸収体３０１上の予備吐出位置を示す。記録動作の実行中の予備吐出位置３０１Ａ，３０１Ｂは、上述した縁なし記録においてインクが吐出される記録媒体Ｐの右端部および左端部の外側の領域よりもさらに外側に位置する。記録ヘッド１０１は、記録動作中において、１バンド分の記録完了毎に、予備吐出位置３０１Ａまたは３０１Ｂに対して、所定発数（所定量）のインクを吐出する予備吐出を行う。本実施形態では、記録動作の実行中には、各色各ノズルから各々１６発ずつの予備吐出を行う。

次に本実施形態に係る記録装置の検出部（検出センサ）について詳細に説明する。図７は、本実施形態に係る検出センサを説明するための模式図である。検出センサ２００は、キャリッジ１００に設けられている。検出センサ２００は、発光部２０１と受光部２０２とを有する。本実施形態では、発光部２０１は、光源であるＬＥＤを有し、プラテン吸収体３０１に対して所定の入射角（角度θ０）で光を発する。受光部２０２は、プラテン吸収体３０１から反射した光を受光する。発行部２０１と受光部２０２は、入射角と反射角とがθ０でほぼ等しくなるような位置に配置されている。受光部２０２が有するフォトトランジスタは、プラテン吸収体３０１からの正反射光を多く伝達する。受光部２０２に受光された光の光量は、検出センサ２００の内部で演算される。検出センサ２００は、光量が多いほど高い電圧値として出力する。

図８は、本実施形態に係る検出センサの出力結果を説明するための図である。プラテン吸収体３０１上でインクの堆積が発生する際、まずプラテン吸収体３０１の内部でインクが固着し、徐々にプラテン吸収体３０１の表面が埋まってくる（堆積兆候）。この堆積兆候が現れた後、プラテン吸収体３０１がインクを吸収できなくなると、インクの堆積が始まる。図８（ａ）は、プラテン吸収体３０１上において、ある所定位置Ｅでインクの堆積（堆積兆候）が現れている様子を示す模式図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）に対応した各位置での検出センサ２００の出力結果を示すグラフである。グラフは、検出センサ２００の受光部がプラテン吸収体３０１上の各位置からの正反射光を受光した際の検出センサ２００の出力値である電圧値を示している。グラフでは、所定位置Ｅにおいて電圧値にピークが見られ、電圧値が閾値Ｘ（ｖ）よりも大きな値になっている。これはインクの堆積（堆積兆候）が現れている位置では、インク吸収体の表面の凸凹が固着インクで埋まり、プラテン吸収体３０１の表面の滑らかさが変わって光沢度が上がり、周囲と比較して正反射光の強度が高くなるためである。このように、プラテン吸収体３０１上のインクの堆積（堆積兆候）は、正反射光の強度（光量）を検出することによって判別することができる。このように、検出センサによりプラテン吸収体の光沢度を測定することによって、プラテン吸収体上のインクの堆積を検知することができる。

次に、本実施形態において、検出センサを用いてインク吸収体におけるインクの堆積を検知する制御についてフローチャートを用いて説明する。図９は、本実施形態における堆積検知制御（検知動作）を示すフローチャートである。

まずステップＳ１１において、キャリッジ１００は縁なし記録によりインクが吐出されたプラテン吸収体上の位置または予備吐出位置（吸収体上の所定位置）へ移動する。そして、ステップＳ１２では、検出センサ２００による検出動作を行う。すなわち、プラテン吸収体３０１上の所定位置に対して、発光部２０１は所定角度θ０で光を発し、受光部２０２はその正反射光を受光する。ステップＳ１３では、受光部２０２が受光した光量を電圧値に変換して出力し、その電圧値が閾値Ｘ（ｖ）以上であるか否かを判断する。なお、このときの電圧値が閾値Ｘ（ｖ）以上か否かの判断は、初期に検出した出力値と今回検出した出力値とを比較して両者の差分が閾値以上か否かを判断しても良い。また、予め測定し誤差評価されたプラテン吸収体の検出値と今回検出した出力値とを比較して判断しても良い。

ステップＳ１３において、出力値（電圧値）が所定位置において閾値Ｘ（ｖ）以上であると判断された場合、当該所定位置においてインクの堆積（堆積兆候）が見られると判断し、ステップＳ１４へ進む。ステップＳ１４では、インクの堆積を検知した旨を示す堆積検知フラグＦＬＧを１に設定し（ＯＮにセットし）、不揮発性メモリに記憶し、本フローを終了する。堆積検知フラグＦＬＧは初期状態では０に設定（ＯＦＦにセット）されているため、ステップＳ１３において、出力値（電圧値）が閾値Ｘ（ｖ）以上であると判断されなかった場合は、堆積検知フラグＦＬＧが０のまま、本フローを終了する。

なお本実施形態では、検出センサによる１回の検知結果に基づいてインクの堆積の有無を判断しているが、検知誤差を考慮して複数回の検知結果に基づいてインクの堆積の有無を判断しても良い。

次に、本実施形態におけるインクの堆積を抑制する制御（堆積抑制制御）について説明する。図１０は、本実施形態における堆積抑制制御である後がけ制御（吐出制御）を示すフローチャートである。以降、後がけ制御で使用するインクを、後がけインクとも称する。本実施形態では、後がけインクとしてクリアインクを用いる。なお、後がけインクは堆積し難いインク（堆積抑制インク）であればよく、クリアインク以外にも、ライトシアン、ライトマゼンタ、グレイなどのインクを用いても良い。

図１０において、ステップＳ２１では、検出センサにより電圧値が閾値Ｘ（ｖ）以上であると判断されたインク吸収体上の所定位置にキャリッジ１００を移動させる。ステップＳ２２では、当該所定位置で吐出する後がけインクの吐出量（後がけ量）Ｘ＿ａｆを取得する。後がけ量Ｘ＿ａｆの算出方法などの詳細については後述する。ステップＳ２３では、当該所定位置に対して後がけ量Ｘ＿ａｆ分の後がけインク（堆積抑制インク、ここではクリアインク）の吐出を行う。ここで、後がけインクの吐出は、キャリッジが移動しているときに行っても良いし、インクの堆積が検知された位置で停止して行っても良い。例えば、プラテン吸収体上の広い範囲に亘ってインクの堆積が検知された場合には、キャリッジの移動中に後がけインクを吐出し、狭い領域においてインクの堆積が検知された場合には、キャリッジの停止中に後がけインクを吐出するようにしても良い。後がけインクの吐出が終了すると、本フローは終了する。

次に、本実施形態において、記録動作の開始からインクの堆積検知、インクの堆積抑制を行うまでの一連の制御について説明する。図１１は、本実施形態における制御を示すフローチャートである。

ホスト装置より縁なし記録の指令（命令）を受けると、記録装置は記録動作を開始する。ステップＳ１０１では、記録媒体Ｐに１バンド分（１改行分）の画像を記録する。１バンド分の記録が終了すると、キャリッジは図６に示す予備吐出位置３０１Ａまたは３０２Ｂへ移動し、記録ヘッド１０１による予備吐出を行う。そして、ステップＳ１０３では、インク吸収体上のインクが吐出された位置にキャリッジを移動し、検知センサによりインクの堆積を検知する、図９を用いて説明した堆積検知制御（検知動作）を実行する。ステップＳ１０４では、検知動作による検知結果の判断を行う。インク吸収体においてインクの堆積が検知されていた場合（堆積検知フラグ＝１）は、ステップＳ１０５へ進む。ステップＳ１０５では、時刻計測部３２５により計測された、検知動作が行われたときの検知時刻Ｔ１を不揮発性メモリに記憶し（書き込み）、次のステップＳ１０６へ進む。ステップＳ１０４で、インク吸収体においてインクの堆積が検知されていなかった場合（堆積検知フラグＦＬＧ＝０）は、そのままステップＳ１０６へ進む。

ステップＳ１０６では、記録動作が終了したか否かの判断を行う。記録動作が終了していない場合は、ステップＳ１０１へ戻り、次の１バンド分の記録を行う。ステップＳ１０６において記録動作が終了したと判断されるまで、ステップＳ１０１〜Ｓ１０６を繰り返す。記録動作が終了すると、次のステップＳ１０７へ進む。ステップＳ１０７では、堆積検知フラグＦＬＧのチェックを行う。堆積検知フラグＦＬＧ＝０である場合は、そのまま本フローを終了する。一方、堆積検知フラグＦＬＧ＝１である場合は、次のステップＳ１０８へ進む。ステップＳ１０８では、時刻計測部３２５により計測された現在時刻Ｔ０を取得する。ステップＳ１０９では、不揮発性メモリに記憶された検知時刻Ｔ１を参照し、検知時刻Ｔ１と現在時刻Ｔ０との差分から、検知センサによる検知動作を行ってからの経過時間Ｔ＝Ｔ１−Ｔ０を算出する。

ステップＳ１１０では、次の後がけ制御で吐出する後がけインクの吐出量（後がけ量Ｘ＿ａｆ）を算出する。まず、経過時間Ｔの関数であるＫ（Ｔ）を計算する。Ｋ（Ｔ）はインクの増粘度合い（増粘特性）を示す関数であり、経過時間と共に増加していく。図１２は、経過時間Ｔとインクの増粘度合いに関する関数Ｋ（Ｔ）の関係を示している。Ｋ（Ｔ）はこのような曲線の近似式から計算しても良いし、予め記憶されたテーブルを参照して求めても良い。例えば、図１１によると、Ｔ＝２（分）の場合、Ｋ（Ｔ）＝４である。またＴ＝２０（分）の場合、Ｋ（Ｔ）＝４０である。またＴ＜＝１（分）の場合は、Ｋ（Ｔ）＝１で固定されている。インクの増粘特性は、温度・湿度やインク物性、吐出量によっても変化するため、関数Ｋにこれらのパラメータを含ませても良い。
Ｋ（Ｔ）を求めた後、後がけ量Ｘ＿ａｆは以下の式により算出する。
Ｘ＿ａｆ＝Ｋ（Ｔ）×Ｘ＿ｉｎｉ

ここで、Ｘ＿ｉｎｉ＝１０，０００発であり、検知動作を行ってからの経過時間Ｔが１分を経過していないときの後がけ量Ｘ＿ａｆはこの１０，０００発である（初期後がけ量）。そして、例えば、上述したように、経過時間Ｔ＝２（分）の場合は、Ｋ（Ｔ）＝４であるので、後がけ量Ｘ＿ａｆは、４×１０，０００＝４０，０００発となる。このように本実施形態では、経過時間Ｔが所定時間より大きい場合の後がけ量を当該経過時間Ｔが当該所定時間より小さい場合の後がけ量よりも多くしている。なお、上述した初期後がけ量Ｘ＿ｉｎｉは、ここでは固定値（１０，０００発）としているが、吐出されたインク量や温度・湿度といった環境等によって変わる変数としても良い。

ステップＳ１１１では、図１０を用いて説明した後がけ制御を実行する。後がけ制御では、ステップＳ１１０で算出した後がけ量Ｘ＿ａｆ分の堆積抑制インクであるクリアインクを所定位置に吐出する。ステップＳ１１２では、堆積検知フラグＦＬＧを０に戻す。そして、本フローは終了する。

以上、本実施形態によれば、後がけ制御において、検知動作を行ってからの経過時間が所定時間よりも大きい場合に吐出する堆積抑制インクの量を、当該経過時間が当該所定時間よりも小さい場合に吐出する堆積抑制インクの量よりも多くする。これによって、検知動作を行ってから時間が経過してしまっているときに後がけ制御を行う場合であっても、インクの堆積を確実に抑制することができる。

（第２実施形態）
次に、本発明の第２実施形態について説明する。本実施形態に係る記録装置は、第１実施形態に係る記録装置と同じ構成である。本実施形態に係る記録装置は、第１実施形態に係る記録装置と制御において異なる。

図１３は、本実施形態における制御を示すフローチャートである。

ホスト装置により縁なし記録のジョブ（記録ジョブ）を受けると、記録装置は記録動作を開始する。ここでのジョブは、複数枚の記録媒体に対して連続して記録を行う連続記録動作を行う旨の指令を含んでいる。ステップＳ２０１では、１ページ分の記録が終了するまで記録動作を行う。１ページ分の記録が終了すると、ステップＳ２０２で堆積検知フラグＦＬＧ＝２であるか否かを判断する。第１実施形態でも述べたように、堆積検知フラグＦＬＧは、初期状態では０に設定されている。堆積検知フラグＦＬＧ＝２である場合とは、後述するように、検知時刻Ｔ１を不揮発性メモリに書き込んでいるときの設定であり、「連続記録中であり堆積検知後の後がけ制御が実行できない状況」に対応している。堆積検知フラグＦＬＧ＝２である場合は、ステップＳ２０７まで進み、ジョブが終了したか否かを判断する。ジョブが終了していない場合は、ジョブが終了するまで記録動作を繰り返す（ステップＳ２０１，Ｓ２０２，Ｓ２０７）。すでに堆積検知フラグＦＬＧ＝２である場合は、ステップＳ２０３のような再度の検知動作は行わない。

ステップＳ２０２で堆積検知フラグＦＬＧ＝２でなかった場合は、ステップＳ２０３へ進み、インク吸収体上のインクが吐出された位置にキャリッジを移動し、検知センサにより検知動作を行う、上述した堆積検知制御（検知動作）を実行する。ステップＳ２０４では、検知動作による検知結果の判断を行う。堆積検知フラグＦＬＧ＝１である場合は、ステップＳ２０５へ進む。ステップＳ２０５では、時刻計測部３２５により計測された、検知動作が行われたときの検知時刻Ｔ１を不揮発性メモリに記憶し、次のステップＳ２０６へ進む。ステップＳ２０６では、検知時刻Ｔ１を不揮発性メモリに書き込んだことを示すために堆積検知フラグＦＬＧ＝２に設定し、ステップＳ２０７へ進む。堆積検知フラグＦＬＧ＝２に設定されると、既にインクの堆積は検知された状態であるため、以降はジョブが終了するまで検知動作は行わない。このようにすることで、以降の１ページ終了後において検知動作に要する時間を削減することができる。

ステップＳ２０７でジョブが終了したと判断されるまで、上述したステップＳ２０１〜Ｓ２０６の処理を繰り返す。ステップＳ２０７でジョブが終了したと判断されると、ステップＳ２０８へ進み、堆積検知フラグＦＬＧ＝２であるか否かを判断する。堆積検知フラグＦＬＧ＝２でない場合は、本フローは終了する。一方、堆積検知フラグＦＬＧ＝２である場合は、次のステップＳ２０９へ進む。ステップＳ２０９では、時刻計測部３２５により計測された現在時刻Ｔ０を取得する。ステップＳ２１０では、不揮発性メモリに記憶された検知時刻Ｔ１を参照し、検知時刻Ｔ１と現在時刻Ｔ０との差分から、検知センサによる検知動作を行ってからの経過時間Ｔ＝Ｔ１−Ｔ０を算出する。

ステップＳ２１１では、次の後がけ制御で吐出する後がけインクの吐出量（後がけ量Ｘ＿ａｆ）を算出する。まず、経過時間Ｔの関数であるＫ（Ｔ）を計算する。Ｋ（Ｔ）の算出方法は、第１実施形態と同様である。
Ｋ（Ｔ）を求めた後、後がけ量Ｘ＿ａｆも同様に以下の式により算出する。

Ｘ＿ａｆ＝Ｋ（Ｔ）×Ｘ＿ｉｎｉ

ここで、Ｘ＿ｉｎｉ＝１０，０００発であり、検知動作を行ってからの経過時間Ｔが１分を経過していないときは後がけ制御における後がけ量はこの１０，０００発である（初期後がけ量）。そして、例えば、図１１から、経過時間Ｔ＝２０（分）の場合、Ｋ（Ｔ）＝４０であるので、後がけ制御における後がけ量Ｘ＿ａｆは、４０×１０，０００＝４００，０００発となる。

ステップＳ２１２では、図１０を用いて説明した後がけ制御を実行する。後がけ制御では、ステップＳ２１１で算出した後がけ量Ｘ＿ａｆ分の堆積抑制インクであるクリアインクを所定位置に吐出する。ステップＳ２１３では、堆積検知フラグＦＬＧを０に戻す。そして、本フローは終了する。

以上、本実施形態によれば、連続記録終了後に行う後がけ制御において、記録中に検知動作を行ってからの経過時間が所定時間よりも大きい場合、当該経過時間が当該所定時間よりも小さい場合よりも吐出する堆積抑制インクの量を多くする。これによって、連続記録時においてスループットを優先させるために後がけ制御をジョブが終了してから行い、検知動作を行ってから時間が経過してしまっている場合であっても、その後の後がけ制御により、インクの堆積を確実に抑制することができる。

（第３実施形態）
次に、本発明の第３実施形態について説明する。本実施形態に係る記録装置は、上記実施形態に係る記録装置と同じ構成である。本実施形態に係る記録装置は、上記実施形態に係る記録装置と制御において異なる。以下、本実施形態に係る記録装置の制御について説明する。なお、上記実施形態と重複する部分についてはその説明を省略する。

図１４は、本実施形態における制御を示すフローチャートである。

ホスト装置より縁なし記録の指令（命令）を受けると、記録装置は記録動作を開始する。ステップＳ３０１で記録動作が終了すると、ステップＳ３０２へ進み、上述した堆積検知制御を実行する。ステップＳ３０２では、検知動作による検知結果として堆積検知フラグＦＬＧ＝１であるか否かを判断する。堆積検知フラグＦＬＧ＝１でない場合は、本フローは終了する。堆積検知フラグＦＬＧ＝１である場合は、次のステップＳ３０４へ進む。

ステップＳ３０４では、所定の後がけ量Ｘ＿ｉｎｉ（初期後がけ量）と不揮発性メモリに記憶されたインクタンク内のクリアインクの残量Ｙ＿ｒｅｍとを比較する。クリアインクの残量Ｙ＿ｒｅｍが、所定の後がけ量Ｘ＿ｉｎｉよりも多い場合、ステップＳ３０５へ進み、後がけ制御における後がけ量Ｘ＿ａｆを初期後がけ量Ｘ＿ｉｎｉに設定する。次にステップＳ３０６へ進み、図１０を用いて説明した後がけ制御を実行する。後がけ制御では、ステップＳ３０５で算出した後がけ量Ｘ＿ａｆ分の堆積抑制インクであるクリアインクを吐出する。そして、ステップＳ３０７で堆積検知フラグＦＬＧを０に戻し、本フローは終了する。

一方、ステップＳ３０４において、クリアインクの残量Ｙ＿ｒｅｍが、初期後がけ量Ｘ＿ｉｎｉよりも少なかった場合、ステップＳ３０８へ進む。ステップＳ３０８では、検知時刻Ｔ１を不揮発性メモリに記憶し（書き込み）、ステップＳ３０９で、インターフェースを通してホスト装置によりユーザーに対してクリアインクのインクタンクの交換が必要である旨の表示（タンク交換表示）を行う。ステップＳ３１０において、インクタンクの交換がなされ、クリーニング等の必要な回復処理が終了すると、ステップＳ３１１へ進み、堆積検知フラグＦＬＧのチェックを行う。ステップＳ３１１において、堆積検知フラグＦＬＧ＝１でない場合、本フローは終了する。一方、堆積検知フラグＦＬＧ＝１である場合は、ステップＳ３１２へ進む。

ステップＳ３１２では、時刻計測部３２５により計測された、インクタンクの交換終了後の現在時刻Ｔ０を取得する。ステップＳ３１３では、検知時刻Ｔ１と現在時刻Ｔ０との差分から経過時間Ｔを算出する。ステップＳ３１４では、上述した実施形態と同様に、経過時間Ｔに応じた後がけ量Ｘ＿ａｆを算出する。ステップＳ３１５では、ステップＳ３１４で算出した後がけ量Ｘ＿ａｆ分の後がけインクを吐出する後がけ制御を実行する。そして、ステップＳ３１６で堆積検知フラグＦＬＧを０に戻して、本フローは終了する。

本実施形態では、後がけ制御で用いるクリアインクの量と、不揮発性メモリに記憶されたインクタンク内のクリアインクの残量とを比較して、クリアインクの残量が多い場合は、検知動作の直後に後がけ制御を実行する。一方、クリアインクの残量が少ない場合は、ユーザーに対してクリアインクのインクタンクの交換を報知し、インクタンクの交換後に後がけ制御を実行する。その際、インクタンクの交換に伴い、検知動作を行ってからの経過時間が大きくなってしまっているので、当該経過時間に応じて後がけ制御において吐出するクリアインクの量を多くする。これによって、インクタンクの交換により検知動作を行ってからの時間が経過してしまった場合でも、その後の後がけ制御により、インクの堆積を確実に抑制することができる。

なお、本実施形態では、後がけ制御に用いる堆積抑制インクの量と、インクタンク内の堆積抑制インクの残量とを比較して、インクタンクの交換を報知する構成とした。しかし、後がけ制御に用いる堆積抑制インクの量と、廃インク収容部に収容可能な廃インク量とを比較して、廃インクパック等の交換を報知する構成としても良い。そして、その交換に要した時間に応じて、後がけ制御において吐出する堆積抑制インクの量を多くしても良い。本発明は、廃インクパック等の交換により検知動作を行ってからの時間が経過してしまった場合でも、その後の後がけ制御により、インクの堆積を確実に抑制することができる。

（第４実施形態）
次に、本発明の第４実施形態について説明する。本実施形態に係る記録装置は、上記実施形態に係る記録装置と同じ構成である。本実施形態に係る記録装置は、上記実施形態に係る記録装置と制御において異なる。以下、本実施形態に係る記録装置の制御について説明する。なお、上記実施形態と重複する部分についてはその説明を省略する。

図１５は、本実施形態における制御を示すフローチャートである。本実施形態における制御は、記録装置の起動中（動作中）において、堆積抑制制御を行ってから後がけ制御を行うまでの間に、電源プラグが抜かれる等して、いわゆるハード電源が強制的にＯＦＦになった場合等を想定したものである。本記録装置は、小容量の蓄電池を搭載しており、ハード電源が強制的にＯＦＦになった場合でも、わずかな動作や制御を実行することが可能である。

図１５（ａ）において、記録動作が終了すると、ステップＳ４０１で堆積検知制御（検知動作）を実行する。その後、ステップＳ４０２では、ハード電源がＯＦＦ（オフ）になっている否かを判断する。ステップＳ４０２でハード電源がＯＦＦになっていない場合は、通常の後がけ制御を行う。すなわち、ステップＳ４０３で、堆積検知フラグＦＬＧのチェックを行い、堆積検知フラグＦＬＧ＝１であった場合は、ステップＳ４０４へ進む。ステップＳ４０４では、所定量の後がけ量（初期後がけ量）を設定し、ステップＳ４０５で、当該後がけ量分の後がけインクの吐出を行う後がけ制御を実行する。そして、ステップＳ４０６で堆積検知フラグＦＬＧを０に戻して、本フローは終了する。

ステップＳ４０２で、ハード電源がＯＦＦになっていると判断された場合、ステップＳ４０７へ進み、堆積検知フラグＦＬＧのチェックを行う。ステップＳ４０７で、堆積検知フラグＦＬＧ＝１であった場合は、ステップＳ４０８へ進み、時刻計測部３２５により計測された、検知動作を行ったときの検知時刻Ｔ１を不揮発性メモリに記憶し（書き込み）、本フローは終了する。

次に、図１５（ｂ）において、ハード電源がＯＮ（オン）にされると、堆積検知フラグＦＬＧ＝１であるか否かを判断する。堆積検知フラグＦＬＧ＝１でない場合は、後がけ制御は不要であるため、本フローは終了する。一方、堆積検知フラグＦＬＧ＝１であった場合は、インクの堆積が検知されたにも関わらず、未だ後がけ制御が実行されていない状態であるため、ステップＳ４１２へ進む。ステップＳ４１２では、時刻計測部３２５により計測されたハード電源ＯＮ後の現在時刻Ｔ０を取得する。ステップＳ４１３では、検知時刻Ｔ１と現在時刻Ｔ０との差分から経過時間Ｔを算出する。ステップＳ４１４では、上述した実施形態と同様に、経過時間Ｔに応じた後がけ量Ｘ＿ａｆを算出する。ステップＳ４１５では、ステップＳ４１４で算出した後がけ量Ｘ＿ａｆ分の後がけインクを吐出する後がけ制御を実行する。ステップＳ４１６では、堆積検知フラグＦＬＧを０に戻して、本フローは終了する。

なお、ハード電源のＯＮ時に、記録ヘッドの回復処理や不吐検知を実行しても良く、その場合、現在時刻Ｔ０は、当該回復処理等の終了後に取得することとしても良い。

以上、本実施形態によれば、検知動作を行ってから後がけ制御を行うまでの間に電源プラグが抜かれる等して装置本体の電源がＯＦＦになった場合でも、装置本体の電源ＯＮ時に、経過時間に応じて後がけ量を多くした後がけ制御を行う。これにより、装置本体の電源ＯＮまでに時間を要していたとしても、その後の後がけ制御により、インクの堆積を確実に抑制することができる。

（第５実施形態）
次に、本発明の第５実施形態について説明する。本実施形態に係る記録装置は、上記実施形態に係る記録装置と同じ構成である。本実施形態に係る記録装置は、上記実施形態に係る記録装置と制御において異なる。以下、本実施形態に係る記録装置の制御について説明する。なお、上記実施形態と重複する部分についてはその説明を省略する。

図１６は、本実施形態における制御を示すフローチャートである。本実施形態における制御は、第２実施形態における図１３で説明した制御とほぼ同じであるが、ステップＳ５０７において、記録動作中に図６の予備吐出位置３０１Ａ，３０１Ｂに対して行う予備吐出のパラメータを変更する点で異なる。また、ステップＳ５１１，Ｓ５１２における後がけ量の算出方法において異なる。

本実施形態では、連続記録時にインクの堆積が検知された場合、ステップＳ５０７において、記録動作中に行う予備吐出における堆積抑制インクの吐出量（吐出発数）を変更する。これにより、プラテン吸収体におけるインクの堆積を効果的に抑制することができる。

図１７（ａ）に、変更する予備吐出発数の例を示す。検知動作によりインクの堆積が検知された場合、記録動作中の予備吐出において、ライトシアンインク、ライトマゼンタインク、グレイインク、クリアインクといった堆積抑制インクの予備吐発数を、各ノズル１６発から各ノズル２４発に増やす。記録動作中に行われる予備吐出は上述したように、プラテン吸収体上の予備吐出位置３０１Ａ，３０１Ｂに対して行われる。よって、このように、ジョブの終了後に後がけ制御を実行する場合でも、記録動作中の予備吐出において堆積抑制インクをより多く吐出するようにしておくことで、より効果的にインクの堆積を抑制することができる。

またジョブの終了後、ステップＳ５１２では、予備吐出パラメータ変更後の予備吐出による堆積ドット数Ｘ＿ｃｐｔを算出する。堆積ドット数とは、インクの堆積量をドット数により示す指標であり、インク吸収体に吐出された堆積インクのドット数から、インク吸収体に吐出された堆積抑制インクのドット数を差し引くことによって算出する。すなわち、堆積ドット数Ｘ＿ｃｐｔは以下の式により算出する。
堆積ドット数＝シアンドット数＋マゼンタドット数＋イエロードット数＋ブラックドット数＋レッドドット数−（ライトシアンドット数＋ライトマゼンタドット数＋グレイドット数＋クリアインクドット数）

ここで、例えば、図１７（ａ）のように予備吐発数を変更し、インクの堆積を検知した検知動作後の残りの記録枚数が５枚、１枚当たり１００バンド分の記録動作を行う場合、堆積ドット数Ｘ＿ｃｐｔは、以下のように求まる。
Ｘ＿ｃｐｔ＝（１６＋１６＋１６＋１６＋１６−２４−２４−２４−２４）×１００×５＝−８０００

このように、予備吐出パラメータ変更後の堆積ドット数Ｘ＿ｃｐｔは、堆積抑制インクの予備吐発数を多くしているため、負の値となる。

ステップＳ５１４では、後に実行する後がけ制御において吐出する後がけインク（堆積抑制インク）の吐出量（後がけ量）Ｘ＿ａｆを算出する。本実施形態では、後がけ量Ｘ＿ａｆの算出において、堆積検知後の経過時間だけでなく、予備吐出パラメータ変更後の堆積ドット数Ｘ＿ｃｐｔも加味する。すなわち、後がけ量Ｘ＿ａｆは、以下のように算出される。
Ｘ＿ａｆ＝Ｋ（Ｔ）×（Ｘ＿ｉｎｉ＋Ｘ＿ｃｐｔ）

ここで、Ｋ（Ｔ）は、第１実施形態で説明したものと同様、インクの増粘度合いを示す関数であり、経過時間と共に増加していくものである。Ｘ＿ｉｎｉも、第１実施形態で説明したものと同様、初期後がけ量を示しており、ここでは、Ｘ＿ｉｎｉ＝１０，０００発である。

本実施形態では、上記計算式において、初期後がけ量Ｘ＿ｉｎｉに堆積ドット数Ｘ＿ｃｐｔを加算している。上述したように、堆積ドット数Ｘ＿ｃｐｔは負の値であるため、（Ｘ＿ｉｎｉ＋Ｘ＿ｃｐｔ）はＸ＿ｉｎｉよりも小さな値となる。すなわち、後がけ量Ｘ＿ａｆは、第２実施形態の場合よりも小さくなる。例えば、上記例の場合のように、Ｋ（Ｔ）＝４０，Ｘ＿ｉｎｉ＝１０，０００，Ｘ＿ｃｐｔ＝−８，０００である場合、後がけ量Ｘ＿ａｆ＝４０×（１０，０００−８，０００）＝８０，０００発となる。これは、堆積ドット数Ｘ＿ｃｐｔを加味しない場合の後がけ量Ｘ＿ａｆ＝４０×１０，０００＝４００，０００発よりも小さくなっている。

すなわち、本実施形態では、検知動作によりインクの堆積を検知した後の連続記録中の予備吐出において、堆積抑制インクの予備吐発数を多くしていることから、ジョブ終了後に行う後がけ制御における後がけ量を少なくすることができる。

なお、ジョブの終了後に再度インクの堆積を検知するための検知動作を行い、上記予備吐出によってもインクの堆積が解消してないことが検知された場合に、後がけ制御を実行することとしても良い。また、堆積ドット数Ｘ＿ｃｐｔの算出に当たり、検知動作を行ってからの経過時間や、温度・湿度等の環境の影響を加味しても良い。

また、予備吐出位置３０１Ａ，３０１Ｂではなく、縁なし記録におけるはみ出し領域におけるインクの堆積を抑制する場合には、図１７（Ｂ）に示すように、縁なし記録において使用するインクの色を、インクの堆積の検知前後で変更しても良い。例えば、縁なし記録において使用するインクの色を、シアンはライトシアンに、マゼンタはライトマゼンタに、ブラックはグレイに変更する等、堆積インクをそれと似た色の堆積抑制インクに変更する。これにより、プラテン吸収体に吐出される堆積インクのインク量が減少し、吐出される堆積抑制インクのインク量が増えるため、後がけ制御を実行するまでのプラテン吸収体上におけるインクの堆積を応急処置的に抑制することができる。そして、その後の後がけ制御における後がけ量の算出においては、その吐出された堆積インクと堆積抑制インクの差分を加味して後がけ量を算出しても良い。

以上、本実施形態によれば、連続記録時において検知動作によりインクの堆積が検知された場合、後がけ制御が実行されるまでの間、インク吸収体に吐出される堆積インクおよび堆積抑制インクの少なくともいずれか一方の量を変更する。また、その後に実行される後がけ制御において、その吐出された堆積インクと堆積抑制インクとの差分を加味して後がけ量を決定する。これにより、廃インク量を低減しつつ、インクの堆積をより効果的に抑制することができる。

（第６実施形態）
次に、本発明の第６実施形態について説明する。本実施形態に係る記録装置は、上記実施形態に係る記録装置と同じ構成である。本実施形態に係る記録装置は、上記実施形態に係る記録装置と制御において異なる。以下、本実施形態に係る記録装置の制御について説明する。なお、上記実施形態と重複する部分についてはその説明を省略する。

図１８は、本実施形態における制御を示すフローチャートである。本実施形態における制御は、第３実施形態における図１４で説明した制御とほぼ同じである。ただし、ステップＳ６０９，Ｓ６１０において、インクタンク内のクリアインクの残量が所定の後がけ量よりも少なかった場合に、その残量分のクリアインクを吐出する後がけ制御を実行する点で異なる。また、ステップＳ６１６でのインクタンク交換後に実行する後がけ制御における後がけ量の算出において、そのインクタンク交換前の後がけ制御における後がけ量を加味する点で異なる。

図１８において、ステップＳ６０４で、インクタンク内のクリアインクの残量Ｙ＿ｒｅｍが所定の後がけ量Ｘ＿ｉｎｉよりも少ないと判断された場合、ステップＳ６０８で、検知時刻Ｔ１を不揮発性メモリに記憶し（書き込み）、ステップＳ６０９へ進む。ステップＳ６０９では、次に実行する後がけ制御における後がけ量Ｘ＿ａｆをクリアインクの残量Ｙ＿ｒｅｍに設定する。次にステップＳ６１０へ進み、残量Ｙ＿ｒｅｍ分のクリアインクを吐出する後がけ制御を実行する。これによりクリアインクのインク残量をほぼ空（所定量未満）にしてから、ステップＳ６１２へ進み、インターフェースを通してホスト装置によりユーザーに対してクリアインクのインクタンクの交換が必要である旨の表示（タンク交換表示）を行う。

ステップＳ６１６では、インクタンク交換後に実行する後がけ制御において吐出する後がけインク（堆積抑制インク）の吐出量（後がけ量）Ｘ＿ａｆを算出する。本実施形態では、後がけ量Ｘ＿ａｆの算出において、堆積検知後の経過時間だけでなく、インクタンク交換前の後がけ制御において吐出した後がけ量を加味する。すなわち、後がけ量Ｘ＿ａｆは以下のように算出する。
Ｘ＿ａｆ＝Ｋ（Ｔ）×（Ｘ＿ｉｎｉ−Ｙ＿ｒｅｍ）
ここで、Ｋ（Ｔ），Ｘ＿ｉｎｉは、上記実施形態で説明したものと同様である。

以上、本実施形態によれば、後がけ制御において吐出する堆積抑制インクの残量が所定量より少なかった場合、その残量分の堆積抑制インクを吐出する後がけ制御を実行してから、そのインクタンクの交換を報知する。また、そのインクタンク交換前に吐出された後がけ量を加味して、インクタンク交換後に実行する再度の後がけ制御における堆積抑制インクの量を決定する。これにより、廃インク量を低減しつつ、インクの堆積をより効果的に抑制することができる。

（第７実施形態）
次に、本発明の第７実施形態について説明する。なお本実施形態の説明において、上記実施形態と重複する部分についてはその説明を省略する。

まず図１９（ａ）に、記録ヘッドからインク滴を吐出した際のインク滴の飛翔距離と吐出速度の関係を実測したグラフを示す。この図によれば、インク滴の飛翔距離が長くなるほど吐出速度が遅くなることが分かる。この関係からインク滴の運動エネルギー（＝１／２ｍｖ＾２）を計算すれば、飛翔距離と飛翔時の吐出エネルギーの関係を求めることができる。図１９（ｂ）に、記録ヘッドとインク吸収体の間の距離（単にヘッド高さ、ヘッド吸収体間隔とも称する）と上記方法により計算したインク吸収体に着弾するインク滴の吐出エネルギーの関係のグラフを示す。この図によれば、上記距離が短いほどインク吸収体に着弾するインク滴の吐出エネルギーは大きいことが分かる。本発明者らは、後がけ制御を実行する際に、記録ヘッドとインク吸収体の間の距離が短いほど、インク吸収体に着弾するインク滴の吐出エネルギーも大きくなり、後がけ制御の堆積抑制効率も上がることを見出した。本実施形態では、後がけ制御の実行時における記録ヘッドとインク吸収体の間の距離を、記録動作や検知動作の実行時における当該距離よりも短くする構成とする。

図２０は、本実施形態における堆積抑制制御である後がけ制御（吐出制御）を示すフローチャートである。図２０において、ステップＳ３１では、検知センサにより電圧値が閾値Ｘ（ｖ）以上であると判断された所定位置にキャリッジ１００を移動させる。ステップ３２では、ガイドシャフト１１３を回転・駆動することにより、記録ヘッドとインク吸収体の間の距離（ヘッド高さ）を第１の距離Ｈ＿ｓｄから当該第１の距離よりも短い第２の距離Ｈ＿ｌｏｗに変更する。図２１（ａ）に記録ヘッドとインク吸収体の間の距離が第１の距離Ｈ＿ｓｄの場合、図２１（ｂ）に記録ヘッドとインク吸収体の間の距離が第２の距離Ｈ＿ｌｏｗの場合の模式図をそれぞれ示す。通常の記録動作を行う際や検知動作を行う際は、図２１（ａ）に示すように、記録ヘッドとインク吸収体の間の距離は第１の距離Ｈ＿ｓｄである。一方、本実施形態における後がけ制御を実行する際は、図２１（ｂ）に示すように、記録ヘッドとインク吸収体の間の距離は第２の距離Ｈ＿ｓｄとなる。

ステップＳ３３では、吐出する堆積抑制インクの量（後がけ量）Ｘ＿ｌｏｗを取得する。ステップＳ３４では、当該所定位置に対して後がけ量Ｘ＿ａｆ分の堆積抑制インク（クリアインク）の吐出を行う。ステップ３５では、記録ヘッドとインク吸収体の間の距離を第２の距離Ｈ＿ｌｏｗから第１の距離Ｈ＿ｓｄに戻し、本フローを終了する。

記録動作を行う際は、記録ヘッドとプラテンの間を記録媒体が通過するため、記録ヘッドとプラテン吸収体の間には所定の距離が必要となる。また、検知動作を行う際は、特に正反射光を受光するためには、図７に示すように発光部２０１と受光部２０２が所定の角度θ０を持って発光・受光する必要があるため、装置の構成上、記録ヘッドとプラテン吸収体の間に所定の距離が必要となる。一方、後がけ制御を実行する際は、そのような制約はない。そこで、後がけ制御を実行する際に記録ヘッドとプラテン吸収体の間を短くすることで、堆積抑制効率が上がり、より廃インクを低減することができる。

図２２は、本実施形態における制御を示すフローチャートである。本実施形態における制御は、第２実施形態における図１３で説明した制御とほぼ同じである。ただし、ステップＳ７１１のジョブの終了後に実行する後がけ制御における後がけ量の算出方法において異なる。なお、図２２において、記録動作時および検知動作時の記録ヘッドとプラテン吸収体の間は上述した第１の距離Ｈ＿ｓｄである。

ステップＳ７１１では、後がけ制御において吐出する後がけ量Ｘ＿ｌｏｗを算出する。後がけ量Ｘ＿ｌｏｗは、以下の式により算出する。
Ｘ＿ｌｏｗ＝Ｋ（Ｔ）×Ｘ＿ｉｎｉ×Ｅ＿ｓｄ／Ｅ＿ｌｏｗ

ここで、Ｋ（Ｔ），Ｘ＿ｉｎｉは、上記実施形態で説明したものと同様である。Ｅ＿ｓｄは、記録ヘッドとプラテン吸収体の間の距離が第１の距離Ｈ＿ｓｄである場合の、インク吸収体に着弾するインク滴の吐出エネルギーである。Ｅ＿ｌｏｗは、記録ヘッドとプラテン吸収体の間の距離が第２の距離Ｈ＿ｌｏｗである場合の、インク吸収体に着弾するインク滴の吐出エネルギーである。これらの吐出エネルギーは、図１９（ａ），（ｂ）に示す関係から導くことができる。

ここで、Ｅ＿ｓｄ＜Ｅ＿ｌｏｗであるから、Ｘ＿ｌｏｗは、Ｋ（Ｔ）×Ｘ＿ｉｎｉよりも小さくなる。すなわち、後がけ制御を実行する際に記録ヘッドとプラテン吸収体の間の距離を短くした場合、記録ヘッドとプラテン吸収体の間の距離を短くしなかった場合よりも、後がけ制御における後がけ量を少なくすることができる。このように、後がけ制御実行時の記録ヘッドとプラテン吸収体の間の距離を短くすることで、上記実施形態の場合よりも廃インク量をさらに低減することができている。

なお、本実施形態では、記録ヘッドとプラテン吸収体の間の距離を変更するのに、インク吸収体に対する記録ヘッドの高さを変更する構成としたが、本発明はこれに限定されず、記録ヘッドに対するインク吸収体の高さを変更する構成としても良い。

以上、本実施形態では、後がけ制御を実行するときの記録ヘッドとインク吸収体の間の距離を、記録動作および検知動作の少なくともいずれか一方を実行するときの記録ヘッドとインク吸収体の間の距離よりも短くする。これにより、廃インク量を低減しつつ、インクの堆積をより効果的に抑制することができる。

１ 記録装置
１００ キャリッジ
１０１ 記録ヘッド
２００ 検出センサ
３０１ プラテン吸収体

Claims (20)

1. インクの堆積が発生する第１インクと該インクの堆積を抑制する第２インクとを吐出可能な記録ヘッドと、
   前記記録ヘッドから吐出されたインクを吸収するインク吸収体と、
   前記インク吸収体におけるインクの堆積を検知するための検知動作を行う検知手段と、
   前記検知動作の検知結果に基づいて、前記インク吸収体に対して前記第２インクを吐出する吐出制御を実行する制御手段と、を備えるインクジェット記録装置であって、
   前記制御手段は、前記吐出制御において、前記検知動作を実行してからの経過時間が所定時間より大きい場合に吐出するインク量を、前記経過時間が前記所定時間より小さい場合に吐出するインク量よりも多くすることを特徴とするインクジェット記録装置。
2. 前記検知手段は、前記インク吸収体に向けて光を発する発光部と、前記インク吸収体より反射した光を受光する受光部とを有するセンサを有し、前記受光部が受光した光量に基づいて、前記インク吸収体におけるインクの堆積を検知することを特徴とする請求項１に記載のインクジェット記録装置。
3. 前記センサは、前記発光部により発せられ前記インク吸収体より反射した正反射光を前記受光部により受光することを特徴とする請求項２に記載のインクジェット記録装置。
4. 前記センサは、前記発光部により発せられ前記インク吸収体より反射した光を前記受光部により受光することによって前記インク吸収体の光沢度を測定することを特徴とする請求項２または３に記載のインクジェット記録装置。
5. 前記記録ヘッドを搭載し移動するキャリッジをさらに備え、
   前記センサは、前記キャリッジに設けられている、
   ことを特徴とする請求項２ないし４のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
6. 前記制御手段は、前記検知動作において前記受光部が受光した光量が閾値より大きい場合に、前記吐出制御を実行することを特徴とする請求項２ないし５のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
7. 搬送される記録媒体を支持するプラテンをさらに備え、
   前記インク吸収体は、前記プラテンに設けられている、
   ことを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
8. 前記記録ヘッドは、記録媒体外の位置に対してもインクを吐出して画像を記録する縁なし記録を行い、
   前記インク吸収体は、前記縁なし記録において前記記録媒体外の位置に吐出されたインクを受ける、
   ことを特徴とする請求項７に記載のインクジェット記録装置。
9. 前記記録ヘッドは、予備吐出動作を行い、
   前記インク吸収体は、前記予備吐出動作において吐出されたインクを受ける、
   ことを特徴とする請求項７または８に記載のインクジェット記録装置。
10. 前記検知手段は、記録動作の実行中に前記検知動作を行い、
    前記制御手段は、前記記録動作の終了後に前記吐出制御を実行する、
    ことを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
11. 前記記録ヘッドは、複数枚の記録媒体に対して連続して記録を行う連続記録動作を行い、
    前記検知手段は、前記連続記録動作において１枚の記録媒体に対する記録が終了する毎に前記検知動作を行い、
    前記制御手段は、前記連続記録動作の終了後に前記吐出制御を実行する、
    ことを特徴とする請求項１ないし９のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
12. 前記検知動作を実行してからの経過時間を計測する計測手段をさらに備えることを特徴とする請求項１ないし１１のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
13. 前記計測手段は、前記検知動作を行った後の時刻と前記吐出制御を実行する前の時刻との差分から前記経過時間を求めることを特徴とする請求項１２に記載のインクジェット記録装置。
14. 前記記録ヘッドへ供給される前記第２のインクを収容する着脱自在なインクタンクをさらに備え、
    前記制御手段は、前記検知動作を行った後、前記インクタンク内の前記第２のインクのインク量が所定量より少なかった場合はユーザーに対してインクタンクの交換を報知し、該インクタンクの交換が行われた後に前記吐出制御を実行し、
    前記計測手段は、前記検知動作を行ってから前記インクタンクの交換がされるまでの前記経過時間を計測する、
    ことを特徴とする請求項１２または１３に記載のインクジェット記録装置。
15. 前記制御手段は、前記検知動作を行った後、前記インクタンク内の前記第２のインクのインク量が所定量より少なかった場合は、前記吐出制御を実行してから、ユーザーに対してインクタンクの交換を報知し、該インクタンクの交換が行われた後に再度の前記吐出制御を実行することを特徴とする請求項１４に記載のインクジェット記録装置。
16. 前記計測手段は、前記検知動作を行った後に装置本体の電源がオフになった場合、前記検知動作を行ってから前記装置本体の電源がオンになるまでの前記経過時間を計測する、
    ことを特徴とする請求項１２ないし１５のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
17. 前記記録ヘッドは、記録動作の実行中に予備吐出動作を行い、
    前記制御手段は、前記予備吐出動作において、前記検知動作により前記インクの堆積が検知された場合に吐出する前記第２のインクのインク量を、前記検知動作により前記インクの堆積が検知されなかった場合に吐出する前記第２のインクのインク量よりも多くすることを特徴とする請求項１ないし１６のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
18. 前記制御手段は、記録動作において、前記検知動作により前記インクの堆積が検知された場合に吐出する前記第２のインクのインク量を、前記検知動作により前記インクの堆積が検知されなかった場合に吐出する前記第２のインクのインク量よりも多くすることを特徴とする請求項１ないし１７のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
19. 前記記録ヘッドと前記インク吸収体の間の距離を変更する変更手段をさらに備え、
    前記制御手段は、前記吐出制御を実行するときの前記距離を、記録動作および前記検知動作の少なくともいずれか一方を実行するときの前記距離よりも小さくする、
    ことを特徴とする請求項１ないし１８のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
20. 前記第１のインクは、マゼンタインク、シアンインク、イエローインク、ブラックインク、またはレッドインクであり、
    前記第２のインクは、ライトシアンインク、ライトマゼンタインク、グレイインク、またはクリアインクである、
    ことを特徴とする請求項１ないし１９のいずれか１項に記載のインクジェット記録装置。
    

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