JP5298474B2 - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Description

本発明は画像形成装置及び画像形成方法に関し、特に記録ヘッドから液滴を吐出して画像を形成する画像形成装置及び画像形成方法に関する。

プリンタ、ファクシミリ、複写装置、これらの複合機等の画像形成装置として、例えば、記録液（液体）の液滴を吐出する液体吐出ヘッドで構成した記録ヘッドを含む液体吐出装置を用いて、媒体（以下「用紙」ともいうが材質を限定するものではなく、また、被記録媒体、記録媒体、転写材、記録紙なども同義で使用する。）を搬送しながら、液体としての記録液（以下、単に「インク」という。）を用紙に付着させて画像形成（記録、印刷、印写、印字も同義語で用いる。）を行なうものがある。

なお、画像形成装置は、紙、糸、繊維、布帛、皮革、金属、プラスチック、ガラス、木材、セラミックス等の媒体にインクを吐出して画像形成を行う装置を意味し、また、「画像形成」とは、文字や図形等の意味を持つ画像を媒体に対して付与することだけでなく、パターン等の意味を持たない画像を媒体に付与することをも意味する。また、インクとは上記画像形成を行うことができる液体であれば特に限定されるものではない。

このような画像形成装置においては、使用したインク量（インク消費量、インク使用量）を見積もることで様々な機能を実現している。
例えば、インクカートリッジの交換タイミングが分かる。未使用のインクカートリッジ容量が分かり、インク使用量が見積もれれば、インクカートリッジ内のインク残量を見積もることができ、インクカートリッジが無くなる前に、ユーザに交換が必要なタイミングを通知することができる。

また、サブタンク（ヘッドタンク）へのインク補充供給が必要なタイミングがより正確に分かる。サブタンク方式の画像形成装置の場合、ヘッドに配置されているサブタンクのインクを使用して印刷等を行うので、定期的にインクカートリッジのインクをサブタンクに供給する必要がある。インク使用量が見積もれれば、サブタンク内のインクの消費加減が分かるので、サブタンクが空になる前に、インク補充供給を自動的に行うことができる。

また、メンテナンスを行う必要があるタイミングがより正確に分かる。インクの使用量に比例して、記録ヘッド表面が紙粉やインクで汚れ、吐出性能が低下してしまうことがある。このために定期的に記録ヘッドのクリーニングを行う必要があるが、インク使用量が見積もれれば、記録ヘッドの汚損状態が推定でき、自動的にメンテナンスを行うことができる。

また、課金に使用するカバレッジカウンタをより正確に算出することができる。インクジェット方式の画像形成装置の場合、インク使用量に比例して機器の劣化が進むと考えられており、通紙枚数やインク使用量によって課金を行うことが考えられている。ユーザに余計な料金を支払わせること無く、また保守を行う側も損をしないような課金体系を作り上げるには、より正確にインク使用量を見積もる必要がある。

上記のように、何れの機能においてもインク使用量をより正確に知ることで、機能の有用性を高めることができる。そこで、現在では、パーソナルコンピュータや画像形成装置本体の制御部において、印刷画像に対する画像処理を行う段階で、必要となるインク使用量を見積もる方法、実際に吐出したインク使用量を把握するために制御信号をハード的にカウントする方法が行われている。

例えば、特許文献１には、印刷データから吐出値を求め、吐出値及び単位吐出値当たりのインク消費量から累積インク消費量を求め、初期量と累積インク消費量からインク残量を求めることが記載されている。
特開平１１−３４８３１７号公報

特許文献２には２以上の滴径にてインク滴を打ち分け可能なインクジェットプリンタにおいて、インクの吐出回数を吐出滴のサイズに応じてカウントすることを可能にして、より正確にインク消費量を算出できることを目的とし、インクを吐出させる制御信号を捉えてカウントする構成が記載されている。
特開平１１−３３４１０７号公報

特許文献３には記録ヘッドの温度制御、回復動作、インク残量検知等を効果的に行う目的で、吐出口の一部複数のブロックごとに駆動データをカウントしてインク使用量を産出することが記載されている。
特開平０８−３２３９７０号公報

また、画像形成装置において、装置で消費される電力を測定し、これをＣＯ２排出量に換算して表示するようにしたものが知られている。また、画像形成装置の使用によるＣＯ２排出量に、ユーザが直接関わりを持つ消耗品を消費することによるＣＯ２排出量を加えて表示し、ＣＯ２排出実態の把握が容易なＣＯ２排出量算出方法とＣＯ２排出量管理システムを提供し、また、ＣＯ２排出量低減のための推奨モードを提示し改善予測を行うことが可能な画像形成装置も知られている。また、特許文献５には環境に対する負荷を検出することが記載されている。
特開２００２−００６６９６号公報 特開２００５−０８８５０６号公報

また、特許文献６にはヘッド異常を検出し、その原因に応じて適切な回復処理を実行する目的で、アクチュエータが駆動された後、アクチュエータにより変位された振動板の残留振動の検出に基いて発生されたパルス数を演算する演算処理とヘッド異常を判定する手段により、判定されたヘッド異常を解消する回復処理を実施することが記載されている。
特開２００４−３１４４５８号公報

しかしながら、これまでの画像処理によるインク使用量算出は、あくまで画像処理段階における計算であるため、印刷やメンテナンスが予定通り完了しなかった場合でも、行った場合と同等のインク消費量をカウントしてしまい、実際にノズルから吐出されたインク量と、見積もったインク量の間に誤差が発生する場合があるという課題がある。

他方、制御信号をハード的にカウントする方法では、あくまで信号のカウントであるため、回路に異常の発生した場合は、不正にカウントしてしまうという課題がある。

実際にノズルから吐出されたインク量と見積り量に誤差が発生した場合には、次のような問題が生じる。
まず、カバレッジカウンタが不正確になり、ユーザに課する保守料が不正確になる。また、インク残量計算が不正確になり、空になる前にユーザに通知できなかったり、過剰にインクを余らせてしまったりする。また、自動メンテナンスの起動タイミングが設計の狙いとずれてしまい、印刷性能に影響が生じる。なお、「カバレッジ」とは、通常の課金カウンタの補助的な位置付けで使用されるものであって、１枚あたりのインク消費量が分かる。各色毎に１００％規定量（カバレッジ１００％を規定するインク量（単位：μｌ））を定義し、これに対する百分率の総和を求める。また、「自動メンテナンス」とは、インクジェット方式の画像形成装置では、記録ヘッドのコンディションを維持するために、ユーザからの指示によるメンテナンス（クリーニング或いはリフレッシング）以外に、装置本体が判断し、適宜メンテナンスを実行している。そのメンテナンスを行うトリガとしては、印刷枚数、インク消費量、放置時間等がある。

また、上記ＣＯ２排出量の換算システムにあっては、印刷時のＣＯ２排出量の計算では画像データ内容を元にインク等消耗品の消費量からＣＯ２排出量を予測するため、実際に消耗したノズルから吐出されたインク量との誤差が大きいという問題がある。

また、アクチュエータにより変位された振動板の残留振動の検出に基づいて発生されたパルス数を演算してヘッド異常を判定するのでは、異常判定の構成が複雑になるという問題がある。

本発明は上記の課題のうち、インク消費量を正確に検出できないという課題に鑑みてなされたものであり、インク消費量を正確に得られるようにすることを目的とする。

上記の課題を解決するため、本発明に係る画像形成装置は、
液滴を吐出する記録ヘッドを駆動する駆動信号に基づいて第１液滴量を推定する第１検出手段と、
前記記録ヘッドで記録する画像データに基づいて第２液滴量を推定する第２検出手段と、
前記第１液滴量及び前記第２液滴量に基づいてインク消費量を決定する液滴量決定手段と、を備え、
前記液滴量決定手段は、
前記第１液滴量と前記第２液滴量とを比較する比較手段を有し、
前記比較手段による比較の結果、
前記第１液滴量と前記第２液滴量とが同じときには、前記第１液滴量をインク消費量として決定し、
前記第１液滴量と前記第２液滴量とが異なるときには、所定の条件に応じて、前記第１液滴量、あるいは前記第１液滴量及び第２液滴量の平均をインク消費量として決定し、
画像形成を行う用紙の大きさを検出する実用紙サイズ検出手段と、
前記画像情報に含まれている画像形成する用紙の大きさを検出する指定用紙サイズ検出手段と、
前記実用紙サイズ検出手段と前記指定用紙サイズ検出手段によって検出された用紙サイズが異なることを検出する用紙サイズエラー検出手段と、を備え、
前記用紙サイズエラーを検出すると、前記液滴量決定手段は前記第１液滴量をインク消費量として決定する
構成とした。
構成とした。

本発明に係る画像形成方法は、
記録ヘッドから液滴を吐出して画像を形成する画像形成方法において、
前記記録ヘッドを駆動する駆動信号に基づいて第１液滴量を推定し、
前記記録ヘッドで記録する画像データに基づいて第２液滴量を推定し、
前記第１液滴量と前記液滴量とを比較する比較手段を有し、
前記比較手段による比較の結果、
前記第１液滴量と前記第２液滴量とが同じときには、前記第１液滴量をインク消費量として決定し、
前記第１液滴量と前記第２液滴量とが異なるときには、所定の条件に応じて、前記第１液滴量、あるいは前記第１液滴量及び第２液滴量の平均をインク消費量として決定し、
画像形成を行う用紙の大きさを検出する実用紙サイズ検出手段と、
前記画像情報に含まれている画像形成する用紙の大きさを検出する指定用紙サイズ検出手段と、
前記実用紙サイズ検出手段と前記指定用紙サイズ検出手段によって検出された用紙サイズが異なることを検出する用紙サイズエラー検出手段と、を有し、
前記用紙サイズエラーを検出すると、前記液滴量決定手段は前記第１液滴量をインク消費量として決定する
構成とした。

本発明によれば、インク消費量を正確に得ることができる。

以下、本発明の実施の形態について添付図面を参照して説明する。まず、本発明に係る画像形成装置の一例について図１及び図２を参照して説明する。なお、図１は同画像形成装置の全体構成を説明する側面説明図、図２は同装置の要部平面説明図である。
この画像形成装置はシリアル型インクジェット記録装置であり、装置本体１の左右の側板２１Ａ、２１Ｂに横架したガイド部材である主従のガイドロッド３１、３２でキャリッジ３３を主走査方向に摺動自在に保持し、図示しない主走査モータによってタイミングベルトを介して図２で矢示方向（キャリッジ主走査方向）に移動走査する。

このキャリッジ３３には、イエロー（Ｙ）、シアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、ブラック（Ｋ）の各色のインク滴を吐出するための液体吐出ヘッドからなる記録ヘッド３４ａ、３４ｂ（区別しないときは「記録ヘッド３４」という。）を複数のノズルからなるノズル列を主走査方向と直交する副走査方向に配列し、インク滴吐出方向を下方に向けて装着している。

記録ヘッド３４は、それぞれ２つのノズル列を有し、記録ヘッド３４ａの一方のノズル列はブラック（Ｋ）の液滴を、他方のノズル列はシアン（Ｃ）の液滴を、記録ヘッド３４ｂの一方のノズル列はマゼンタ（Ｍ）の液滴を、他方のノズル列はイエロー（Ｙ）の液滴を、それぞれ吐出する。

なお、記録ヘッド３４としては、図３に示すように、１つのノズル面３４Ｎにノズル３４ｎを並べた各色のノズル列３４Ｋ、３４Ｃ、３４Ｍ、３４Ｙを備えるものなどを用いることもできる。

また、キャリッジ３３には、記録ヘッド３４のノズル列に対応して各色のインクを供給するための第２インク供給部であるサブタンク３５ａ、３５ｂ（区別しないときは「サブタンク３５」という。）を搭載している。このサブタンク３５には、カートリッジ装填部４に着脱自在に装着される各色の第１インク供給部であるインクカートリッジ１０ｙ、１０ｍ、１０ｃ、１０ｋから、供給ポンプユニット５によって各色の供給チューブ３６を介して、各色の記録液が補充供給される。

一方、給紙トレイ２の用紙積載部（圧板）４１上に積載した用紙４２を給紙するための給紙部として、用紙積載部４１から用紙４２を１枚ずつ分離給送する半月コロ（給紙コロ）４３及び給紙コロ４３に対向し、摩擦係数の大きな材質からなる分離パッド４４を備え、この分離パッド４４は給紙コロ４３側に付勢されている。

そして、この給紙部から給紙された用紙４２を記録ヘッド３４の下方側に送り込むために、用紙４２を案内するガイド部材４５と、カウンタローラ４６と、搬送ガイド部材４７と、先端加圧コロ４９を有する押さえ部材４８とを備えるとともに、給送された用紙４２を静電吸着して記録ヘッド３４に対向する位置で搬送するための搬送手段である搬送ベルト５１を備えている。

この搬送ベルト５１は、無端状ベルトであり、搬送ローラ５２とテンションローラ５３との間に掛け渡されて、ベルト搬送方向（副走査方向）に周回するように構成している。また、この搬送ベルト５１の表面を帯電させるための帯電手段である帯電ローラ５６を備えている。この帯電ローラ５６は、搬送ベルト５１の表層に接触し、搬送ベルト５１の回動に従動して回転するように配置されている。この搬送ベルト５１は、図示しない副走査モータによってタイミングを介して搬送ローラ５２が回転駆動されることによって図２のベルト搬送方向に周回移動する。

さらに、記録ヘッド３４で記録された用紙４２を排紙するための排紙部として、搬送ベルト５１から用紙４２を分離するための分離爪６１と、排紙ローラ６２及び排紙コロである拍車６３とを備え、排紙ローラ６２の下方に排紙トレイ３を備えている。

また、装置本体１の背面部には両面ユニット７１が着脱自在に装着されている。この両面ユニット７１は搬送ベルト５１の逆方向回転で戻される用紙４２を取り込んで反転させて再度カウンタローラ４６と搬送ベルト５１との間に給紙する。また、この両面ユニット７１の上面は手差しトレイ７２としている。

さらに、図２に示すように、キャリッジ３３の走査方向一方側の非印字領域には、記録ヘッド３４のノズルの状態を維持し、回復するための維持回復機構８１を配置している。この維持回復機構８１には、記録ヘッド３４の各ノズル面をキャピングするための各キャップ部材（以下「キャップ」という。）８２ａ、８２ｂ（区別しないときは「キャップ８２」という。）と、ノズル面をワイピングするためのワイパ部材（ワイパブレード）８３と、増粘した記録液を排出するために記録に寄与しない液滴を吐出させる空吐出を行うときの液滴を受ける空吐出受け８４と、この空吐出受け８４に一体形成され、ワイパブレード８３に付着したインクを除去するための清掃部材であるワイパクリーナ部８５と、ワイパブレード８３のクリーニング時にワイパブレード８３をワイパクリーナ８５側に押し付けるワイパクリーナ８６と、キャリッジ２２をロックするキャリッジロック８７などとを備えている。また、このヘッドの維持回復機構８１の下方側には維持回復動作によって生じる廃液を収容するための廃液タンク１００が装置本体に対して交換可能に装着される。

また、図２に示すように、キャリッジ３３の走査方向他方側の非印字領域には、記録中などに増粘した記録液を排出するために記録に寄与しない液滴を吐出させる空吐出を行うときの液滴を受ける空吐出受け８８を配置し、この空吐出受け８８には記録ヘッド３４のノズル列方向に沿った開口部８９などを備えている。

このように構成したこの画像形成装置においては、給紙トレイ２から用紙４２が１枚ずつ分離給紙され、略鉛直上方に給紙された用紙４２はガイド４５で案内され、搬送ベルト５１とカウンタローラ４６との間に挟まれて搬送され、更に先端を搬送ガイド３７で案内されて先端加圧コロ４９で搬送ベルト５１に押し付けられ、略９０°搬送方向を転換される。

このとき、帯電ローラ５６に対してプラス出力とマイナス出力とが交互に繰り返すように、つまり交番する電圧が印加され、搬送ベルト５１が交番する帯電電圧パターン、すなわち、周回方向である副走査方向に、プラスとマイナスが所定の幅で帯状に交互に帯電されたものとなる。このプラス、マイナス交互に帯電した搬送ベルト５１上に用紙４２が給送されると、用紙４２が搬送ベルト５１に吸着され、搬送ベルト５１の周回移動によって用紙４２が副走査方向に搬送される。

そこで、キャリッジ３３を移動させながら画像信号に応じて記録ヘッド３４を駆動することにより、停止している用紙４２にインク滴を吐出して１行分を記録し、用紙４２を所定量搬送後、次の行の記録を行う。記録終了信号又は用紙４２の後端が記録領域に到達した信号を受けることにより、記録動作を終了して、用紙４２を排紙トレイ３に排紙する。

そして、記録ヘッド３４のノズルの維持回復を行うときには、キャリッジ３３をホーム位置である維持回復機構８１に対向する位置に移動して、キャップ部材８２によるキャッピングを行ってノズルからの吸引を行うノズル吸引、画像形成に寄与しない液滴を吐出する空吐出などの維持回復動作を行うことにより、安定した液滴吐出による画像形成を行うことができる。

次に、インクカートリッジ１０の一例について図４及び図５をも参照して説明する。
このインクカートリッジ１０は、カートリッジケース（筺体）１０２内にインクを収容した記録液収容手段であるインク袋１０３を収納したものである。このカートリッジケース１０２は、分解及び組立て可能に２分割された第１ケース（ベース）１２１と第２ケース（ケース）１２２とで構成されている。

そして、カートリッジケース１０２には内部に収納したインク袋１０３のインク供給口部１３１に対応して開口部１２３を形成している。

このインクカートリッジ１０をカートリッジ装填部４に装着したときに、カートリッジ装着部４の奥側に設けた中空針がインク袋１０３の供給口部１３１内に刺通されて、インク袋１０３内部と供給ポンプユニット２４とが連通状態となり、インク袋１０３内のインクを装置本体１側に供給可能になる。

また、このインクカートリッジ１０の前面側上部には、ＥＥＰＲＯＭなどからなる書替え可能な記憶素子（記憶手段）である不揮発性メモリ１３０を設けている。この不揮発性メモリ１３０には、インクカートリッジ１０に関する情報、例えば、インク色、インク種、使用期限、ＩＤ番号、純正情報、再充填回数、インク残量などに関する固有の情報を記憶されるとともに、バージョン情報（Ｖｅｒ情報）や画像形成装置本体側の制御プログラムの更新プログラムなどが記憶される。

そして、このインクカートリッジ１０をカートリッジ装填部４に装着することで、装置本体側の電極と電気的に接続されて、不揮発性メモリ１３０に記憶されている情報が装置本体側に読み出し可能となり、また、装置本体側から不揮発性メモリ１３０に対する書き込みが可能となる。

次に、この画像形成装置における維持回復機構８１について図６ないし図８を参照して説明する。なお、図６は同維持回復機構の模式的概略構成図、図７は同じく要部拡大説明図、図８は同じく平面説明図である。
この維持回復機構８１は、維持装置フレーム２１１に、キャップホルダ２１２に保持されたキャップ８２ａ、８２ｂと、清浄化手段としての弾性体を含むワイパ部材８３と、ワイパクリーナ８６とがそれぞれ昇降可能（上下動可能）に保持されている。

そして、ワイパ部材８３と吸引用となるキャップ８２ａとの間には筒状の空吐出受け８４が配置され、この空吐出受け８４のワイパ部材８３側上端部はワイパ部材８３に付着したインクを掻き落とすワイパクリーナ部８５が形成されている。ワイパ部材８３のクリーニングを行うときにはワイパクリーナ８６でワイパ部材８３をワイパクリーナ部８５に押し付けた状態でワイパ部材８３を下降させることにより、ワイパ部材８３に付着したインクを空吐出受け８４側に掻き落す。

ここで、ワイパクリーナ８６は、ワイパ部材８３に当接してワイピングによってワイパ部材８３に付着したインクを清掃するためのクリーナコロ２８１を、クリーナホルダ２８２の上端部に回転自在に装着している。このクリーナホルダ２８２は支軸２８４によってフレーム２１１に揺動自在に装着し、図示しない引っ張りスプリングでワイパ部材８３に当接しない退避位置側に揺動付勢している。また、クリーナホルダ２８２を揺動させるためにリンク部材２８８を設けている。

また、空吐出受け８４内には、ワイパ部材８３に対する清掃によってワイパクリーナ部８５に転移したインクを掻き落す掻き落し機構２９０を設けている。この掻き落し機構２９０は、コロ２２６が回転することで、このコロ２２６に設けられたボス２９１によって掻き落し部材２９２に揺動されることにより、ワイパクリーナ部８５に転移したインクを掻き落す動作を行う。

また、印字領域に最も近い側のキャップ８２ａには可撓性チューブ２１９を介して吸引手段であるチュービングポンプ（吸引ポンプ）２２０を接続し、キャップ８２ａのみを吸引（回復）及び保湿用キャップ（以下単に「吸引用キャップ」という。）とし、キャップ８２ｂは単なる保湿用キャップとしている。したがって、記録ヘッド３４の回復動作を行うときには、回復動作を行う記録ヘッド３４を吸引用キャップ８２ａによってキャッピング可能な位置に選択的に移動させる。この吸引用のキャップ８２には吸収体２００が設けられている。

また、これらのキャップ８２ａ、８２ｂ、ワイパ部材８３などの下方にはフレーム２１１に回転自在に支持したカム軸２２１を配置し、このカム軸２２１には、キャップホルダ２１２を昇降させるためのキャップカム２２２と、ワイパ部材８３を昇降させるためのワイパカム２２４、空吐出受け８４内で空吐出される液滴がかかる回転体としてのコロ２２６と、ワイパクリーナ８６を揺動させるためのクリーナカム２２８と、キャリッジロック８７を昇降させるためのキャリッジロックカム２２９をそれぞれ設けている。

ここで、キャップ８２はキャップカム２２２により昇降させられる。ワイパ部材８３はワイパカム２２４により昇降させられ、下降時にワイパクリーナ８６が進出して、このワイパクリーナ８６のクリーナコロ２８１と空吐出受け８４のワイパクリーナ部８５とに挟まれながら下降することで、ワイパ部材８３に付着したインクが空吐出受け８４内に掻き落とされる。

そして、吸引ポンプ２２０及びカム軸２２１を回転駆動するために、モータ２３１の回転をモータ軸２３１ａに設けたモータギヤ２３２に、吸引ポンプ２２０のポンプ軸２２０ａに設けたポンプギヤ２３３を噛み合わせ、更にこのポンプギヤ２３３と一体の中間ギヤ２３４に中間ギヤ２３５を介して一方向クラッチ２３７付きの中間ギヤ２３６を噛み合わせ、この中間ギヤ２３６と同軸の中間ギヤ２３８に中間ギヤ２３９を介してカム軸２２１に固定したカムギヤ２４０を噛み合わせている。なお、クラッチ２３７付きの中間ギヤ２３６、２３８の回転軸である中間軸２４１はフレーム２１１にて回転可能に保持している。

この維持回復機構８１においては、記録ヘッド３４のノズル面３４Ｎに付着したインクや不純物を取り除くときには、モータ２３１を駆動して、ワイパカム２２４を介してワイパブレード８３を上昇させる。この状態で、キャリッジ３３を主走査方向に移動させることにより、ワイパブレード８３によって記録ヘッド１３４のノズル面３４Ｎをワイピングして、不純物などを払拭する。

また、記録ヘッド３４のノズル３４ｎを外気に露呈した状態のまま放置すると、内部のインクが乾燥して増粘、固着し、インク吐出性能が低下してしまうことから、これを防ぐために、記録ヘッド３４のノズル面３４Ｎをキャップ８２で覆うときには、モータ２３１を回転させ、キャップカム２１３を介してキャップ８２を上昇させ、記録ヘッド３４のノズル面３４Ｎをキャッピングする。

次に、この画像形成装置の制御部の概要について図９を参照して説明する。なお、同図は同制御部の全体ブロック説明図である。
この制御部は、この画像形成装置全体の制御を司る、本発明における受付手段、インク使用量の算出、インク消費量の決定、用紙サイズエラー検出、異常検出、インク残量算出、ＣＯ２排出量算出、回復動作の判定などに関する制御をする手段などを兼ねたマイクロコンピュータなどで構成した主制御部３０１及び印刷制御を司るマイクロコンピュータで構成した印刷制御部３０２とを備えている。

この制御部に対しては、情報処理装置４００から通信回路３００を介して画像データを受け取る。情報処理装置４００は、アプリケーション４０１を通してユーザーより印刷命令があった場合、ＯＳ（例えばＧＤＩ：Graphic Device Interface）４０２が画像形成装置で出力する画像データをプリンタドライバ４０３に伝達する。プリンタドライバ４０３は、アプリケーション４０１から伝達された画像データを、画像形成装置本体が処理できる形式の印写画像データに変換して、通信回路３００を経由して画像形成装置に入力する。

主制御部３０１は、通信回路３００から入力される印写画像データに基づいて用紙４２に画像を形成するために、前述したように、キャリッジ３３を移動走査する主走査モータ３３１や搬送ローラ５２を回転駆動する副走査モータ３３２を主走査モータ駆動回路３０３及び副走査モータ駆動回路３０４を介して駆動制御するとともに、印刷制御部３０２に対して印刷用データを送出するなどの制御を行なう。

主制御部３０１には、キャリッジ３３の位置を検出するキャリッジ位置検出回路３０５からの検出信号が入力され、主制御部３０１はこの検出信号に基づいてキャリッジ３３の移動位置及び移動速度を制御する。キャリッジ位置検出回路３０５は、例えば、キャリッジ３３の走査方向に配置されたエンコーダシートのスリット数を、キャリッジ３３に搭載されたフォトセンサで読み取って計数することで、キャリッジ３３の位置を検出する。主走査モータ駆動回路３０３は、主制御部３０１から入力されるキャリッジ移動量に応じて主走査モータ３３１を回転駆動させて、キャリッジ３３を所定の位置に所定の速度で移動させる。

主制御部３０１には搬送ベルト５１の移動量を検出する搬送量検出回路３０６からの検出信号が入力され、主制御部３０１はこの検出信号に基づいて搬送ベルト５１の移動量及び移動速度を制御する。搬送量検出回路３０６は、例えば、搬送ローラ５２の回転軸に取り付けられた回転エンコーダシートのスリット数を、フォトセンサで読み取って計数することで搬送量を検出する。副走査モータ駆動回路３０４は、主制御部３０１から入力される搬送量に応じて副走査モータ３３２を回転駆動させて、搬送ローラ５２を回転駆動して搬送ベルト５１を所定の位置に所定の速度で移動させる。

主制御部３０１は、給紙コロ駆動回路３０８に給紙コロ駆動指令を与えることによって給紙コロ４３を一回転させる。主制御部３０１は、維持回復機構駆動用モータ駆動回路３１１を介してモータ２３１を回転駆動することにより、キャップ８２の昇降、ワイパブレード８３の昇降などを行なわせる。

主制御部３０１は、インク供給モータ駆動回路３１２を介して供給ユニット２４のポンプを駆動するためのインク供給モータ３３３を駆動制御し、カートリッジ装填部４に装填されたインクカートリッジ１０からサブタンク３５に対してインクを補充供給する。

主制御部３０１には、サブタンク３５が満タン状態にあることを検知するサブタンク満タンセンサ３１３からの検知信号、カートリッジ装填部４の前カバーの開閉を検知するカートリッジカバーセンサ３１４からの検知信号などが入力される。

また、主制御部３０１は、カートリッジ通信回路６１５を通じて、カートリッジ装填部４に装着された各インクカートリッジ１０に設けられる記憶手段である不揮発性メモリ１３０に記憶されている情報を取り込んで、所要の処理を行なって、主制御部３０１内に有する本体記憶手段である不揮発性メモリ（例えば、ＥＥＰＲＯＭ）に格納保持する。

印刷制御部３０２は、主制御部３０１からの信号とキャリッジ位置検出回路３０５及び搬送量検出回路３０６などからのキャリッジ位置や搬送量に基づいて、記録ヘッド３４の液滴を吐出させるための圧力発生手段を駆動するためのデータを生成して、ヘッド駆動回路３１０に与える。

ヘッド駆動回路３１０は、印刷制御部３０２からの印刷データに基づいて記録ヘッド３４の圧力発生手段（ピエゾ型ヘッドであれば圧電素子）を駆動して、所要のノズルから液滴を吐出させる。

主制御部３０１は、指定用紙サイズ検出手段である紙サイズセンサ３２１から通紙中の用紙４２の大きさを検出し、入力された画像データが当該用紙４２上に配置可能かどうか、また用紙４２外に画像データがある場合に、画像データをトリミングして描画するように印刷制御部３０２に設定することができる。

紙サイズを検出する方法としては、キャリッジ３３の側部に反射型センサを配置し、キャリッジ３３が走査するときに用紙４２と搬送路（搬送ベルト５１）の反射率の違いを検出することで用紙幅を検出することができる。そのほかには、搬送路上に搬送方向と直交してラインセンサを配置することで、用紙幅を検出することもできる。また搬送方向の用紙長さについては、搬送路上に同じく反射型のセンサを配置し、用紙を検出してからの搬送量を計数することで用紙長を検出することができる。

主制御部３０１は、搬送路上に複数個配置された紙位置センサ３２２から、用紙４２が機内（装置内）のどの位置にあるかを検出することができ、印刷中に意図しない位置に用紙４２がある場合にはＪＡＭ（ジャム）を検出し、ユーザに異常を検出することができる。また、その異常が発生している箇所も表示出力することができる。

次に、本発明の第１実施形態について図１０以降を参照して説明する。先ず、全体構成について図１０を参照して説明する。なお、図１０は、ホストＰＣ（情報処理装置４００）内のプリンタドライバ４０３又は画像形成装置の主制御部３０１内に構成される本発明に係わる制御機能を説明する機能ブロック図である。
ここでは、印写画像データ生成部５０１のみがプリンタドライバ４０３内で実現され、その他は画像形成装置本体内で実現されるものとする。

アプリケーション４０１を通してユーザより印刷命令があった場合、ＯＳ（ＧＤＩ）４０２は印刷対象となる画像データをプリンタドライバ４０３に伝達する。伝達された画像データはプリンタドライバ４０３内で処理されるが、このとき画像データは印写画像データ生成部５０１において、画像形成装置で処理可能な形成期のデータである印写画像データ（画像情報）に変換される。

印写画像データは、前記通信回路３００を経由して、主制御部３０１で受付けられ（主制御部３０１が画像情報受付手段を構成する。）、主制御部３０１で構成される第２インク使用量検出手段である第２インク使用量計算部５１２に入力され、第２インク使用量計算部５１２では印写画像データに含まれる画素数の情報や画素の大きさの情報を基に第２液滴量である第２インク使用量（以下「インク使用量２」とも表記する。）を算出する。

また、印写画像データは、記録ヘッド３４の圧力発生手段を駆動するヘッド駆動信号を生成する、ヘッド駆動信号生成部５０２に入力され、印写画像データに含まれているヘッド駆動信号の生成回数及び生成される信号の個々の強さ（液滴の大きさ）に関する情報を画像信号として吐出滴量検出手段及び第１インク使用量検出手段を兼ねる第１インク使用量計算部５１２に入力する。第１インク使用量計算部５１１では、ヘッド駆動信号の生成回数及び強さを元に、記録ヘッド３４から吐出されるインク滴の量を検出して、検出したインク量を積算することで第１液滴量である第１インク使用量（以下「インク使用量１」とも表記する。）を算出する。

第１インク使用量と第２インク使用量は、正常時には同値となるように算出する。これによって、比較演算部５１３で、２つの第１インク使用量と第２インク使用量を比較することで、最終的に算出されるインク使用量（インク消費量）の補正を行ったり、異常を検出したりすることができる。

このインク消費量（インク使用量）の値は、別途メンテナンス実行判定や、カートリッジの残量の算出、インク使用量を示すカバレッジ量の算出などに使用される。また、異常検知信号は、用紙サイズエラー、紙種エラー、ＪＡＭエラー、紙位置エラー、ヘッド駆動信号生成部異常などのエラー判定に用いられる。

ここで、印写画像データ生成部５０１はプリンタドライバ４０３内で実現されるように構成されているが、画像形成装置本体内で実現することも可能である。この場合、プリンタドライバ４０３は、アプリケーション４０１からの画像データを、直接通信回路３００を経由して画像形成装置本体に入力することになる。そして、画像形成装置内の印写画像データ生成部５０１によって印写画像データを生成することになる。この場合、主制御部３０１で構成される印写画像データ生成部５０１が画像データを受付ける画像データ受付手段と、画像データに基づいて画像情報を生成する画像情報生成手段を構成することになる。

次に、上記印写画像データ生成部５０１の詳細について図１１を参照して説明する。なお、図１１はホスト４００内のプリンタドライバ４０３又は画像形成装置の主制御部３０１で構成される制御機能の機能ブロック図である。
ここでは印写画像データ生成部５０１はプリンタドライバ４０３内で実現されるものとする。アプリケーション４０１からＯＳ（ＧＤＩ）４０２を経由しプリンタドライバ４０３に画像データが入力されると、まず、画素分解部５２１によって画像形成装置で形成するドットの並び（画素）に画像データを分解する。これを、スキャンバンド分割部５２２によってキャリッジが１走査する（スキャンする）単位に更に分解し、更にそれをノズル列毎の画像データ作成部５２３によって記録ヘッド３４のインク吐出ノズルの並びにあわせて画素データを作成する。このときに、画素数及び画素の大きさ集計部５２４によってスキャンバンド毎の画素数及び画素の大きさを集計する。印写画像データは、この画素データと画素数、画素の大きさの度数分布を合わせて１つのデータとして出力する。

ここで、各信号について説明する。先ず、「画像データ」とは、図１２に示すように、ホスト（情報処理装置）４００のアプリケーション４０１等で作成されるもので、ホスト４００のＯＳ４０２等で処理可能なデータ形式をとる。描画オブジェクトの位置や形、色などの情報が含まれている。

「印写画像データ」とは、図１３に示すように、前記画像データをプリンタドライバ４０３で変換して、インクジェット記録装置で処理可能なデータ形式にしたものである。インクジェット記録装置の処理系に合わせたデータ形式となっており、前記画像データを、キャリッジ３３が１走査するうちに描画可能な分だけ切り出し、さらに記録ヘッド３４のノズルに対応した画素に分割したデータ形式をとる（図１３参照）。

前述した第２インク使用量計算部５１２は、この時点で画素の大きさからインク使用量を見積る処理を行う。画素の大きさに応じて、使用するインク量はおよそ定められるので、画素数分積算することで１走査分のインク使用量を計算することができる。

次に、前記ヘッド駆動信号生成部５０２の詳細について図１４を参照して説明する。なお、図１４は画像形成装置の主制御部３０１又は印刷制御部３０２内に構成される制御機能の機能ブロック図である。
プリンタドライバ４０３から入力された印写画像データは、一旦印写画像データ保存部５３１に保存される。
印刷動作が始まって、キャリッジ３３が動作し始めると、キャリッジ位置検出回路３０５からのキャリッジ位置信号を基に、タイミング信号生成部５３２によって記録ヘッド３４を駆動させてインク滴を吐出させるタイミングをとるタイミング信号が生成される。このタイミング信号を切欠に駆動波形生成部５３３では定期的に駆動波形信号が生成される。

また、タイミング信号が生成される度に、印写画像データ保存部５３１から１スキャン分ずつ印写画像データが抽出され（印写画像データ１とする）、用紙サイズの情報やJAMの発生情報を基に、吐出選択部５３４で画像を出力するか否かが選択される（印写画像データ２）。更に、画像信号生成部５３５では印写画像データ２のそれぞれの画素の大きさに従って駆動波形の種類を指定する画像信号を生成する。つまり、画像信号には、画素の吐出する／しないの情報、及び吐出する場合の画素の大きさに合わせた駆動波形の選択情報が含まれている。これは、ヘッド駆動信号に対応したものであり、第１インク使用量計算部５１１において、画素数計数や画素の大きさ集計に使用される。

前記記録ヘッド３４を駆動させる駆動波形信号とその出力を選択する画像信号が駆動波形選択部５３６に入力され、最終的に記録ヘッド３４に出力するヘッド駆動信号が生成される。このヘッド駆動信号がヘッド駆動回路３１０に入力され、記録ヘッド３４が印写画像データに従って駆動されることで所望の画像が形成されることになる。

具体的には、図１５を参照して、キャリッジ３３の走査方向の移動と同期して吐出を行うために図１５（ａ）に示すタイミング信号がタイミング信号生成部５３１生成される。これは、一定距離の間隔を開けてパルスが発生する信号である。また、駆動波形生成部５３３では、同図（ｂ）に示す駆動波形信号が生成される。この駆動波形信号は、記録ヘッド３４を駆動するための電気信号で、その信号を部分的に、または全部を記録ヘッド３４（の圧力発生手段）に入力すると、それぞれ異なる大きさのインク滴を生成できるような波形となっている。

また、印写画像データは、一旦印写画像データ保存部５３１に蓄えられるが、上記タイミング信号が発生する度に取り出され（印写画像データ１）、吐出選択部５３４にて実用紙サイズに合わせて非印刷可能領域等の吐出不要なデータは取り除かれる（印写画像データ２）。

この印写画像データ２が、画像信号生成部５３５に入力されると、その中の画素１つ１つが取り出され、記録ヘッド３４から画素に対応するインク滴量を吐出するために、駆動波形信号のどの部分を有効にするかを選択する信号として図１５（ｃ）に示す画像信号が生成される。

第１インク使用量計算部５１１は、この駆動波形信号の選択信号である画像信号を計数することでインク使用量を見積る処理を行う。選択された駆動波形信号によってどれほどのインク量が吐出されるかはおよそ定められるので、１走査する中で出力された画像信号に対応するインク量を積算することでインク使用量を計算することができる。

上記駆動波形とその選択信号である画像信号とが駆動波形選択部５３６に入力されると、駆動波形のうち、画像信号によって選択された部分のみが例えば図１５（ｄ）に示すようなヘッド駆動信号として出力される。これによって、画像データを描画するために、記録ヘッド３４が適切に駆動され、所望のインク滴が吐出されて、画像形成される。

次に、第２インク使用量計算部５１２における処理について図１６に示すフロー図を参照して説明する。
第２インク使用量計算部５１２には、印写画像データが入力される。印写画像データは、すでにスキャンバンド毎に画素が分割されているので、そこから１スキャン分を取り出す。更に１画素ずつ取り出して、その画素が出力されるのか否か、出力される場合にはその大きさに関する情報が記録されている。

そこで、第２インク使用量計算部２においては、インク使用量を「０」に設定した後、印写画像データから画素データを取得し（１画素ずつ取り出し）て、その画素の大きさを判別し、インク使用量＝インク使用量＋画素のインク量（吐出量）の演算を行い、全画素の計数を行って第２インク使用量を算出する、つまり、画素に対応するインク量を１スキャン分積算する。これによって、１スキャン分のインク使用量を算出することができる。

次に、インク消費量決定処理（比較演算処理）の第１例について図１７に示すフロー図を参照して説明する。
この第１例はインク使用量１を優先する例である。まず、インク使用量１とインク使用量２とが同じである（インク使用量１＝インク使用量２）か否かを判別し、インク使用量１とインク使用量２とが同じであれば、インク使用量１をインク消費量と決定し、インク消費量を通知する。

これに対し、インク使用量１とインク使用量２とが同じでなければ（異なっていれば）、紙サイズセンサ３２１の検出信号で得られた実際に印刷を行う用紙サイズと入力された画像データのサイズとが異なる紙サイズエラーが発生しているか否かを判別する。

このとき、紙サイズエラーが発生していれば、用紙サイズセンサ３２１によって検出された用紙サイズに画像データをトリミングした後のデータである画像信号を基に液滴を吐出している可能性が高い。そのため、印写画像データを基にしたインク使用量２よりも、用紙サイズセンサ３２１によって検出された用紙サイズに画像データをトリミングした後のデータである画像信号を基に算出したインク使用量１の方が正確である可能性が高いため、最終的なインク使用量１をインク消費量として決定し、インク消費量を通知する。

また、紙サイズエラーが発生していなければ、インク使用量１とインク使用量２の平均値をインク消費量として決定し、インク消費量を通知する。

次に、インク消費量決定処理（比較演算処理）の第２例について図１８に示すフロー図を参照して説明する。
この第２例はインク消費量を多く見積もりたい場合の例である。まず、インク使用量１とインク使用量２とが同じである（インク使用量１＝インク使用量２）か否かを判別し、インク使用量１とインク使用量２とが同じであれば、インク使用量２をインク消費量と決定し、インク消費量を通知する。

これに対し、インク使用量１とインク使用量２とが同じでなければ（異なっていれば）、インク消費量をカートリッジ残量計算に使用するか否かを判別する。

このとき、インク消費量をカートリッジ残量計算に使用する場合には、インク使用量１がインク使用量２よりも大きい（インク使用量１＞インク消費量２）か否かを判別し、インク使用量１がインク使用量２より大きければ、インク使用量１をインク消費量として決定し、インク使用量１がインク使用量２より少なければ、インク使用量２をインク消費量として決定し、インク消費量を通知する。

つまり、インク消費量の用途としてカートリッジ残量の算出を行う場合は、実際のカートリッジ容量を使いきらないように配慮する必要がある。カートリッジ容量以上にインクを使用してしまうと、記録ヘッド内のインク液室に空気を混入させることとなり、記録ヘッドの吐出性能を著しく低下させてしまう。これを防ぐために、カートリッジ残量を算出するときには、インク使用量を多めに見積もる方が、記録ヘッドの性能劣化に対して安全率を確保することができる。そこで、カートリッジ残量の算出に使用するときには、インク消費量をインク使用量１及びインク使用量２のいずれか大きい方の値とするようにしている。

また、インク消費量をカートリッジ残量計算に使用しないときには、インク使用量１とインク使用量２の平均値をインク消費量として決定し、インク消費量を通知する。

次に、インク消費量決定処理（比較演算処理）の第３例について図１９に示すフロー図を参照して説明する。
この第３例はインク消費量を少なく見積もりたい場合の例である。まず、インク使用量１とインク使用量２とが同じである（インク使用量１＝インク使用量２）か否かを判別し、インク使用量１とインク使用量２とが同じであれば、インク使用量２をインク消費量と決定し、インク消費量を通知する。

これに対し、インク使用量１とインク使用量２とが同じでなければ（異なっていれば）、インク消費量を課金計算に使用するか否かを判別する。

このとき、インク消費量を課金計算に使用する場合には、インク使用量１がインク使用量２よりも大きい（インク使用量１＞インク消費量２）か否かを判別し、インク使用量１がインク使用量２より大きければ、インク使用量２をインク消費量として決定し、インク使用量１がインク使用量２より少なければ、インク使用量１をインク消費量として決定し、インク消費量を通知する。

つまり、インクの使用量を基に課金を行う場合は、異常が発生したときのインク使用量をユーザに請求しないために、インク消費量としては、インク使用量１及びインク使用量２の小さい方で決定するようにしている。

また、インク消費量を課金計算に使用しないときには、インク使用量１とインク使用量２の平均値をインク消費量として決定し、インク消費量を通知する。

ここで、上述したように、インク消費量をインク使用量１とインク使用量２の平均値とする場合について説明すると、例えば、インク使用量１とインク使用量２が異なっており、かつ、インク消費量にメンテナンスの実行判定に使用する場合には、インク滴の吐出が完全に行われなかったが、ＪＡＭや用紙サイズエラーなどの異常状態においては記録ヘッドに悪影響があると考えられるので、中間的な計数を行うことが好ましいことから、最終的なインク消費量＝（インク使用量１＋インク消費量２）／２として平均値を用いている。同様に、インク消費量の用途が不明確な場合にも、中間的な計数を行うために、最終的なインク消費量量＝（インク使用量１＋インク消費量２）÷２とすることが好ましい。

次に、比較演算部による異常検出処理について図２０に示すフロー図を参照して説明する。
インク使用量１とインク使用量２とが同じである（インク使用量１＝インク使用量２）か否かを判別し、インク使用量１とインク使用量２とが同じであれば、前述のようにして決定されたインク消費量を通知する。

これに対し、インク使用量１とインク使用量２が異なるときには機器に何らかの異常が発生していることが想定されるので、インク使用量１＜インク使用量２であるか否かを判別する。このとき、インク使用量１＞インク使用量２である場合には、印刷予定の画像で使用するインク量以上のインクが消費されていることになり、ヘッド駆動信号生成部５０２に異常が発生していることが推測される。通常、このようなことは起こりえないことから、機器の故障としてユーザに通知し、修理を促す。

また、インク使用量１＜インク使用量２である場合には、エラーが発生しているか否かを判別する。

このとき、エラーが発生していれば、印刷の未完了を通知し、インク消費量を補正した後、インク消費量を通知する。例えば、インク使用量１＜インク使用量２である場合には、印刷予定の画像が印刷されていないことを示すので、機器が何らかの異常で印刷を停止したケースが想定される。ＪＡＭ（紙位置エラー、又は搬送異常）がある場合、ＪＡＭが発生しており、かつ、インク使用量１＜インク使用量２となる場合は、ＪＡＭの発生により印刷が途中で中断したことが推測される。そこで、この場合には、印刷の未完了をユーザに通知して、印刷結果を見る前に再印刷の必要がある旨を伝え、インク消費量を補正した後、インク消費量を通知する。

また、紙サイズセンサによって用紙サイズエラーが発生した場合、そのときにインク使用量１＜インク使用量２の関係が成立した場合、入力された画像データよりも実際の用紙の大きさが小さくて画像が完全に印写されなかったことが推定される。これをユーザに通知することで、印刷結果を見る前に再印刷の必要がある旨伝えることができる。

これに対して、エラー発生でなければ、つまり、特に他の異常が発生していないにもかかわらず、インク消費量１＜インク消費量２の場合は、ヘッドの駆動信号生成部５０２に異常があると判定し、機器の故障としてユーザに通知し、修理を促すことになる。

このように、目的や状況に応じて、印写画像データから求められるインク使用量２と画像信号から求められるインク使用量１の比較演算を行うことで、更に信頼度の高いインク消費量の算出を行うことができ、また、制御上の異常や回路上の異常を検出することも可能となる。つまり、記録ヘッドからインクの液滴を吐出して画像を形成する画像形成方法において、記録ヘッドを駆動する駆動信号に基づいて記録ヘッドから吐出される液滴の量を検出し、検出された吐出滴量を積算して第１インク使用量を検出するとともに、画像情報に基づいて画像形成に必要な第２インク使用量を算出し、第１インク使用量及び第２インク使用量に基づいてインク消費量を決定することにより、信頼度の高いインク消費量の算出を行うことができる。

次に、本発明の第２実施形態について図２１以降を参照して説明する。
この実施形態は、インク消費量に基づいてＣＯ２排出量を計算するものである。インクジェット記録装置におけるＣＯ２排出量の計算は、そのインクジェット記録装置が消費した電力量により求められる。そのため、インクジェット記録装置が消費する電力を正確に得ることが重要である。インクジェット記録装置が電力を消費する場合、その消費要因は大きく以下の３種に分かれる。
Ａ：記録ヘッドの圧力発生手段（ピエゾ型ヘッドであれば圧電素子）の駆動で消費する電力（ＣＯ２）
Ｂ：キャリッジモータ、搬送モータ、維持回復期機構用モータ等の、モータ駆動で消費する電力（ＣＯ２）
Ｃ：プリント待機時に消費する電力（ＣＯ２）
上記Ａ〜Ｃで消費する電力の合計をＣＯ２に換算すれば、そのインクジェット記録装置が使用したトータルのＣＯ２量が求められる。さらに、印刷１枚毎にＣＯ２を求めたい場合は、印刷１枚当たりのＡ及びＢの合計を用いれば良い。

なお、消費電力からＣＯ２排出量への換算は、消費電力をＰ、係数をα、ＣＯ２排出量をＥ(ＣＯ２)とすると、Ｅ（ＣＯ２）＝α×Ｐで求めることができる。係数αは、発電にかかるＣＯ２排出量であり、国、地域、電力会社により異なる。本明細書では、電力とＣＯ２の換算式として、ＣＯ２量［ｍｇ］＝１．３×電力［Ｗ］を用いるが、係数１．３はそのインクジェット記録装置使用時に最も適した係数に設定しても良い。

そこで、この実施形態の全体構成について図２１の機能ブロック図を参照して説明する。
この実施形態では、第１インク使用量計算部５１１からの第１インク使用量（インク使用量１）をインク消費量としてＣＯ２排出量計算部５４１に入力し、ＣＯ２排出量計算部５４１はインク使用量−ＣＯ２換算テーブル５４２を使用して、ヘッド駆動信号の生成回数及び強さを基に算出されたインク使用量１をインク使用量をＣＯ２排出量に換算する。そして、算出されたＣＯ２排出量を主制御部３０１内の不揮発性メモリ５４３に記憶する。なお、その他の構成は前記第１実施形態と同様である。

ここで、インク使用量−ＣＯ２換算テーブルの一例について図２２を参照して説明する。
ここでは、前述したヘッド駆動信号の強さは、インク滴の大きさである大滴、中滴、小滴として表している。この換算テーブルによれば、例えば、大滴を１００回、小滴を１０回吐出した場合は、そのＣＯ２換算値は２０．５ｍｇとなる。

このようにして求めた前記Ａの電力（ＣＯ２）の値は、実際に吐出したインク滴を基にして計算しているので、画像処理でインク滴を求める（前記第１実施形態の第２インク使用量計算部５１２で計算された第２インク使用量を使用する）よりも、より正確にＣＯ２量を求めることができる。

また、上記インク使用量−ＣＯ２換算テーブルのインク滴は、印刷モードやキャリッジの動作速度の影響を考慮して、上記よりさらにインク滴の種類を増加させることもできる。

次に、前記Ｂで消費する電力（ＣＯ２）の求め方について説明する。
前述したように主制御部３０１で主走査モータ（キャリッジ駆動モータ）３３１、副走査モータ（搬送モータ）３３２、維持回復機構用モータ２３１、図示しないインク供給モータ３３３を制御している。この主制御部３０１によるモータ駆動時間を積算し、図２３に示すようなモータ駆動時間−ＣＯ２換算テーブルからＣＯ２計算を行う。前記ＢのＣＯ２排出量は、モータ駆動時間×図２３のテーブル値にて求められる。

なお、上記モータ駆動時間−ＣＯ２換算テーブルは、モータ駆動秒数を計算の基にしているが、これにモータ速度やモータ負荷の情報を加えたテーブルとすることもできる。

次に、前記Ｃで消費する電力（ＣＯ２）も、上記Ｂと同様に主制御部３０２にてプリント待機時間積算と省エネモード待機時間積算を実行し、例えば図２４に示すような待機モード／省エネモード−ＣＯ２換算テーブルによってＣＯ２計算を行う。

上述のようにして前記Ａ、Ｂ、Ｃの各ＣＯ２排出量は不揮発メモリ５４３に書き込まれる。

次に、ＣＯ２排出量情報表示処理の一例について図２５に示す機能ブロック図を参照して説明する。なお、図２５はホスト４００のプリンタドライバ４０３が実装しているユーザインタフェースからＣＯ２排出量情報を表示する場合の機能ブロック図である。ここではＣＯ２排出量表示自体はプリンタドライバ４０３内で実現されるものとする。

プリンタドライバ４０３を通してＣＯ２排出量情報の表示要求があった場合、通信部（ネットワークやＵＳＢ)を経由してインクジェット記録装置にＣＯ２排出量情報要求コマンドを出力する。このＣＯ２排出量情報要求コマンドは通信部５５１を経由して主制御部３０１に入力される。コマンドを入力された主制御部３０１は入力されたコマンドがＣＯ２排出量情報要求コマンドであることを解析する。主制御部３０１は、上記ＣＯ２排出量計算部５４１から不揮発性メモリ５４３に書き込まれたＣＯ２排出量情報を取得し、通信部５５１を経由してＣＯ２排出量情報をプリンタドライバ４０３に伝達する。プリンタドライバ４０３は取得したＣＯ２排出量情報を基にしてＯＳ（ＧＵＩ）４０２にてＣＯ２排出量情報を表示する。

ここで、ＣＯ２排出量表示自体はプリンタドライバ４０３内で実現されるように構成されているが、ＬＣＤ等の操作パネルを実装した画像形成装置本体でＣＯ２排出量情報を表示する構成とすることもできる。この場合、主制御部３０１は画像形成装置本体に実装されたＬＣＤ（表示手段）に対してＣＯ２排出量情報を伝達し、ＬＣＤにＣＯ２排出量表示を行うこととなる。

次に、ＣＯ２排出量を抑制するＣＯ２排出量抑制モードの一例について図２６に示す機能ブロック図を参照して説明する。
プリンタドライバ４０３の設定において、ＣＯ２排出量抑制モードの設定がされた場合には以下の印刷方法からＣＯ２排出量の抑制を可能とする。
アプリケーション４０１を通してユーザより印刷命令があった場合、ＯＳ（ＧＤＩ）４０２は印刷対象となる画像データをプリンタドライバ４０３に伝達する。プリンタドライバ４０３内の画素分解部５２１によって画像形成装置で形成するドットの並び（画素）に画像データを分解する。これを、スキャンバンド分割部５２２によってキャリッジが１走査する（スキャンする）単位に更に分解し、更にそれをノズル列毎の画像データ作成部５２３によって記録ヘッド３４のインク吐出ノズルの並びにあわせて画素データを作成する。

ここで、画素分割部５２１とスキャンバンド分割部５２２との間にイメージ濃度削減部５２５が設けられている。このイメージ濃度削減部５２５は、プリンタドライバ４０３の設定としてＣＯ２排出量抑制モードが設定されているとき、文字を通常濃度とし、イメージの濃度を落とす処理を行う。

このＣＯ２排出量抑制モード処理について図２７に示すフロー図を参照して説明すると、プリンタドライバ４０３は、印写画像データの処理を開始し、ＣＯ２排出量抑制モードＯＮか否かを判別し、ＣＯ２排出量抑制モードＯＮであれば、文字を通常濃度、イメージを濃度低下で、画像データを生成し、ＣＯ２排出量抑制モードＯＮでなければ、文字及びイメージを通常濃度で画像データを生成する。その後、画像データをスキャンバンド分割し、ノズル列毎の画像データを生成する。

このようにして画像データのイメージの濃度を落とすことにより、インクジェット記録装置が消耗するインク使用量を減らし、結果としてヘッド駆動を少なくすることから消費電力の削減が可能となり、ＣＯ２排出量の抑制につながる。

なお、ここではプリンタドライバ４０３でイメージの濃度を落とすことによりＣＯ２排出量の削減を行っているが、例えばコピー機能等の画像形成機能を有した画像形成装置本体で実現することも可能である。この場合、画像形成装置本体に外部ユーザインターフェースとして設けられた操作パネル等からＣＯ２排出量抑制モード設定を行うこととなる。

また、ここではＣＯ２排出量抑制モードが設定されていた場合には文字を通常濃度とし、イメージの濃度を落とすことにより、インク使用量を減らしているが、インクの４色（ＣＭＹＫ）の内、Ｋは濃度を落とさないで、ＣＭＹのみインク使用量を減らすことにより全体としてインク使用量を減らし、ＣＯ２排出量を抑制する構成とすることもできる。

次に、ＣＯ２排出量状況に応じてインクジェット記録装置の省エネモードへの移行時間を短くする処理、ＣＯ２排出量状況に応じてインクジェット記録装置の電源をＯＦＦとする処理の一例について図２８に示す機能ブロック図を参照して説明する。
プリンタドライバ４０３のユーザインターフェースには、ユーザが指定した期間内で、ユーザが指定したＣＯ２排出量を超えた場合に省エネモードに移行する「省エネモード移行設定」、ある特定の期間内にインクジェット記録装置に対して印刷ジョブが出力されない場合にインクジェット記録装置の電源をオフとする「電源ＯＦＦ設定」が備えられている。

プリンタドライバ４０３は、上記設定に基づき、通信部（ネットワークやＵＳＢ）５５１を経由してインクジェット記録装置に省エネモード移行時間設定コマンド、または電源ＯＦＦ設定コマンド(以下、電源制御コマンド)を出力する。省エネモード移行時間設定コマンドには省エネモードに移行する上限となるＣＯ２排出量値が含まれ、電源ＯＦＦ設定コマンドには電源ＯＦＦされるまでの期間設定値含まれる(以下、これらを「ユーザ設定値」という。)

電源制御コマンドは通信部５５１を経由して主制御部３０１に入力される。コマンドを入力された主制御部３０１は、入力されたコマンドが省エネモード移行時間設定コマンド、又は電源ＯＦＦ設定コマンドであることを解析し、電源制御設定が保存される不揮発性メモリ５４３に対してこれらのコマンドの書き込みを行う。
主制御部３０１は不揮発性メモリ５４３に書き込まれたユーザ設定値に基づき、省エネモード移行時間設定、又は電源ＯＦＦ設定に基づき省エネモードへの移行、又は、コマンドにより指定された期間に印刷ジョブが出力されない場合に、電源制御部５５２にてインクジェット記録装置の電源をＯＦＦとする。

つまり、この処理について図２９に示すフロー図を参照して説明すると、主制御３０１は、電源制御によるＣＯ２排出量削減処理を開始し、電源制御コマンドを解析し、電源制御設定をメモリ５４３に書き込む。その後、ＣＯ２排出量がプリンタドライバ４０３から与えられたユーザ設定値を超えているか否かを判別する。

そして、ＣＯ２排出量がユーザ設定値を超えているときには、電源制御設定をメモリ５４３から読み出して、省エネモード移行時間時間が設定されているか否かを判別し、省エネモード移行時間時間が設定されているときには省エネモード移行時間をユーザ設定値に変更する。また、電源オフ（ＯＦＦ）設定がされているか否かを判別し、電源オフ設定がされているときには、電源オフ設定時間をユーザ設定値に変更する。

なお、これらの機能は前記ＣＯ２排出量抑制モードと組み合わせて備えることをできる。また、省エネモード移行設定自体はプリンタドライバ４０３内で実現されるように構成されているが、ＬＣＤ等の操作パネルを実装した画像形成装置本体内で実現することも可能である。この場合、主制御部３０１は画像形成装置本体に実装されたＬＣＤに対してＣＯ２排出量情報を伝達し、ＬＣＤでＣＯ２排出量表示を行うことにより、ユーザはＣＯ２排出量情報を基にした、上記電源制御を行うことが可能となる。

次に、ＣＯ２排出量状況に応じて警告表示、又はＣＯ２排出量抑制モードへの自動移行を行う処理の一例について説明する。
先ず、プリンタドライバ４０３に備えられるＣＯ２排出量制御モード選択用のユーザインタフェースの一例を図３０に示している。このＣＯ２排出量制御モード選択においては、「ＣＯ２排出量抑制モードをＯＮにする」（前述した）、「ＣＯ２排出量抑制モード自動移行機能をＯＮにする」、「ＣＯ２排出量超過警告を表示する」、「電源ＯＦＦ設定」（前述した）の設定を行うことができる。

そこで、ＣＯ２排出量状況に応じて警告表示、又はＣＯ２排出量抑制モードへの自動移行が設定された場合の確認処理について図３１に示すフロー図を参照して説明する。
前述したように、プリンタドライバ４０３はＯＳ（ＧＤＩ）４０２より印刷命令がされた時にコールされる。このとき、プリンタドライバ４０３は、図３０に示すようなユーザインターフェス情報の確認を行う。

ここで、ＣＯ２排出量超過警告表示のチェックボックスがＯＦＦ（チェックなし）か否かを判別し、ＣＯ２排出量超過警告表示がＯＦＦであれば、ＣＯ２排出量抑制モード自動移行機能のチェックボックスがＯＦＦか否かを判別し、ＣＯ２排出量抑制モード自動移行機能のチェックボックスがＯＦＦであれば、この処理を抜ける。

これに対して、ＣＯ２排出量超過警告表示のチェックボックスがＯＦＦでなければ（ＯＮであれば）、ｎヶ月のＣＯ２排出量はｘｍｇ以上か否かを判別し、ｎヶ月のＣＯ２排出量はｘｍｇ以上であれば、ＣＯ２排出量超過警告メッセージを表示し、ＣＯ２排出量抑制モード起動選択ダイアログを表示し、ＣＯ２排出量抑制モード起動が選択されたか否かを判別し、ＣＯ２排出量抑制モード起動が選択されたときにはＣＯ２排出量抑制モードをＯＮにする。なお、ｎヶ月のＣＯ２排出量はｘｍｇ以上でないとき、ＣＯ２排出量抑制モード起動が選択されなかったときには、この処理を抜ける。

また、ＣＯ２排出量抑制モード自動移行機能のチェックボックスがＯＦＦでなければ（ＯＮであれば）、ｎヶ月のＣＯ２排出量はｘｍｇ以上か否かを判別し、ｎヶ月のＣＯ２排出量はｘｍｇ以上であれば、ＣＯ２排出量抑制モードをＯＮにし、ｎヶ月のＣＯ２排出量はｘｍｇ以上であれば、そのままこの処理を抜ける。

次に、本発明の第３実施形態について図３１以降を参照して説明する。まず、同実施形態における全体構成を図３１に示す機能ブロック図を参照して説明する。なお、図３１は吐出状況確認処理に係わる部分を機能的に示すものであり、ここでは、印写画像データ生成部のみがプリンタドライバ内で実現され、その他は画像形成装置本体内で実現されるものとする。

アプリケーション４０１から伝達される画像データはプリンタドライバ４０３内で処理され、このとき、画像データは、機器制御部６０１を介して、前記第１実施形態と同様の印写画像データ生成部４１０において、画像形成装置で処理可能な形式のデータである印写画像データに変換される。機器制御部６０１には、画像形成装置の主制御部３０１を構成するマイコンの周辺回路制御を割振る。

ヘッド駆動信号生成部５０１は、前記第１実施形態と同様に、変換された印写画像データを記録ヘッド３４の圧力発生手段（ピエゾ型ヘッドであれば圧電素子）を駆動する電気信号となるヘッド駆動信号に変換し、ヘッド駆動回路３１０に入力する。また、印写画像データに含まれるヘッド駆動信号の生成回数及び生成される信号の個々の強さ（液滴の大きさ）に関する情報を画像信号としてインク使用量計算部６１１に入力する。

このインク使用量計算部６１１は、前記第１実施形態の第１インク使用量計算部５１１と同様な構成である。このインク使用量計算部６１１は、ヘッド駆動信号の生成回数及び強さを基にインク使用量を算出し、このインク使用量をインク消費量として比較演算部６１３に入力する。

一方、インク供給指令部６２１は、機器制御部６０１からの入力により、不足しているインク色（Ｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ）のいずれかを供給させる指示を、インク供給駆動部６２２に入力する。インク供給駆動部６２２は、インク供給モータ駆動回路３１１を含み、不足しているインク色（Ｋ，Ｃ，Ｍ，Ｙ）のいずれかを供給するためにインク供給モータ３３３を駆動させ、インクカートリッジ１０からサブタンク３５に対してインクを補充供給させる。このとき、図示しないセンサによって、補充可能な量を正確に検出している。

インク供給量計算部６２３は、インク補充量計算手段であり、インク供給駆動部６２２で補充供給されたインク量（インク補充量、以下ここでは「インク供給量」という。）を算出する。このインク供給量の値は、比較演算部６１３に入力される。

比較演算部６１３は、インク使用量計算部６１１からのインク使用量（この実施形態では、これがインク供給量と比較する「インク消費量」となる。）とインク供給量計算部６２３からのインク供給量とを比較し、異常か否かを判定する。インク使用量とインク供給量は、正常時には同値となるので、比較演算部６１３は、インク使用量とインク供給量を比較して、両者が異なるときにヘッド異常として異常検知信号を出力する。

例えば、インク供給量がインク使用量よりも０．１ｃｃ多い場合は、描画理論値のインク使用量よりもインク供給量が少ないことであり、描画させるヘッド駆動を行っているにもかかわらずインク吐出できていない。すなわち、ノズルが詰まっているなどと判断できる。したがって、ヘッド回復動作でヘッドノズルコンディションを良好にするヘッドクリーニングを実施することが好ましいと判断できる。

また、この差分が大きければ、ノズルが詰まっている数に比例していることが判断できるため、差分に応じたヘッド回復動作を実施する。例えば、０．５ｃｃであれば、ヘッドクリーニングよりも更に強力に回復動作を行う、ヘッドリフレッシングを実施することが好ましい。

さらに、逆にインク使用量がインク供給量よりも多い場合、描画させていないにもかかわらず、インクを吐出していることが判断できる。例えば、インクが漏れている、ヘッド駆動回路３１０（ドライバＩＣ）の不良により、駆動させていないにもかかわらず、インクが吐出してしまっていることが推測できる。

この異常について、ヘッド回復動作では、復帰不可能であり、部品の交換が必要となる。したがって、この条件を満たした場合には、ユーザに異常がある旨を通知する。

このように、インク使用量とインク供給量の比較演算を行うことで、信頼度の高いヘッド状態確認が行える。また、制御上の異常や回路上の異常を検出することも可能になる。

ここで、インク使用量計算部６１１について図３２に示すブロック図を参照して説明する。このインク使用量計算部６１１は主制御部３０１のマイコンで構成される。
画像信号が、ヘッド駆動信号生成部５０１に入力されると、その中の画素１つ１つが取り出され、記録ヘッド３４から画素に対応するインク滴量を吐出するために、どの部分を有効にするかを選択する信号としてノズル列画像信号が生成される。

インク使用量計算部６１１は、この駆動波形信号の選択信号であるノズル列画像信号をカウンタ６３１（カウンタ１〜Ｎ）で計数し、各カウンタ６３１のカウント結果を使用量算出部６３２で積算することでインク使用量を見積る処理を行う。選択された駆動波形によってどれほどのインク量が吐出されるかはおおよそ定められるので、１走査する中で出力された画像信号に対応するインク量を積算することでインク使用量を計算することができる。

次に、インク供給量計算部６２３について図３３に示すブロック図を参照して説明する。このインク供給量計算部６２３は主制御部３０１のマイコンで構成される。
供給指令により、インク供給駆動部６２２は、ＰＷＭ信号生成部６４１にて、ＰＷＭ波形をモータドライバ６４２に与える。モータドライバ６４２は、インク供給ユニット２４に備わっているＤＣモータ（インク供給モータ）３３３を駆動して、インク供給ポンプ６４３を駆動し、インクカートリッジ１０からサブタンク３５への不足したインクの補充供給を行わせる。

また、インク供給ユニット２４には、ＤＣモータ３３３の回転量を検出するエンコーダセンサ６４４が設けられ、このエンコーダセンサ６４４の検出信号（エンコーダ信号）がインク供給駆動部６２２のエンコーダ信号カウント部６４５に入力される。エンコーダ信号カウント部６４５は、エンコーダ信号をカウントしてＤＣモータ３３３の回転数及び回転量をカウントして、カウント値をインク供給量計算部６２３に与える。このエンコーダ信号のカウンタ値に対するインク供給量はおおよそ定められているため、インク供給量計算部６２３は、カウンタ値をもって、ＤＣモータ３３３の駆動量に対応するインク供給量を積算し、インク供給量を計算する。

次に、この実施形態における判定処理について図３４に示すフロー図を参照して説明する。
この処理は比較演算部６１３及びヘッド異常判定部６１４における処理に相当し、先ず、インク使用量（インク消費量）とインク供給量を比較し、インク消費量＝インク供給量か否かを判別し、インク消費量＝インク供給量であれば、判定結果が良好であると判定し、インク消費量をクリアした後演算結果を機器制御部６０１に通知する。

つまり、インク消費量とインク供給量が一致していたならば、全てのヘッドノズルにおいて、狙いとおりの吐出ができていると判断し、ヘッド状況は良好とする。なお、この判定は、必ずとも一致する必要はなく、多少の誤差を考慮した値内であれば良好と判定するようにすることもできる。

これに対して、インク消費量とインク供給量が不一致の場合には、インク消費量＞インク供給量か否かを判別する。このとき、インク消費量＞インク供給量であれば、インク漏れまたは、ドライバＩＣ（ヘッド駆動回路３１０）不良による意図しない吐出が行われたものとして、判定結果を復帰不可能とする。なお、この判定は必ずとも一致する必要はなく、多少の誤差を考慮した値内であれば良好と判断するフローとしてもよい。そして、インク消費量をクリアし、演算結果を通知する。

また、インク消費量＞インク供給量でなければ、つまり、インク供給量がインク消費量よりも大きいときには、インク消費量とインク供給量の差分が予め定めた値（例えば０．１ｃｃ、これに限らない。）未満であるか否かを判別する。この差分が、例えば０．１ｃｃ未満であれば、判定結果をクリーニングと、０．１ｃｃ以上であれば、判定結果をより良好に復帰するリフレッシング動作とする。なお、この０．１ｃｃという閾値は、例えば不発揮性メモリに保持しても良いし、ユーザによって変更できることも可能とすることがよりユーザービリティに優れる。

これらの判定結果の通知を受けた機器制御部６０１では、復帰可能判定であれば、クリーニング動作、リフレッシング動作などを実施し、復帰不可能判定であれば、アプリケーションを通して、ユーザにヘッド復帰不可能である旨を通知する。

次に、本発明の第４実施形態について図３６を参照して説明する。
この実施形態では、前記第２実施形態において、ＣＯ２排出量計算部５５１は、前記第１実施形態の比較演算部５１３で決定したインク消費量をインク使用量として換算テーブルを用いてＣＯ２排出量を計算するようにしている。これにより、より精度の高いＣＯ２排出量を計算することができる。

次に、本発明の第５実施形態について図３７を参照して説明する。
この実施形態では、前記第３実施形態において、比較演算部６１３は、前記第１実施形態の比較演算部５１３で決定したインク消費量をインク使用量としてインク供給量（＝インク補充量）との比較演算を行うようにしている。これにより、より精度の高い異常検知、判定を行うことができる。

なお、本発明に係る画像形成装置は、プリンタ単機能構成のものに限らず、プリンタ／ファクシミリ／複写などの複合機能を有する画像形成装置であってもよい。

本発明に係る画像形成装置の機構部の全体構成を説明する側面概略構成図である。 同機構部の要部平面説明図である。 記録ヘッドの他の例を示す平面説明図である。 インクカートリッジの一例を示す斜視説明図である。 同じく側面説明図である。 同装置における維持回復機構の模式的概略構成図である。 同じく要部拡大説明図である。 同じく平面説明図である。 同装置の制御部を説明する概略ブロック説明図である。 本発明の第１実施形態の全体構成を説明する機能ブロック説明図である。 図１０の印写画像データ生成部の機能ブロック説明図である。 画像データの説明に供する説明図である。 印写画像データの説明に供する説明図である。 図１０のヘッド駆動信号生成部の機能ブロック説明図である。 同じくヘッド駆動信号の説明に供する説明図である。 第２インク使用量計算処理の説明に供するフロー図である。 比較演算処理の第１例の説明に供するフロー図である。 比較演算処理の第２例の説明に供するフロー図である。 比較演算処理の第３例の説明に供するフロー図である。 比較演算処理の第４例の説明に供するフロー図である。 本発明の第２実施形態の全体構成を説明する機能ブロック説明図である。 同じくインク使用量−ＣＯ２換算テーブルの説明に供する説明図である。 同じくモータ駆動時間−ＣＯ２換算テーブルの説明に供する説明図である。 同じく待機モード／省エネモード−ＣＯ２換算テーブルの説明に供する説明図である。 同じくＣＯ２排出量情報表示処理に係る部分の機能ブロック説明図である。 同じくＣＯ２排出量抑制モードに係る部分の機能ブロック説明図である。 同じく印写画像データ生成処理の説明に供するフロー図である。 同じく電源制御によるＣＯ２排出量削減処理に係る部分の機能ブロック説明図である。 同じく電源制御によるＣＯ２排出量削減処理の説明に供するフロー図である。 同じくＣＯ２排出量抑制モード選択プロパティの説明に供する説明図である。 同じくＣＯ２排出量抑制機能設定確認処理の説明に供するフロー図である。 本発明の第３実施形態の全体構成を説明する機能ブロック説明図である。 同じくインク使用量計算部の機能ブロック説明図である。 同じくインク供給量産出に係る部分の機能ブロック説明図である。 同じく回復動作判定処理（比較演算処理）の説明に供するフロー図である。 本発明の第４実施形態の全体構成を説明する機能ブロック説明図である。 本発明の第５実施形態の全体構成を説明する機能ブロック説明図である。

符号の説明

１０…インクカートリッジ（第１インク供給部）
３３…キャリッジ
３４、３４ａ、３４ｂ…記録ヘッド（液体吐出ヘッド）
３５…サブタンク（第２インク供給部）
８１…維持回復機構
８２ａ、８２ｂ…キャップ
８３…ワイパ部材
３０１…主制御部
４０３…プリンタドライバ
５０１…印写画像データ生成部
５０２…ヘッド駆動信号生成部
５１１…第１インク使用量計算部
５１２…第２インク使用量計算部
５１３…比較演算部
５５１…ＣＯ２排出量計算部
６１１…インク使用量計算部
６１３…比較演算部
６２３…インク供給量計算部
６２４…ヘッド異常判定部

Claims (14)

1. 液滴を吐出する記録ヘッドを駆動する駆動信号に基づいて第１液滴量を推定する第１検出手段と、
   前記記録ヘッドで記録する画像データに基づいて第２液滴量を推定する第２検出手段と、
   前記第１液滴量及び前記第２液滴量に基づいてインク消費量を決定する液滴量決定手段と、を備え、
   前記液滴量決定手段は、
   前記第１液滴量と前記第２液滴量とを比較する比較手段を有し、
   前記比較手段による比較の結果、
   前記第１液滴量と前記第２液滴量とが同じときには、前記第１液滴量をインク消費量として決定し、
   前記第１液滴量と前記第２液滴量とが異なるときには、所定の条件に応じて、前記第１液滴量、あるいは前記第１液滴量及び第２液滴量の平均をインク消費量として決定し、
   画像形成を行う用紙の大きさを検出する実用紙サイズ検出手段と、
   前記画像情報に含まれている画像形成する用紙の大きさを検出する指定用紙サイズ検出手段と、
   前記実用紙サイズ検出手段と前記指定用紙サイズ検出手段によって検出された用紙サイズが異なることを検出する用紙サイズエラー検出手段と、を備え、
   前記用紙サイズエラーを検出すると、前記液滴量決定手段は前記第１液滴量をインク消費量として決定する
   ことを特徴とする画像形成装置。
2. 請求項１に記載の画像形成装置において、前記第１液滴量及び前記第２液滴量に基づいて異常を検出する異常検出手段を備えたことを特徴とする画像形成装置。
3. 請求項１又は２に記載の画像形成装置において、前記第１液滴量に基づいてＣＯ２排出量を算出する手段を備えていることを特徴とする画像形成装置。
4. 請求項３に記載の画像形成装置において、算出されたＣＯ２排出量を出力することを特徴とする画像形成装置。
5. 請求項３又は４に記載の画像形成装置において、算出されたＣＯ２排出量に基づいてＣＯ２排出量を抑制するＣＯ２排出量抑制モードを選択する手段を備えていることを特徴とする画像形成装置。
6. 請求項３又は４に記載の画像形成装置において、ＣＯ２排出量の算出結果に応じて装置を省エネモードで維持する省エネモード移行時間を短くする手段を備えていることを特徴とする画像形成装置。
7. 請求項３又は４に記載の画像形成装置において、ＣＯ２排出量の算出結果に応じて装置の電源をオフ状態にする手段を備えていることを特徴とする画像形成装置。
8. 請求項３又は４に記載の画像形成装置において、ＣＯ２排出量の算出結果に応じて警告を表示する手段又はＣＯ２排出量を抑制するＣＯ２排出量抑制モードへの移行動作を行う手段を備えていることを特徴とする画像形成装置。
9. 請求項１ないし８のいずれかに記載の画像形成装置において、前記記録ヘッドへインクを供給する第２インク供給部に対しこの第２インク供給部にインクを供給する第１インク供給部からのインク補充量を算出するインク補充算出手段と、前記液滴量決定手段で決定されたインク消費量及び前記インク補充量に基づいて前記記録ヘッドの異常検知、復帰回復動作及び復帰不可能である旨の通知を行う手段を備えていることを特徴とする画像形成装置。
10. 請求項９に記載の画像形成装置において、前記インク消費量と前記インク補充量の差分に応じて異なる復帰回復動作を行わせることを特徴とする画像形成装置。
11. 請求項１０に記載の画像形成装置において、前記インク消費量が前記インク補充量よりも大きいときには復帰不可能と判定することを特徴とする画像形成装置。
12. 請求項１０に記載の画像形成装置において、前記インク補充量が前記インク消費量よりも大きいときには復帰回復動作を行わせることを特徴とする画像形成装置。
13. 請求項１２に記載の画像形成装置において、前記インク補充量とインク消費量との差分に応じてインク消費量が相対的に多い第１復帰回復動作とこの第１復帰動作よりもインク消費量が相対的に少ない第２復帰回復動作のいずれを行うことを特徴とする画像形成装置。
14. 記録ヘッドから液滴を吐出して画像を形成する画像形成方法において、
    前記記録ヘッドを駆動する駆動信号に基づいて第１液滴量を推定し、
    前記記録ヘッドで記録する画像データに基づいて第２液滴量を推定し、
    前記第１液滴量と前記液滴量とを比較する比較手段を有し、
    前記比較手段による比較の結果、
    前記第１液滴量と前記第２液滴量とが同じときには、前記第１液滴量をインク消費量として決定し、
    前記第１液滴量と前記第２液滴量とが異なるときには、所定の条件に応じて、前記第１液滴量、あるいは前記第１液滴量及び第２液滴量の平均をインク消費量として決定し、
    画像形成を行う用紙の大きさを検出する実用紙サイズ検出手段と、
    前記画像情報に含まれている画像形成する用紙の大きさを検出する指定用紙サイズ検出手段と、
    前記実用紙サイズ検出手段と前記指定用紙サイズ検出手段によって検出された用紙サイズが異なることを検出する用紙サイズエラー検出手段と、を有し、
    前記用紙サイズエラーを検出すると、前記液滴量決定手段は前記第１液滴量をインク消費量として決定する
    ことを特徴とする画像形成方法。

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