JP6681050B2 - ガラス板の製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、ガラス板にスクライブ線を形成するガラス板の製造方法及び製造装置に関するものである。

周知のように、近年では、電子機器等の発達に伴って、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ（サーフェイスエミッションディスプレイを含む）およびエレクトロルミネッセンスディスプレイ等のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）やセンサの基板、あるいは固体撮像素子やレーザダイオード等の半導体パッケージ用カバー、さらには薄膜化合物太陽電池の基板等の多種に亘るガラス板が使用されている。

このようなガラス板の製造方法として、例えばオーバーフローダウンドロー法と呼ばれるものでは、製造されるガラス板は帯状をなす。この帯状のガラス板は、幅方向両端に幅方向中央より厚肉の耳部を有する（例えば特許文献１参照）。耳部より薄肉の幅方向中央部分が製品となり、耳部は不要な部分である。従って、耳部は、ガラス板が製品として出荷されるまでに除去されるのが通例である。

この帯状のガラス板から矩形状のガラス板の製品を得るには、まず、幅方向に沿って切断する（例えば特許文献２参照）。その後に、不要な部分である耳部を除去するための切断を行なう。

特開２０１２−１３１６６１号公報 特開２０１４−５１７０号公報

ところで、耳部を除去するための切断としては、例えば、縦姿勢の状態で、ガラス板にカッターでスクライブ線を形成した後に、このスクライブ線に沿って折り割りを行なう方法が採用されている。この方法において、ガラス板にカッターでスクライブ線を形成する際には、前記ガラス板を介して前記カッターに対向配置された支持面で、前記ガラス板を支持する。

ところが、幅方向に沿って切断したガラス板は、厚さ方向の一方に凸に湾曲するように、帯状だった時の長手方向で反っている時がある。

ガラス板に、このような反り（以下、縦反りと記す）があると、ガラス板にスクライブ線を形成する時に、ガラス板と支持面との間に隙間が生じ、スクライブ線が上手く入らない可能性があった。あるいは、スクライブ線を上手く形成しようとしてガラス板を支持面に押し付けるとガラスに不要な応力が発生してガラス板が割れてしまう可能性もあった。

本発明は、上記事情に鑑み、縦反りを有するガラス板であっても良好なスクライブ線を形成可能なガラス板の製造方法及び製造装置を提供することを技術的課題とする。

前記課題を解決するために創案された本発明のガラス板の製造方法は、第１主面と第２主面を有するガラス板を、縦姿勢で吊り下げ支持する第１支持部材と、前記ガラス板の前記第１主面にスクライブ線を縦方向に形成するカッターと、前記スクライブ線の形成時に、前記ガラス板を介して前記カッターと対向配置された状態で、前記ガラス板の前記第２主面を支持する支持面を有する第２支持部材とを使用するガラス板の製造方法であって、前記支持面が、前記スクライブ線の形成時に、鉛直方向に対して傾斜した傾斜姿勢で、前記ガラス板の前記第２主面を支持することを特徴とする。

この構成によれば、スクライブ線の形成時に、支持面が鉛直方向に対して傾斜した状態なので、ガラス板が自重により、支持面に馴染み（支持面上で伸び）、支持面とガラス板との間の隙間が無くなる。このため、ガラス板に良好なスクライブ線を形成することが可能になる。すなわち、本発明のガラス板の製造方法によれば、縦反りを有するガラス板であっても良好なスクライブ線を形成可能なガラス板の製造方法を提供することが可能である。

上記の構成において、前記傾斜姿勢の前記支持面の鉛直方向に対する傾斜角度が、０．５°以上で２０°以下であることが好ましい。

この構成であれば、良好なスクライブ線を形成する効果を、より確実に得ることができる。

上記の構成において、前記第２支持部材を移動可能に支持する駆動部を使用し、前記駆動部は、前記第２支持部材を、前記ガラス板の前記第２主面を支持する支持位置と、前記支持位置から前記ガラス板とは反対側に後退した待機位置との間で進退移動可能に支持していることが好ましい。

この構成であれば、第２支持部材が待機位置の状態では、第２支持部材が支持位置の状態より、第２支持部材とカッターの間のスペースが大きくなるので、第２支持部材とカッターの間へのガラス板の供給と、第２支持部材とカッターの間からのガラス板の排出が容易になる。

この構成において、前記駆動部は、前記待機位置における前記支持面の鉛直方向に対する傾斜角度が、前記支持位置における前記支持面の前記傾斜姿勢での鉛直方向に対する傾斜角度よりも小さくなるように、前記第２支持部材を支持していることが好ましい。ここで、待機位置における支持面の鉛直方向に対する傾斜角度には、０°を含むものとする。この場合には、支持面は、鉛直方向に沿った姿勢（鉛直姿勢）である。

この構成であれば、第２支持部材が待機位置の状態では、第２支持部材が支持位置の状態より、第２支持部材とカッターの間のスペースが更に大きくなるので、第２支持部材とカッターの間へのガラス板の供給と、第２支持部材とカッターの間からのガラス板の排出が更に容易になる。

この構成において、前記駆動部は、前記第２支持部材の上部に接続された上部移動機構と、前記第２支持部材の下部に接続された下部移動機構とを備え、前記第２支持部材を前記待機位置から前記支持位置へ向かって前進させる間に、前記下部移動機構による前記第２支持部材の前進量を、前記上部移動機構による前記第２支持部材の前進量よりも大きくしたことが好ましい。

この構成であれば、待機位置から支持位置に向かって第２支持部材を前進させながら、第２支持部材を傾斜させることができる。

上記の構成において、前記第１支持部材が、前記縦姿勢にある前記ガラス板の厚さ方向に揺動可能であることが好ましい。

この構成であれば、ガラス板が傾斜姿勢の支持面に支持された時に、第１支持部材に支持されているガラス板の部位の周辺に不当な応力がかかることを防止することが可能である。

上記の構成において、前記傾斜姿勢の前記支持面に支持された前記ガラス板の前記第１主面を押える押え面を有する押え部材を使用することが好ましい。

この構成であれば、押え面により、更に、ガラス板が支持面に馴染み（支持面上で伸び）、支持面とガラス板との間の隙間を無くすことが可能になる。

この構成において、前記スクライブ線を形成する時の少なくとも初期に、前記押え面が、前記傾斜姿勢の前記支持面に支持された前記ガラス板の前記第１主面を押えていることが好ましい。

この構成であれば、スクライブ線の形成を、より確実に開始することができる。

この構成において、前記押え面は、前記スクライブ線の形成中に、前記第１主面から離反することが好ましい。

この構成であれば、スクライブ線の形成中に、ガラス板を不当に拘束することが無いため、より良好にスクライブ線をガラス板の第１主面に形成することができる。

前記課題を解決するために創案された本発明のガラス板の製造装置は、第１主面と第２主面を有するガラス板を、縦姿勢で吊り下げ支持する第１支持部材と、前記ガラス板の前記第１主面にスクライブ線を縦方向に形成するカッターと、前記スクライブ線の形成時に、前記ガラス板を介して前記カッターと対向配置された状態で、前記ガラス板の前記第２主面を支持する支持面を有する第２支持部材とを備えたガラス板の製造装置であって、前記支持面が、前記スクライブ線の形成時に、鉛直方向に対して傾斜した傾斜姿勢で、前記ガラス板の前記第２主面を支持することを特徴とする。

この構成によれば、冒頭の構成のガラス板の製造方法と実質的に同様の作用及び効果を得ることができる。すなわち、本発明のガラス板の製造装置によれば、縦反りを有するガラス板であっても良好なスクライブ線を形成可能なガラス板の製造装置を提供することが可能である。

以上のように、本発明によれば、縦反りを有するガラス板であっても良好なスクライブ線を形成可能なガラス板の製造方法及び製造装置を提供することができる。

本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を示す概略正面図である。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を示す概略側面図である（ホイールカッター周辺部を省略）。 本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置を示す概略側面図である（押え部材周辺部を省略）。 図３と同様の概略側面図であって、ガラス板が傾斜した支持面に支持された状態を示す図である。 図２と同様の概略側面図であって、ガラス板が傾斜した支持面に支持された状態を示す図である。 ガラス板が傾斜した支持面に支持された状態でスクライブ線を形成する様子を下から見た図である。 図４と同様の概略側面図であって、把持部材が揺動可能な場合を示す図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面に基づき説明する。

図１〜図３は、本発明の実施形態に係るガラス板の製造装置（以下、製造装置１と記す）を示す。製造装置１は、ガラス板２にスクライブ線を形成するためのものであるが、これらの図は、ガラス板２にスクライブ線を形成する前の段階を示す。

この製造装置１は、第１主面２ａと第２主面２ｂを有するガラス板２を、縦姿勢で吊り下げ支持する第１支持部材としてのガラスチャック３と、ガラス板２の第１主面２ａにスクライブ線を縦方向に形成するホイールカッター４と、ガラス板２の第２主面２ｂを支持する支持面５を有する第２支持部材６と、ガラス板２の第１主面２ａを押える押え面７を有する押え部材８とを備える。支持面５は、スクライブ線を形成する時に、ガラス板２を介してホイールカッター４と対向配置された状態になる。

また、製造装置１は、ガラス板２の第１主面２ａの側に配設され、ホイールカッター４を移動可能に支持するホイールカッター用駆動部１ａと、ガラス板２の第２主面２ｂの側に配設され、第２支持部材６を移動可能に支持する第２支持部材用駆動部１ｂと、ガラス板２の第１主面２ａの側に配設され、押え部材８を移動可能に支持する押え部材用駆動部１ｃとを備える。

図１に示すように、ガラス板２は、矩形状であり、オーバーフローダウンドロー法で製造された帯状のガラスを幅方向に切断したものである。ガラス板２の母材となる帯状のガラス板は、オーバーフローダウンドロー法により次のように製造される。すなわち、溶融炉でガラス原料を溶解して溶融ガラスとし、この溶融ガラスを成形炉の内部に配置された成形体の上部に供給し、この成形体から流下した帯状の溶融ガラスをローラで搬送しながら徐冷することにより、帯状のガラス板が製造される。

ガラス板２は、ガラス板２の横方向（図１の左右方向）の両端に、ガラス板２の横方向の中央より厚肉の耳部２ｃを有する。ガラス板２は、図２及び図３に示すように、第２主面２ｂの側が凸となるように湾曲した縦反りを有する。尚、このような縦反りは、耳部２ｃの切断除去により解消され、平板のガラス板２となる。

製造装置１は、耳部２ｃを除去するための切断を行なうために、ガラス板２にスクライブ線を形成する。従って、スクライブ予定線Ｌは、製品となる予定の領域と、耳部２ｃと共に切除される領域との境界である。

ガラス板２の製品となる領域の大きさは、例えば、２５０ｍｍ×３４０ｍｍ〜２８３０ｍｍ×３０３０ｍｍである。また、ガラス板２の製品となる領域の厚さは、例えば、５００μｍ以下、３００μｍ以下、２００μｍ以下、１００μｍ以下、５０μｍ以下とすることができる。

図１に示すように、ガラスチャック３は、ガラス板２の横方向に間隔を置いて複数配設されている。ガラスチャック３は、ガラス板２の上端を把持している。ガラス板２は、ガラスチャック３を除けば、何にも支持されておらず、ガラスチャック３によって、ガラス板２は吊り下げられた状態にある。

スクライブ線を形成するために、ホイールカッター４は、縦姿勢にあるガラス板２の厚さ方向及び縦方向のそれぞれで変位可能である。詳述すると、ホイールカッター４は、カッターヘッド９に設けられている。カッターヘッド９内には、ホイールカッター４をガラス板２に所定の圧力で押圧するためのシリンダが内蔵されている。カッターヘッド９は、ボールネジを介してカッター用サーボモータ９ａによって駆動されて図３の横方向に移動する。カッターヘッド９の移動により、ホイールカッター４は、図３の横方向に沿って移動する。

また、カッターヘッド９とカッター用サーボモータ９ａは、カッター用スライド部材９ｂに取り付けられている。カッター用スライド部材９ｂは、カッター用レール９ｃに対してスライド自在に取り付けられている。カッター用スライド部材９ｂは、タイミングベルト９ｄによって駆動され、カッター用レール９ｃにより案内されて図３の縦方向に沿って移動する。カッター用スライド部材９ｂの移動により、ホイールカッター４は、図３の縦方向に沿って移動する。なお、カッター用レール９ｃと、タイミングベルト９ｄの駆動部は、ホイールカッター用駆動部１ａのハウジングに固定されている。

支持面５は、平面であり、ホイールカッター４でスクライブ線を形成する時に、ガラス板２の第２主面２ｂを支持する。支持面５は、スクライブ線の形成時に、鉛直方向に対して、縦姿勢にあるガラス板２の厚さ方向の第２主面２ｂの側に傾斜した傾斜姿勢である。支持面５は、図２及び図３の状態では、傾斜しておらず、鉛直方向に沿った鉛直姿勢である。

支持面５を有する第２支持部材６は、例えば、鉄、ステンレス、アルミ等の金属、金属材料にゴムや樹脂等を貼り合せたもの等で構成されている。

スクライブ線の形成時の傾斜姿勢での支持面５の鉛直方向に対する傾斜角度は、０．５°以上で２０°以下であることが好ましく、１°以上で１８°以下であることがより好ましく、２°以上で１５°以下であることが最も好ましい。傾斜角度が０．５°未満の場合には、傾斜による効果が十分に得られない可能性がある。傾斜角度が２０°を超える場合には、ガラス板２の横方向中央付近が自重で垂れ下がり、これによる悪影響が心配される。

図３及び図４に示すように、第２支持部材用駆動部１ｂは、第２支持部材６を、ガラス板２の第２主面２ｂを支持する支持位置Ｐ１と、支持位置Ｐ１からガラス板２とは反対側に後退した支持用待機位置Ｐ２との間で進退移動可能に支持している。支持位置Ｐ１における第２支持部材６の支持面５が、スクライブ線の形成時の傾斜姿勢である。

支持用待機位置Ｐ２における支持面５の鉛直方向に対する（縦姿勢のガラス板２の厚さ方向の）傾斜角度（本実施形態では０°）が、支持位置Ｐ１における支持面５の傾斜姿勢での鉛直方向に対する（縦姿勢のガラス板２の厚さ方向の）傾斜角度よりも小さい。

第２支持部材用駆動部１ｂは、第２支持部材６の上部に接続された第２支持部材用上部移動機構と、第２支持部材６の下部に接続された第２支持部材用下部移動機構とを備える。

第２支持部材６が支持用待機位置Ｐ２から支持位置Ｐ１へ向かって前進する間に、第２支持部材用下部移動機構による第２支持部材６の前進量ｄ１は、第２支持部材用上部移動機構による第２支持部材６の前進量ｄ２よりも大きい。これにより、第２支持部材６の支持面５が、スクライブ線の形成時の傾斜姿勢となる。

詳述すると、支持面５が形成された第２支持部材６の上端と下端のそれぞれに、第２支持部材用ベアリングケース６ａを介して第２支持部材用スライド部材６ｂが取り付けられている。第２支持部材用スライド部材６ｂは、第２支持部材用レール６ｃに対してスライド自在に取り付けられている。第２支持部材用スライド部材６ｂは、ボールネジを介して第２支持部材用サーボモータ６ｄにより駆動され、第２支持部材用レール６ｃにより案内されて図３及び図４の横方向に沿って移動する。第２支持部材用スライド部材６ｂの移動により、支持面５の上端と下端のそれぞれが図３及び図４の横方向に沿って移動する。

つまり、上側と下側に一対設置されている第２支持部材用ベアリングケース６ａ、第２支持部材用スライド部材６ｂ、第２支持部材用レール６ｃ、ボールネジ及び第２支持部材用サーボモータ６ｄのうち、上側の方で第２支持部材用上部移動機構が構成され、下側の方で第２支持部材用下部移動機構が構成される。

なお、第２支持部材用レール６ｃと第２支持部材用サーボモータ６ｄは第２支持部材用駆動部１ｂのハウジングに固定されている。また、支持面５が傾斜姿勢になる際に、第２支持部材６の下端は、図３及び図４の横方向だけでなく、上側にも移動するが、この上側への移動は、第２支持部材用ベアリングケース６ａと第２支持部材６の間で許容されるように構成されている。

押え面７は、スクライブ線形成時の傾斜姿勢の支持面５に支持されたガラス板２に対し、第１主面２ａを押えるためのものである。押え面７は、平面であり、支持面５よりも、ガラス板２の横方向外側で第１主面２ａを押える。押え面７は、ガラス板２の横方向で、第２支持部材６と耳部２ｃとの間に位置する。押え面７は、スクライブ線の形成時に、鉛直方向に対して、縦姿勢にあるガラス板２の厚さ方向の第２主面２ｂの側に傾斜した傾斜姿勢である。押え面７は、図２の状態では、傾斜しておらず、鉛直方向に沿った鉛直姿勢である。

押え面７は、例えばゴム等の樹脂材料等のクッション性を有する素材で構成されている。

スクライブ線の形成時の傾斜姿勢での押え面７の鉛直方向に対する傾斜角度は、スクライブ線の形成時の傾斜姿勢での支持面５の鉛直方向に対する傾斜角度と同様である。

図２及び図５に示すように、押え部材用駆動部１ｃは、押え部材８を、ガラス板２の第２主面２ｂを支持する押え位置Ｐ３と、押え位置Ｐ３からガラス板２とは反対側に後退した押え用待機位置Ｐ４との間で進退移動可能に支持している。押え位置Ｐ３における押え部材８の押え面７が、スクライブ線の形成時の傾斜姿勢である。

押え用待機位置Ｐ４における押え面７の鉛直方向に対する（縦姿勢のガラス板２の厚さ方向の）傾斜角度（本実施形態では０°）が、押え位置Ｐ３における押え面７の傾斜姿勢での鉛直方向に対する（縦姿勢のガラス板２の厚さ方向の）傾斜角度よりも小さい。

押え部材用駆動部１ｃは、押え部材８の上部に接続された押え部材用上部移動機構と、押え部材８の下部に接続された押え部材用下部移動機構とを備える。

押え部材８が押え用待機位置Ｐ４から押え位置Ｐ３へ向かって前進する間に、押え部材用下部移動機構による押え部材８の前進量は、押え部材用上部移動機構による押え部材８の前進量よりも小さい。これにより、押え部材８の押え面７が、スクライブ線の形成時の傾斜姿勢となる。

押え部材用上部移動機構と押え部材用下部移動機構は、支持面５の場合と同様である。詳述すると、押え面７が形成された押え部材８の上端と下端のそれぞれに、押え部材用ベアリングケース８ａを介して押え部材用スライド部材８ｂが取り付けられている。押え部材用スライド部材８ｂは、押え部材用レール８ｃに対してスライド自在に取り付けられている。押え部材用スライド部材８ｂは、ボールネジを介して押え部材用サーボモータ８ｄにより駆動され、押え部材用レール８ｃにより案内されて図２及び図５の横方向に沿って移動する。押え部材用スライド部材８ｂの移動により、押え面７の上端と下端のそれぞれが図２及び図５の横方向に沿って移動する。

つまり、上側と下側に一対設置されている押え部材用ベアリングケース８ａ、押え部材用スライド部材８ｂ、押え部材用レール８ｃ、ボールネジ及び押え部材用サーボモータ８ｄのうち、上側の方で押え部材用上部移動機構が構成され、下側の方で押え部材用下部移動機構が構成される。

なお、押え部材用レール８ｃと押え部材用サーボモータ８ｄは、押え部材用駆動部１ｃのハウジングに固定されている。また、押え面７が傾斜姿勢になる際に、押え部材８の下端は、図２及び図５の横方向だけでなく、上側にも移動するが、この上側への移動は、押え部材８の下端と押え部材用ベアリングケース８ａの間で許容されるように構成されている。

次に、製造装置１の動作について説明する。

最初に、製造装置１に対して、図３の奥行方向（図１の横方向）から、ガラスチャック３に縦姿勢で吊り下げ支持された状態のガラス板２が供給される。

次に、図３に示す状態から、第２支持部材用スライド部材６ｂが、第２支持部材用サーボモータ６ｄによって駆動され、支持用待機位置Ｐ２から支持位置Ｐ１に移動する。これにより、図４に示すように、第２支持部材６の支持面５が、傾斜姿勢でガラス板２の第２主面２ｂを支持する。

続いて、図２に示す状態から、押え部材用スライド部材８ｂが、押え部材用サーボモータ８ｄによって駆動され、押え用待機位置Ｐ４から押え位置Ｐ３に移動する。これにより、図５に示すように、押え部材８の押え面７が、傾斜姿勢でガラス板２の第１主面２ａを押える。

その後、支持面５が第２主面２ｂを支持した状態、且つ、押え面７が第１主面２ａを押えた状態のままで、ホイールカッター４により、ガラス板２の第１主面２ａに、上側に向かってスクライブ線を形成する。

詳述すれば、まず、ホイールカッター４が、初期位置（図３の位置）から移動し、ガラス板２の第１主面２ａの下端に当接する。この状態から、図６に示すように、ホイールカッター４が、ガラス板２の第１主面２ａに上側に向かってスクライブ線を形成する。ホイールカッター４が、ガラス板２の第１主面２ａの上端に到達してスクライブ線の形成が終了したら、ホイールカッター４は、初期位置に戻る。

これらの動作は、タイミングベルト９ｄによるカッター用スライド部材９ｂの図４の縦方向に沿った移動と、カッター用サーボモータ９ａによるホイールカッター４の図４の横方向に沿った移動によって行なわれる。また、ホイールカッター４がガラス板２の第１主面２ａに当接している間は、カッターヘッド９に内蔵されているシリンダによって、ホイールカッター４がガラス板２の第１主面２ａに押圧されている。

ホイールカッター４が初期位置に戻った後、図５に示す状態から、押え部材用スライド部材８ｂが、押え部材用サーボモータ８ｄによって駆動され、押え位置Ｐ３から押え用待機位置Ｐ４に移動し、図４の状態になる。これに伴い、押え部材８の押え面７によるガラス板２の第２支持部材６への拘束が解かれる。

次に、図４に示す状態から、第２支持部材用スライド部材６ｂが、第２支持部材用サーボモータ６ｄによって駆動され、支持位置Ｐ１から支持用待機位置Ｐ２に移動する。これにより、図３に示すように、ガラス板２が、ガラスチャック３に縦姿勢で吊り下げ支持された状態となる。

この後、ガラス板２は、ガラスチャック３に縦姿勢で吊り下げ支持された状態のまま、製造装置１から、図３の奥行方向（図１の横方向）に排出される。

以上のように構成された本実施形態の製造装置１によれば、スクライブ線の形成時に、支持面５が鉛直方向に対して傾斜しているので、ガラス板２が自重により、支持面５に馴染み（支持面５上で伸び）、支持面５とガラス板２との間の隙間が無くなる。このため、ガラス板２に良好なスクライブ線を形成することが可能になる。すなわち、本実施形態の製造装置１によれば、縦反りを有するガラス板２であっても良好なスクライブ線を形成可能なガラス板の製造方法及び製造装置を提供することが可能である。

本発明は、上記実施形態に限定されるものでは無く、その技術的思想の範囲内で、様々な変形が可能である。例えば、上記実施形態では、ガラスチャック３は揺動しないものであったが、例えば図７に示すように、ガラスチャック３が、縦姿勢にあるガラス板２の厚さ方向の第１主面２ａの側で、揺動可能であってもよい。

また、上記実施形態では、ガラス板２は、第２主面２ｂの側が凸となるように湾曲した縦反りを有していたが、第１主面２ａの側が凸となるように湾曲した縦反りを有していてもよいし、一部が第２主面２ｂの側が凸となるように湾曲すると共に他部が第１主面２ａの側が凸となるように湾曲した縦反りを有していてもよい。

また、上記実施形態では、スクライブ線を形成する時に、第２支持部材６が支持位置Ｐ１に前進し、スクライブ線を形成しない時は、支持面５は、第２支持部材６が支持用待機位置Ｐ２に後退していたが、これに限定されるものでは無い。例えば、第２支持部材６が移動せず、支持面５が、常に鉛直方向に対して傾斜した状態であってもよい。この場合には、スクライブ線形成時に、ガラス板２の第２主面２ｂが支持面５に支持されるようにするために、ガラスチャック３に把持されたガラス板２が、支持面５の側に移動するように構成される。

また、上記実施形態では、押え面７が第１主面２ａを押えているのは、スクライブ線を形成する時の全期間であったが、初期、中間期、終期等の一部の期間であってもよい。特に、ホイールカッター４が、ガラス板２の第１主面２ａの下端から上側に向かってスクライブ線の形成を開始した後に、押え部材用スライド部材８ｂが、押え部材用サーボモータ８ｄによって駆動され、押え位置Ｐ３から押え用待機位置Ｐ４に移動し、押え部材８の押え面７によるガラス板２の第２支持部材６への拘束を解くことが好ましい。これにより、ホイールカッター４がスクライブ線を形成している間は、押え面７によってガラス板が不当に拘束されることが無いため、良好にスクライブ線を第１主面２ａに形成することができる。具体的には、ホイールカッター４が第１主面２ａにスクライブ線を１ｃｍ〜３０ｃｍ形成した後に、押え面７が第１主面２ａから離反することが好ましい。更には、製造装置１が、ガラス板２の第１主面２ａを押えるための押え面７を備えていなくてもよい。

また、上記実施形態では、ホイールカッター４によるガラス板２に対するスクライブ線の形成は、上側に向かって行なわれていたが、下側に向かって行なわれていてもよい。また、ホイールカッター４により形成されるスクライブ線は、ガラス板２の第１主面２ａの上端や下端に到達していなくてもよく、第１主面２ａの面内からスクライブ線の形成を始めてもよいし、第１主面２ａの面内でスクライブ線の形成を終了してもよい。

また、上記実施形態では、ガラス板２は、オーバーフローダウンドロー法によって製造されており耳部２ｃを有していたが、その他の製造方法で製造されていてもよいし、耳部２ｃを有していなくてもよい。また、押え面７は、支持面５よりもガラス板２の横方向内側で第１主面２ａを押さえてもよい。

１ ガラス板の製造装置
１ｂ 第２支持部材用駆動部
２ ガラス板
２ａ 第１主面
２ｂ 第２主面
３ ガラスチャック（第１支持部材）
４ ホイールカッター
５ 支持面
６ 第２支持部材
６ａ 第２支持部材用ベアリングケース（上部及び下部移動機構）
６ｂ 第２支持部材用スライド部材（上部及び下部移動機構）
６ｃ 第２支持部材用レール（上部及び下部移動機構）
６ｄ 第２支持部材用サーボモータ（上部及び下部移動機構）
７ 押え面
８ 押え部材
ｄ１ 前進量
ｄ２ 前進量
Ｌ スクライブ予定線
Ｐ１ 支持位置
Ｐ２ 支持用待機位置

Claims (10)

1. 第１主面と第２主面を有するガラス板を、縦姿勢で吊り下げ支持する第１支持部材と、前記ガラス板の前記第１主面にスクライブ線を縦方向に形成するカッターと、前記スクライブ線の形成時に、前記ガラス板を介して前記カッターと対向配置された状態で、前記ガラス板の前記第２主面を支持する支持面を有する第２支持部材とを使用するガラス板の製造方法であって、
   前記支持面が、前記スクライブ線の形成時に、鉛直方向に対して傾斜した傾斜姿勢で、前記ガラス板の前記第２主面を支持することを特徴とするガラス板の製造方法。
2. 前記傾斜姿勢の前記支持面の鉛直方向に対する傾斜角度が、０．５°以上で２０°以下であることを特徴とする請求項１に記載のガラス板の製造方法。
3. 前記第２支持部材を移動可能に支持する駆動部を使用し、
   前記駆動部は、前記第２支持部材を、前記ガラス板の前記第２主面を支持する支持位置と、前記支持位置から前記ガラス板とは反対側に後退した待機位置との間で進退移動可能に支持していることを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板の製造方法。
4. 前記駆動部は、前記待機位置における前記支持面の鉛直方向に対する傾斜角度が、前記支持位置における前記支持面の前記傾斜姿勢での鉛直方向に対する傾斜角度よりも小さくなるように、前記第２支持部材を支持していることを特徴とする請求項３に記載のガラス板の製造方法。
5. 前記駆動部は、前記第２支持部材の上部に接続された上部移動機構と、前記第２支持部材の下部に接続された下部移動機構とを備え、
   前記第２支持部材を前記待機位置から前記支持位置へ向かって前進させる間に、前記下部移動機構による前記第２支持部材の前進量を、前記上部移動機構による前記第２支持部材の前進量よりも大きくしたことを特徴とする請求項４に記載のガラス板の製造方法。
6. 前記第１支持部材が、前記縦姿勢にある前記ガラス板の厚さ方向に揺動可能であることを特徴とする請求項１〜５の何れか１項に記載のガラス板の製造方法。
7. 前記傾斜姿勢の前記支持面に支持された前記ガラス板の前記第１主面を押える押え面を有する押え部材を使用することを特徴とする請求項１〜６の何れか１項に記載のガラス板の製造方法。
8. 前記スクライブ線を形成する時の少なくとも初期に、前記押え面が、前記傾斜姿勢の前記支持面に支持された前記ガラス板の前記第１主面を押えていることを特徴とする請求項７に記載のガラス板の製造方法。
9. 前記押え面は、前記スクライブ線の形成中に、前記第１主面から離反することを特徴とする請求項８に記載のガラス板の製造方法。
10. 第１主面と第２主面を有するガラス板を、縦姿勢で吊り下げ支持する第１支持部材と、前記ガラス板の前記第１主面にスクライブ線を縦方向に形成するカッターと、前記スクライブ線の形成時に、前記ガラス板を介して前記カッターと対向配置された状態で、前記ガラス板の前記第２主面を支持する支持面を有する第２支持部材とを備えたガラス板の製造装置であって、
    前記支持面が、前記スクライブ線の形成時に、鉛直方向に対して傾斜した傾斜姿勢で、前記ガラス板の前記第２主面を支持することを特徴とするガラス板の製造装置。

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