JP6662938B2 - 取付構造及び取付方法 - Google Patents

Description

本発明は、板状部材に取付部材を取り付ける取付構造及び取付方法に関する。

従来、この種のものとして、第１部材のリブに第２部材の被支持部材を重ね合わせ、この重ね合わせ部分を鉄クリップにより挟持して固定する固定構造（例えば特許文献１）があり、この固定構造では、製造時の寸法誤差により第１部材のリブと第２部材の被支持部材との重ね合わせ寸法にばらつきがあっても、鉄クリップの弾性により挟持して両者を固定することができる。

一方、本体金具にＬ字形の固定金具を取り付け、この固定金具の抜け止め板部と前記本体金具の間に形成された嵌合受け部に、板状部材に対応するミラーを取り付け、前記抜け止め板部に支持部材を設け、この支持部材の押圧部により前記本体金具にミラーを押圧して取り付ける取り付け構造（例えば特許文献２）がある。

特許第４１３２５９６号公報 特開２００１−３５０２００号公報

上記特許文献２の取り付け構造では、嵌合受け部の幅とミラーの厚さに差があっても、弾性を有する支持部材がミラーを押圧することにより取り付けることができるが、支持部材の弾性が低下したり、振動条件で使用したりすると、がたつきを生じ、取付構造が不安定になる問題がある。

そこで、本発明は上記した問題点に鑑み、嵌合受け部に板状部材を嵌合して取り付ける際、前記嵌合受け部に嵌る部分の板厚を一定に保つことができる取付構造及び取付方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、樹脂製の板状部材と、この板状部材の端面に固定される取付部材とを備え、前記取付部材は嵌合受け部を有し、前記嵌合受け部に前記板状部材を嵌めて取り付ける取付構造であって、前記板状部材の端面側に、該板状部材の内外面の少なくとも一方に切削加工面を設けることにより該板状部材を薄肉にした薄肉部が設けられ、前記切削加工面は、前記薄肉部の厚さを一定に形成する平面部と、この平面部と非切削加工面とを連結する傾斜面部を有し、前記薄肉部には、前記板状部材と板状調整部材との間の接着層により該板状調整部材が取り付けられており、
前記嵌合受け部を前記薄肉部と前記板状調整部材に外嵌したことを特徴とする。

また、請求項２に係る発明は、前記板状調整部材は前記薄肉部の板厚に合わせて複数の厚さのものが用いられることを特徴とする。

また、請求項３に係る発明は、樹脂製の板状部材の端面に取付部材を取り付ける取付方法であって、前記板状部材の端面側に機械加工による切削によって切削加工面を形成して該板状部材を薄肉にした薄肉部を形成すると共に、前記薄肉部の厚さを一定に形成する平面部と、この平面部と非切削加工面とを連結する傾斜面部を形成する工程と、前記切削加工面に接着層により板状調整部材を取り付ける工程と、前記板状部材の前記切削加工面と前記板状調整部材の重ね合わせ部分を、前記取付部材の嵌合受け部に嵌める工程を有することを特徴とする。

請求項１及び３の構成によれば、板状部材全体の板厚を一定に保つことができ、樹脂製の板状部材の板厚管理が難しい場合であっても、嵌合受け部に合わせた板厚とすることができる。

請求項１及び３の構成によれば、板状部材を切削することにより、所定の精度の板厚を有する薄肉部が得られる。

請求項１及び３の構成によれば、接着により板状部材に板状調整部材を簡便に取り付けることができると共に、接着層の膜厚を使って全体の板厚を調整することができる。

請求項２の構成によれば、成形された板状部材の厚さに変動があっても対応することができる。

請求項３の構成によれば、樹脂製の板状部材の板厚管理が難しい場合であっても、嵌合受け部に合わせた板厚とすることができる。

本発明の実施例１を示す取付構造の断面図である。 同上、取付構造の要部の拡大断面図である。 同上、取付構造の要部の拡大断面図である。 同上、板状部材の加工方法を説明する断面図である。 本発明の実施例２を示す板状部材の重ね合わせ部分の断面図である。

以下、図面を参照して、本発明の取付構造及び取付方法の実施例について説明する。

図１〜図４は本発明の実施例１を示し、同図に示すように、自走式の車両１の左右のフェンダ２には合成樹脂製の板状部材３が設けられ、この板状部材３により車両１の側部外面を構成し、その板状部材３に取付孔４を穿設し、この取付孔４に車両用灯火器たる方向指示器５が取り付けられている。尚、板状部材３が被取付部材、方向指示器５が取付部材である。

前記板状部材３の樹脂としては繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）が例示され、繊維強化プラスチックや合成樹脂は、金属板材に比べて製造時の厚さにバラつきを生じ易いが、軽量化や防錆性に優れるなどの利点がある。

前記方向指示器５は、前記板状部材３の内面３Ｎ側に配置するハウジング１１と、前記板状部材３の外面３Ｇ側に配置するアウタレンズ１２と、内部に配置する灯体１３とを備える。それらハウジング１１とアウタレンズ１２は合成樹脂製であり、そのアウタレンズ１２は透光性を有する。また、灯体１３は、バルブなどからなり、後側（基端側）のソケット１４と前側（先端側）の発光部１５とを備える。また、ハウジング１１の内面には発光部１５の光を反射する反射面が形成され、この反射面により発光部１５の光をアウタレンズ１２側に反射する。

前記ハウジング１１の後側の底部２１には、灯体１３のソケット１４を取付ける灯体取付孔２２が穿設されており、前記ソケット１４の後側に鍔部１４Ａが周設され、前記ソケット１４の後側を前記灯体取付孔２２に挿通すると共に、前記鍔部１４Ａの後面を前記底部２１の外面に当接している。

また、前記ソケット１４には、前記灯体取付孔２２の後側にシール部材２３が外装され、このシール部材２３により、前記灯体取付孔２２における止水性を確保している。さらに、ソケット１４の後側を、車両１側に設けられた灯体取付部２４に着脱可能に取り付けると共に、この灯体取付部２４にソケット１４が電気的に接続され、灯体取付部２４に設けた電源コード（図示せず）により灯体１３が点灯する。また、前記底部２１の車両前後方向の他側（図１中で左側）から後方に向って当接部２５が突設され、この当接部２５が、前記灯体取付部２４の拡大した先端部２６の側部に当接している。

前記ハウジング１１は、前記底部２１から前側（車幅方向外側）に向かって広がるように形成された側面部３１を備え、この側面部３１は、その前端に開口部３２を有する。前記側面部３１は、車両前後方向の一側及び他側の側面部３３，３４を有し、これら一側及び他側の側面部３３，３４は周方向に連続する。尚、方向指示器５において、底部２１側が後側、アウタレンズ１２側が前側、一側の側面部３３側が左右方向の一側、他側の側面部３４側が左右方向の他側である。

それら一側及び他側の側面部３３，３４の間隔は前側に向かって広がるように形成され、一側の側面部３３は車幅方向に対して４５〜７５度程度の角度で傾斜し、他側の側面部３４と前記底部２１との間に湾曲部３５が形成され、他側の側面部３４の車幅方向に対する角度は、前記一側の側面部３３より小さい。尚、この例では、車両前後方向の一側が車両１の前側であり、他側が車両１の後側であるが、逆でもよい。

尚、図１に示すように、板状部材３の内面３Ｎ側で他側には、車両１側に設けられた支持部材４１が配置され、この支持部材４１の外面に接着剤４２により板状部材３の内面３Ｎが接着されている。

前記側面部３１の開口部３２には、前記一側の側面部３３に一側嵌合受け部５１が設けられると共に、前記他側の側面部３４に他側嵌合受け部６１が設けられている。

これら一側及び他側嵌合受け部５１，６１は、前記板状部材３の前記取付孔４の端面８１周囲の内外面３Ｎ，３Ｇに外嵌し、その端面８１は前記取付孔４の内周面である。そして、それら一側及び他側嵌合受け部５１，６１内に、板状部材３の端面８１側を嵌め入れることにより、板状部材３に方向指示器５が取付固定される。尚、それら一側及び他側嵌合受け部５１，６１内に前記端面８１を嵌めた状態で、別途の取付固定手段（図示せず）により固定してもよい。

図２などに示すように、前記一側嵌合受け部５１は、前記一側の側面部３３の開口縁の外周側に設けられ、前記端面８１に対向する縦壁５２と、この縦壁５２の前端外周側に設けられ、板状部材３の外面３Ｇに係止する外面係止部５３と、板状部材３の内面３Ｎに係止する内面係止部５４とを備え、前記縦壁５２は、前記端面８１に対応する受け部底面５２Ｍを有する。

前記外面係止部５３の受け部内面５３Ｎは、前記板状部材３の外面３Ｇと略平行に形成され、前記内面係止部５４の受け部内面５４Ｎは、外周側に向かって前記板状部材３の内面３Ｎから離れるように斜めに形成され、この受け部内面５４Ｎと一側の側面部３３の外周面３３Ｇとの間には、凸状湾曲面５５が形成され、前記内面係止部５４の断面形状は略三角形に形成されている。そして、受け部内面５３Ｎと受け部底面５２Ｍと受け部内面５４Ｎにより、一側嵌合受け部５１の凹部５１Ａを構成している。

図３などに示すように、前記他側嵌合受け部６１は、前記他側の側面部３４の開口縁の外周側に、板状部材３の内面３Ｎに係止する内面係止部たる先端面６２を備え、この先端面６２は、板状部材３の内面３Ｎと略平行な先端受け面６２Ａと、この先端受け面６２Ａの側面部外周側に設けられた先端案内面６２Ｂとを備え、前記先端受け面６２Ａと先端案内面６２Ｂとの間には段部６２Ｃが設けられており、前記先端案内面６２Ｂは前記板状部材３の内面３Ｎと離れるように傾斜している。

また、前記ハウジング１１内には、前記他側の側面部３４の内周面と間隔をおいて、内壁部６５が設けられ、この内壁部６５は前記底部２１から前側に向かって突設されており、この内壁部６５の前端に外面係止部６６を周設し、この外面係止部６６の内面６６Ｎは外周側に向かって斜め後向きに形成され、即ち、前記内面６６Ｎは外周側から中央側の内壁部６５の前端に向かって外面３Ｇから離れるように斜めに形成されており、その内面６６Ｎの外端側が受け部内面６７であり、この受け部内面６７が前記板状部材３の外面３Ｇに係止する。そして、前記先端受け面６２Ａと外面係止部６６により、前記他側嵌合受け部６１を構成している。

また、前記内面６６Ｎの内側で、前記先端受け面６２Ａの位置より外側に、前記端面８１を挿入可能な挿入空間６８が設けられ、この挿入空間６８により、端面８１が内壁部６５の外面に当接するまで板状部材３をハウジング１１内に挿入することができる。

前記アウタレンズ１２は、車幅方向外側に一側傾斜面部７１と、他側傾斜面部７２と、これら一側及び他側傾斜面部７１，７２との間に設けた屈曲部７３とを備え、これらの上，下面を塞ぐ上，下面部７４Ｊ，７４Ｓを有し、前記傾斜面部７１，７２の内面に灯体１３の光を拡散する複数の凹凸部７５が設けられている。

また、アウタレンズ１２の周縁部７６はアウタレンズ１２の後向きに突設され、その周縁部７６の内側に取付段部７７が形成され、この取付段部７７がハウジング１１の開口縁部に外嵌した状態で、ハウジング１１にアウタレンズ１２が取り付けられる。

次に、板状部材３への方向指示器５の取付方法について説明する。図４（Ａ）に示す板状部材３の端面８１側の内外面３Ｎ，３Ｇの一方である内面３Ｎに、機械加工による切削によって、図４（Ｂ）に示すように、切削加工面８２を形成し、端面８１側に薄肉部８３を形成する。

図４（Ｂ）に示すように、切削加工面８２は薄肉部８３の厚さを一定に形成する平面部８２Ａと、この平面部８２Ａと非切削加工面とを連結する傾斜面部８２Ｂとを有し、前記平面部８２Ａにより板状部材３の非切削加工部に比べて薄い薄肉部８３が形成され、前記傾斜面部８２Ｂを形成した部分が板状部材３の傾斜板部８４である。尚、図４（Ｂ）において、符号ＬＳは薄肉部８３の長さ、符号ＬＴは傾斜板部８４の長さである。

このように機械加工の切削により薄肉部８３を形成することにより、樹脂製の板状部材３の厚さｔと設計厚さ寸法とに誤差があっても、薄肉部８３を設計厚さ寸法より薄く且つ所望の厚さに形成することができる。

図４（Ｃ）に示すように、薄肉部８３の切削加工面８２の平面部８２Ａに接着剤を塗布して接着層８６を形成し、この接着層８６により板状調整部材８７を薄肉部８３に接着する。この板状調整部材８７は金属板などの厚さが一定のものが用いられ、取付孔４の全周に設けられる。

このように板状調整部材８７を金属板により構成することにより、厚さ寸法精度の高い板状調整部材８７が得られ、薄肉部８３と接着層８６と板状調整部材８７との重ね合わせ部分８８により、端面８１側を設計厚さ寸法の許容範囲に形成することができる。即ち、薄肉部８３と接着層８６と板状調整部材８７との重ね合わせ部分８８の厚さＴを、嵌合受け部５１，６１に対応する厚さに形成できる。

尚、板状調整部材８７の厚さは、厚さｔより薄く、好ましくは、厚さｔと薄肉部８３の厚さの差よりも厚い。また、各種の厚さの薄肉部８３に対応できるように、板状調整部材８７も厚さの異なるものを用意する。尚、厚さＴ，ｔは重ね合わせ部分８８と板状部材３の板厚である。

板状部材３に方向指示器５を取り付ける際には、板状部材３の外面側から取付孔４にハウジング１１の底部２１を挿入する。まず、他側嵌合受け部６１が内側、これより一側嵌合受け部５１が外側になるようにハウジング１１を斜めにし、端面８１に他側嵌合受け部６１を外嵌し、さらに、端面８１が挿入空間６８に入るようにハウジング１１を他側に移動する。こうすると、一側嵌合受け部５１の内面係止部５４を取付孔４に通すことができ、この際、端面８１の外角部に内面係止部５４側の斜めの外周面３３Ｇを当てて押し込むことにより、一側嵌合受け部５１内に端面８１をスムーズにはめ込むことができる。また、挿入空間６８への端面８１側の挿入量により、端面８１の外角部に内面係止部５４側の斜めの外周面３３Ｇが当たらない場合は、受け部底面５２Ｍを端面８１に位置合わせし、ハウジング１１を一側に移動することにより、端面８１周囲の内外面３Ｎ，３Ｇに一側及び他側嵌合受け部５１，６１を外嵌することができる。尚、逆に板状部材３の内面側から取付孔４にハウジング１１を取り付けるようにしてもよい。

このように取付孔４にハウジング１１を取り付け、必要に応じて別途の固定手段により固定し、そのハウジング１１にアウタレンズ１２を取り付ける。

このように本実施例では、請求項１に対応して、樹脂製の板状部材３と、この板状部材３の端面８１に固定される取付部材たる方向指示器５とを備え、方向指示器５は嵌合受け部５１を有し、前記嵌合受け部５１に板状部材３を嵌めて取り付ける取付構造であって、板状部材３の端面８１側に、該板状部材３の内外面３Ｎ，３Ｇの少なくとも一方である内面３Ｎに切削加工面８２を設けることにより該板状部材３を薄肉にした薄肉部８３が設けられ、切削加工面８２は、薄肉部８３の厚さを一定に形成する平面部８２Ａと、この平面部８２Ａと非切削加工面とを連結する傾斜面部８２Ｂを有し、薄肉部８３には、板状部材３と板状調整部材８７との間の接着層８６により該板状調整部材８７が取り付けられており、嵌合受け部５１を薄肉部８３と板状調整部材８７に外嵌したから、板状部材３の全体の板厚を一定に保つことができ、樹脂製の板状部材３の板厚管理が難しい場合であっても、嵌合受け部５１に合わせた板厚とすることができる。また、薄肉部８３には傾斜面部８２Ｂを設けたから、段差と異なり応力が集中することが無い。

このように本実施例では、請求項１及び３に対応して、内面３Ｎには切削加工面８２が形成されているから、板状部材３を切削することにより、所定の精度の板厚を有する薄肉部８３が得られる。

このように本実施例では、請求項１及び３に対応して、板状部材３と板状調整部材８７との間に接着層８６を設けたから、接着により板状部材３に板状調整部材８７を簡便に取り付けることができると共に、接着層８６の膜厚を使って全体の板厚を調整することができる。

このように本実施例では、請求項３に対応して、樹脂製の板状部材３の端面８１に取付部材たる方向指示器５を取り付ける取付方法であって、板状部材３の端面８１側に機械加工による切削によって切削加工面８２を形成して該板状部材３を薄肉にした薄肉部８３を形成すると共に、薄肉部８３の厚さを一定に形成する平面部８３Ａと、この平面部８３Ａと非切削加工面とを連結する傾斜面部８３Ｂを形成する工程と、切削加工面８２に接着層８６により板状調整部材８７を取り付ける工程と、板状部材３の切削加工面８２と板状調整部材８７の重ね合わせ部分８８を方向指示器５の嵌合受け部５１に嵌める工程を有するから、樹脂製の板状部材３の板厚管理が難しい場合であっても、嵌合受け部５１に合わせた板厚とすることができる。

以下、実施例上の効果として、板状調整部材８７は金属製であるから、樹脂製に比べて、板厚を正確に管理することができる。また、板状部材３の内面３Ｎに切削加工面８２を形成し、この切削加工面８２に板状調整部材８７を取り付けたから、切削加工面８２及び板状調整部材８７が外部に露出せず、外観意匠性に優れた取付構造となる。また、薄肉部８３には傾斜板部８４を設けたから、段差と異なり応力が集中することが無い。さらに、一側嵌合受け部５１の前記内面係止部５４の断面形状は略三角形に形成されているから、組立時に端面８１を一側嵌合受け部５１にスムーズに嵌め入れることができる。また、他側嵌合受け部６１には、内面６６Ｎの内側で、先端受け面６２Ａの位置より外側に、前記端面８１を挿入可能な挿入空間６８が設けられているから、取付孔４の他側の端面８１側を挿入空間６８に挿入することにより、一側嵌合受け部５１に取付孔４の一側の端面８１側を嵌め入れ易くなる。さらに、板状調整部材８７の端面を、薄肉部８３の端面８１より突出するように取り付けたから、端面８１の角部を板状調整部材８７により覆うことができ、端面８１の角部が露出することがなく、重ね合わせ部分８８を一定厚さに保つことができる。

図５は本発明の実施例２を示し、上記実施例１と同一部分に同一符号を付し、その説明を省略して詳述する。同図に示すように、この例では、前記板状部材３の板厚である厚さｔに合わせて複数の厚さの板状調整部材を用いる例を示している。

図５（Ａ）は、実施例１の図４（Ｄ）と同一であり、厚さｔの板状部材３の重ね合わせ部分８８を示している。これに対して、図５（Ｂ）のように製造誤差などにより板状部材３の厚さｔ´が厚さｔより大きい場合は、実施例１の板状調整部材８７に比べて、その差（ｔ´−ｔ）だけ厚さの薄い板状調整部材８７Ａを用いる。

こうすると、実施例１と同じ厚さだけ板状部材３を切削すればよく、切削加工も容易で、板状部材３の厚さに製造誤差などがあっても、複数の厚さの板状調整部材８７，８７Ａの中から選択して使用することにより対応することができる。

このように本実施例は、上記実施例１と同様な作用・効果を奏し、また、本実施例では、請求項２に対応して、板状調整部材８７，８７Ａは薄肉部８３の板厚に合わせて複数の厚さのものが用いられるから、成形された板状部材３の厚さに変動があっても対応することができる。

尚、本発明は、本実施例に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内で種々の変形実施が可能である。例えば、樹脂は、炭素繊維強化プラスチックや繊維を用いないプラスチックでもよい。また、実施例では、端面として周方向に連続した取付孔の内周面を例示したが、周方向に連続しない端面にも適用可能である。さらに、実施例では、板状部材の内面に切削加工面を設け、この内面側の切削加工面に板状調整部材を取り付けたが、板状部材の薄肉部の外面に板状調整部材を取り付けてもよい。さらに、板状部材の外面に切削加工面を設け、この板状部材の外面側の切削加工面に板状調整部材を取り付けたり、その外面を切削加工した板状部材の薄肉部の内面に、板状調整部材を取り付けたりしてもよい。また、板状部材の内外面にそれぞれ切削加工面を設け、内外面の一方又は両方に板状調整部材を設けてもよい。このように板状部材の内外面の少なくとも一方に切削加工面を設けると共に、板状部材の薄肉部の内外面の少なくとも一方に板状調整部材を取り付ければよい。

３ 板状部材
３Ｇ 外面
３Ｎ 内面
４ 取付孔
５ 方向指示器（取付部材）
５１ 一側嵌合受け部
６１ 他側嵌合受け部
８１ 端面
８２ 切削加工面
８３ 薄肉部
８３Ａ 平面部
８３Ｂ 傾斜面部
８６ 接着層
８７，８７Ａ 板状調整部材
８８ 重ね合わせ部分

Claims (3)

1. 樹脂製の板状部材と、この板状部材の端面に固定される取付部材とを備え、
   前記取付部材は嵌合受け部を有し、前記嵌合受け部に前記板状部材を嵌めて取り付ける取付構造であって、
   前記板状部材の端面側に、該板状部材の内外面の少なくとも一方に切削加工面を設けることにより該板状部材を薄肉にした薄肉部が設けられ、
   前記切削加工面は、前記薄肉部の厚さを一定に形成する平面部と、この平面部と非切削加工面とを連結する傾斜面部を有し、
   前記薄肉部には、前記板状部材と板状調整部材との間の接着層により該板状調整部材が取り付けられており、
   前記嵌合受け部を前記薄肉部と前記板状調整部材に外嵌したことを特徴とする取付構造。
2. 前記板状調整部材は前記薄肉部の板厚に合わせて複数の厚さのものが用いられることを特徴とする請求項１記載の取付構造。
3. 樹脂製の板状部材の端面に取付部材を取り付ける取付方法であって、
   前記板状部材の端面側に機械加工による切削によって切削加工面を形成して該板状部材を薄肉にした薄肉部を形成すると共に、前記薄肉部の厚さを一定に形成する平面部と、この平面部と非切削加工面とを連結する傾斜面部を形成する工程と、
   前記切削加工面に接着層により板状調整部材を取り付ける工程と、
   前記板状部材の前記切削加工面と前記板状調整部材の重ね合わせ部分を、前記取付部材の嵌合受け部に嵌める工程を有することを特徴とする取付方法。

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