CN110316047B - 安装结构和安装方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种能够将嵌合在嵌合接受部的部分的板厚保持在指定厚度的安装结构。所述安装结构包括树脂制的板状构件(3)和被固定在所述板状构件的端面(81)的方向指示器(5)，且所述方向指示器具有嵌合接受部(51)，并且将所述板状构件嵌入安装至所述嵌合接受部。已将所述板状构件形成为薄壁的薄壁部(83)被设置在所述板状构件的端面侧的内表面3N，板状调整构件(87)被安装在所述薄壁部。由于将所述嵌合接受部外嵌在所述薄壁部和所述板状调整构件，进而能够将板状构件的整体的板厚保持在指定的厚度，而且即使是在难以控制树脂制的板状构件的板厚的情况下，也能够形成已与所述嵌合接受部相匹配的板厚。

Description

安装结构和安装方法

技术领域

本发明涉及将安装构件安装在板状构件的安装结构和安装方法。

背景技术

以往，作为这种安装结构以及方法，已知通过将为第2构件的被支承构件重叠在为第1构件的肋，且通过铁紧固件夹持所述重叠部分进行固定的固定结构(例如专利文献1)。在所述固定结构中，即使由于制造时的尺寸误差导致为第1构件的肋和为第2构件的被支承构件的重叠尺寸有偏差，其也能够通过铁紧固件的弹性进行夹持，进而能够固定为第1构件的肋和为第2构件的被支承构件。

另外，还已知以下的安装结构(例如专利文献2)：将L字形的固定金属零件安装在主体金属零件上，且将与板状构件对应的反射镜安装在被形成在所述固定金属零件的防脱板部和所述主体金属零件之间的嵌合接受部，并将支承构件设置在所述防脱板部，进一步，通过所述支承构件的按压部将反射镜按压安装在所述主体金属零件。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利第4132596号公报

专利文献2：日本特开2001-350200号公报

发明内容

发明要解决的问题

在上述专利文献2中的安装结构中，，或在振动虽然即使在嵌合接受部的宽度与反射镜的厚度之间有差异的情况下，也能够通过使具有弹性的支承构件按压反射镜进而进行安装，但若支承构件的弹性降低条件下使用，则会产生松动，进而产生安装结构变得不稳定的问题。

在此，本发明鉴于上述所存在的问题，其目的在于提供一种安装结构和安装方法。所述安装结构和安装方法在将板状构件嵌合安装在嵌合接受部时，能够将嵌合在所述嵌合接受部的部分的板厚保持在指定的厚度。

用于解决问题的方案

为达到上述目的，涉及方案1的发明为一种安装结构，其特征在于包括：

树脂制的板状构件，和

被固定在所述板状构件的端面的安装构件，其中

所述安装构件具有嵌合接受部，且将所述板状构件嵌入安装在所述嵌合接受部，

已将所述板状构件形成为薄壁的薄壁部被设置在所述板状构件的端面侧，

板状调整构件被安装在所述薄壁部，

所述嵌合接受部被外嵌在所述薄壁部和所述板状调整构件。

另外，涉及方案2的发明的特征在于，切削加工面被形成在所述薄壁部的内表面、外表面的至少一侧。

另外，涉及方案3和方案4的发明的特征在于，粘接层被设置在所述板状构件和所述板状调整构件之间。

另外，涉及方案5的发明的特征在于，所述板状调整构件使用与所述薄壁部的板厚相匹配的多种厚度。

另外，涉及方案6的发明为一种将安装构件安装在树脂制的板状构件的端面的安装方法，其特征在于包括：

在所述板状构件的端面侧形成切削加工面的工序，

将板状调整构件安装至所述切削加工面的工序，以及

将所述板状构件的所述切削加工面与所述板状调整构件的重合部分嵌入所述安装构件的嵌合接受部的工序。

发明效果

根据本发明的方案1的结构，能够将板状构件整体的板厚保持在指定的厚度，即使在难以控制树脂制的板状构件的板厚的情况下，也能够形成与嵌合接受部相匹配的板厚。

根据本发明的方案2的结构，通过切削板状构件，进而能够得到具有所规定的精度的板厚的薄壁部。

根据本发明的方案3和4的结构，通过粘接，能够将板状调整构件简便地安装在板状构件，同时能够利用粘接层的膜厚去调整整体的板厚。

根据本发明的方案5的结构，即使已被成型的板状构件的厚度产生变动，也能够进行对应。

根据本发明的方案6的结构，即使在难以控制树脂制板状构件的板厚的情况下，也能够形成与嵌合接受部相匹配的板厚。

附图说明

图1为表示本发明的实施例1的安装结构的剖面图。

图2为表示本发明的实施例1的安装结构的主要部分的扩大剖面图。

图3为表示本发明的实施例1的安装结构的主要部分的扩大剖面图。

图4为表示说明本发明的实施例1的板状构件的加工方法的剖面图。

图5为表示本发明的实施例2的板状构件的重合部分的剖面图。

符号说明

3-板状构件,3G-外表面,3N-内表面,4-安装孔,5-方向指示器,51-一侧嵌合接受部,61-另一侧嵌合接受部,81-端面，82-切削加工面，83-薄壁部，86-粘接层，87、87A-板状调整构件,88-重合部分。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的安装结构和安装方法的实施例加以说明。

实施例1

图1～图4表示本发明的实施例1，如图所示，合成树脂制的板状构件3被设置在自走式的车辆1的左右的挡泥板2，且通过该板状构件3构成车辆1的侧部外表面，并且将安装孔4贯穿设置在该板状构件3，为车辆用照明装置的方向指示器5被安装在该安装孔4。需要说明的是,板状构件3为被安装构件,方向指示器5为安装部件。

作为所述板状构件3的树脂被公开为纤维强化塑料(FRP)。所述纤维强化塑料和合成树脂与金属板材相比虽容易会对制造时的厚度产生偏差，但其具有轻量化和防锈性优异等的优点。

所述方向指示器5包括配置在所述板状构件3的内表面3N侧的外壳11和配置在所述板状构件3的外表面3G侧的外透镜12以及配置在内部的灯体13。这些外壳11和外透镜12为合成树脂制，且所述外透镜12具有透光性。另外，灯体13由光阀等组成，其包括后侧(基端侧)的灯座14和前侧(前端侧)的发光部15。另外，反射发光部15的光的反射面被形成在所述外壳11的内表面，且通过该反射面将所述发光部15的光反射在所述外透镜12侧。

用于安装灯体13的灯座14的灯体安装孔22被贯穿设置在所述外壳11的后侧的底部21，且凸缘部14A被设置在所述灯座14的后侧的周围，将灯座14的后侧插通在所述灯体安装孔22，同时将所述凸缘部14A的后表面与所述底部21的外表面抵接。

另外，在所述灯座14，密封构件23被外装在所述灯体安装孔22的后侧，且通过该密封构件23确保在所述灯体安装孔22中的防水性。而且，将所述灯座14的后侧以能够装卸地的方式安装在已设置在车辆1侧的灯体安装部24，同时所述灯座14被电气连接在该灯体安装部24，进而通过已设置在所述灯体安装部24的电源线(未图示)点亮所述灯体13。另外，从所述底部21的车辆前后方向的另一侧(在图1中为左侧)朝向后方突出设置抵接部25，且该抵接部25与所述灯体安装部24的已扩大的前端部26的侧部抵接。

所述外壳11包括以从所述底部21朝向前侧(车宽度方向外侧)进行扩展的方式被形成的侧表面部31。该侧表面部31在其前端具有开口部32。所述侧表面部31具有车辆前后方向的一侧的侧表面部33和另一侧的侧表面部34，且这些一侧的侧表面部33和另一侧的侧表面部34在周向方向进行连接。需要说明的是，在所述方向指示器5中，所述底部21为后侧，所述外透镜12为前侧，一侧的侧表面部33侧为左右方向的一侧，另一侧的侧表面部34侧为左右方向的另一侧。

这些一侧的侧表面部33和另一侧的侧表面部34的间隔被形成为朝向前侧进行扩展的方式，且所述一侧的侧表面部33相对车宽度方向以45～75度左右的角度倾斜，弯曲部35被形成在所述另一侧的侧表面部34和所述底部21之间，并且相对所述另一侧的侧表面部34的车宽度方向的角度比所述一侧的侧表面部33要小。需要说明的是，在该例中，虽然车辆前后方向的一侧为车辆1的前侧，另一侧为车辆1的后侧，但也可为相反。

需要说明的是，如图1所示，被设置在车辆1一侧的支承构件41被配置在为所述板状构件3的内表面3N侧的另一侧，且通过粘接剂42，板状构件3的内表面3N被粘接在该支承构件41的外表面。

在所述侧表面部31的开口部32之处，一侧嵌合接受部51被设置在所述一侧的侧表面部33，同时另一侧嵌合接受部61被设置在所述另一侧的侧表面部34。

这些一侧嵌合接受部51和另一侧嵌合接受部61被外嵌在所述板状构件3的所述安装孔4的端面81周围的内表面3N、外表面3G，且该端面81为所述安装孔4的内周表面。而且，通过将所述板状构件3的端面81侧嵌入这些一侧嵌合接受部51和另一侧嵌合接受部61内，进而所述方向指示器5被固定安装在所述板状构件3。需要说明的是，也可在已将所述端面81嵌入在这些所述一侧嵌合接受部51和所述另一侧嵌合接受部61的状态下，通过其它的安装固定单元(未图示)进行固定。

如图2等所示，所述一侧嵌合接受部51被设置在所述一侧的侧表面部33的开口缘的外周侧，且包括面对所述端面81的垂直壁52、被设置在该垂直壁52的前端外周侧且能够卡定在所述板状构件3的外表面3G的外表面卡定部53以及能够卡定在所述板状构件3的内表面3N的内表面卡定部54。所述垂直壁52具有与所述端面81对应的接受部底表面52M。

所述外表面卡定部53的接受部内表面53N被形成为与所述板状构件3的外表面3G大致平行，且所述内表面卡定部54的接受部内表面54N以从所述板状构件3的内表面3N朝向外周侧分离的形式被形成为倾斜状，并且凸状弯曲面55被形成在该接受部内表面54N和一侧的侧表面部33的外周面33G之间，所述内表面卡定部54的剖面形状被形成为大致三角形。而且，通过所述接受部内表面53N、所述接受部底表面52M以及所述接受部内表面54N，进而构成所述一侧嵌合接受部51的凹部51A。

如图3等所示，所述另一侧嵌合接受部61在所述另一侧的侧表面部34的开口缘的外周侧，具有能够卡定在所述板状构件3的内表面3N的为内表面卡定部的前端表面62。该前端表面62包括与所述板状构件3的内表面3N大致平行的前端接受表面62A和被设置在该前端接受表面62A的侧表面部外周侧的前端导向表面62B。阶梯部62C被设置在所述前端接受表面62A和所述前端导向表面62B之间，且所述前端导向表面62B以与所述板状构件3的内表面3N分离的方式倾斜着。

另外，在所述外壳11内，以与所述另一侧的侧表面部34的内周表面拉开指定间隔的方式设有内壁部65。所述内壁部65被设置为从所述底部21朝向前侧突出的状态，且在该内壁部65的前端周围设置有外表面卡定部66，并且该外表面卡定部66的内表面66N被形成为朝向外周侧倾向于斜后方。即，所述内表面66N被倾斜地形成为从外周侧朝向中央侧的内壁部65的前端由外表面3G分离的状态，且其内表面66N的外端侧为接受部内表面67，并且该接受部内表面67能够卡定在所述板状构件3的外表面3G。而且，通过所述前端接受表面62A和所述外表面卡定部66，进而构成所述另一侧嵌合接受部61。

另外，在所述内表面66N的内侧，能够插入所述端面81的插入空间68被设置在靠所述前端接受表面62A的位置的外侧，且通过该插入空间68，能够直至所述端面81与所述内壁部65的外表面抵接为止将所述板状构件3插入在所述外壳11内。

所述外透镜12包括位于车宽度方向外侧的一侧倾斜表面部71、另一侧倾斜表面部72以及已设置在这些一侧倾斜表面部71和另一侧倾斜表面部72之间的屈曲部73，且具有堵塞这些所述一侧倾斜表面部71和所述另一侧倾斜表面部72以及所述屈曲部73的上表面、下表面的上表面部74J、下表面部74S。扩散所述灯体13的光的多数的凸凹部75被设置在所述一侧倾斜表面部71的内表面和另一侧倾斜表面部72的内表面。

另外，所述外透镜12的周缘部76被朝向所述外透镜12后方突出设置，且安装阶梯部77被形成在该周缘部76的内侧。在该安装阶梯部77处于已外嵌在所述外壳11的开口缘部的状态下，所述外透镜12被安装在所述外壳11。

接下来，对将方向指示器5安装至所述板状构件3的方法进行说明。通过由机械加工对如图4(A)所示的为所述板状构件3的端面81侧的内表面3N、外表面3G的一方的内表面3N进行切削，进而如图4(B)所示，形成切削加工面82，即在所述端面81侧形成薄壁部83。

如图4(B)所示，所述切削加工面82具有将薄壁部83的厚度形成为指定的厚度的平面部82A和连结该平面部82A和非切削加工面的倾斜表面部82B。由于所述平面部82A，从而形成与所述板状构件3的非切削加工部相比为薄的薄壁部83，且已形成所述倾斜表面部82B的部分为所述板状构件3的倾斜板部84。需要说明的是，在图4(B)中，符号LS表示为所述薄壁部83的长度，符号LT表示为所述倾斜板部84的长度。

通过以这样的机械加工的切削形成所述薄壁部83，即使树脂制的所述板状构件3的厚度t和设计厚度尺寸有误差，其也能够将所述薄壁部83形成为比设计厚度尺寸薄且所希望的厚度。

如图4(C)所示，在所述薄壁部83的所述切削加工面82的平面部82A涂布粘接剂，进而形成粘接层86，且通过该粘接层86将板状调整构件87粘接在薄壁部83。所述板状调整构件87为金属板等的具有指定厚度的构件，且被设置在所述安装孔4的全周。

这样，通过由金属板构成所述板状调整构件87，进而得到厚度尺寸精度高的所述板状调整构件87，且通过所述薄壁部83和所述粘接层86以及所述板状调整构件87的重合部分88，进而能够将所述端面81侧形成在设计厚度尺寸的容许范围内。即，能够将所述薄壁部83和所述粘接层86以及所述板状调整构件87的所述重合部分88的厚度T形成为与所述嵌合接受部51、嵌合接受部61相对应的厚度。

需要说明的是，所述板状调整构件87的厚度比所述厚度t薄，其优选为比所述厚度t与所述薄壁部83的厚度之差的厚度要厚。另外，为了能够对应各种厚度的所述薄壁部83，准备不同厚度的所述板状调整构件87。需要说明的是，厚度T为所述重合部分88的板厚、厚度t为所述板状构件3的板厚。

在将所述方向指示器5安装至所述板状构件3时，从所述板状构件3的外表面侧将所述外壳11的底部21插入在所述安装孔4。首先，以所述另一侧嵌合接受部61为内侧，且由此以所述一侧嵌合接受部51为外侧的方式倾斜所述外壳11，且将所述另一侧嵌合接受部61外嵌在所述端面81。进一步，以所述端面81能够被插入插入空间68的方式将所述外壳11移动至另一侧。这样一来，就能够将所述一侧嵌合接受部51的内表面卡定部54穿过所述安装孔4。此时，通过将内表面卡定部54侧的倾斜的外周表面33G抵压且按入在所述端面81的外角部，进而能够顺利地将所述端面81嵌入在所述一侧嵌合接受部51内。而且，由于朝向所述插入空间68的端面81侧的插入量，在所述内表面卡定部54侧的倾斜的外周表面33G未与所述端面81的外角部碰触的情况下，将所述接受部底表面52M定位在所述端面81，且通过将所述外壳11移动至一侧，进而能够将所述一侧嵌合接受部51外嵌在所述端面81的周围的内表面3N、将所述另一侧嵌合接受部61外嵌在所述端面81的周围的内表面3G。需要说明的是，相反，也可以从所述板状构件3的内表面侧将所述外壳11安装在所述安装孔4。

这样，将所述外壳11安装在所述安装孔4，且根据需要，通过其它的固定单元进行固定，进而将所述外透镜12安装在所述外壳11。

这样，在本实施例中，其安装结构包括树脂制的所述板状构件3和被固定在该板状构件3的端面81的为安装构件的方向指示器5，且所述方向指示器5具有所述嵌合接受部51，且将所述板状构件3嵌入安装至所述嵌合接受部51。由于已将该板状构件3进行薄壁化的薄壁部83设置在为所述板状构件3的端面81侧，且所述板状调整构件87被安装在所述薄壁部83，并且将所述嵌合接受部51外嵌在所述薄壁部83和所述板状调整构件87，进而能够将所述板状构件3的整体的板厚保持在指定的厚度，即使是在难以控制树脂制的所述板状构件3的板厚的情况下，也能够形成与所述嵌合接受部51相匹配的板厚。

这样，在本实施例中，由于所述切削加工面82被形成在所述薄壁部83的内表面、外表面的至少一侧的内表面3N，进而通过切削所述板状构件3则能够得到具有所规定精度的板厚的所述薄壁部83。

这样，在本实施例中，由于在所述板状构件3和所述板状调整构件87之间设置所述粘接层86，进而通过粘接能够将所述板状调整构件87简便地安装在所述板状构件3，同时能够利用所述粘接层86的膜厚去调整整体的板厚。

这样，本实施例的将作为安装构件的所述方向指示器5安装在树脂制的所述板状构件3的端面81的安装方法包括：具有在所述板状构件3的端面81侧形成所述切削加工面82的工序；将所述板状调整构件87安装至所述切削加工面82的工序；以及将所述板状构件3的切削加工面82与所述板状调整构件87的重合部分88嵌入所述方向指示器5的嵌合接受部51的工序。因此，即使是在难以控制树脂制的所述板状构件3的板厚的情况下，也能够形成与所述嵌合接受部51相匹配的板厚。

以下，作为实施例上的效果，由于所述板状调整构件87为金属制，因此，与树脂制相比，能够准确地控制板厚。另外，由于在所述板状构件3的内表面3N形成所述切削加工面82，且将所述板状调整构件87安装在所述切削加工面82，进而所述切削加工面82和所述板状调整构件87不外露于外部，进而为外观设计性优异的安装结构。另外，由于在所述薄壁部83设置倾斜板部84，进而异于阶梯差，其不会发生应力集中之事。进一步，由于所述一侧嵌合接受部51的所述内表面卡定部54的剖面形状被形成为大致三角形，进而在组装时能够将所述端面81顺利地嵌入在所述一侧嵌合接受部51。而且，在所述另一侧嵌合接受部61之处，通过在所述内表面66N的内侧将能够插入所述端面81的插入空间68设置在所述前端接受表面62A的位置的外侧，且将所述安装孔4的另一侧的端面81侧插入在插入空间68，进而能够容易将所述安装孔4的一侧的所述端面81侧嵌入在所述嵌合接受部51。进一步，由于以将所述板状调整构件87的端面比所述薄壁部83的端面81突出的方式进行安装，进而能够通过所述板状调整构件87去覆盖所述端面81的角部，而且，由于未露出所述端面81的角部，进而能够将重合部分88保持在指定的厚度。

实施例2

图5表示本发明的实施例2，与上述实施例1相同的部分标以相同的符号，并省略其详细描述。如图5所示，在该实施例2中，表示使用与为所述板状构件3的板厚的厚度t相匹配的多种厚度的板状调整构件的实施例。

图5(A)与实施例1的图4(D)相同，其表示厚度t的板状构件3的重合部分。相对于此，在如图5(B)那样由于制造误差等导致所述板状构件3的厚度t’比厚度t大的情况下，使用与实施例1的所述板状调整构件87相比其差仅为(t’-t)的薄的厚度的板状调整构件87A。

这样，只要仅以与实施例1相同的厚度切削板状构件3即可，而且也容易切削加工。即使所述板状构件3的厚度产生有制造误差等，也能够通过从多数的厚度的所述板状调整构件87和板状调整构件87A中进行选择使用而给与对应。

这样，本实施例也起到和上述实施例1同样的作用和效果。另外，在本实施例中，由于所述板状调整构件87和所述板状调整构件87A使用了与所薄壁部83的板厚匹配的多种厚度的构件，即使已被成型的所述板状构件3的厚度产生变动也能够给与对应。

需要说明的是，本发明不限定于本实施例，在本发明的主旨的范围内可进行各种变形实施。例如，树脂也可以为碳纤维增强塑料和不使用纤维的塑料。另外，在实施例中，作为端面，虽然公开了在周方向为连续的安装孔的内周表面，但也可以适用在不在周方向连续的端面。而且，在实施例中，虽然将切削加工面设置在板状构件的内表面，且将板状调整构件安装在该内表面侧的切削加工面，但也可以将板状调整构件安装在板状构件的薄壁部的外表面。进一步，可以将切削加工面设置在板状构件的外表面，且将板状调整构件安装在该板状构件的外表面侧的切削加工面，也可以将板状调整构件安装在已对其外表面进行切削加工的该板状构件的薄壁部的内表面。另外，还可以将切削加工面分别设置在板状构件的内表面和外表面，以及将板状调整构件设置在板状构件的内表面或外表面的某一侧，或者同时将板状调整构件设置在板状构件的内表面和外表面的两侧。这样，还可以将切削加工面设置在板状构件的内表面和外表面的至少一侧，同时将板状调整构件安装在板状构件的薄壁部的内表面和外表面的至少一侧。

Claims (3)

1.一种安装结构，其特征在于包括：

树脂制的板状构件和

被固定在所述板状构件的端面的安装构件，其中

所述安装构件具有嵌合接受部，且将所述板状构件嵌入安装在所述嵌合接受部，

通过将切削加工面设置在所述板状构件的内表面或外表面的至少一侧，从而已将所述板状构件形成为薄壁的薄壁部被设置在所述板状构件的端面侧，

所述切削加工面具有将所述薄壁部的厚度形成为指定的厚度的平面部与连结所述平面部和非切削加工面的倾斜面部，

通过所述板状构件和板状调整构件之间的粘接层，所述板状调整构件被安装在所述薄壁部，

所述嵌合接受部被外嵌在所述薄壁部和所述板状调整构件。

2.如权利要求1所述的安装结构，其特征在于，

所述板状调整构件使用与所述薄壁部的板厚相匹配的多种厚度。

3.一种将安装构件安装在树脂制的板状构件的端面的安装方法，其特征在于包括：

在所述板状构件的端面侧通过由机械加工的切削形成切削加工面，从而形成使所述板状构件形成为薄壁的薄壁部的同时，还形成将所述薄壁部的厚度形成为指定的厚度的平面部，并且形成连结所述平面部和非切削加工面的倾斜面部的工序，

通过粘接层，将板状调整构件安装至所述切削加工面的工序，以及

将所述板状构件的所述切削加工面与所述板状调整构件的重合部分嵌入所述安装构件的嵌合接受部的工序。

Images