JP6599575B1 - Led用リードフレーム - Google Patents
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Abstract
Description
そして、この種のLED用リードフレームを用いたLEDパッケージは、一般にLED用リードフレームの下面が露出する表面実装型のパッケージである。このため、ダイパッド部やリード部はリフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との接触面積が小さく、リード部の脱落あるいは、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材の一部が剥離して脱落する虞があり、LED用リードフレームとリフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性を高めることが求められてきた。
まず、本件発明者は、LED用リードフレームとリフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性を高めるための従来技術である特許文献1、特許文献2に記載の技術について検討・考察した。
図10に示すLED用リードフレーム50は、LED素子が搭載される端子部51と、端子部51に隣接する端子部52を有している。端子部51、52の上面には、外周に沿って開口を有する凹部53a、53bが形成されている。凹部53a、53bは、その内部が断面略円状の空洞に形成され、上面位置における開口幅よりも内部の最大幅が大きな幅を有する、C字断面形状の溝(不図示)をなしている。凹部53a、53bの深さは、リードフレーム基材(金属板)の板厚の1/2〜3/4であり、上面位置における開口幅よりも大きくなっている。
図11に示すLED用リードフレーム60は、LED素子が搭載される、2分割された一対のリード部61a、61bを有している。一対のリード部61a、61bの上面には、LED素子搭載領域61cを画定する溝部62が形成されている。溝部62は、LED素子を搭載する領域の輪郭をなすように、一対のリード部61a、61bの対向する端面から離れる方向に向かって延長して屈曲している。また、一対のリード部61a、61bの縁部から内側に向かう所定範囲の領域(図11におけるクロスハッチングで示す部位)には、下面側に凹みを有する薄肉部63が形成されている。
しかし、溝部62の深さを深くすると、薄肉部63と溝部62とが重なる部分の肉厚が薄くなりすぎて強度が不足し、場合によっては、エッチング加工によって重なる部分が除去され易くなってしまう。
一対のリード部61a、61bの縁部から内側に向かう所定範囲の領域に形成される薄肉部63における、下面側の凹みも、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性を確保するために、ある程度の深さが必要となる。
しかし、それでは、上面の溝部62と薄肉部63における下面の凹みを有する部分との両方で、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性を高めることができない。
しかも、LED用リードフレーム60の薄肉部63における、下面の凹みを有する部分と、上面の溝部62とが互いに干渉しないように(重ならないように)配設せざるを得ないことにより、薄肉部63における、下面の凹みを有する部分や上面の溝部62の配設面積が制限され、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性の向上に支障となり易い。
一対のリード部61a、61bの縁部から内側に向かう所定範囲の領域に形成される薄肉部63における、下面側の凹みの深さを確保し、かつ、薄肉部63と溝部62とが重なる部分における肉厚も確保するためには、溝部62の深さを浅くする必要がある。
しかし、上述したように、LED素子を搭載する領域の輪郭をなすように、一対のリード部61a、61bの対向する端面から離れる方向に向かって延長して屈曲する溝部62の深さを浅くすると、一対のリード部61a、61bの上面においてリフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性が低下してしまう。
その結果、特許文献1、2に記載の技術に比べて、ダイパッド部及びリード部におけるLED素子を搭載する上側の面における溝の深さを浅くしても、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着力を格段に向上させることができる。
そして、ダイパッド部及びリード部におけるLED素子を搭載する上側の面に形成する溝の深さを深くしないで済む結果、上面側の凹部群の溝を、下面側に凹部を有する薄肉部と重なる位置に形成しても、エッチング加工の際に除去されずに薄肉部の強度を保つことができる。
その結果、上面における凹部群を、下面側からハーフエッチング加工された凹部を有する薄肉部と重なる位置に形成した場合、上面側の微小突起群を有する凹部群と薄肉部における下面側の凹部とが相俟って、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性の向上効果を格段に増大させることができる。
また、本発明のLED用リードフレームにおいては、好ましくは、凹部群をなす溝の対向する側面が、交互に凹凸となる微小突起群を有している。
これらのように、凹部群をなす溝に微小突起群を備えれば、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材と密着する部位の表面積を格段に増加させることができ、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着力を格段に向上させることができる。
また、本発明のLED用リードフレームにおいては、好ましくは、凹部群をなす溝の底面が、波状又は山状の微小突起群を有し、かつ、凹部群をなす溝の対向する側面が、交互に凹凸となる微小突起群を有している。
このように、凹部群をなす溝に微小突起群を備えれば、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材と密着する部位の表面積をさらに増加させることができ、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着力をさらに向上させることができる。
なお、これらの微小突起群は、ハーフエッチングによりLED用リードフレーム基材に凹部群をなす溝とともに形成することができる。
このようにすれば、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性を格段に向上させる効果を増大させることができる。
微小突起群をなす個々の微小突起の表面の粗化面は、凹部群をなす溝内の微小突起群を含む領域に粗面化された結晶を有する、例えば、Agめっき、Niめっき等からなるめっきを施すこと、又は、凹部群をなす溝内の微小突起群を含む領域のLED用リードフレーム基材に対しマイクロエッチングによる粗面化処理を施すことによって形成することができる。
なお、上記表面積比が1.5を下回ると、個々の微小突起の表面に粗化面を形成しないタイプの微小突起群を有するLED用リードフレームと比べたときの、さらなるリフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性の向上効果が、ほとんど得られない。
上記表面積比が6.0を上回ると、微小突起群をなす個々の微小突起の表面の粗化面を、マイクロエッチングによる粗面化処理を施すことによって形成する場合には、粗化面を形成するための時間がかかり過ぎて生産性が低下してしまう。また、微小突起群をなす個々の微小突起の表面の粗化面を、粗面化された結晶を有する、めっきを施すことにより形成する場合には、めっき焼けを生じてめっき表面の外観が悪化してしまう。
なお、より好ましくは、上記表面積比が、2.0以上4.0以下であるのがよい。
このようにすれば、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性を格段に向上させる効果を好適に得ることができる。
溝の最深部の深さが30μmを下回ると、表面積が小さくなり、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性の向上効果が小さくなってしまう。
一方、溝の最深部の深さが50μmを上回ると、下面側に凹部を有する薄肉部と重なる位置に、溝を形成した場合に、薄肉部の厚さが薄くなって強度が弱くなり、エッチング加工の際に薄肉部が除去される虞が生じる。
このようにすれば、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性を格段に向上させる効果を好適に得ることができる。
凹部群をなす溝の底面に有する波状又は山状の微小突起群の高低差が5μmを下回ると、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性の向上効果が小さくなってしまう。
一方、凹部群をなす溝の底面に有する波状又は山状の微小突起群の高低差が20μmを上回ると、エッチングにより、微小突起群における波状又は山状の形状を安定した形状に形成することが困難になる。
より好ましくは、凹部群をなす溝の底面に有する波状又は山状の微小突起群が、10μm以上15μm以下の高低差を有するのがよい。
このようにすれば、薄肉部における下面側の凹部と上面側の微小突起群を有する凹部群とが相俟って、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性を格段に向上させる効果を好適に得ることができる。
薄肉部におけるハーフエッチング面の下面側からの深さが、最大厚さの1/5を下回ると、ハーフエッチング面に充填されるリフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材の厚さが薄く、樹脂部材によって形成される樹脂部自体の強度が弱くなって剥離する虞が大きくなる。
一方、薄肉部におけるハーフエッチング面の下面側からの深さが、最大厚さの3/5を上回ると、ダイパッド部の強度が弱くなり、変形等を起こす虞がある。
このようにすれば、リフレクタ樹脂部との密着性を格段に向上させることができる。
図1は本発明の第1実施形態に係るLED用リードフレーム、リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム、LEDパッケージの概略構成を示す説明図で、(a)はLED用リードフレームにおける上面側(半導体素子搭載側)からみた凹部群を構成する溝の態様の一例を概略的に示す平面図、(b)は(a)のA−A断面図であって、凹部群を構成する溝の態様の一例を、微小突起群を省略した態様で概略的に示す図、(c)は(a)のB−B断面図であって、凹部群を構成する溝の底面に有する微小突起群の一例を示す図、(d)はリフレクタ樹脂付きLED用リードフレームの一例を概略的に示す断面図、(e)はLEDパッケージの一例を概略的に示す断面図である。図2は本発明の第1実施形態に係るLED用リードフレームにおいて、底面と側面のうちの少なくとも一方の面に微小突起群を有する、凹部群を構成する溝を形成するために用いるエッチング用レジストマスクを示す説明図で、(a)は図1(c)に示した底面に微小突起群を有する、凹部群を構成する溝を形成するために用いるエッチング用レジストマスクの開口パターンの一例を示す部分平面図、(b)は(a)のエッチング用レジストマスクを用いてハーフエッチング加工により、底面に微小突起群を有する、凹部群を構成する溝を形成するときの状態を示す断面図、(c)は底面に微小突起群を有する、凹部群を構成する溝を形成するために用いるエッチング用レジストマスクの開口パターンの他の例を示す部分平面図、(d)は本発明の第1実施形態に係るLED用リードフレームにおいて、側面に微小突起群を有する、凹部群を構成する溝を形成するために用いるエッチング用レジストマスクの開口パターンの一例を示す部分平面図である。図3の(a)〜(e)は本発明の第1実施形態に係るLED用リードフレームにおける上面側(半導体素子搭載側)からみた凹部群を構成する溝の態様の他の例を概略的に示す平面図である。図4の(a)〜(f)は本発明の第1実施形態に係るLED用リードフレームにおける上面側(半導体素子搭載側)からみた凹部群を構成する溝の態様のさらに他の例を概略的に示す平面図である。図5は本発明の第1実施形態に係るLED用リードフレームの製造手順の一例を示す説明図である。図6は図5の製造手順によって製造されたLED用リードフレームを用いたリフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム、LEDパッケージの製造手順の一例を示す説明図である。
第1実施形態のLED用リードフレーム1は、図1(a)、図1(b)に示すように、ダイパッド部11と、リード部12とを有する。ダイパッド部11と、リード部12は、銅または銅合金を用いた、板厚が0.1mm〜0.3mmの金属板をエッチング加工されることによって形成されている。
ダイパッド部11は、LED素子を搭載する領域である。
リード部12は、ダイパッド部に搭載したLED素子と電気的に接続するための接続部材を接合させる領域である。リード部12は、ダイパッド部11に対応して一つ或いは複数配置される(なお、図1(a)、図1(b)の例では、ダイパッド部11に対応してリード部12が一つ配置されている)。
ダイパッド部11及びリード部12におけるLED素子を搭載する上側の面は、一様の縦溝の形態の溝11a、12aからなる凹部群11Ga、12Gaを有している。
凹部群11Ga、12Gaをなす溝11a、12aは、図1(c)に示す、最深部の深さD1が、30μm以上50μm以下に形成されている。
なお、凹部群11Ga、12Gaは、図1(a)に示した縦溝の形態の溝11a、12aからなるものの他に、横溝(図3(a)参照)、格子溝(図3(b)参照)、斜め溝(図3(c)参照)、波状溝(図3(d)参照)、クロス溝(図3(e)参照)のいずれかの形態の溝からなるものであってもよい。
また、図1(a)、図3(a)〜図3(e)に示した例の凹部群11Ga、12Gaは、ダイパッド部11及びリード部12の上側の面における略全域に形成されているが、図4(a)〜図4(f)に示すように、LED素子搭載領域の周囲の領域に形成されていてもよい。
波状の微小突起群11aG1(12aG1)は、側面が溝11a(12a)の側面と一体化した形態であり、山状の微小突起群11aG1(12aG1)は、側面が溝11a(12a)の側面から独立した形態である。
波状の微小突起群11aG1(12aG1)は、例えば、図2(a)、図2(b)に示すように、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)に対応する領域内において、ハーフエッチングによりダイパッド部11(リード部12)に形成する、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)の最深部の深さよりも短い所定ピッチで、複数の開口部A11と被覆部A12とが配設された縞状の開口領域A1を有するエッチング用レジストマスク41を用いて、ハーフエッチング加工を施すことにより形成できる。
また、山状の微小突起群11aG1(12aG1)は、例えば、図2(c)に示すように、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)に対応する領域内において、ハーフエッチングによりダイパッド部11(リード部12)に形成する、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)の最深部の深さよりも短い所定ピッチで、複数の開口部A11と被覆部A12とが配設され、さらに、開口部A11に挟まれた被覆部A12と溝11a(12a)の辺との間もスリット状に開口されて独立した点状の被覆部A13を備えた第1の開口領域A1を有するエッチング用レジストマスク42を用いて、ハーフエッチング加工を施すことにより形成できる。
微小突起群11aG1(12aG1)は、高低差D2が、5μm以上20μm以下に形成されている。
そのような微小突起群11aG1(12aG1)は、例えば、図2(d)に示すように、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)の辺方向において、対向する側面が、当該辺方向に沿って交互に凹凸となる形状の第1の開口領域A1を有するエッチング用レジストマスク43を用いて、ハーフエッチング加工を施すことにより形成できる。
微小突起群11aG1(12aG1)をなす個々の微小突起の表面の粗化面は、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)内の微小突起群11aG1(12aG1)を含む領域に粗面化された結晶を有する、例えば、Agめっき、Niめっき等からなるめっきを施すことによって形成されている。その他、微小突起群11aG1(12aG1)をなす個々の微小突起の表面の粗化面は、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)内の微小突起群11aG1(12aG1)を含む領域のLED用リードフレーム基材に対しマイクロエッチングによる粗面化処理を施すことによっても形成することができる。
なお、個々の微小突起の表面が粗化面で構成された微小突起群11Ga(12Ga)における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群11Ga(12Ga)に対する表面積比が、1.5以上6.0以下となっている。より好ましくは、上記表面積比が、2.0以上4.0以下となるように形成されているのがよい。
また、ダイパッド部11とリード部12の夫々の上面における凹部群11Ga、12Gaをなす溝11a、12aの一部が薄肉部と重なる位置に形成されている。
なお、薄肉部に備わる凹部11b、12bは、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性の効果が小さくならないように、ダイパッド部11とリード部12の夫々の下面における縁部から内側へ0.1mm以上形成されている。凹部11b、12bの、ダイパッド部11とリード部12の夫々の下面における縁部から内側へ形成される長さが、0.1mmを下回ると、リフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性の効果が小さくなってしまう。
凹部11b、12bの、ダイパッド部11とリード部12の夫々の下面における縁部から内側へ形成される長さの上限は、外部接続用の領域を確保できれば、自由に設定できる。好ましくは、板厚程度の長さを有するのがよい。
第1実施形態のリフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム2は、図1(d)に示すように、図1(a)〜図1(c)を用いて説明した第1実施形態のLED用リードフレーム1と、リフレクタ樹脂部15と、を有して構成されている。
リフレクタ樹脂部15は、LED用リードフレーム1のダイパッド部11及びリード部12の上面におけるLED素子搭載領域を囲む所定部位と、ダイパッド部11とリード部12との間の側面と、ダイパッド部11及びリード部12の外周の側面に形成されている。
第1実施形態のLEDパッケージ3は、図1(e)に示すように、図1(d)を用いて説明したリフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム2と、LED素子20と、ボンディングワイヤ16と、封止樹脂部30と、を有して構成されている。
LED素子20は、リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム2のダイパッド部11の上面におけるLED素子搭載領域にダイボンド材17を介して搭載されている。
ボンディングワイヤ16は、LED素子20の電極とリード部12とを電気的に接続している。
封止樹脂部30は、透明な樹脂部材からなり、リフレクタ樹脂部15に囲まれた空間領域を封止している。
まず、銅または銅合金からなり、板厚が0.1mm〜0.3mmの金属板10をリードフレーム材料として準備する(図5(a)参照)。
次に、金属板10にエッチング加工を施すことで、ダイパッド部11と、リード部12を形成するとともに、ダイパッド部11及びリード部12におけるLED素子を搭載する上側の面に凹部群11Ga、12Gaを形成し、また、ダイパッド部11とリード部12の夫々の全周にわたる又は一部の周縁部に下面側から凹部11b、12bを形成する(図5(b)〜図5(d)参照)。
詳しくは、金属板10の両面に第1のレジスト層R1を形成する(図5(b)参照)。次に、金属板10の上面側における、ダイパッド部11と、リード部12の夫々に対応する部位の内側において、一様の縦溝・横溝・格子溝・斜め溝・波状溝・クロス溝のいずれかの形態の溝(ここでは、縦溝)からなり、該溝の底面と側面のうちの少なくとも一方の面が、微小突起群を有する凹部群11Ga、12Gaに対応する第1の開口領域A1と、ダイパッド部11とリード部12との間並びにダイパッド部11及びリード部12の外周の所定部位に対応する第2の開口領域A2と、に対応するパターンが描画されたガラスマスクを用いて、上面側の第1のレジスト層R1を露光するとともに、金属板10の下面側における、第2の開口領域A2の全域及び第1の開口領域A1の少なくとも一部と上下方向で重なる所定部位に対応する第3の開口領域A3、に対応するパターンが描画されたガラスマスクを用いて、下面側の第1のレジスト層R1を露光する。そして、露光後、現像を行い、第1の開口領域A1と、第2の開口領域A2と、を有する第1のエッチング用レジストマスク41、第3の開口領域A3を有する第2のエッチング用レジストマスク45を形成する(図5(c)参照)。
次に、エッチング液を用いて金属板10の両面側からエッチング加工を施し、第2の開口領域A2と第3の開口領域A3とが上下方向で重なる位置に貫通穴13を形成し、第3の開口領域A3における第2の開口領域A2と上下方向で重ならない位置に薄肉部をなす凹部11b、12bを形成するとともに、第1の開口領域A1に一様の縦溝・横溝・格子溝・斜め溝・波状溝・クロス溝のいずれかの形態の溝(ここでは、縦溝)からなり、該溝の底面と側面のうちの少なくとも一方の面が、微小突起群(図5においては便宜上、不図示)を有する凹部群11Ga、12Gaを形成する(図5(d)参照)。このとき、凹部群11Ga、12Gaの一部は、薄肉部と重なる位置に形成される。
次に、第1のレジストマスク41、第2のレジストマスク45を除去する(図5(e)参照)。これにより、第1実施形態のLED用リードフレーム1が得られる。
その後、必要に応じて、一部または全体に所定のめっきを施して表面に貴金属めっき層14を形成する(図5(f)参照)。なお、本実施形態では、貴金属めっき層14の形成に際し、凹部群11Ga、12Gaをなす溝内の微小突起群(図5においては便宜上、不図示)を含む領域に粗面化された結晶を有する、例えば、Agめっき、Niめっき等からなるめっきを施す。これにより、微小突起群(図5においては便宜上、不図示)をなす個々の微小突起の表面が粗化面で構成される。なお、微小突起群をなす個々の微小突起の表面の粗化面は、貴金属めっき層14の形成前に、凹部群をなす溝内の微小突起群を含む領域のLED用リードフレーム基材に対しマイクロエッチングによる粗面化処理を施すことによって形成してもよい。
例えば、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)の底面を、波状の微小突起群11aG1(12aG1)を有した形状に形成する場合は、図2(a)に示したように、第1のエッチング用レジストマスク41における第1の開口領域A1を、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)に対応する領域内において、ハーフエッチングによりダイパッド部11(リード部12)に形成する、凹部群11Ga(12Ga)をなす溝11a(12a)の最深部の深さよりも短い所定ピッチで、複数の開口部A11と被覆部A12とが配設された縞状に形成する。
このように第1の開口領域A1が形成された第1のエッチング用レジストマスク41を用いて、エッチング処理を行った場合、溝11a(12a)の底面が所望する深さになる前に、エッチング液が溝11a(12a)に対応する領域内における、被覆部A12のレジスト層R1の直下の金属板を侵食する。但し、第1のエッチング用レジストマスク41の溝11a(12a)に対応する領域内における、被覆部A12のレジスト層R1の直下の金属板への侵食速度は、第1のエッチング用レジストマスク41の溝11a(12a)に対応する領域内における、レジスト層R1に覆われていない開口部A11の直下の金属板に比べて侵食速度が遅い。このため、第1のエッチング用レジストマスク41の溝11a(12a)に対応する領域内における、被覆部A12のレジスト層R1の直下の金属板は、エッチング液による浸食を受けない金属板の上面に比べて高さが所定量低くなるものの、第1のエッチング用レジストマスク41の溝11a(12a)に対応する領域内における、レジスト層R1に覆われていない開口部A11の直下の金属板に形成された溝11a(12a)の底面を最深部とした凸状の頂点として形成される。その結果、第1の開口領域A1が形成された第1のエッチング用レジストマスク41を用いて、エッチング処理を行った場合、溝11a(12a)の底面が、波状の微小突起群11aG1(12aG1)を有した形状に形成される。
このように、第1の開口領域A1が形成された第1のエッチング用レジストマスク42を用いて、エッチング処理を行った場合、第1のエッチングレジストマスク41と同様に、第1のエッチング用レジストマスク42の溝11a(12a)に対応する領域内における、点状の被覆部A13のレジスト層R1の直下の金属板は、エッチング液による浸食を受けない金属板の上面に比べて高さが所定量低くなるものの、第1のエッチング用レジストマスク41の溝11a(12a)に対応する領域内における、レジスト層R1に覆われていない、所定ピッチで配設された開口部A11の直下の金属板に形成された溝11a(12a)の底面を最深部とした凸状の頂点として形成される。さらに、開口部A11に挟まれた被覆部A12と溝11a(12a)の辺との間もスリット状に開口されているため、この部分の金属板も侵食される。その結果、第1の開口領域A1が形成された第1のエッチング用レジストマスク42を用いて、エッチング処理を行った場合、溝11a(12a)の底面が、山状の微小突起群11aG1(12aG1)を有した形状に形成される。
まず、図5に示した製造手順によって製造された、本実施形態のいずれかの構成を備えたLED用リードフレーム1を準備する(図6(a)参照)。
次に、図示しないモールド金型をセットし、LED用リードフレーム1のダイパッド部11及びリード部12の上面におけるLED素子搭載領域を囲む所定部位と、ダイパッド部11とリード部12との間の側面と、ダイパッド部11及びリード部12の外周の側面に、リフレクタ樹脂部15を形成する(図6(b)参照)。これにより、本実施形態のリフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム2が得られる。
このとき、リフレクタ樹脂15は、ダイパッド部11及びリード部12の上面に形成された微小突起群11aG1、12aG1を有する一様の溝からなる凹部群11Ga、12Gaに密着する。また、リフレクタ樹脂15は、薄肉部の下面側の凹部に回り込んで凹部とも密着する。
次に、LED素子20の電極とリード部12とをボンディングワイヤ16で電気的に接続する(図6(d)参照)。
次に、リフレクタ樹脂部15に囲まれた空間領域を、透明樹脂でモールドし、封止樹脂部30を形成する(図6(e)参照)。このとき、封止樹脂部30がリフレクタ樹脂部15と一体化することで、上面側の微小突起群11aG1、12aG1を有する凹部群11Ga(12Ga)や薄肉部における下面側の凹部11b、12bに密着するリフレクタ樹脂部15の密着力がより強くなる。
最後に、多列配列されたLEDパッケージを、ダイシングやプレス等で個片化する。
これにより、本実施形態のLEDパッケージ3が得られる。
その結果、特許文献1、2に記載の技術に比べて、ダイパッド部11及びリード部12におけるLED素子20を搭載する上側の面における溝11a、12aの深さを浅くしても、リフレクタ樹脂部15や封止樹脂部30等を形成する樹脂部材との密着力を格段に向上させることができる。
そして、ダイパッド部11及びリード部12におけるLED素子20を搭載する上側の面に形成する溝11a、12aの深さを深くしないで済む結果、上面側の凹部群11Ga、12Gaの溝11a、12aを、下面側に凹部11b、12bを有する薄肉部と重なる位置に形成しても、エッチング加工の際に除去されずに薄肉部の強度を保つことができる。
その結果、上面における凹部群11Ga、12Gaを、下面側からハーフエッチング加工された凹部11b、12bを有する薄肉部と重なる位置に形成した場合、上面側の微小突起群11aG1、12aG1を有する凹部群11Ga、12Gaと薄肉部における下面側の凹部11b、12bとが相俟って、リフレクタ樹脂部15や封止樹脂部30等を形成する樹脂部材との密着性の向上効果を格段に増大させることができる。
まず、LED用リードフレーム形成用の金属板10として、厚さ0.2mm、幅180mmの帯状の銅材を準備し(図5(a)参照)、脱脂、洗浄後、両面にネガ型感光性レジストを0.2mm塗布し、第1のレジスト層R1を形成した(図5(b)参照)。次に、凹部群をなす溝の形態に関しては図3(a)に対応し、且つ、微小突起群に関しては図2(c)に対応する、パターンが描画されたガラスマスクを用いて、上面側の第1のレジスト層R1を露光するとともに、金属板10の下面側における、ダイパッド部とリード部の夫々の全周にわたる周縁部に対応するパターンが描画されたガラスマスクを用いて、下面側の第1のレジスト層R1を露光し、現像を行い、第1のエッチング用レジストマスク42、第2のエッチング用レジストマスク45を形成した(図5(c)参照)。
次に、塩化第二鉄溶液を用いて金属板10の両面側からエッチング加工を施し、ダイパッド部11及びリード部12の外形を形成するとともに、ダイパッド部11及びリード部12の上面に、微小突起群11aG1、12aG1を備えた凹部群11Ga、12Ga、ダイパッド部11及びリード部12の周縁部の全周にわたり、下面に凹部11b、12bを備えた薄肉部を形成した(図5(d)参照)。
なお、薄肉部の厚さは0.1mm、幅は0.2mmとなるように形成した。また、凹部群11Ga、12Gaは、ダイパッド部11及びリード部12の上面におけるリフレクタ樹脂部形成領域の縁部より0.1mm内側の領域に形成した。また、凹部群11Ga、12Gaをなす溝11a、12aの一部が、薄肉部と重なる位置に形成されるようにした。また、凹部群11Ga、12Gaの深さ及び底面に形成した微小突起群11aG1、12aG1の高低差は、表1に示す値となるように、第1のエッチング用レジストマスク42に形成される第1の開口領域A1における開口部A11、被覆部A12、点状の被覆部A13の幅によってエッチング速度を制御した。また、微小突起群11aG1、12aG1の底面の径は、φ0.15mmに形成した。
次に、LED用リードフレーム1の全面に貴金属めっきを施した(図5(f)参照)。貴金属めっきは、Agめっきをめっき厚3.0μmで行った。
その後、ダイシング加工により個片化し、実施例1のLEDパッケージ3を得た。
実施例2〜5では、夫々、凹部群11Ga、12Gaの深さ及び底面に形成した微小突起群11aG1、12aG1の高低差が、上記表1に示す値となるようした以外は実施例1と略同様の方法でLED用リードフレーム1、リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム2、LEDパッケージ3を作製した。
実施例6〜9では、貴金属めっきを施す工程において、凹部群11Ga、12Gaをなす溝内の微小突起群(図5においては便宜上、不図示)の表面を含む領域に粗面化された結晶を有する、Agめっきを施して、微小突起群をなす個々の微小突起の表面を粗化面で構成し、表面積比(ここでは、個々の微小突起の表面が粗化面で構成された微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比)が表1に示す値となるようにした以外は実施例1と略同様の方法でLED用リードフレーム1、リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム2、LEDパッケージ3を作製した。
なお、粗面化された結晶を有するAgめっきは、Ag濃度1〜10g/Lのメタンスルホン酸系Agめっき液を用いて、電流密度を2〜20A/dm2の範囲の所定値(より詳しくは、実施例6では2.0A/dm2、実施例7では4.0A/dm2、実施例8では10.0A/dm2、実施例9では18.0A/dm2)に調節し、めっき厚を0.5μm以上3.0μm以下の範囲の所定厚さ(ここでは、実施例6〜実施例9のいずれも1.0μm)で行った。
比較例1では、凹部群を形成しない以外は、実施例1と略同様の方法でLED用リードフレーム71(図7(a)、図7(b)参照)、リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム72(図7(c)参照)、LEDパッケージ73(図7(d)参照)を作製した。なお、比較例1のLED用リードフレームは、例えば、図10に示すような多列型のリードフレームとして形成した。
比較例2〜4では、夫々、第1のエッチング用レジストマスク41の形成に際し、第1のレジスト層R1を形成(図5(b)参照)後、凹部群をなす溝の形態に関しては図4(a)に対応し、且つ、溝に対応する領域全体が開口し、微小突起群を備えていない、パターンが描画されたガラスマスクを用いて、上面側の第1のレジスト層R1を露光した。それ以外は実施例1と略同様の方法でLED用リードフレーム、リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム、LEDパッケージを作製した。なお、凹部群11Ga、12Gaの深さは、上記表1に示す値となるようにした。また、比較例2〜4のLED用リードフレームは、例えば、実施例1〜5、比較例1と同様に、多列型のリードフレームとして形成した。
比較例5では、第1のエッチング用レジストマスク41の形成に際し、第1のレジスト層R1を形成(図5(b)参照)後、凹部群をなす溝の形態に関しては図4(a)に対応し、且つ、溝に対応する領域全体が開口し、微小突起群を備えていない、パターンが描画されたガラスマスクを用いて、上面側の第1のレジスト層R1を露光した。また、凹部群11Ga、12Gaをなす溝11a、12aが、全領域にわたり薄肉部と重ならない位置に形成されるようにした。それ以外は実施例1と略同様の方法でLED用リードフレーム、リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム、LEDパッケージを作製した。なお、凹部群11Ga、12Gaの深さは、上記表1に示す値となるようした。なお、比較例5のLED用リードフレームは、例えば、実施例1〜5、比較例1〜4と同様に、多列型のリードフレームとして形成した。
比較例6、7では、夫々、凹部群11Ga、12Gaの深さ及び底面に形成した微小突起群11aG1、12aG1の高低差が、上記表1に示す値となるようした以外は、実施例1と略同様の方法でLED用リードフレーム1、リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム2、LEDパッケージ3を作製した。なお、比較例6では、当初、底面に形成した微小突起群11aG1、12aG1の高低差を5μmに設定することを試みたが、凹部群11Ga、12Gaの深さを上記表1に示す値とした場合、微小突起の高低差を5μmにすることが困難であることが判明したため、上記表1に示す値の高低差に変更した。
比較例8、9では、夫々、凹部群11Ga、12Gaの深さが、表1に示す値となるようにするとともに、貴金属めっきを施す工程において、凹部群11Ga、12Gaをなす溝内の微小突起群(図5においては便宜上、不図示)の表面を含む領域に粗面化された結晶を有する、Agめっきを施して、微小突起群をなす個々の微小突起の表面を粗化面で構成し、表面積比(ここでは、個々の微小突起の表面が粗化面で構成された微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比)が表1に示す値となるようにした以外は実施例1と略同様の方法でLED用リードフレーム1、リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム2、LEDパッケージ3を作製した。
なお、粗面化された結晶を有するAgめっきは、Ag濃度1〜10g/Lのメタンスルホン酸系Agめっき液を用いて、電流密度を2〜20A/dm2の範囲を外れた所定値(より詳しくは、比較例8では1.0A/dm2、比較例9では25.0A/dm2)に調節し、めっき厚を0.5μm以上3.0μm以下の範囲の所定厚さ(ここでは、比較例8、9のいずれも1.0μm)で行った。
作製した、実施例1〜9、比較例2〜9のLED用リードフレームを、外観検査装置を用いて画像観察し、薄肉部における変形の有無を評価した。評価結果を上記表1に示す。薄肉部に変形が認められなかったものは〇、貫通等による変形が認められたものは×とした。
上記薄肉部の形状評価において薄肉部に変形が認められなかった、実施例1〜9、比較例1、2、5、6、8、9の夫々のLED用リードフレームの上面に対するリフレクタ樹脂部や封止樹脂部との密着性を評価するため、シェアテスト機を用いた簡易試験を実施した。
まず、実施例1〜9、比較例2、5、6、8、9では、金属基板の上面に表1に示した実施例1〜9、比較例2、5、6、8、9の夫々に該当するパターンの凹部群(実施例1〜9、比較例6、8、9では、さらに、微小突起群、また、実施例6〜9、比較例8、9では、さらに、微小突起群をなす個々の微小突起の表面に粗化面)を形成するとともに、比較例1では、金属基板の上面をそのまま用いて表1に示した比較例1に該当するパターンが形成されたものとし、その上に、直径φ2mmの円柱状の樹脂部をモールドすることにより試験片を形成した。形成した夫々の試験片をシェアテスト機のテーブルに固定し、シェアテスト機の荷重センサに取り付けられたツールの先端を金属基板の上面より50μmの高さ位置、且つ、円柱状の樹脂部の根元位置に位置合わせし、円柱状の樹脂部を押す方向にツールを移動させて、円柱状の樹脂部が剥がれる力を密着力として測定した。なお、ツールの移動速度は5mm/分とした。
金属基板の上に表1に示した実施例1〜9、比較例1、2、5、6、8、9の夫々に該当するパターンが形成された、夫々の試験片に対する上記測定を4回行い、その平均値を算出した。そして、凹部群が形成されていない比較例1に該当するパターンが形成された試験片における密着力(平均値)を基準とし、実施例1〜9、比較例2、5、6、8、9の夫々に該当するパターンが形成された試験片の密着力を相対的に評価した。評価結果を上記表1に示す。なお、上記表1中、△は基準とする密着力の1.1倍未満、〇は基準とする密着力の1.1倍以上、◎は基準とする密着力の1.5倍以上を示している。
このうち、微小突起群をなす個々の微小突起の表面を粗化面で構成し、表面積比(ここでは、個々の微小突起の表面が粗化面で構成された微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比)が本発明における範囲内である実施例6〜9の試験片や、表面積比(ここでは、個々の微小突起の表面が粗化面で構成された微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比)が本発明における上限値(6.0)を上回る比較例9に該当するパターンが形成された試験片は、樹脂の密着性が、微小突起群をなす個々の微小突起の表面を粗化面で構成していない実施例1〜5に該当するパターンが形成された試験片と比べて優れており、さらなるリフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性の向上効果が得られることが認められた。
一方、微小突起群をなす個々の微小突起の表面を粗化面で構成し、表面積比(ここでは、個々の微小突起の表面が粗化面で構成された微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比)が本発明における下限値(1.5)を下回る比較例8に該当するパターンが形成された試験片は、樹脂の密着性が、微小突起群をなす個々の微小突起の表面を粗化面で構成していない実施例1〜5に該当するパターンが形成された試験片と同程度であり、さらなるリフレクタ樹脂部や封止樹脂部等を形成する樹脂部材との密着性の向上効果は、ほとんど得られないことが認められた。
実施例1〜9、比較例1〜9のLED用リードフレームの作製によって得たAgめっき表面の外観を、光学顕微鏡(倍率20倍)を用いて観察した。そして、凹部群が形成されていない比較例1のLED用リードフレームの作製によって得たAgめっき表面の外観を基準(良好なAgめっき表面の外観)として、実施例1〜9、比較例2〜9の夫々のLED用リードフレームの作製によって得たAgめっき表面の外観を評価した。評価結果を上記表1に示す。なお、上記表1中、〇は比較例1のLED用リードフレームの作製によって得たAgめっき表面と同様に良好であったもの、×はめっき焼けを生じていたものを示している。
上記表1に示すように、実施例1〜9、比較例2〜8のLED用リードフレームは、Agめっき表面の外観に関し、凹部群が形成されていない比較例1のLED用リードフレームと大きな差異はなく、良好であることが認められた。
一方、微小突起群をなす個々の微小突起の表面を粗化面で構成し、表面積比(ここでは、個々の微小突起の表面が粗化面で構成された微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比)が本発明における上限値(6.0)を上回る比較例9のLED用リードフレームは、Agめっき表面の外観に関し、凹部群が形成されていない比較例1のLED用リードフレームとは異なり、めっき焼けを生じてめっき結晶が脆くもげ落ちる状態であることが認められ、良好なAgめっき表面の外観は得られなかった。
2 リフレクタ樹脂付きLED用リードフレーム
3 LEDパッケージ
10 金属板
11 ダイパッド部
11a、12a 溝
11aG1、12aG1 微小突起群
11Ga、12Ga 凹部群
11b、12b 凹部
12 リード部
13 貫通穴
14 貴金属めっき層
15 リフレクタ樹脂部
16 ボンディングワイヤ
17 ダイボンド材
20 LED素子
30 封止樹脂部
41、42、43 第1のエッチング用レジストマスク
45 第2のエッチング用レジストマスク
50、60 LED用リードフレーム
51、52 端子部
53a、53b 凹部
61a、61b リード部
62 溝部
63 薄肉部
R1 レジスト層
A1 第1の開口領域
A11 開口部
A12 被覆部
A13 点状の被覆部
A2 第2の開口領域
A3 第3の開口領域
Claims (9)
- LED素子を搭載するダイパッド部と、前記ダイパッド部に搭載したLED素子と電気的に接続するための接続部材を接合させるリード部とを有する、LED用リードフレームにおいて、
前記ダイパッド部及び前記リード部におけるLED素子を搭載する上側の面が、一様の縦溝・横溝・格子溝・斜め溝・波状溝・クロス溝のいずれかの形態の溝からなる凹部群を有し、
前記凹部群をなす溝の底面と側面のうちの少なくとも一方の面が、微小突起群を有し、
前記微小突起群をなす個々の微小突起の表面が、粗化面で構成され、
前記微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比が、1.5以上6.0以下であることを特徴とするLED用リードフレーム。 - 前記凹部群をなす溝の底面が、波状又は山状の微小突起群を有し、
前記微小突起群をなす個々の微小突起の表面が、粗化面で構成され、
前記微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比が、1.5以上6.0以下であることを特徴とする請求項1に記載のLED用リードフレーム。 - 前記凹部群をなす溝の縦溝・横溝・格子溝・斜め溝・波状溝・クロス溝のいずれかの形態を構成する夫々の辺方向において、対向する側面が、当該辺方向に沿って交互に凹凸となる微小突起群を有し、
前記微小突起群をなす個々の微小突起の表面が、粗化面で構成され、
前記微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比が、1.5以上6.0以下であることを特徴とする請求項1に記載のLED用リードフレーム。 - 前記凹部群をなす溝の底面が、波状又は山状の微小突起群を有し、かつ、前記凹部群をなす溝の縦溝・横溝・格子溝・斜め溝・波状溝・クロス溝のいずれかの形態を構成する夫々の辺方向において、対向する側面が、当該辺方向に沿って交互に凹凸となる微小突起群を有し、
前記微小突起群をなす個々の微小突起の表面が、粗化面で構成され、
前記微小突起群における、個々の微小突起の表面が粗化面で構成されないタイプの微小突起群に対する表面積比が、1.5以上6.0以下であることを特徴とする請求項1に記載のLED用リードフレーム。 - 前記凹部群をなす溝の底面に有する波状又は山状の微小突起群が、5μm以上20μm以下の高低差を有することを特徴とする請求項2又は4に記載のLED用リードフレーム。
- 前記凹部群をなす溝の最深部の深さが、30μm以上50μm以下であることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載のLED用リードフレーム。
- 前記ダイパッド部と前記リード部は、夫々、全周にわたる又は一部の周縁部に、下面側から最大厚さの1/5以上3/5以下の深さの凹部を備えた薄肉部を有し、
前記ダイパッド部と前記リード部の夫々の上面における前記凹部群をなす溝の一部が前記薄肉部と重なる位置に形成されていることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載のLED用リードフレーム。 - 前記凹部群は、前記ダイパッド部及び前記リード部の上面におけるLED素子搭載領域を囲むリフレクタ樹脂部形成領域に形成されていることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載のLED用リードフレーム。
- 前記凹部群をなす溝の一部は、さらに、前記ダイパッド部及び前記リード部の上面における前記リフレクタ樹脂部形成領域に囲まれた封止樹脂部形成領域に形成されていることを特徴とする請求項8に記載のLED用リードフレーム。
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