JP6555423B2 - 打込機 - Google Patents

Description

本開示は、圧力室内の気体の圧力で打撃子を移動させ、打撃子で止具を打撃する打込機に関する。

従来、密閉された圧力室に気体としての空気や不活性ガスを封入し、気体の圧力でピストンを押圧し、打撃子を移動させる打込機が知られており、その打込機が特許文献１に記載されている。打込機は、ハウジング内に設けたシリンダと、シリンダ内に移動可能に収容したピストンと、ピストンに固定されたドライバブレードと、シリンダ内に形成された圧力室と、ハウジング内に設けた気体圧調整機構としてのガス充填バルブと、を備えている。ハウジングの外部に設けた窒素ガスボンベから、ガスホース及びガス充填バルブを介して圧力室に圧縮気体が充填される。シリンダとピストンとの間にシール部材が介在されており、シール部材は圧力室の気密性を保持する。

ピストン及びドライバブレードは、打撃子である。また、打込機は、ハウジング内に設けたモータと、モータから回転力が伝達されるギヤ列と、ギヤ列から回転力が伝達されて回転するカムと、を備えている。カムは、ピストンに係合及び離脱する突起を有する。

特許文献１に記載された打込機は、モータの回転力がギヤ列を経由してカムに伝達される。突起がピストンに係合していると、カムの動力でピストンが下死点から上死点に向けて移動する。ピストンが下死点から上死点に向けて移動すると、圧力室の圧力が上昇する。ピストンが上死点に到達すると、突起がピストンから離脱して、カムの動力はピストンに伝達されなくなる。すると、圧力室の圧力に応じた打撃力がドライバブレードに加わり、ドライバブレードは釘を対象物に打ち込む。

特許第５８４９９２０号公報

このような圧縮気体を弾性体として止具を打込む打込機においては、圧力室の圧力が低下した場合などに、所定の圧力まで空気や不活性ガス等の気体を、圧力室に補充する必要があった。この場合、気体の圧力は、密閉空間の体積に依存するため、所定圧力を規定するためには、密閉空間の体積を規定する必要があった。また、圧力室に気体を補充する際においては、より低い圧力で気体を補充可能であれば、コンプレッサ等の大がかりな装置でなくとも、簡易な補充手段を用いることが可能になる。補充手段は、小型簡易コンプレッサ、簡易電動ポンプ及び手動圧縮ポンプ等を含む。

本開示の目的は、圧力室に所定圧力の気体を容易に補充することの可能な打込機を提供することにある。

一実施形態の打込機は、第１位置から第２位置に向けて移動されて止具を打撃する打撃子と、前記打撃子を前記第１位置から前記第２位置に向けて移動させる気体が封入される圧力室と、前記打撃子を前記第２位置から前記第１位置に向けて移動させる制御機構と、前記圧力室に前記気体を注入する気体注入部と、を有する打込機であって、前記打撃子は、前記第２位置と前記第１位置との間に待機位置を有し、作業者が操作する第１操作部が設けられ、前記制御機構は、前記圧力室に前記気体を注入する前に前記第１操作部が操作されると、前記打撃子が前記待機位置よりも前記第２位置に近い調整位置で停止されることを許容する。

一実施形態の打込機は、圧力室に所定圧力の気体を容易に補充することができる。

本発明の一実施形態である打込機を側面視した断面図である。 一実施形態である打込機を側面視した断面図である。 図１に示す打込機を正面視した断面図である。 図１に示す打込機を正面視した断面図である。 打込機の制御系統を示すブロック図である。 打込機に設けた位相検出センサの例を示す図である。 打込機に設けた位相検出センサの例を示す図である。 位相検出センサが出力する信号の電圧を示す線図である。 打込機の制御例１を示すフローチャートである。 打込機の制御例２を示すフローチャートである。 位相検出センサの他の例を示す図である。 位相検出センサの他の例を示す図である。 図１０Ａ，図１０Ｂの位相検出センサが出力する信号の電圧を示す線図である。 位相検出センサの他の例を示す図である。 位相検出センサの他の例を示す図である。 図１２Ａ，図１２Ｂの位相検出センサが出力する信号の電圧を示す線図である。 位相検出センサの他の例を示す図である。 位相検出センサの他の例を示す図である。 図１４Ａ，図１４Ｂの位相検出センサが出力する信号の電圧を示す線図である。 打込機の制御例３を示すフローチャートである。 他の実施形態である打込機を側面視した断面図である。 他の実施形態である打込機を側面視した断面図である。 図１７の打込機のＩ−Ｉ線における断面図である。 図１７の打込機のＩ−Ｉ線における断面図である。 図１７の打込機に設けた動力変換機構の作動を示す断面図である。 図１７の打込機に設けた動力変換機構の作動を示す断面図である。

実施形態の打込機を、図面を参照して説明する。

図１、図２及び図３に打込機１０が示されている。打込機１０は、筒形状のハウジング１１と、ハウジング１１の内部から外部に亘って配置された打撃子１２と、打撃子１２を上死点から下死点に向けて第１方向Ｂ１で移動させる圧力室１３と、打撃子１２を第１方向とは逆の第２方向Ｂ２で移動させる動力変換機構１４と、動力変換機構１４に回転力を伝達する電動モータ１５と、を有する。

ハウジング１１は、本体１６と、本体１６の開口部を閉じたカバー１７と、本体１６に連続するハンドル１８及びモータ収容部１９と、ハンドル１８とモータ収容部１９とを接続する接続部２０と、を有する。蓄圧容器２１及びシリンダ２２がハウジング１１内に設けられ、環状の接続具２３は、蓄圧容器２１とシリンダ２２とを接続している。圧力室１３は蓄圧容器２１内に形成されている。バルブ８０が接続具２３に設けられている。バルブ８０は、圧力室１３に接続される通路と、通路を開閉する弁体と、を有する。バルブ８０は本体１６内に設けられている。

打込機１０は、打込機１０とは別に設けられた気体圧縮機８１及び調圧器９４に対して、エアホース８２を介して接続されている。気体圧縮機８１及び調圧器９４は、打込機１０の構成に含まれない。本実施形態における調圧器９４は好適には減圧弁である。アダプタ８３がエアホース８２に取り付けられている。カバー１７を本体１６から取り外すと、エアホース８２を本体１６内に挿入可能である。アダプタ８３は、バルブ８０に接続及び取り外し可能である。アダプタ８３がバルブ８０に接続されると、バルブ８０は通路を開く。アダプタ８３がバルブ８０から取り外されると、バルブ８０は通路を閉じる。

打撃子１２は、シリンダ２２内に移動可能に配置されたピストン２４と、ピストン２４に固定されたドライバブレード２５と、を有する。ピストン２４は、シリンダ２２の中心線Ａ１方向に移動可能である。中心線Ａ１方向は、第１方向Ｂ１及び第２方向Ｂ２に対して平行である。ピストン２４の外周にシール部材７９が取り付けられており、シール部材７９はシリンダ２２の内面に接触してシール面を形成する。シール部材７９は、圧力室１３を気密にシールする。

圧縮気体が圧力室１３内に封入されている。圧力室１３に封入される気体は、空気の他、不活性ガス、例えば、窒素ガス、希ガス等を封入することも可能である。本実施形態では、圧力室１３に乾燥した空気を封入する例を説明する。

ドライバブレード２５は好適には金属製であり、ドライバブレード２５の一部分は、樹脂等でコーティングされていてもよく、異種金属が接合されていてもよい。図３に示すように、ドライバブレード２５の長手方向に沿ってラック２６が設けられている。ラック２６は、複数の凸部２６Ａを有する。複数の凸部２６Ａは、中心線Ａ１方向に一定の間隔をおいて配置されている。

ホルダ２８が、本体１６の内部から外部に亘って配置されている。ホルダ２８は、アルミ合金製、または、合成樹脂製である。ホルダ２８は、筒形状の荷重受け部２９と、荷重受け部２９に連続した円弧形状のカバー３０と、荷重受け部２９に連続したテール部３１と、を有する。図１のように、テール部３１はモータ収容部１９に連続している。

荷重受け部２９は本体１６内に配置されており、荷重受け部２９は軸孔３２を有する。荷重受け部２９内にバンパ３３が設けられている。バンパ３３はゴム状弾性部材で一体成形されている。バンパ３３は軸孔３４を有する。軸孔３２，３４は、共に中心線Ａ１を中心として配置され、ドライバブレード２５は、軸孔３２，３４内で中心線Ａ１方向に移動可能である。カバー３０はテール部３１内に配置されている。ノーズ部３５がねじ部材７８を用いてテール部３１に固定されており、ノーズ部３５は射出路３６を有する。射出路３６は、空間、若しくは通路であり、ドライバブレード２５は射出路３６内で中心線Ａ１方向に移動可能である。

電動モータ１５はモータ収容部１９内に設けられている。電動モータ１５はモータ軸３７を有し、モータ軸３７は軸受３８，３９により回転可能に支持されている。モータ軸３７は軸線Ａ２を中心として回転可能である。図２のように、接続部２０に対して着脱可能な蓄電池４０が設けられ、蓄電池４０は、電動モータ１５に電力を供給する。

蓄電池４０は、収容ケース４１と、収容ケース４１内に収容した電池セルとを有する。電池セルは、充電及び放電が可能な二次電池であり、電池セルは、リチウムイオン電池、ニッケル水素電池、リチウムイオンポリマー電池、ニッケルカドミウム電池の何れかを用いることができる。蓄電池４０は直流電源である。収容ケース４１内に第１端子が設けられ、第１端子は電池セルに接続されている。接続部２０に第２端子が固定され、蓄電池４０を接続部２０に取り付けると、第１端子と第２端子とが通電可能に接続される。

図１のように、ギヤケース４２がテール部３１内に設けられ、減速機４３がギヤケース４２内に設けられている。減速機４３は、入力部材４４、出力部材４５及び３組の遊星歯車機構を有する。入力部材４４は、モータ軸３７に固定されている。入力部材４４及び出力部材４５は、軸線Ａ２を中心として回転可能である。モータ軸３７の回転力は、入力部材４４を経由して出力部材４５に伝達される。減速機４３は、入力部材４４に対する出力部材４５の回転速度を低速とする。

動力変換機構１４はカバー３０内に配置されている。動力変換機構１４は、ピンホイール軸４８と、ピンホイール軸４８に固定されたピンホイール４９と、ピンホイール４９に設けたピニオン機構７７と、を有する。ピンホイール軸４８は、軸受４６，４７により回転可能に支持されている。ピニオン機構７７は、ピンホイール４９の円周方向に間隔をおいて配置された複数のピン７７Ａを有する。ラック２６を構成する凸部２６Ａの数と、ピニオン機構７７を構成するピン７７Ａの数とは同一である。軸受４６と軸受４７とは軸線Ａ２方向で異なる位置に配置され、軸受４６は減速機４３と軸受４７との間に配置されている。動力変換機構１４は、中心線Ａ１方向で軸受４６と軸受４７との間に配置されている。動力変換機構１４は、ピンホイール４９の回転力を、打撃子１２の移動力に変換する。減速機４３、動力変換機構１４及び凸部２６Ａは、動力伝達経路１０９を形成している。

回転規制機構５１がギヤケース４２内に設けられている。回転規制機構５１は、モータ軸３７とピンホイール４９との間の動力伝達経路に配置されている。回転規制機構５１は、軸線Ａ２方向で軸受４６と出力部材４５との間に配置されている。回転規制機構５１は、出力部材４５の回転力をピンホイール軸４８に伝達する機構である。回転規制機構５１は、出力部材４５の回転方向に関わりなく、出力部材４５の回転力をピンホイール軸４８に伝達する。また、回転規制機構５１は、ピンホイール軸４８がドライバブレード２５から伝達される力で回転すること防止する機能を有する。

また、釘５８を収容するマガジン５９が設けられ、マガジン５９はノーズ部３５及び接続部２０により支持されている。マガジン５９は、釘５８を射出路３６に供給する送り機構を有する。

モータ基板６０がモータ収容部１９内に設けられ、図５に示すインバータ回路６１がモータ基板６０に設けられている。インバータ回路６１は、複数のスイッチング素子を有し、複数のスイッチング素子は、それぞれ単独でオン及びオフが可能である。

図２のように、制御基板６２が接続部２０内に設けられ、制御基板６２に、図５に示すコントローラ６３が設けられている。コントローラ６３は、入力ポート、出力ポート、中央演算処理装置及び記憶装置を有するマイクロコンピュータである。コントローラ６３は、第２端子及びインバータ回路６１に接続されている。

図１に示すように、ハンドル１８にトリガ６６が設けられている。トリガ６６はハンドル１８に対して移動可能に取り付けられている。トリガスイッチ６７がハンドル１８内に設けられており、トリガスイッチ６７は、トリガ６６に操作力が加えられるのに伴い、例えば、オフからオンに切り替わる動作をする。また、トリガスイッチ６７は、トリガ６６に加えられた操作力が解除されるのに伴い、例えばオンからオフに切り替わる動作をする。

プッシュレバー６８がノーズ部３５に取り付けられている。プッシュレバー６８はノーズ部３５に対して中心線Ａ１方向に移動可能である。図１のように、プッシュレバー６８を中心線Ａ１方向に付勢する弾性部材７４が設けられている。弾性部材７４は金属製の圧縮コイルバネであり、弾性部材７４はプッシュレバー６８をバンパ３３から離れる向きで付勢する。ノーズ部３５にプッシュレバーストッパ８６が設けられ、弾性部材７４で付勢されるプッシュレバー６８はプッシュレバーストッパ８６に接触して停止する。

図５に示すプッシュスイッチ６９がノーズ部３５に設けられている。プッシュスイッチ６９は、プッシュレバー６８が被打込材７０に押し付けられて、プッシュレバー６８がプッシュレバーストッパ８６に接触した位置からバンパ３３に近づく向きに所定量移動するとオンする。プッシュスイッチ６９は、プッシュレバー６８を被打込材７０に押し付ける力が解除され、プッシュレバー６８が弾性部材７４の力でバンパ３３から離れる向きに移動するとオフする。

ピンホイール４９の回転角度、つまり、位相を検出する位相検出センサ７２が設けられている。位相検出センサ７２は、図６Ａ，図６Ｂに示すホールＩＣ基盤８４及び永久磁石８５Ａ，８５Ｂを含む。ホールＩＣ基盤８４はテール部３１に設けられ、永久磁石８５Ａ，８５Ｂはピンホイール４９に取り付けられている。永久磁石８５ＡはＮ極であり、永久磁石８５ＢはＳ極である。永久磁石８５Ａ，８５Ｂは共に円弧形状であり、永久磁石８５Ａ，８５Ｂは、ピンホイール４９の回転方向で同じ範囲内に配置されている。ホールＩＣ基盤８４は永久磁石８５Ａ，８５Ｂが形成する磁界の強度に応じた信号を出力する。ホールＩＣ基盤８４は永久磁石８５Ａ，８５Ｂから離れている。位相検出センサ７２は非接触センサである。

図２のように、エア補充ボタン７１が接続部２０に設けられている。作業者がエア補充ボタン７１を操作してオン及びオフすることができる。図５に示す電流値検出センサ７５は、蓄電池４０と電動モータ１５とを接続する電気回路の電流値を検出する。モータ軸３７の回転角度を検出して信号を出力する角度検出センサ９３が設けられている。トリガスイッチ６７の信号、プッシュスイッチ６９の信号、エア補充ボタン７１のオン・オフ信号、位相検出センサ７２の信号、電流値検出センサ７５の信号、角度検出センサ９３の信号は、コントローラ６３に入力される。

打込機１０は、ハウジング１１に表示部９５が設けられており、表示部９５は液晶ディスプレイ、ランプを含む。表示部９５はコントローラ６３に接続されており、打込機１０の使用モードを表示する。表示部９５は、蓄電池４０の電力で機能する。

作業者が打込機１０を使用する作業例、コントローラ６３が行う制御例は、次の通りである。コントローラ６３は、釘５８を打撃する条件が成立しているか否かを判断する。コントローラ６３は、トリガスイッチ６７がオフされ、かつ、プッシュスイッチ６９がオフされていると、釘５８を打撃する条件が不成立であると判断し、インバータ回路６１のスイッチング素子を全てオフする。このため、蓄電池４０の電力は電動モータ１５に供給されず、電動モータ１５は停止している。

また、ピニオン機構７７のピン７７Ａと、ラック２６の凸部２６Ａとが係合しており、ピストン２４は、図３のようにバンパ３３から離れて停止している。つまり、ピストン２４は下死点と上死点との間にある待機位置で停止している。ピストン２４が待機位置で停止していると、ドライバブレード２５の先端２５Ａは、中心線Ａ１方向で、釘５８の頭部５８Ａとノーズ部３５の先端３５Ａとの間に位置する。

図３に示すように、ピストン２４が待機位置で停止し、かつ、プッシュレバー６８の先端６８Ａが被打込材７０から離れていると、プッシュレバー６８はプッシュレバーストッパ８６に接触して停止している。このため、プッシュレバー６８の先端６８Ａは、中心線Ａ１方向でノーズ部３５の先端３５Ａから所定量突出している。また、プッシュレバー６８の先端６８Ａは、中心線Ａ１方向でドライバブレード２５の先端２５Ａよりも前方に位置する。

ピストン２４の下死点は、図１のように、中心線Ａ１方向でピストン２４がバンパ３３に押し付けられた位置である。ピストン２４が下死点にあると、ドライバブレード２５の先端２５Ａはノーズ部３５の先端３５Ａから所定量突出している。ドライバブレード２５の先端２５Ａは、中心線Ａ１方向で先端３５Ａとプッシュレバー６８の先端６８Ａとの間に位置する。ピストン２４の上死点は、図１及び図３において、中心線Ａ１方向でピストン２４が圧力室１３に最も近づいた位置である。

さらに、コントローラ６３は、ホールＩＣ基盤８４から出力される信号の電圧に基づいて、ピストン２４が待機位置にあることを検出し、コントローラ６３は電動モータ１５を停止している。コントローラ６３は、ホールＩＣ基盤８４と永久磁石８５Ａ，８５Ｂとの位置関係が図６Ａの状態であると、ホールＩＣ基盤８４の信号の電圧が図７に示す電圧Ｖ２であることを検出し、ピストン２４が待機位置にあると判断する。

電動モータ１５が停止していると、回転規制機構５１が、ピストン２４を待機位置に保持する。ピストン２４及びドライバブレード２５は圧力室１３の付勢力を受けており、ドライバブレード２５が受けた付勢力は、ピンホイール４９を介してピンホイール軸４８に伝達される。ピンホイール軸４８は、図３で時計方向の回転力を受けると、回転規制機構５１がこの回転力を受け止め、ピンホイール軸４８の回転を防止する。このようにして、ピストン２４が図３の待機位置で停止している。

コントローラ６３は、トリガスイッチ６７がオンされ、かつ、プッシュスイッチ６９がオンされていると、釘５８を打撃する条件が成立していると判断し、インバータ回路６１のスイッチング素子をオン及びオフする制御を繰り返し、蓄電池４０の電力を電動モータ１５に供給する。すると、電動モータ１５のモータ軸３７が正回転する。モータ軸３７の回転力は、減速機４３を経由してピンホイール軸４８に伝達される。

モータ軸３７及び出力部材４５の回転方向は同一であり、出力部材４５が回転すると、出力部材４５の回転力はピンホイール４９に伝達され、ピンホイール４９は、図３で反時計方向に回転する。ピンホイール軸４８の回転方向は、ピンホイール４９の回転方向と同じである。つまり、モータ軸３７が正回転すると、ピンホイール軸４８及びピンホイール４９は、図３で反時計方向に回転する。

ピンホイール４９が図３で反時計方向に回転すると、ピンホイール４９の回転力が、ドライバブレード２５及びピストン２４に伝達され、ピストン２４が中心線Ａ１方向で圧力室１３に近づく向きで移動する。つまり、ピストン２４は、待機位置から上死点に向けて移動し、圧力室１３の空気圧が上昇する。

ピストン２４が上死点に到達すると、ドライバブレード２５の先端２５Ａは、釘５８の頭部５８Ａよりも上に位置する。また、ピストン２４が上死点に到達すると、ピニオン機構７７のピン７７Ａが、ラック２６の凸部２６Ａから解放される。このため、ピストン２４及びドライバブレード２５は、圧力室１３の空気圧で下死点に向けて移動する。ドライバブレード２５は、射出路３６にある釘５８の頭部５８Ａを打撃し、釘５８は被打込材７０に打ち込まれる。

また、釘５８の全体が被打込材７０に食い込まれて釘５８が停止すると、その反力でドライバブレード２５の先端２５Ａが釘５８の頭部５８Ａから離れる。また、ピストン２４はバンパ３３に衝突し、バンパ３３が弾性変形することで、ピストン２４及びドライバブレード２５の運動エネルギを吸収する。

また、電動モータ１５のモータ軸３７は、ドライバブレード２５が釘５８を打撃した後も正回転する。そして、ピニオン機構７７のピン７７Ａがラック２６の凸部２６Ａに係合すると、ピンホイール４９の回転力でピストン２４が、図１において再度上昇する。コントローラ６３は、ピストン２４が図３の待機位置に到達したことを検出し、電動モータ１５を停止する。

電動モータ１５が停止すると、回転規制機構５１が、ピストン２４を待機位置に保持する。つまり、ピストン２４は下死点から上死点に向けて移動する過程で、上死点よりも手前で停止する。図３に示すピストン２４の待機位置は、中心線Ａ１方向で上死点と下死点との中間よりも上である。また、ピストン２４が下死点から待機位置まで移動するストローク量は、ピストン２４が下死点から上死点まで移動するストローク量の１／２を超える。

打込機１０は、ピストン２４の待機位置が上死点と下死点との間に設定されている。このため、釘５８を１本打込むための所要時間を短縮でき、作業性が向上する。所要時間は、トリガスイッチ６７がオンされ、かつ、プッシュスイッチ６９がオンされてピストン２４が上死点に向けて移動を開始した時点から、ドライバブレード２５が釘５８を被打込材７０に打ち込むまでの時間である。

（制御例１） 打込機１０は、圧力室１３の空気圧が低下した場合、または、打込機１０の実際の打ち込み力が目標打ち込み力よりも低い場合に、作業者が圧力室１３に空気を注入することができる。打込機１０の実際の打ち込み力は、ピストン２４が上死点にある際の圧力室１３の最大圧力、ピストン２４の受圧面積により定まる。ピストン２４の受圧面積は、中心線Ａ１に対して垂直な平面視で、圧力室１３の圧力を受けるピストン２４の面積である。

圧力室１３の最大圧力は、ピストン２４のストローク量に応じた圧縮比から定まる。圧縮比は、圧力室１３の最大容積を、圧力室１３の最小容積で除した値である。圧力室１３の最小容積は、ピストン２４が上死点に位置する際の圧力室１３の容積である。本実施形態における圧力室１３の最大容積は、圧力室１３に圧縮空気を注入するために、ピストン２４が停止している際における圧力室１３の容積として把握する。

単体の打込機１０では、ピストン２４の受圧面積が一定であるから、圧力室１３の最大圧力を調整することで、打込機１０の実際の打ち込み力を調整可能である。打ち込み力を規定する圧力は、打込機１０の本体１６によって規定される所定の上限の範囲内において、条件、例えば、釘５８の長さ、被打込材７０の硬度により定まる。釘５８の長さが大きい程、被打込材７０の硬度が高いほど、必要とされる目標打ち込み力は大きくなる。

作業者が圧力室１３に空気を注入する作業と、コントローラ６３が行う制御例とを、図８の制御例１に基づき説明する。コントローラ６３は、ステップＳ１０において、ピストン２４が待機位置で停止し、かつ、エア補充ボタン７１がオンされたことを検出し、ステップＳ１１の判断を行う。コントローラ６３は、ステップＳ１１において、エア補充ボタン７１がオンされてから所定時間内に、トリガスイッチ６７がオンされ、かつ、プッシュスイッチ６９がオンされたか否かを判断する。

コントローラ６３は、ステップＳ１１で肯定的に判断すると、ステップＳ１２でピストン２４を待機位置から下死点に向けて移動する。具体的には、電動モータ１５を逆回転させる。すると、ピンホイール４９が図３で時計方向に回転し、ピストン２４は下死点に向けて移動する。

そして、コントローラ６３は、ピストン２４が図１に示す下死点に移動したことを検出すると、電動モータ１５を停止する。コントローラ６３は、ピストン２４が待機位置から下死点に移動したことを、角度検出センサ９３の信号から検出する。ピストン２４が下死点で停止すると、ドライバブレード２５の先端２５Ａは、中心線Ａ１方向でノーズ部３５の先端３５Ａから突出している。

ピストン２４が下死点で停止している状態で、作業者はステップＳ１３でエア補充作業を行う。ステップＳ１３では、アダプタ８３をバルブ８０に接続し、気体圧縮機８１から供給される圧縮空気の圧力を調圧器９４で減圧して圧力室１３に供給する。圧力室１３に供給する圧縮空気の圧力は、打込機１０の機種毎の目標打ち込み力に応じて設定する。

作業者は、エア補充作業が終了するとエア補充ボタン７１をオフする。コントローラ６３は、ステップＳ１４でエア補充ボタン７１のオフを検出すると、ステップＳ１５において、電動モータ１５を逆回転してピストン２４を上死点に向けて移動させ、ピストン２４を待機位置に停止する。コントローラ６３は、次いでステップＳ１６で釘打ちモードを選択し、図８の制御例１を終了する。このように、圧力室１３に圧縮空気を供給した後、ピストン２４を下死点から待機位置に移動する制御が、第４制御である。

なお、コントローラ６３は、ステップＳ１１で否定的に判断すると、ステップＳ１６に進む。コントローラ６３は、釘打ちモードを選択している際に、トリガスイッチ６７がオンされ、かつ、プッシュスイッチ６９がオンされると、電動モータ１５が正回転して釘５８を打ち込み、その後、ピストン２４を待機位置に移動して電動モータ１５を停止する。また、コントローラ６３は、釘打ちモードを選択している際に、トリガスイッチ６７またはプッシュスイッチ６９の少なくとも一方がオフであると、電動モータ１５を停止し、かつ、ピストン２４を待機位置に停止させておく。

上記のように、圧力室１３に圧縮空気を注入する際に、ピストン２４を下死点に停止させる。このため、圧力室１３に注入する空気圧を低く設定できる。

（制御例２） 作業者が圧力室１３に空気を注入する作業と、コントローラ６３が行う制御例とを、図９の制御例２に基づき説明する。図９の制御例２において、図８の制御例１と同じ処理を行うステップは、図８と同じステップ番号を付してある。図９の制御例２では、コントローラ６３がステップＳ１１で肯定的に判断すると、ステップＳ２０に進み、ピストン２４を待機位置から調整位置に移動する。

つまり、電動モータ１５を逆回転させて、ピンホイール４９を図３で時計方向に回転し、ピストン２４を待機位置から下死点に向けて移動させ、ピストン２４が図４に示す調整位置に到達した時点で電動モータ１５を停止する。コントローラ６３は、ホールＩＣ基盤８４と永久磁石８５Ａ，８５Ｂとの位置関係が図６Ｂの状態であると、ホールＩＣ基盤８４の信号の電圧が図７に示す電圧Ｖ２から電圧Ｖ１に低下したことを検出し、ピストン２４が調整位置に到達したと判断する。

図４に示すピストン２４の調整位置は、上死点と下死点との間、より具体的には、下死点と待機位置との間である。ピストン２４の調整位置は、中心線Ａ１方向で上死点と下死点との中間よりも下である。ピストン２４の下死点から調整位置までのストローク量は、ピストン２４が下死点から上死点まで移動するストローク量の１／２未満である。

ステップＳ２０の次のステップＳ１３でエア補充作業が行われ、コントローラ６３がステップＳ１４でエア補充ボタン７１がオフされたことを検出すると、ステップＳ１６に進む。なお、ステップＳ１１で否定的に判断された場合は、ステップＳ１６に進む。

図９の制御例２では、ピストン２４が調整位置に停止している状態から、ステップＳ１４を経由してステップＳ１６に進み、釘打ちモードが選択される。図９の制御例２を行ってステップＳ１６に進み、トリガスイッチ６７がオンされ、かつ、プッシュスイッチ６９がオンされると、ピストン２４は調整位置から上死点に向けて移動する。

したがって、図９の制御例２を行うと、図８の制御例１を行う場合と同様の効果を得ることができる。

また、ピストン２４が図４のように調整位置で停止すると、ドライバブレード２５の先端２５Ａは、中心線Ａ１方向でノーズ部３５の先端３５Ａと同じ位置にある。この状態でステップＳ１６に進み、プッシュレバー６８が被打込材７０に押し付けられると、ドライバブレード２５の先端２５Ａが被打込材７０に接触する前に、プッシュスイッチ６９がオンする。つまり、プッシュスイッチ６９のオフからオンに切り替わる作動が円滑に行われ、釘５８が打ち込まれる。

上記のように、圧力室１３に圧縮空気を注入する際に、ピストン２４を上死点以外の位置、例えば、下死点などの調整位置に停止することができる。ピストン２４の調整位置は、任意に変更可能である。ピストン２４を停止させる位置を下死点に近づけるほど、低い補充圧力とすることができる。言い換えれば、供給圧力値が固定された圧力供給手段や、任意の圧力ではなく、一つ、あるいは複数の所定の圧力値に調整するタイプの調圧器９４から圧力室１３に圧縮気体を補充する場合は、ピストン２４の停止位置を変更することで、充填する圧力室１３の所定圧力を任意に設定できる。したがって、打込機１０の実際の打ち込み力を、目標打ち込み力に応じた値に設定することが可能である。

そして、ピストン２４の停止位置を変更することで、打込機１０の機種毎に実際の打ち込み力を調整すれば、打込機１０の機種が異なる場合であっても、調圧器９４を共用化することが可能である。すなわち、打込機１０の機種毎に目標打ち込み力が異なる場合でも、調圧器９４を変更する必要が無く作業性が向上する。

（位相検出センサの例） 次に、位相検出センサ７２の他の例を図１０Ａ，図１０Ｂを参照して説明する。位相検出センサ７２は、永久磁石８５Ａと永久磁石８５Ｂとが、ピンホイール４９の回転方向で異なる位置に配置されている。ホールＩＣ基盤８４は、永久磁石８５Ａを検出するホール素子８４Ａと、永久磁石８５Ｂを検出するホール素子８４Ｂと、を有する。

ホール素子８４Ａは永久磁石８５Ａが形成する磁界を検出して信号を出力する。ホール素子８４Ｂは永久磁石８５Ｂが形成する磁界を検出して信号を出力する。ホール素子８４Ａは永久磁石８５Ａから離れ、ホール素子８４Ｂは永久磁石８５Ｂから離れている。つまり、位相検出センサ７２は非接触センサである。ホール素子８４Ａ，８４Ｂの信号の電圧の一例が、図１１の線図に示されている。図１１では、縦軸に電圧が示され、横軸にピンホイール４９の回転角度が示されている。ホール素子８４Ａの信号の電圧は実線で示され、ホール素子８４Ｂの信号の電圧は破線で示されている。

図１０Ａのように、ピンホイール４９が反時計方向に回転している際に、図１１のように、ホール素子８４Ａの信号が電圧Ｖ２から電圧Ｖ４に上昇すると、コントローラ６３は、ピストン２４が待機位置に到達したと判断する。

図１０Ｂのように、ピンホイール４９が時計方向に回転してピストン２４が待機位置から下降し、図１１のように、ホール素子８４Ｂの信号が電圧Ｖ１から電圧Ｖ３に上昇すると、コントローラ６３は、ピストン２４が調整位置に到達したと判断する。

位相検出センサ７２の他の例が、図１２Ａ，図１２Ｂに示されている。位相検出センサ７２は、ピンホイール４９に設けたカム８７と、接点スイッチ８８と、を有する。カム８７は、軸線Ａ２を中心とする半径を有するカム面８７Ａと、半径がカム面８７Ａよりも大きいカム面８７Ｂと、を有する。カム面８７Ａとカム面８７Ｂとは、ピンホイール４９の回転方向で異なる範囲に設けられており、互いにつながっている。接点スイッチ８８は接触片８８Ａを有し、接触片８８Ａはカム面８７Ａ，８７Ｂに接触する。図１２Ａ，図１２Ｂに示す位相検出センサ７２は接触センサである。

図１２Ａ，図１２Ｂの位相検出センサ７２から出力される信号の電圧の一例が、図１３に示されている。図１３では、縦軸に電圧が示され、横軸にピンホイール４９の回転角度が示されている。図１２Ａのように、ピンホイール４９が反時計方向に回転している際に、接触片８８Ａの接触箇所が、カム面８７Ａからカム面８７Ｂに切り替わり、図１３のように電圧Ｖ１から電圧Ｖ２に上昇すると、コントローラ６３は、ピストン２４が待機位置に到達したと判断する。

図１２Ｂのように、ピンホイール４９が時計方向に回転してピストン２４が待機位置から下降し、接触片８８Ａの接触箇所が、カム面８７Ｂからカム面８７Ａに切り替わり、図１３のように電圧Ｖ２から電圧Ｖ１に低下すると、コントローラ６３は、ピストン２４が調整位置に到達したと判断する。

位相検出センサ７２の他の例が、図１４Ａ，図１４Ｂに示されている。位相検出センサ７２は、ピンホイール４９に設けたカム８９，９０と、接点スイッチ９１，９２と、を有する。カム８９，９０はピンホイール４９の回転方向で異なる箇所に配置され、かつ、軸線Ａ２方向で異なる箇所に配置されている。カム８９，９０は、ピンホイール４９の径方向に突出している。

接点スイッチ９１，９２は、軸線Ａ２方向で異なる位置に配置されている。接点スイッチ９１は接触片９１Ａを有し、接触片９１Ａはカム８９に接触してピンホイール４９の回転角度を検出する。接点スイッチ９２は接触片９２Ａを有し、接触片９２Ａはカム９０に接触してピンホイール４９の回転角度を検出する。図１４Ａ，図１４Ｂに示す位相検出センサ７２は接触センサである。

図１４Ａ，図１４Ｂの位相検出センサ７２から出力される信号の電圧の一例が、図１５に示されている。図１５では、縦軸に電圧が示され、横軸にピンホイール４９の回転角度が示されている。接点スイッチ９１の信号の電圧が実線で示され、接点スイッチ９２の信号の電圧が破線で示されている。図１４Ａのように、ピンホイール４９が反時計方向に回転している際に、接触片９１Ａがカム８９に接触し、図１５のように電圧Ｖ２から電圧Ｖ４に上昇すると、コントローラ６３は、ピストン２４が待機位置に到達したと判断する。

ピンホイール４９が時計方向に回転してピストン２４が待機位置から下降し、接触片９２Ａがカム９０に接触し、図１５のように電圧Ｖ１から電圧Ｖ３に上昇すると、コントローラ６３は、ピストン２４が調整位置に到達したと判断する。

（制御例３） 作業者が圧力室１３に空気を注入する作業と、コントローラ６３が行う制御例とを、図１６の制御例３に基づき説明する。図１６の制御例３は、釘５８がマガジン５９内から取り出されている状態で行う。なお、マガジン５９をハウジング１１に対して着脱可能であれば、マガジン５９をハウジング１１から取り外してあってもよい。

コントローラ６３は、ステップＳ２１で打撃子１２を待機位置に停止している。つまり、ピストン２４は待機位置にある。コントローラ６３は、ステップＳ２２でエア補充ボタン７１がオンされると、メンテナンスモードが選択されたことを表示部９５で表示する。作業者は、ステップＳ２３において、トリガ６６に操作力を加え、かつ、プッシュレバー６８を被打込材７０に押し付ける作業を行う。コントローラ６３は、トリガスイッチ６７がオンし、かつ、プッシュスイッチ６９がオンしたことを検知すると、ステップＳ２４で電動モータ１５を所定角度の範囲で正回転した後、電動モータ１５を停止する。

打撃子１２が上死点に到達してピン７７Ａと凸部２６Ａとが解放され、打撃子１２が上死点から下死点に向けて移動した後、作業者は、ステップＳ２５で打撃子１２が下死点に到達したか否かを判断する。作業者は、打撃子１２が下死点に到達したか否かを、ハンドル１８の振動で判断可能である。

作業者がステップＳ２５でＮｏと判断すると、トリガ６６を押し、かつ、プッシュレバー６８を被打込材７０に押し付ける作業を繰り返す。作業者は、ステップＳ２５でＹｅｓと判断すると、ステップＳ２６でエア補充作業を行う。ステップＳ２６のエア補充作業は、ステップＳ１３のエア補充作業と同じである。このように、図１６の制御例３では、ピストン２４が空気圧でバンパ３３に押し付けられて、ピストン２４が下死点で停止している状態で、作業者がエア補充作業を行う。

作業者は、ステップＳ２６のエア補充作業が終了後、エア補充ボタン７１をオフし、メンテナンスモードを解除する。そして、コントローラ６３は、ステップＳ２８でトリガスイッチ６７がオンし、かつ、プッシュスイッチ６９がオンしたことを検知すると、ステップＳ２９において、電動モータ１５を正回転してピストン２４を下死点から待機位置に移動し、かつ、電動モータ１５を停止して制御例３を終了する。このように、圧力室１３に圧縮空気を供給した後、ピストン２４を下死点から待機位置に移動する制御が、第４制御である。

制御例３は、圧力室１３に圧縮空気を注入する前に、電動モータ１５の回転及び停止を繰り返す。そして、ピストン２４が上死点に到達して凸部２６Ａがピン７７Ａから解放され、ピストン２４が圧力室１３の空気圧で上死点から下死点に向けて移動し、ピストン２４がバンパ３３に衝突して停止した状態でエア補充作業を行う。したがって、圧力室１３に注入する空気圧を低く設定できる。

なお、図１６のステップＳ２５では、コントローラ６３が、ピストン２４が下死点に到達したか否かを判断することも可能である。コントローラ６３は、位相検出センサ７２から出力される信号を処理して、ピストン２４が下死点に到達したか否かを判断できる。そして、コントローラ６３がステップＳ２５でＮｏと判断すると、コントローラ６３は、エア補充が可能な状態でないことを表示部９５に表示し、作業者はステップＳ２３の操作を行う。これに対して、コントローラ６３がステップＳ２５でＹｅｓと判断すると、コントローラ６３は、エア補充が可能な状態であることを表示部９５に表示し、作業者はステップＳ２６の作業を行う。

さらに、ステップＳ２５とステップＳ２６との間で、割り込みステップを行うことも可能である。この割り込みステップは、電動モータ１５を正回転してピストン２４をバンパ３３から離れさせ、かつ、ピストン２４を待機位置と下死点との間の調整位置で停止するものである。

打込機１０の他の例を、図１７及び図１８を参照して説明する。図１７及び図１８に示す減速機４３は回転要素９６を有し、回転要素９６は、ギヤケース４２内に配置されている。回転要素９６が入力部材４４と一体回転可能に連結されている。また、回転要素９６は出力部材４５に動力伝達可能に接続されている。回転要素９６は、軸線Ａ２を中心として回転可能である。

図１７及び図１８に示す打込機１０は回転規制機構１０８を有する。回転規制機構１０８の構成を、図１９及び図２０を参照して説明する。回転要素９６の外周面に、係合部９７が複数設けられている。係合部９７は回転要素９６の回転方向に間隔をおいて配置されている。係合部９７は、回転要素９６の径方向に延ばされた係合面９８と、湾曲した湾曲面９９と、を有する。湾曲面９９は、係合部９７の先端と、係合面９８の内端とを接続している。

モータ収容部１９の外面にシリンダ１００が固定されている。シリンダ１００内にプランジャ１０１が設けられており、プランジャ１０１を付勢するスプリング１０２が設けられている。モータ収容部１９に孔１０３が設けられ、ギヤケース４２に孔１０４が設けられている。プランジャ１０１の一部は、孔１０３，１０４に配置されており、プランジャ１０１の先端はギヤケース４２内に配置されている。スプリング１０２は、金属製の圧縮スプリングであり、スプリング１０２は、プランジャ１０１を回転要素９６に向けて付勢する。プランジャ１０１はフランジ１０５を有し、フランジ１０５はシリンダ１００内に配置されている。レバー１０６は回転要素９６の径方向に移動可能である。

レバー１０６がシリンダ１００に取り付けられている。レバー１０６は支持軸１０７を支点として所定角度の範囲内で作動可能である。レバー１０６の第１端部はシリンダ１００の外に配置され、レバー１０６の第２端部はシリンダ１００内に配置されている。フランジ１０５はスプリング１０２の力で付勢されて、レバー１０６の第２端部に押し付けられている。レバー１０６、プランジャ１０１、スプリング１０２、係合部９７は、回転規制機構１０８を構成する。回転規制機構１０８は、回転要素９６が電動モータ１５の動力で図１９で反時計方向に回転することを許容する機能を有する。

回転規制機構１０８は、圧力室１３の空気圧で打撃子１２が下死点に向けて付勢された場合に、回転要素９６が図１９で時計方向に回転することを防止する第１状態と、回転要素９６が図２０で時計方向に回転することを許容する第２状態と、を有する。

次に、打込機１０で釘５８を打ち込む作業を行う際における、回転規制機構１０８の機能及び作用を説明する。作業者がレバー１０６に操作力を加えていないと、スプリング１０２の力で付勢されるプランジャ１０１の第１端部は、ギヤケース４２内に位置する。電動モータ１５が正回転して、回転要素９６が図１９で反時計方向に回転すると、プランジャ１０１の第１端部は湾曲面９９に沿って移動する。

このため、プランジャ１０１はスプリング１０２の力に抗して回転要素９６から離れる向きで作動する。プランジャ１０１の第１端部が係合部９７を乗り越えると、プランジャ１０１はスプリング１０２の付勢力で回転要素９６に近づく向きで移動する。電動モータ１５が正回転する間、上記の作用が繰り返され、電動モータ１５の動力で回転要素９６は、図１９で反時計方向に回転する。そして、回転要素９６の回転力はピンホイール４９に伝達され、凸部２６Ａとピン７７Ａとが係合している間、打撃子１２は上死点に向けて移動する。

また、ピストン２４が待機位置に到達して電動モータ１５が停止すると、圧力室１３の圧力でピストン２４が付勢され、ピンホイール４９が回転力を受ける。すると、ピンホイール４９が受ける回転力は回転要素９６に伝達され、回転要素９６は図１９で時計方向の回転力を受ける。すると、係合部９７の係合面９８と、プランジャ１０１の第１端部とが係合し、回転要素９６の回転が防止される。したがって、ピストン２４は待機位置に保持される。

さらに、打込機１０のメンテナンスを行う際における、回転規制機構１０８の機能及び作動を説明する。メンテナンスは、エア補充作業を含む。打込機１０のメンテナンスを行う際は、電動モータ１５は停止しており、図１９のように、係合部９７がプランジャ１０１の第１端部に係合し、回転要素９６が停止している。

ここで、作業者がレバー１０６に操作力を加えて、図２０のように、レバー１０６を所定角度作動すると、プランジャ１０１はレバー１０６の作動力で回転要素９６から離れる方向に移動して停止する。このため、プランジャ１０１の第１端部が孔１０４内に移動し、プランジャ１０１の第１端部が係合部９７から解放される。すると、回転要素９６は、ピストン２４から伝達される回転力で図２０で時計方向に回転し、ピストン２４は、圧力室１３の空気圧で待機位置から下死点に向けて移動する。そして、ピストン２４がバンパ３３に衝突して停止し、かつ、回転要素９６も停止する。作業者は、ピストン２４がバンパ３３に衝突して停止したことを触感で認識し、レバー１０６に加えている操作力を解除する。

このように、打込機１０のメンテナンスを行う際は、回転要素９６を図２０で時計方向に回転可能である。このため、ピストン２４が待機位置で停止している際に、図２１のように、ピン７７Ａと凸部２６Ａとの係合状態が不適切であっても、ドライバブレード２５が下降する動作に合わせて、ピンホイール４９が図２１で時計方向に回転することが許容される。したがって、凸部２６Ａが係合していたピン７７Ａから離れ、図２２のように、凸部２６Ａが他のピン７７Ａに衝突することを回避できる。

回転規制機構１０８を有する打込機１０において、コントローラ６３がレバー１０６に操作力が加えられているか否かを検知する構成であれば、図８、図９、図１６の何れかの制御を実行可能である。この場合、ステップＳ１０またはステップＳ２２でエア補充ボタンのオンを検知することに代えて、レバー１０６に操作力が加えられたことを検知する。また、ステップＳ１４またはステップＳ２７でエア補充ボタンのオフを検知することに代えて、レバー１０６の操作力が解除されたことを検知する。

実施形態で説明した事項の意味を説明する。コントローラ６３、インバータ回路６１、電動モータ１５及び動力伝達経路１０９は、図５に示す制御機構１１０の一例である。コントローラ６３、トリガスイッチ６７及びプッシュスイッチ６９は、条件判断部である。バルブ８０は気体注入部であり、上死点は第１位置であり、下死点は第２位置である。ピストン２４を待機位置に停止させる制御は第１制御である。

制御例３のように、電動モータ１５を正回転した後、ピニオン機構７７と凸部２６Ａとが解放されている状態で電動モータ１５を停止し、ピストン２４がバンパ３３に接触して停止することを許容することが、第２制御である。

制御例１のように、電動モータ１５を逆回転してピストン２４を待機位置から下死点に移動し、ピストン２４がバンパ３３に接触して停止することを許容することは、第３制御である。制御例２のように、電動モータ１５を逆回転してピストン２４を待機位置から調整位置に移動し、ピストン２４がバンパ３３から離れた位置で停止することを許容することは、第３制御である。ノーズ部３５は射出部であり、釘５８は止具の一例である。

エア補充ボタン７１は第１操作部、第２操作部及び第３操作部の一例である。つまり、物理的に同一要素、つまり、単数のエア補充ボタン７１は、第１操作部、第２操作部及び第３操作部を兼ねる。プッシュレバー６８は押し付け部材である。トリガ６６、プッシュスイッチ６９は押し付けセンサであり、ピンホイール４９は回転要素である。電動モータ１５はモータであり、位相検出センサ７２及びコントローラ６３は、検出機構である。上記実施形態では、ピストン２４を基準として、打撃子１２の上死点、下死点、待機位置及び調整位置をそれぞれ説明しているが、ドライバブレード２５について、打撃子１２の上死点、下死点、待機位置及び調整位置を把握することも可能である。

さらに、ピニオン機構７７と凸部２６Ａとが係合していることが、動力伝達経路の接続に相当する。ピニオン機構７７と凸部２６Ａとが解放されていることが、動力伝達経路の遮断に相当する。電動モータ１５の動力でピンホイール４９を回転するにあたり、図３及び図４において、ピンホイール４９を反時計方向に回転する電動モータ１５の回転方向が、第１回転方向である。ピンホイール４９を時計方向に回転する電動モータ１５の回転方向が、第２回転方向である。つまり、電動モータ１５の正回転が第１回転方向であり、電動モータ１５の逆回転が第２回転方向である。

さらに、図１９のように、プランジャ１０１が係合部９７に係合している状態が、回転規制機構１０８の第１状態である。これに対して、図２０のように、プランジャ１０１が係合部９７から解放されている状態が、回転規制機構１０８の第２状態である。

また、バンパ３３はストッパの一例である。さらに、打撃子１２の調整位置は、ピストン２４が待機位置と下死点との間に位置している場合の他、ピストン２４が下死点で停止している場合を含む。また、ピストン２４が調整位置で停止した際に、ドライバブレード２５の先端２５Ａが、打撃子１２の移動方向である中心線Ａ１方向で、ノーズ部３５の先端３５Ａから突出していてもよい。さらに、回転要素９６、係合部９７、プランジャ１０１は、クラッチ機構の一例であり、レバー１０６は解除機構の一例である。

回転要素９６が、電動モータ１５の回転力で図１９において反時計回りに回転する方向が、回転要素９６の正方向の回転である。回転要素９６が、図２０において時計回りに回転する方向が、回転要素９６の逆方向の回転である。

打込機は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば、ベローズとピストンとを接続し、ベローズ内に空気圧室を形成することも可能である。ベローズを用いる場合、打撃子の移動をガイドするガイド部材は、シリンダに代えてレールを用いればよい。

制御機構及び条件判断部は、プロセッサ、回路、記憶装置、モジュール及びユニットを含む。打撃子を第２位置から第１位置に向けて移動させるモータは、電動モータの他、油圧モータ、空気圧モータを含む。電動モータは、ブラシ付きモータまたはブラシレスモータの何れでもよい。電動モータの電源は、直流電源または交流電源のいずれでもよい。

検出機構は、接触センサ、非接触センサを含む。非接触センサは、磁気センサ、光学センサを含む。検出機構は、ピンホイールの回転角度または位相を検出し、その検出結果に基づいて打撃子の位置を間接的に検出する機構の他、打撃子自体の位置を直接検出する機構も含む。打撃子自体の位置を直接検出する機構は、打撃子に取り付けた磁性部材と、磁性部材を検出する磁気センサと、を含む。動力変換機構は、ラックアンドピニオン機構の他、カム機構を含む。回転要素はモータから回転力が伝達される要素であり、回転要素は、ピンホイール４９の他、ギヤ、プーリ、回転軸を含む。

なお、図３、図４、図６Ａ，図６Ｂ、図１２Ａ、図１２Ｂ、図１４Ａ、図１４Ｂ及び図１９〜図２２を参照する説明において、ピンホイール４９が反時計方向、時計方向に回転することを記載している。これは、図３で打込機１０を正面視した状態で、ピンホイール４９の回転方向を説明するために、便宜的に行った定義付けである。被打込材７０は、床、壁、天井、柱、屋根を含む。被打込材７０の材質は、木材、コンクリート、石膏を含む。

１０…打込機、１２…打撃子、１３…圧力室、１４…動力変換機構、１５…電動モータ、６３…コントローラ、２５Ａ，３５Ａ，６８Ａ…先端、２６…ラック、４９…ピンホイール、５８Ａ…頭部、６１…インバータ回路、６６…トリガ、６７…トリガスイッチ、６８…プッシュレバー、６９…プッシュスイッチ、７１…エア補充ボタン、７２…位相検出センサ、７７…ピニオン機構、８０…バルブ、９６…回転要素、９７…係合部、１０１…プランジャ、１０６…レバー、１０８…回転規制機構、１０９…動力伝達経路、１１０…制御機構。

Claims (17)

1. 第１位置から第２位置に向けて移動されて止具を打撃する打撃子と、前記打撃子を前記第１位置から前記第２位置に向けて移動させる気体が封入される圧力室と、前記打撃子を前記第２位置から前記第１位置に向けて移動させる制御機構と、前記圧力室に前記気体を注入する気体注入部と、を有する打込機であって、
   前記打撃子は、前記第２位置と前記第１位置との間に待機位置を有し、
   作業者が操作する第１操作部が設けられ、
   前記制御機構は、前記圧力室に前記気体を注入する前に前記第１操作部が操作されると、前記打撃子が前記待機位置よりも前記第２位置に近い調整位置で停止されることを許容する、打込機。
2. 前記制御機構は、
   モータと、
   前記モータの動力を前記打撃子に伝達して前記打撃子を前記第２位置から前記第１位置に移動させる動力伝達経路と、
   を有し、
   前記制御機構は、
   前記動力伝達経路を接続し、かつ、前記モータの動力で前記打撃子を前記第２位置から前記第１位置に向けて移動させ、かつ、前記打撃子を前記待機位置に停止させる第１制御と、
   前記圧力室に前記気体を注入する際に、前記動力伝達経路を遮断し、かつ、前記打撃子が前記調整位置に停止されることを許容する第２制御と、
   を行う、請求項１記載の打込機。
3. 前記制御機構は、
   モータと、
   前記モータの動力を前記打撃子に伝達して前記打撃子を前記第２位置から前記第１位置に移動させる動力伝達経路と、
   を有し、
   前記制御機構は、
   前記動力伝達経路を接続し、かつ、前記モータの動力で前記打撃子を前記第２位置から前記第１位置に向けて移動させ、かつ、前記打撃子を前記待機位置に停止させる第１制御と、
   前記圧力室に前記気体を注入する前に、前記動力伝達経路を接続し、かつ、前記打撃子を前記調整位置に停止させる第３制御と、
   を行う、請求項１記載の打込機。
4. 前記制御機構は、前記打撃子を前記調整位置で停止させて前記圧力室に前記気体が注入された後に、前記打撃子を前記調整位置から前記待機位置に移動させる第４制御を行う、請求項３記載の打込機。
5. 前記止具を打撃する条件の成立及び不成立を判断する条件判断部が設けられ、
   前記待機位置は、前記第２位置と前記第１位置との中間よりも前記第１位置に近く、
   前記制御機構は、
   前記条件が不成立であると前記打撃子を前記待機位置に停止させる制御と、
   前記条件が成立すると前記打撃子を前記待機位置から前記第１位置に移動させる制御と、
   を行う、請求項１乃至４の何れか１項記載の打込機。
6. 前記調整位置は、前記第２位置である、請求項１乃至５の何れか１項記載の打込機。
7. 前記圧力室の力で移動する前記打撃子が接触し、かつ、前記打撃子を前記第２位置に停止させるストッパが設けられている、請求項６記載の打込機。
8. 前記圧力室に前記気体を注入する前に作業者が操作する第２操作部が設けられ、
   前記制御機構は、前記第２操作部が操作されると前記第３制御を行う、請求項４記載の打込機。
9. 前記圧力室に前記気体を注入した後に作業者が操作する第３操作部が設けられ、
   前記制御機構は、前記第３操作部が操作されると前記第４制御を行う、請求項８記載の打込機。
10. 前記止具を打ち込む被打込材に押し付けられる押し付け部材と、
    前記止具を打ち込む際に作業者が操作するトリガと、
    が設けられ、
    前記制御機構は、前記第２操作部が操作されてから所定時間内に、前記押し付け部材を前記被打込材に押し付けること、及び前記トリガに操作力を加えること、の両方が行われると前記第３制御を行い、前記第２操作部が操作されてから前記所定時間内に、前記押し付け部材を前記被打込材に押し付けること、または、前記トリガに操作力が加えられること、の少なくとも一方が行われないと前記第１制御を行う、請求項９記載の打込機。
11. 前記第２操作部は前記第３操作部を兼ねる、請求項９または１０記載の打込機。
12. 前記止具を打ち込む被打込材に押し付けられる押し付け部材が設けられ、
    前記待機位置に停止している前記打撃子の先端は、前記止具の頭部と前記押し付け部材の先端との間にある、請求項１乃至１１の何れか１項記載の打込機。
13. 前記止具が供給され、かつ、前記打撃子が移動可能に配置される射出部が設けられ、
    前記調整位置に停止している前記打撃子の先端は、前記打撃子の移動方向で前記射出部の先端から突出している、請求項１乃至１２の何れか１項記載の打込機。
14. 前記打撃子が前記待機位置にあること、及び前記打撃子が前記調整位置にあること、を検出する検出機構が設けられている、請求項１乃至１３の何れか１項記載の打込機。
15. 前記モータは、
    前記打撃子を前記第２位置から前記第１位置に向けて移動させる際の回転方向である第１回転方向と、
    前記圧力室に前記気体を注入する際に、前記打撃子を前記待機位置から前記調整位置に向けて移動させる際の回転方向であり、前記第１回転方向とは逆の第２回転方向と、
    を有する、請求項３記載の打込機。
16. 前記動力伝達経路は、前記モータの回転を規制する回転規制機構を有し、
    前記回転規制機構は、
    前記モータの動力で前記打撃子を前記第２位置から前記第１位置に移動させる際に、前記モータが前記第１回転方向に回転することを許容し、かつ、前記モータが前記第２回転方向に回転することを防止する第１状態と、
    前記圧力室の圧力で前記打撃子を前記待機位置から前記調整位置に移動させる際に、前記モータが前記第２回転方向に回転することを許容する第２状態と、
    を有する、請求項１５記載の打込機。
17. 前記回転規制機構は、クラッチ機構及び解除機構を有し、
    前記クラッチ機構は、
    前記モータと共に正方向に一体回転する回転要素と、
    前記回転要素に設けた係合部と、
    前記係合部に係合して前記回転要素が前記正方向とは逆方向に回転することを規制するプランジャと、
    を有し、
    前記解除機構は、前記プランジャを移動させ、かつ、前記プランジャと前記係合部とを解放させるレバーを有し、
    前記プランジャが前記係合部に係合して前記回転要素の前記逆方向の回転を規制する状態が前記第１状態であり、
    前記レバーが前記プランジャと前記係合部とを解放させて、前記回転要素の前記逆方向の回転の規制を解除する状態が前記第２状態である、請求項１６記載の打込機。

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