JP6544993B2 - 定着用部材の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、複写機、プリンタ、ファクシミリなどの画像形成装置に搭載される定着装置において用いられる定着用部材の製造装置に関する。

電子写真方式の画像形成装置は、記録材（以下、用紙と記す）に形成されたトナー画像を加熱、加圧することによって当該記録材にトナー画像を定着させる定着装置を備えている。この定着装置には、加熱ローラ（加熱ベルト）や加圧ローラ（加圧ベルト）などの定着用部材を備えており、これらが互いに圧接した位置で定着処理を行う構成となっている。

こうした定着装置において、装置に使用可能な最大幅サイズの用紙よりも幅が小さい用紙(小サイズ用紙)を連続して通紙すると、定着用部材の非通紙領域（用紙と接触しない領域）が過度に昇温（以下、非通紙部昇温と記す）してしまうことが知られている。

この非通紙部昇温は画像形成装置の処理速度（プロセススピード）が速くなるほど発生しやすい。なぜなら、高速化に伴い用紙が定着ニップ部を通過する時間が短くなるので、トナー画像を用紙に定着するための熱量を増やすことが求められるからである。

このように非通紙部昇温が発生すると、定着装置を構成している各部材の耐熱温度を超えてしまうため、処理速度を低下させている。つまり、画像形成の生産性の低下に繋がってしまう。

このような生産性低下を抑制すべく、特許文献１に記載の装置では、加圧ローラの軸線方向の熱伝導率を高めようとしている。

具体的には、加圧ローラを構成するゴム層中に熱伝導性が高い針状フィラーを分散させている。

また、特許文献２には、加熱ローラのゴム層を成型する手法が開示されている。具体的には、金型内に芯金をセットし、金型内面と芯金外面との間に液状ゴムを注入する方法（以下、注型法）である。

特開２００２−３５１２４３号公報 特開平４−１５８０１１号公報

しかしながら、本発明者等の検証によれば、この注型法を用いて針状フィラーを分散した液状ゴムを金型内に注入させたところ、問題が発生し得ることが判明した。つまり、金型内へ液状ゴムを注入するための開口を備えた注入部材の構成に依っては、針状フィラーが想定通りに液状ゴムの注入方向に沿って配向しないことが判明した。

本発明の目的は、針状フィラーが軸方向へ配向した定着用部材の製造装置を提供することにある。

上記の目的を達成するための本発明に係る製造装置は、定着用部材を製造する製造装置であって、前記定着用部材の基体を内部に保持可能な金型と、前記基体が保持された前記金型の内部へ針状フィラーを含有した液状ゴムを注入するための開口群を備えた注入部材と、を有し、前記注入部材は、前記金型の内面と前記基体の外面の周長の和に対し前記開口群の総周長の比が１．３倍以上３.３倍以下となるように構成されていることを特徴とする。

本発明によれば、針状フィラーが軸方向へ配向した定着用部材の製造装置を提供することができる。

実施の形態に係る定着装置の構成を示す概略断面図である。 （ａ）は加圧ローラの全体構成を示す斜視図、（ｂ）はそのローラの被測定試料の説明図である。 金型の構成説明図である。 一端側駒型に具備させた注入孔の形態図である。 金型に対するローラ基材の配設要領の説明図である。 注型工程の説明図である。 一端側駒型に具備させた注入孔の他の形態図である。 一端側駒型に具備させた注入孔の更に他の形態図である。 電子写真画像形成装置の一例の概略構成図である。

《実施の形態》
以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。まず、本実施形態にかかる定着装置について図１の概略断面図を用いて説明する。以下、本発明に係る定着用部材として、定着装置に用いられる加圧ローラを例に詳細に説明する。

電子写真画像形成装置としては、図９のような装置が挙げられる。この装置は、回転する感光体１０１、潜像形成手段としての帯電手段１０２と像露光手段１０３、感光体上に形成した潜像をトナーで現像する現像手段１０４を有する。また、現像したトナー像を記録材Ｐに転写する転写手段１０５、トナー像転写後の感光体面を清掃するクリーニング手段１０６と、記録材上のトナー像を定着する定着手段としての定着装置１０等を有する。

［定着装置］
図１に示す定着装置１０は、加熱体としてのセラミックスヒータ（以下、単にヒータと記す）１と、加熱体支持部材としてのヒータホルダ２と、定着部材としての定着ベルト３と、弾性ローラとしての加圧ローラ４とを備える。

ヒータ１は、不図示の給電手段によって通電されることで発熱する例えば抵抗発熱体などの発熱源を有しており、給電により急峻に昇温する。ヒータ１の温度は不図示の温度検知手段で検知され、その検知温度情報が不図示の制御手段に入力する。制御手段は温度検知手段から入力する検知温度が所定の定着温度に維持されるように給電手段から発熱源への供給電力を制御してヒータ１の温度を所定の温度に温調する。

ヒータ１は、剛性を有する耐熱性材料によって横断面略半円弧状の桶型に形成されるヒータホルダ２（以下、単にホルダと記す）に固定支持される。具体的には、ホルダ２の下面にホルダ長手方向（図１の紙面表裏方向）に沿って溝部２ａが設けられており、この溝部２ａにヒータ１が嵌入されている。

定着ベルト３は、内側から外側に、環状の基材３ａ、ベルト弾性層３ｂ（ここでは、後述の加圧ローラ４の弾性層４ｂと区別するためにベルト弾性層と呼ぶ）、表層３ｃを備える。定着ベルト３は使用状態で内周面がヒータ１及びホルダ２に摺擦される無端ベルトであり、ヒータ１を支持したホルダ２の外周に周長に余裕を持たせて外嵌されている。

後述するように、ヒータ１と加圧ローラ４は定着ベルト３を挟んで圧接しており、定着ベルト３と加圧ローラ４との間に定着ニップ部Ｎが形成されている。定着ベルト３は、加圧ローラ４がモータなどの回転駆動装置Ｍによって矢印Ｒ４の反時計方向に所定の周速度で回転駆動されることで内面がヒータ面に密着して摺動しながらホルダ２の外回りを加圧ローラ４の回転に従動して矢印Ｒ３の時計方向に回転する。

ホルダ２はヒータ１の保持部材として機能すると共に定着ベルト３の回転ガイド部材としても機能する。定着ベルト３の内周面には、ヒータ１及びホルダ２との .動性を確保するために潤滑剤（グリス）が塗られている。なお、本明細書でベルトと言った場合、フィルム状のものも含む。

定着用部材としての加圧ローラ４は、内側から外側に、基体（芯金）４ａ、弾性層（ゴム層）４ｂ、離型層４ｃを備える。加圧ローラ４は回転駆動装置Ｍによって使用時に回転駆動される。このため基体４ａは、定着装置１０のフレームなどの不図示の固定部分に軸受部材を介して回転自在に支持されている。

加圧ローラ４は、ホルダ２に支持されたヒータ１と定着ベルト３を挟んで対向する位置に配置されている。そして、不図示の加圧機構によって加圧ローラ４と定着ベルト３とに所定の圧力が付与されることで、加圧ローラ４と定着ベルト３とが圧接してそれぞれの弾性層（３ｂ、４ｂ）は弾性変形する。これによって、加圧ローラ４と定着ベルト３との間には記録材搬送方向（用紙搬送方向）に関して所定の幅を有する定着ニップ部Ｎが形成される。

加圧ローラ４は回転駆動装置Ｍによって回転駆動されると、従動回転する定着ベルト３との間で定着ニップ部Ｎにおいて用紙(記録材)Ｐを挟持しつつ搬送する。また、定着ベルト３は、ヒータ１により表面が所定温度（例えば２００℃）に達するまで加熱される。この状態で、未定着トナーＴによって未定着トナー像の形成された用紙Ｐが定着ニップ部Ｎに挟持搬送されると、用紙Ｐ上の未定着トナーＴは加熱、加圧される。すると、未定着トナーＴは溶融／混色するので、その後、これを冷却することによって未定着トナー像を定着画像として用紙Ｐに定着させる。

［定着ベルト］
定着ベルト３について説明する。定着ベルト３は、図１に示すように、基材３ａの外周にベルト弾性層３ｂが、該ベルト弾性層３ｂの外周に表層３ｃが設けられている。基材３ａは耐熱性及び耐屈曲性を必要とすることに鑑みて、例えばポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の耐熱性樹脂が用いられる。

熱伝導性をも考慮するならば、基材３ａは耐熱性樹脂に比べ熱伝導率のより高いステンレス（ＳＵＳ）、ニッケル（Ｎｉ）、ニッケル合金などの金属を用いてもよい。また、基材３ａは熱容量を小さくする一方で機械的強度を高くする必要があるので、基材３ａの厚みは５μｍ〜１００μｍ好ましくは２０μｍ〜８５μｍとするのが望ましい。

ベルト弾性層３ｂは、基材３ａの外周を被覆するシリコーンゴム層である。ベルト弾性層３ｂは用紙Ｐが定着ニップ部Ｎを通過する際に、用紙Ｐ上の未定着トナーＴを包み込むようにして未定着トナーＴに対し均一に熱を与える。ベルト弾性層３ｂがこのように機能することで、高光沢で定着ムラのない良質な画像が得られる。

しかし、ベルト弾性層３ｂは薄いと十分な弾性が得られなくなり、良質な画像を得ることができなくなる。反対に、ベルト弾性層３ｂは厚いと熱容量が大きくなり、加熱によって所定温度に達するまでに時間がかかる。そのため、ベルト弾性層３ｂの厚みは、３０μｍ〜５００μｍ好ましくは１００μｍ〜３００μｍとするのが望ましい。

ベルト弾性層３ｂは特に限定されないが、加工が容易である、高い寸法精度で加工できる、加熱硬化時に反応副生成物が発生しないなどの種々の理由から、付加反応架橋型の液状シリコーンゴムを用いるのが好ましい。付加反応架橋型の液状シリコーンゴムは、例えばオルガノポリシロキサンとオルガノハイドロジェンポリシロキサンとを含み、さらには触媒や他の添加物を含んでいてもよい。オルガノポリシロキサンはシリコーンゴムを原料とするベースポリマーであり、数平均分子量が５千〜１０万、重量平均分子量が１万〜５０万であるものを用いるとよい。

液状シリコーンゴムは室温で流動性を持つポリマーであるが加熱によって硬化し、硬化後は適度に低硬度でありまた十分な耐熱性と変形回復力を有する。そのため、液状シリコーンゴムはベルト弾性層３ｂだけでなく、後述する加圧ローラ４の弾性層４ｂに用いるのにも好適である。

ところで、ベルト弾性層３ｂがシリコーンゴム単体で形成されたならば、ベルト弾性層３ｂの熱伝導率は低くなる。ベルト弾性層３ｂの熱伝導率が低いとヒータ１で発生した熱が定着ベルト３を介して用紙Ｐに伝わり難くなるので、用紙Ｐにトナーを定着させる際に加熱不足となって定着ムラなどの画像不良を生じ得る。

そこで、ベルト弾性層３ｂの熱伝導率を上げるために、ベルト弾性層３ｂには高い熱伝導性を持つ例えば粒状の高熱伝導性フィラーが混入、分散されている。粒状の高熱伝導性フィラーとしては、炭化ケイ素（ＳｉＣ）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、カーボン等が用いられる。

また、目的に応じて粒状の高熱伝導性フィラーではなく針状の高熱伝導性フィラーなどを用いてもよい。すなわち、高熱伝導性フィラーの形状は粒状や針状の他にも、粉砕状、板状、ウィスカ状のものなどがあり、ベルト弾性層３ｂにはこれらのどの形状のものを用いてもよい。また、これらのものを単独で用いてもよいし２種類以上のものを混合して用いてもよい。なお、高熱伝導性フィラーがベルト弾性層３ｂに混入されることで、ベルト弾性層３ｂは導電性をも付与され得る。

表層３ｃは、ベルト弾性層３ｂの外周を被覆するフッ素樹脂層である。表層３ｃは、定着ベルト３にトナーを付着しにくくするために設けられる。表層３ｃには、四フッ化エチレン・パーフロロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（ＰＦＡ樹脂）、四フッ化エチレン樹脂（ＰＴＦＥ）、四フッ化エチレン・六フッ化プロピレン共重合体樹脂（ＦＥＰ）等のフッ素樹脂を用いるとよい。表層３ｃの厚みは、１μｍ〜５０μｍ好ましくは８μｍ〜２５μｍとするのが望ましい。

なお、表層３ｃはフッ素樹脂チューブで被覆するもしくはフッ素樹脂からなる塗料を塗布することによって、ベルト弾性層３ｂの外周に形成されればよい。

［加圧ローラ］
加圧ローラ４について説明する。図２の（ａ）は弾性ローラである加圧ローラ４の斜視図である。加圧ローラ４は、円筒状の基体４ａの外周に、基体４ａと同心状に形成された弾性層４ｂと、該弾性層４ｂの外周に被覆された離型層４ｃと、を有する複層構造に形成されている。なお、図２の（ａ）に示すように、以下では、加圧ローラ４の周方向を「ｘ」方向、加圧ローラ４の軸線方向を「ｙ」方向、加圧ローラ４の厚み方向（径方向）を「ｚ」方向と表す。

＜基体＞
円筒状の基体４ａは、ニッケルやクロムをメッキしたＳＵＭ材（硫黄および硫黄複合快削鋼鋼材）等の鋼材を含むステンレススチール、リン青銅、アルミニウムなどを用いて形成されている軸芯体あるいは芯金である。基体４ａの外径は、４ｍｍ〜８０ｍｍであればよい。４ａ−１と４ａ−２は基体４ａの一端側と他端側とにそれぞれ基体４ａと同心一体に配設された小径軸部である。この一端側と他端側の小径軸部４ａ−１と４ａ−２はそれぞれ定着装置１０のフレームなどの不図示の固定部分に回転自在に支持される部分である。

＜弾性層＞
弾性層４ｂは、基体４ａの外周を被覆するゴム層である。弾性層４ｂは、定着ベルト３のベルト弾性層３ｂと同様にシリコーンゴムを用いるのが好ましい。弾性層４ｂは、層厚方向（ｚ方向）の断熱性を高めるために気泡（セル）や水が分散された、所謂、多孔質の弾性層（発泡スポンジゴム）としても良い。また、弾性層を形成する際、液状材料として液状ゴムに針状フィラーを分散させた液状ゴム混合物を用いる。針状フィラーは高熱伝導性フィラーであり、これを弾性層中に分散させることで熱流路を形成することができる。

また、針状の高熱伝導性フィラーを、上述した硬化前の付加反応架橋型の液状シリコーンゴム等に混練させると、高熱伝導性フィラーは細長い繊維形状をしているため、高熱伝導ゴム弾性層を成型する際の液状ゴムの流れの方向に沿って配向しやすい。そのため、弾性層延いては弾性ローラ中の熱の流れを大きくしたい方向に液状ゴムを流して成型することによって、その方向（Y方向）への熱の流れを他方向への熱の流れより大きくすることが可能となる。

本例では、弾性ローラにおける記録材搬送方向と直交する方向、すなわち軸線方向（ｙ方向）の熱伝導率を高めることを目的にしている。そのため、ゴム層を成型する際の液状ゴムの注入方向を基体４ａの長手方向（Y方向）とすることで、針状フィラーの配向方向をｙ方向に揃えようとしている。

こうすることで、小サイズ紙を通紙する際、ローラの非通紙部となる部位の温度が過昇温してしまうのを抑制することが可能となる。つまり、ローラの非通紙部が温度上昇したとしても、相対的に温度の低い通紙部やローラの軸線方向両端部へと熱が流れ易くなる。つまり、ローラの非通紙部から、通紙部やローラ両端部へと熱が効率的に拡散される。

弾性層４ｂの厚みは、弾性層全体が定着ベルト３と接触して弾性変形したときに、記録材搬送方向において所望の幅の定着ニップ部Ｎを形成し得る厚みであれば特に限定されないが、２．０〜１０．０ｍｍであることが好ましい。弾性層４ｂの硬度は、所望の幅のニップ部Ｎを確保する観点から、２０°以上７０°以下の範囲にあることが好ましい。

上述したように、弾性層４ｂには針状フィラーが混在されている。この針状フィラーは例えば円柱や多角柱などの形状をした棒状部材であり、直径に対する長さの比が大きい、つまり、アスペクト比の高い部材である。アスペクト比は、４．５倍以上２００倍以下であることが好ましい。針状フィラーとしては、フィラー長手方向の熱伝導率が５００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上のピッチ系炭素繊維を用いる。

ピッチ系炭素繊維は石油精製副産物あるいは石炭乾留副産物である「ピッチ」から製造された炭素繊維であり、紡糸に供するピッチの結晶状態により、メソフェーズピッチ系と等方性ピッチ系に分類される。特に、光学的に異方性を示すメソフェーズピッチを紡糸することにより得られるメソフェーズピッチ系炭素繊維は、高い熱伝導率や弾性率を有する一方で熱膨張係数が極めて小さい、といった特徴を持つ。

弾性層４ｂに混在させる針状フィラーに用いるピッチ系炭素繊維は、平均直径が５μｍ〜１１μｍ程度かつ平均長さが５０μｍ〜１０００μｍ程度のものが好ましい。なぜなら平均長さが５０μｍよりも短いと、弾性層４ｂの熱伝導率に異方性効果（熱伝導異方性）が現れ難くなるからである。一方、平均長さが１０００μｍよりも長いと、弾性層４ｂ内に分散させることが難しくなるからである。

また、弾性層４ｂ内の針状フィラーの分散含有量は、体積比５％〜４０％であるのが望ましい。なぜなら、針状フィラーの分散含有量が体積比５％未満の場合には、熱伝導率を高めることができず、非通紙部昇温の発生抑制に十分な熱伝導率が得られないからである。一方、針状フィラーの分散含有量が体積比４０％を上回る場合には、液状ゴムの流動性が低下して弾性層の加工成型が難しくなり、また硬度が上がり弾性層としての機能が失われ得るからである。

＜離型層＞
離型層４ｃは、フッ素系樹脂層である。離型層４ｃは、弾性層４ｂの外周に、例えば、パーフルオロアルコキシアルカン樹脂チューブ（ＰＦＡ樹脂チューブ）を被覆することにより形成される。もしくは、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体（ＦＥＰ）等のフッ素系樹脂からなる塗料を弾性層４ｂ外周に塗布することにより形成してもよい。離型層４ｃの厚みは特に限定されないが、好ましくは１５μｍ〜８０μｍ程度であればよい。この離型層４ｃは、加圧ローラ４にトナーを付着しにくくするために設けられる。

なお、弾性層４ｂと離型層４ｃの間には接着、通電等の目的によりプライマー層（接着剤層）などが設けられていてもよい。

［弾性ローラの製造方法］
以下、上記の加圧ローラ４などに用いるのに好適な、円筒状の基体４ａと前記基体４ａに同心状に成形されており針状フィラーを含むゴム層４ｂとを有する加圧ローラ（弾性ローラ）の製造方法について説明する。

＜金型＞
図３の（ａ）は本実施形態において加圧ローラの注型製造に用いる金型１１の分解斜視図である。金型１１は、内部に基体４ａを保持可能であり、円柱状の成形空間（以下、キャビティと記す）５３を有する中空の金型（中空円筒状金型、筒型）５を有する。また、この中空金型５の一端側開口部５１と他端側開口部５２に対してそれぞれ装着（接続）される一端側駒型６および他端側駒型７とを有する。図３の（ｂ）は上記の中空金型５と一端側駒型６および他端側駒型７の縦断面図である。

一端側駒型６は中空金型５のキャビティ５３内に液状ゴムを注入するための駒型（注入部材）である。他端側駒型７はキャビティ５３内への液状ゴムの注入に伴ってキャビティ５３内から押し出される空気の排出を許容する駒型（排出部材）である。

図４の（ａ）は一端側駒型６の平面図（キャビティ側の端面図）、（ｂ）は底面図（キャビティ側とは反対側の端面図）である。一端側駒型６の平面側中央部には基体４ａの一端側の小径軸部４ａ−１が差し込まれる基体保持部としての中央穴６ｃが設けられている。また、底面側には円周孔（洞、凹部）６ａが設けられている。そして、円周孔６ａには底面側から平面側に至る液状ゴム注入孔６ｂが円周に沿って開口群として複数個穿設されている。

また、他端側駒型７の平面中央部（キャビティ側の端面中央部）には基体４ａの他端側の小径軸部４ａ−２が差し込まれる基体保持部としての中央穴７ｃが設けられている。そして、平面側から底面側に至る排気孔７ｂが複数個配設されている。

一端側駒型６は中空金型５の一端側開口部５１に対して平面側を先にして嵌入し、平面側の円周縁部が開口部内周面の環状段部５１ａに突き当って受け止められるまで十分に挿入することで中空金型５の一端側に装着される。また、他端側駒型７は中空金型５の他端側開口部５２に対して平面側を先にして嵌入し、平面側の円周縁部が開口部内周面の環状段部５２ａに突き当って受け止められるまで十分に挿入することで中空金型５の他端側に装着される。

＜金型に対する基体の設置＞
基体４ａは、ゴム弾性層４ｂが形成される部分にあらかじめシリコーンゴム用プライマーを塗布し熱風循環式オーブンで焼付処理した。図５の（ａ）のように、中空金型５の一端側開口部５１に対して一端側駒型６を装着する。次に、同図（ｂ）のように、中空金型５の他端側開口部５２から上記の基体４ａを、一端側の小径軸部４ａ−１の側を先にして挿入し、一端側駒型６の平面側の中央穴６ｃに対して小径軸部４ａ−１を差し込んで保持させる。

次に、同図（ｃ）のように、中空金型５の他端側開口部５２に対して他端側駒型７を、平面側の中央穴７ｃに基体４ａの他端側の小径軸部４ａ−２を差し込んで支持させた状態にして装着する。

これにより、基体４ａが、その一端側と他端側の小径軸部４ａ−１と４ａ−２がそれぞれ一端側駒型６と他端側駒型７の中央穴６ｃと７ｃに支持されて金型５の円柱状のキャビティ５３の円柱中央部に同心に位置が決められて保持される。そして、円柱状のキャビティ５３の円柱成形面（内周面）５３aと基体４ａの外面(外周面）４ａ−１との間には基体４ａの外周りに所定の厚さのゴム弾性層４ｂを注型成形するための間隙８が形成される。

なお、金型１１のキャビティ５３に対する基体４ａの設置は上記の手順に限られない。中空金型５、基体４ａ、一端側駒型６、他端側駒型７が最終的に図５の（ｃ）のように組み立てられればよい。

＜液状ゴムの注型＞
上記のようにキャビティ５３内に基体４ａを設置した金型１１を、図６のように、一端側駒型６側を重力方向下側とし他端側駒型７を上側として、対向する下側治具１２と上側治具１３との間に縦姿勢の状態で押さえ込ませて固定させる。金型１１の一端側駒型（以下、下部駒型と記す）６側は下側治具１２の受け穴１２ａに嵌入して受け止められている。金型１１の他端側駒型（以下、上部駒型と記す）７側は上側治具１３の受け穴１３ａに嵌入して受け止められている。

即ち、金型１１は、円柱状のキャビティ５３の円柱軸線を縦向きとし、かつ注入孔（開口）６ｂが配設されている側を下側とした姿勢状態で下側治具１２と上側治具１３との間に保持されて注型工程が行われる。なお、金型１１としては、いくつか分割されている金型を、成型時に組み合わせることにより用いる構成であっても構わない。

下側治具１２の受け穴１２ａの中央部には液状ゴム注入口１２ｂが配設されている。液状ゴム注入口１２ｂには外部の液状ゴム供給装置１４の液状ゴム供給管１４ａは接続されている。上側治具１３の受け穴１３ａの中央部には排気口１３ｂが配設されている。

液状ゴム供給装置１４が駆動されることで、液状ゴムが液状ゴム供給管１４ａを通して下側治具１２の注入口１２ｂから受け穴１２ａに入り、受け穴１２ａと下部駒型６の底面側の円周孔６ａとで構成される空間部に充填される。

引き続く液状ゴム供給に伴ってその充填液状ゴムが円周孔６ａの円周に沿って複数個配設されている液状ゴム注入孔６ｂを通って下部駒型６の底面側から平面側に流れる。そして、キャビティ５３の円柱成形面５３ａと基体４ａの外面４ａ−３との間に形成される隙間８に対して注入される。更に引き続く液状ゴム供給に伴って間隙８に対する液状ゴムの注入が重力方向下方から上方へ向かって進行していく。

間隙８に存在している空気は間隙８に対する液状ゴムの下から上への注入に伴って間隙８内を下から上へ押し上げられて間隙８内から上部駒型７の排気孔７ｂおよび上側治具１３の排気口１３ｂを通って金型１１の外に出る。

下部駒型６の各液状ゴム注入孔６ｂから隙間８への液状ゴムの注入は隙間８の円周方向において平均的になされる。かつ、基体４ａが上下駒型６、７によりキャビティ５３の円柱中央部に同心に固定された状態であって、基体４ａが液状ゴムが注入されることにより移動することがなく、偏肉を生ぜず間隙８を過不足なく液状ゴムで充填させることができる。

この際、キャビティ５３と基体４ａが作る間隙８における基体４ａの軸方向に沿った液状ゴムの流動は、注入孔６ｂの形状に応じて変化する。この液状ゴムの軸方向流動が、間隙８の径方向および円周方向において均一であるほど、液状ゴムに分散した針状フィラーが液状ゴムの流れに沿って均一に配向するため、軸方向の熱伝導率を効果的に高めることが可能となる。

金型１１に対する液状ゴムの注入は、少なくとも、隙間８が液状ゴムで十分に満たされるまで行う。上部駒型７の排気孔７ｂは液状ゴムで十分に充満させる必要はない。液状ゴム注型後（注型工程の終了後）、金型１１を上下の治具１２、１３から外す。このとき、金型１１内の注型液状ゴムが下部駒型６や上部駒型７の外部開口部から流出しないように下部駒型６と上部駒型７の外部開口部を盲板などの取り付けにより密閉する。

そして、金型１１ごと熱風循環式オーブンあるいは金型１１を包囲する加熱盤等で金型１１内の液状ゴムを硬化させる（金型１１を）加熱して金型内の液状ゴムを硬化させるゴム硬化工程）。

ゴム硬化後、金型１１を適宜冷却する（水冷もしくは空冷）。その後、中空金型５から下部駒型６と上部駒型７を取り外し、中空金型５から基体４ａ上に弾性層４ｂが積層されたローラを脱型する（ゴム硬化工程の終了後に金型内の弾性ローラを脱型する脱型工程）。

ゴム硬化後の脱型に関して、中空金型５からの下部駒型６と上部駒型７の取り外しは、中空金型５の一端側開口部５１と他端側開口部５２からそれぞれ引き抜くあるいはねじり回して引き抜くことで行う。この取り外しは、中空金型５内の弾性ローラの硬化ゴム層の端面と下部駒型６と上部駒型７側の孔６ｂと７ｂ内の硬化ゴム層との会合部（連接部）の結合強度に抗してなされる。

そして中空金型５から脱型した弾性ローラについて、必要に応じて、弾性層４ｂの一端側端面と他端側端面に残存するバリや不整部を除去する整形処理をする。

＜離型層４ｃの形成＞
接着剤を用いて、弾性層４ｂ上に離型層４ｃであるフッ素樹脂製チューブ（フッ素系樹脂チューブ）を被覆し、一体化する（離型層形成工程）。接着剤を用いずに弾性層４ｂと離型層４ｃが層間接着する場合は、接着剤を用いなくても良い。

離型層４ｃは工程の最後に形成することは必ずしも必要ではなく、予め中空金型５のキャビティ内壁面にチューブを添装してから液状ゴムを注型する方法によっても離型層４ｂを積層できる。

即ち、前記の注型工程において、中空金型５のキャビティ５３の円柱成形面５３ａにゴム弾性層４ｂの外周面を被覆する離型層４ｃとなる樹脂チューブをあらかじめ添装しておく。そして、樹脂チューブの内周面と基体４ａの外面４ａ−３との間に形成される隙間８に対して液状ゴムを注入する。注型工程の終了後に金型１１を加熱して金型内の液状ゴムを硬化させるゴム硬化工程と、ゴム硬化工程の終了後に金型内の弾性ローラを脱型する脱型工程を行う。

また、弾性層４ｂを形成した後に、離型層４ｃをフッ素樹脂材のコーティング等の公知の方法によって形成することも可能である。

ここで、下部駒型６と上部駒型７は、それらの接液面に予め離型剤を塗布しておき、脱型後にそれらの駒型側に残る硬化ゴムを取り除く処理をして再使用する。離型剤を塗布しておけば、それらの駒型側に残る硬化ゴムの取り除き処理は容易である。中空金型５の成形面５３ａにも予め離型剤を塗布することで、ゴム硬化後の脱型が容易となる。

［加圧ローラの評価］
以下、上記の弾性ローラの製造方法によって形成される加圧ローラ４の評価について、
後述する実施例１乃至実施例３、比較例１乃至比較例３を用いて説明する。本実施例では
、評価のためにそれぞれの熱伝導率を求めている。

＜熱伝導率＞
本実施形態では、評価のために熱伝導率を求める。熱伝導率は、熱拡散率から換算する。熱拡散率の計測には、温度可変型の温度波熱分析法によって熱拡散率を測定するタイプの装置を用いた。このタイプの装置として、例えば「ａｉ−Ｐｈａｓｅ Ｍｏｂｉｌｅ２」（商品名、株式会社アイフェイズ製）の熱拡散率測定装置が挙げられる。

この装置を用いて、図２の（ａ）に示すような加圧ローラ４の周方向（ｘ方向）及び加圧ローラ４の軸方向（ｙ方向）及び加圧ローラ４の厚み方向（ｚ方向）について、それぞれの熱拡散率を測定した。図２の（ｂ）に示すように、周方向（ｘ方向）の熱拡散率測定には、ｙｚ面に切り込みを入れてｘ方向の厚みが１ｍｍ以下になるように切り出したものを被測定試料Ｓとした。

軸方向（ｙ方向）の熱拡散率測定には、ｚｘ面に切り込みを入れてｙ方向の厚みが１ｍｍ以下となるように切り出したものを被測定試料Ｓとした。厚み方向（ｚ方向）の熱拡散率測定には、ｘｙ面に切り込みを入れてｚ方向の厚みが１ｍｍ以下となるように切り出したものを被測定試料Ｓとした。そして、これらの被測定試料Ｓを用いて温度設定５０℃にて各方向毎に熱拡散率測定を５回ずつ行い、５回の平均値をそれぞれ周方向熱拡散率、軸方向熱拡散率、厚み方向熱拡散率とした。

熱拡散率から熱伝導率を換算するには、密度と比熱容量の各値が必要である。密度の計測には、例えば「Ａｃｃｕｐｙｃ １３３０」（商品名、株式会社島津製作所製）といった乾式自動密度計を用いる。また、比熱容量の計測には、例えば「ＤＳＣ８２３」（商品名、メトラー・トレド株式会社製）といった示差走査型熱量測定装置を用いる。このときに比熱容量を比較するために基準とする、比熱容量が既知の物質にはサファイアを用いた。

この測定装置による比熱容量測定を５回行って、５回の平均値を比熱容量とした。熱伝導率λは、こうして得られた密度と比熱容量とを乗算し、さらにその結果に上述の熱拡散率を乗算して求めた。

＜軸配向性の指標＞
弾性層４ｂ内で針状フィラーが軸方向に沿って配向されているかの評価には、軸配向率「％λｙ」を用いた。軸配向率「％λｙ」は以下の式１により求まる。

軸配向率「％λｙ」＝λｙ×１００／（λｘ＋λｙ＋λｚ）（％）・・・式１
ここで、λｘは弾性層４ｂの周方向の熱伝導率、λｙは弾性層４ｂの軸方向の熱伝導率、λｚは弾性層４ｂの厚み方向の熱伝導率である。この軸配向率「％λｙ」が高いほど、弾性層４ｂ内で多くの針状フィラーが軸方向に配向されているといえる。

＜画像評価＞
液状ゴム注型時に生じたウェルドラインによって、加圧ローラ４の回転方向すなわち用紙搬送方向に周期的に発生し得る画像スジの評価は次のようにした。上記の定着装置１０で、定着ベルト３の表面温度が１８０℃に達した後に未定着トナー像が載ったＡ４横サイズのコート紙（商品名：ＯＫトップコート８４．９ｇ／ｍ^２、王子製紙株式会社製）を通紙する。得られたトナー定着画像を用いて、目視により搬送方向の周期的な画像スジの有無を判定した。

＜評価結果＞
後述する実施例１乃至実施例３の加圧ローラ、及び比較例１乃至比較例３の加圧ローラについて評価を行った。評価項目は、以下の通りである。

Ｓｂは、駒型６に形成された注入孔６ｂの液状ゴムに接液する部分の注入方向単位長さ当たりの表面積（ｍｍ^２/ｍｍ）である。言い換えると、Ｓｂは、図２のＺ−Ｘ面に沿った駒型６の部分（注入方向最下流端）の断面図を見たときの、注入孔（開口）６ｂ群の周長の合算値（総周長）である。

Ｓａは、金型５内において液状ゴムが接液する基体４ａの表面と円筒状金型５の内面の注入方向単位長さ当たりの表面積（ｍｍ２/ｍｍ）である。言い換えると、Ｓａは、図２のＺ−Ｘ面に沿った金型５の部分の断面図を見たときの、金型５の内面の周長と基体４ａの外面の周長の和である。

Ｓｂ／Ｓａは、上記のＳｂとＳａから求めることができる。また、Ｓｂ／Ｓａは、言い換えると、金型５の内面の周長と基体４ａの外面の周長の和に対し、注入孔（開口）６ｂ群の総周長の比である。つまり、本例では、後述するように、駒型６の注入方向最下流端において、液状ゴムが駒型６と接液する部位を増やすべく、Ｓｂ／Ｓａを１．３以上に設定している。λｙは、弾性層４ｂの軸線方向における熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））である。％λｙは、軸配向率（％）である。

画像スジは、後述する要因で、発生する問題点のことである。つまり、成型するゴム層の厚みが厚くなると、すなわち間隙の幅が大きくなるに従い、液状ゴムの流れが乱流となって、針状フィラーの配向が不均一となってしまう。このとき、金型の成形空間部の表面の近傍、および芯金の外表面の近傍においては液状ゴムにかかるずり応力が大きいため、流動方向に針状フィラーが配向しやすいが、間隙の中央付近においては、乱流によって配向が乱れてしまう。

その結果、針状フィラーが配向された部位とそうでない部分において配向状態が異なってしまい、液状ゴムを硬化させた後のゴム層の表面硬度にムラが生じてしまうことになる。このような状態の加圧ローラを用いた場合、表面硬度のムラによって、周期的な画像スジが現れることとなってしまう。以上、まとめたものを表１に示す。

実施例１乃至３の加圧ローラ、及び比較例１乃至３の加圧ローラはすべて共通に、基体４ａとして外径φ２４ｍｍの鉄製の芯金を用いた。芯金の周面に塗布するプライマーは、「ＤＹ３９−０５１」（商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）を用いた。プライマーは、芯金周面に塗布した後、熱風循環式オーブンで１８０℃、３０分間焼成した。

芯金周面に形成する弾性層４ｂ用の液状ゴム混合物としては、
・針状フィラーに、平均繊維径９μｍ、平均繊維長２５０μｍ、熱伝導率９００Ｗ／（ｍ・ｋ）のピッチ系炭素繊維「ＸＮ−１００−２５Ｍ」（商品名、ＧＲＡＮＯＣミルドファイバー、日本グラファイトファイバー株式会社製）を用い、
・これを、重量平均分子量が５万である付加反応架橋型液状シリコーンゴムに体積比１０％の割合で混合分散したもの
を使用した。

離型層４ｃには、内径φ２９．５のフッ素樹脂（ＰＦＡ）チューブを用い、予め内径φ３０．２の中空金型５内に挿入したフッ素樹脂チューブの両端部を中空金型５の外壁面に折り返すことにより、円筒状金型の内壁面に設置した。

円筒状金型内壁に添装したフッ素樹脂チューブの内面にはプライマー「ＤＹ３９−０６７」（商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）を塗布し、熱風循環式オーブンで７０℃、２０分間乾燥した。プライマー処理後の芯金を中空金型５内に同心上に設置し、上下端部に駒型６、７を嵌め込んで、中空円筒状金型と両端の駒型を治具によって押さえ込むことにより、中空円筒状金型内に芯金を同心上に固定して配置した。

上記の針状フィラーを混合分散した液状ゴム混合物を、金型内壁に配置したフッ素樹脂チューブと芯金間に注入し、金型両端の駒型を密閉する。そして、金型ごと２００℃の熱風循環式オーブン中で４時間放置して、液状ゴム混合物を硬化するとともに、芯金とゴムとチューブを接着、一体化させた。金型を水冷した後、金型からチューブ被覆ローラを脱型した。

以上の工程を経て、実施例１乃至３の加圧ローラ、及び比較例１乃至３の加圧ローラを得た。基体４ａ、弾性層４ｂ、離型層４ｃを積層した加圧ローラの外径はφ３０ｍｍとし、弾性層４ｂの厚みを３．０ｍｍとした。

（実施例１）
実施例１では、液状ゴム注入側の下部駒型６として、図４の（ａ）に示すような、内径φ２ｍｍの孔が駒型の円周方向に沿って２列に３６ヵ所 .設された注入孔６ｂを有する駒型を使用した。そして、金型内壁に添装したフッ素樹脂チューブと金型と同心上に配置した芯金間に液状ゴム混合物を注入した。

この注入孔６ｂの液状ゴムに接液する部分の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓｂは、筒型内において液状ゴムが接液する芯金表面と円筒状金型内面の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓａの１．３倍であった。

（実施例２）
実施例２では、液状ゴム注入側の下部駒型６として、図７に示すような、径方向に幅が１．３ｍｍずつ２分割された円周孔で、各々の円周孔が円周方向に１２０°等間隔に３分割して .設された注入孔６ｂを有する駒型を使用した。そして、金型内壁に添装したフッ素樹脂チューブと金型と同心上に配置した芯金間に液状ゴム混合物を注入した。

この注入孔６ｂの液状ゴムに接液する部分の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓｂは、筒型内において液状ゴムが接液する芯金表面と円筒状金型内面の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓａの２．０倍であった。

（実施例３）
実施例３では、液状ゴム注入側の下部駒型６として、図８に示すような、注入孔内壁が駒型の接線方向と３０°の角度をなすように円周孔を４８分割して .設された注入孔６ｂを有する駒型を使用した。そして、金型内壁に添装したフッ素樹脂チューブと金型と同心上に配置した芯金間に液状ゴム混合物を注入した。

この注入孔６ｂの液状ゴムに接液する部分の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓｂは、筒型内において液状ゴムが接液する芯金表面と円筒状金型内面の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓａの３．３倍であった。

（比較例１）
比較例１では、液状ゴム注入側の下部駒型６として、図４の変形タイプであり、内径φ２．５ｍｍの孔が駒型の円周方向に沿って１列に１２ヵ所 .設された注入孔６ｂを有する駒型を使用した。そして、金型内壁に添装したフッ素樹脂チューブと金型と同心上に配置した芯金間に液状ゴム混合物を注入した。

この注入孔６ｂの液状ゴムに接液する部分の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓｂは、筒型内において液状ゴムが接液する芯金表面と円筒状金型内面の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓａの０．６倍であった。

（比較例２）
比較例２では、液状ゴム注入側の下部駒型６として、図７の変形タイプであり、径方向の幅が３．１ｍｍの円周孔で、円周方向に１２０°等間隔に３分割して .設された注入孔６ｂを有する駒型を使用した。金型内壁に添装したフッ素樹脂チューブと金型と同心上に配置した芯金間に液状ゴム混合物を注入した。

この注入孔６ｂの液状ゴムに接液する部分の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓｂは、筒型内において液状ゴムが接液する芯金表面と円筒状金型内面の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓａの１．１倍であった。

（比較例３）
比較例３では、液状ゴム注入側の下部駒型６として、図８の変形タイプであり、内径φ０．５ｍｍの孔が駒型の円周方向に沿って６列に４３２ヵ所 .設された注入孔６ｂを有する駒型を使用した。そして、金型内壁に添装したフッ素樹脂チューブと金型と同心上に配置した芯金間に液状ゴム混合物を注入した。

この注入孔６ｂの液状ゴムに接液する部分の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓｂは、筒型内において液状ゴムが接液する芯金表面と円筒状金型内面の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓａの４．０倍であった。

実施例１〜３の加圧ローラは、いずれも、軸方向の熱伝導率「λｙ」が３．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であり、かつ軸配向率「％λｙ」が７０％以上である。軸方向の熱伝導率は３．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であれば、非通紙部昇温の発生抑制に十分なだけの熱伝導率を付与することができる。さらに、軸配向率は５０％以上であれば、軸方向に熱伝導性が高い弾性層を有する弾性ローラの製造方法として、目的どおりに軸線方向へ効果的に針状フィラーを配向できているといえる。

また、実施例１〜３において、上記の表面積Ｓａに対する上記の表面積Ｓｂの比率（以下、注入孔６ｂの接液面積比率Ｓｂ／Ｓａと記す）が大きいほど、「λｙ」および「％λｙ」が高くなる傾向がある。

すなわち、注入孔６ｂの数、形状によって液状ゴム注型時の接液面積を大きくすることで、円筒金型内での液状ゴムにかかる注入方向、すなわち軸方向のずり応力が径方向及び円周方向にわたって一様に大きくできる。そのため、液状ゴムに分散された針状フィラーも一様に軸方向へと配向されるようになる。さらに、トナー定着画像においても加圧ローラ起因での周期的な画像スジは見られなかった。このことからも、加圧ローラの径方向及び円周方向にわたってムラなく一様に針状フィラーが軸方向に配向されているといえる。

これに対し、比較例１、２は、いずれも軸方向の熱伝導率「λｙ」が３．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）未満であり、かつ軸配向率「％λｙ」が５０％未満である。これは、非通紙部昇温の発生抑制には不十分であるだけでなく、軸方向へ効果的に針状フィラーを配向できていない。

さらに、比較例１では、トナー定着画像において、加圧ローラ回転方向でのローラ一周内に１２本の周期的なスジ上の濃淡ムラが見られた。比較例２においても、ローラ一周内に３本の周期的なスジ上の濃淡ムラが見られた。これらは、隣接する注型孔の中間付近の位相に形成されるウェルドラインとそうでない部分で針状フィラーの配向状態が異なる。この配向状態の周方向位相による差が、注入孔６ｂの接液面積比率Ｓｂ／Ｓａが低いがために顕著に弾性ローラの表面硬度ムラとなって現れてしまうためである。

一方、比較例３では、軸配向率「％λｙ」は７０％以上であるが、軸方向の熱伝導率「λｙ」が３．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）未満である。これは、注入孔６ｂの接液面積比率Ｓｂ／Ｓａが大きすぎる。そのために、針状フィラーが注入孔６ｂを通過できずに、注入孔６ｂ手前で針状フィラーが滞留してしまったためである。つまり、注入孔６ｂの接液面積比率Ｓｂ／Ｓａを大きくしすぎてしまうと、針状フィラーの軸方向への配向には効果的であるものの、針状フィラーの流動損失により所望の熱伝導率を得られなくなってしまう。

以上のように、中空円筒金型の端部に嵌着する液状ゴム注入側の駒型６に配設する注入孔６ｂの接液面積比率Ｓｂ／Ｓａを、フィラーの目詰まり等の不都合がない範囲でできる限り大きく設けるようにした。

より具体的には、表１にまとめた実施例１−３、比較例１−３の結果から次のような技術的事項が導き出された。注入孔６ａの液状ゴムに接液する部分の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓｂとする。また、隙間８において液状ゴムが接液する成形空間部５３の円柱成形面と基体４ａの外面の注入方向単位長さ当たりの表面積Ｓａとする。この表面積Ｓｂと表面積Ｓａの接液面積比率Ｓｂ／Ｓａに関して、表面積Ｓｂが表面積Ｓａの１．３倍以上３．３倍以下の関係に設定する。

言い換えると、金型５の内面と基体４ａの外面の周長の和に対し、注入孔（開口）６ｂ群の総周長の比が１．３倍以上３．３倍以下となるように、駒型６の注入孔の数／大きさ／形状を設定している。金型５の内面と基体４ａの外面の周長の和は、金型５（加圧ローラ）の長手方向のいずれの位置でも実質等しい値となっている。なお、金型５の内面と基体４ａの外面の周長の和Ｓａが金型５の長手方向において一様となっていない場合、金型５の長手方向において多点測定を行い、これらの測定値の平均値をＳａとして採用する。

これにより、注入孔６ｂから注型された液状ゴム混合物が、金型５の内部で乱れることなく径方向および円周方向にわたって一様に、基体４ａの軸線方向（金型５の長手方向）に沿う方向となる。こうして、針状フィラーがゴム層内で軸線方向に配向した、軸線方向において高熱伝導率を有する加圧ローラを形成することができる。

ここで、金型１１は横向き姿勢や上下逆向き姿勢でも構わない。ただし、横向き姿勢や上下逆向き姿勢ではゴム注入時に空気を噛み込む恐れがあるため、注入側を下側に配置する形態が好ましい。

なお、上述した実施例では加圧ローラを例に説明したがこれに限らない。例えば、定着ローラにも適用することができる。あるいは、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン等の基体、もしくはステンレスやニッケル等の薄肉金属からなる基体を備えた加圧ベルトや定着ベルトにも適用可能である。

４・・定着用部材、４ａ・・基体、１１・・金型、６・・注入部材、６ｂ・・開口群

Claims (15)

1. 定着用部材を製造する製造装置であって、
   前記定着用部材の基体を内部に保持可能な金型と、
   前記基体が保持された前記金型の内部へ針状フィラーを含有した液状ゴムを注入するための開口群を備えた注入部材と、を有し、
   前記注入部材は、前記金型の内面と前記基体の外面の周長の和に対し前記開口群の総周長の比が１．３倍以上３．３倍以下となるように構成されていることを特徴とする製造装置。
2. 前記注入部材は、前記定着用部材の軸線方向における熱伝導率が３．０Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上となるように構成されていることを特徴とする請求項１に記載の製造装置。
3. 前記注入部材は、前記金型の重力方向下方に接続されることを特徴とする請求項１または２に記載の製造装置。
4. 前記金型の内部の前記液状ゴムを硬化するため前記金型を加熱する加熱装置を更に有することを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の製造装置。
5. 前記金型から取り出された硬化後のゴムの外周面にフッ素系樹脂層を形成する装置を更に有することを特徴とする請求項４に記載の製造装置。
6. 前記フッ素系樹脂層の樹脂はＰＦＡ樹脂であることを特徴とする請求項５に記載の製造装置。
7. 前記金型の内面にフッ素系樹脂チューブを保持させる保持装置を更に有し、前記液状ゴムは前記フッ素系樹脂チューブの内面と前記基体の外面との間に注入されることを特徴とする請求項１乃至３の何れか一項に記載の製造装置。
8. 前記フッ素系樹脂チューブはＰＦＡ樹脂チューブであることを特徴とする請求項７に記載の製造装置。
9. 前記金型の内部の前記液状ゴムを硬化するため前記金型を加熱する加熱装置を更に有することを特徴とする請求項７または８に記載の製造装置。
10. 前記金型に接続され、前記液状ゴムの注入に伴い前記金型から空気の排出を許容するための排出部材を更に有することを特徴とする請求項７乃至９の何れか一項に記載の製造装置。
11. 前記針状フィラーのアスペクト比は４．５倍以上２００倍以下であることを特徴とする請求項１乃至１０の何れか一項に記載の製造装置。
12. 前記針状フィラーはその長手方向の熱伝導率が５００Ｗ／（ｍ・Ｋ）であることを特徴とする請求項１乃至１１の何れか一項に記載の製造装置。
13. 前記針状フィラーはピッチ系炭素繊維であることを特徴とする請求項１乃至１２の何れか一項に記載の製造装置。
14. 前記基体は円筒状の芯金であることを特徴とする請求項１乃至１３の何れか一項に記載の製造装置。
15. 前記定着用部材は加圧ローラであることを特徴とする請求項１乃至１４の何れか一項に記載の製造装置。