JP4895282B2 - ローラの製造方法 - Google Patents
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Description
請求項1は、中空空間を有する筒状中空体、前記筒状中空体の一端部に装着される一端部駒及び前記筒状中空体の他端部に装着される他端部駒を備え、前記一端部駒は原料入口側の直径が1〜10mmで前記中空空間側に向かって1〜10度の開き角で広がった円錐台状のスプルーを有し、前記他端部駒は原料流出側の直径が1〜10mmで前記中空空間側に向かって1〜10度の開き角で広がった円錐台状のベントを有する筒状金型と前記筒状金型内に装着された軸体とで形成されたキャビティに、その常温における容積に対して95.4%以上99.9%以下の注入量で付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物を注入する工程と、前記キャビティに注入された前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物を100〜300℃で加熱成形して前記軸体の外周面に弾性層を形成する工程とを有するローラの製造方法であり、
請求項2は、前記注入する工程において前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物は、0.001〜1000mL/secの注入速度で注入される請求項1に記載のローラの製造方法であり、
請求項3は、前記注入する工程の後に、形成された弾性層を切断する工程を有する請求項1又は2に記載のローラの製造方法である。
まず、図3に示される金型を準備した。すなわち、図3に示される円筒状中空体11、下端駒12及び上端駒13からなり、直径(外径)35mm、(内径)20.7mm、長さ240mmの中空空間14を有する金型10を作製した。下端駒12及び上端駒13はそれぞれ25mmの肉厚を有し、その内側中心部に直径7.5mmの保持穴15及び17が形成されている。また、下端駒12は、その中心軸から8.25mmの位置に中心軸を持つ円錐台形のスプルー16が形成されており、このスプルー16は、原料入口側の直径が2.5mm、中空空間14側の直径が3.0mmとされている。上端駒13は、図3に示されるように、その中心軸から8.25mmの位置に中心軸を持つ円錐台形のベント18及びその上部に液溜り部19が設けてあり、液溜り部19の深さは20mm、ベント18は長さ5mm、液溜り部19側の開口径が2.5mm、中空空間14側の開口径が3.0mmとされている。スプルー16とベント18はそれぞれ8個ずつ円周方向に均等に配置されている。なお、円筒状中空体11の内表面を定法に従い鏡面処理した。
付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の注入量を、96.4%(67.7cm3)に変更した以外は、実施例1と同様にして、ローラを作製した。このローラの5点の平均外径は20.00mm、成形体の切断除去部分の平均量はキャビティ20の容積に対して約6.2%であり、弾性層の表面に凹凸を確認できず、平滑であったローラは33本であり、その表面にわずかな凹凸が認められたローラは67本であった。
(実施例3)
付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の注入量を、97.4%(68.4cm3)に変更した以外は、実施例1と同様にして、ローラを作製した。このローラの5点の平均外径は20.00mm、成形体の切断除去部分の平均量はキャビティ20の容積に対して約7.2%であり、弾性層の表面に凹凸を確認できず、平滑であったローラは67本であり、その表面にわずかな凹凸が認められたローラは33本であった。
(実施例4)
付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の注入量を、98.4%(69.1cm3)に変更した以外は、実施例1と同様にして、ローラを作製した。このローラの5点の平均外径は20.00mm、成形体の切断除去部分の平均量はキャビティ20の容積に対して約8.2%であり、弾性層の表面に凹凸を確認できず、平滑であったローラは84本であり、その表面にわずかな凹凸が認められたローラは16本であった。
(実施例5)
付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の注入量を、99.4%(69.8cm3)に変更した以外は、実施例1と同様にして、ローラを作製した。このローラの5点の平均外径は20.00mm、成形体の切断除去部分の平均量はキャビティ20の容積に対して約9.2%であり、弾性層の表面に凹凸を確認できず、平滑であったローラは98本であり、その表面にわずかな凹凸が認められたローラは2本であった。
付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の注入量を、95%(66.7cm3)に変更した以外は、実施例1と同様にして、ローラを作製した。形成された弾性層は、その軸線方向の長さが235mm未満であり、所定の弾性層を形成することができなかった。
(比較例2)
付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物の注入量を、100.4%(70.5cm3)に変更した以外は、実施例1と同様にして、ローラを作製した。このローラの5点の平均外径は20.00mm、成形体の切断除去部分の平均量はキャビティ20の容積に対して約10.2%であり、弾性層の表面に凹凸を確認できず、平滑であったローラは98本であり、その表面にわずかな凹凸が認められたローラは2本であった。
2 軸体
3 研磨レス弾性層
4 コート層
10 金型
11 円筒状中空体
12 下端駒
13 上端駒
14 中空空間
15、17 保持穴
16 スプルー
18 ベント
18d 開口
19 液溜り部
20 キャビティ
30 画像形成装置
31 像担持体
32 帯電手段
33 露光手段
34 転写手段
35 定着手段
36 転写紙
37 クリーニング手段
40 現像手段
41 現像剤収納部
42 現像剤
43 攪拌機
44 現像剤担持体
45 現像剤規制部材
46 ブレード
Claims (3)
- 中空空間を有する筒状中空体、前記筒状中空体の一端部に装着される一端部駒及び前記筒状中空体の他端部に装着される他端部駒を備え、前記一端部駒は原料入口側の直径が1〜10mmで前記中空空間側に向かって1〜10度の開き角で広がった円錐台状のスプルーを有し、前記他端部駒は原料流出側の直径が1〜10mmで前記中空空間側に向かって1〜10度の開き角で広がった円錐台状のベントを有する筒状金型と前記筒状金型内に装着された軸体とで形成されたキャビティに、その常温における容積に対して95.4%以上99.9%以下の注入量で付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物を注入する工程と、
前記キャビティに注入された前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物を100〜300℃で加熱成形して前記軸体の外周面に弾性層を形成する工程とを有するローラの製造方法。 - 前記注入する工程において前記付加硬化型液状導電性シリコーンゴム組成物は、0.001〜1000mL/secの注入速度で注入される請求項1に記載のローラの製造方法。
- 前記注入する工程の後に、形成された弾性層を切断する工程を有する請求項1又は2に記載のローラの製造方法。
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