JP2016024216A - ニップ部形成部材、画像加熱装置、及びニップ部形成部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】画像加熱装置に用いられるニップ部形成部材について、非通紙部昇温抑制と立ち上がり時間の短縮を両立できるようにする。【解決手段】基体４ａと基体４ａの上に形成された弾性層４ｂを有し加熱部材３との圧接で弾性層４ｂが弾性変形することによりトナー像Ｔを担持したシート状の記録材Ｐを挟持搬送して加熱するニップ部Ｎを形成するニップ部形成部材４であって、加熱部材３に対向する外形形状が長手中央部に対して端部が大きくなる中凹形状であり、弾性層４ｂは、針状フィラー４ｂ１を含み、針状フィラー４ｂ１は、弾性層４ｂの長手方向ｙの熱伝導率λ１が厚み方向ｚの熱伝導率λ２に対して６倍以上、９００倍以下となるように弾性層４ｂの層中において配向しており、厚みtが長手方向において一定であることを特徴とする。【選択図】図７

Description

本発明は、画像形成装置に搭載される画像加熱装置に用いられるニップ部形成部材、該ニップ部形成部材を用いた画像加熱装置、及びニップ部形成部材の製造方法に関する

一般に、電子写真方式のプリンタや複写機等の画像形成装置に搭載される画像加熱装置（以下、定着装置と記す）として、フィルム（ベルト）加熱方式の装置がある。この装置は、セラミックス製の基板上に発熱抵抗体を有する加熱体（加熱源）としてのヒータを有する。このヒータを内包接触しつつ移動する加熱部材としての定着フィルムを有する。その定着フィルムと圧接してニップ部を形成するニップ部形成部材としての加圧ローラ（加圧用回転体）を有する。

また、他の定着装置の形態として、加熱源と、該加熱源を内包しない加熱部材としての定着ローラと、その定着ローラと圧接してニップ部を形成するニップ部形成部材としての加圧ローラと、を有する外部加熱源方式の装置などがある。

これら定着装置は、未定着のトナーによる画像を保持したシート状の記録材（以下、用紙或いは紙と記す）を、定着フィルム、定着ローラ、及び加圧ローラといった定着用部材間に形成されたニップ部に導入し加熱する。これにより、トナーを溶融し画像を用紙上に固着像として定着させる。

このような定着装置では、装置に使用可能な最大幅サイズの用紙よりも幅が小さい用紙を連続してニップ部に導入して加熱定着を実行した際に、ニップ部の幅方向（長手方向）においてニップ部内の用紙が接しない領域の温度が上昇する。以下、これを非通紙部昇温（非通過部昇温）と記す。用紙の幅とは用紙面において用紙搬送方向に直交する方向の寸法である。

非通紙部昇温は、ニップ部の幅方向においてニップ部内の小サイズ幅用紙が接しない領域においては、加熱部材である定着フィルムや定着ローラからの熱が用紙や用紙上のトナーによって奪われることがない。そのため、非通紙部分のニップ部の温度が上昇する現象である。

また、非通紙部昇温は、画像形成装置の処理速度（プロセススピード）が速くなるほど発生しやすい。これは、高速化に伴い用紙がニップ部を通過する時間が短くなるため、短い時間でトナー像に十分な熱を伝える必要があり、そのために、加熱部材である定着フィルムや定着ローラの温度をさらに高温にするからである。

非通紙部の過度な温度上昇は、定着用部材の熱による変質、変形を招来することがあり、そのため、各種対策が講じられている。特許文献１では、加熱部材とニップ部を形成するニップ部形成部材としての加圧部材の弾性層の炭素繊維により、部材回転軸方向（長手方向：以下、幅方向と記す）に高熱伝導化することで、非通紙部昇温の抑制を図る例を開示している。

特許第４５０８６９２号公報

特許文献１に記載の加圧部材は、弾性層に炭素繊維が分散されており、幅方向だけでなく、弾性層の厚み方向にも高熱伝導化してしまう。そのため、加熱部材としての定着フィルムや定着ローラがトナー画像を加熱定着するのに十分な温度に達するまでの時間（以下、立ち上がり時間と記す）が長くなる場合があった。

プリンタや複写機等の画像形成装置において、ファーストプリントアウトタイムの高速化、省エネルギー化が進む中で、非通紙部昇温を抑制しつつ、立ち上がり時間の短縮を実現するニップ部形成部材、及びこれを用いた画像加熱装置が望まれている。

本発明は、上記の従来技術を更に発展させたものであり、上記の要望に十分に応え得るニップ部形成部材、及びこれを用いた画像加熱装置を提供することを目的とする。また、製造工程を簡略化した、当該ニップ部形成部材の製造方法を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するための本発明に係るニップ部形成部材の代表的な構成は、基体と前記基体の上に形成された弾性層を有し加熱部材との圧接で前記弾性層が弾性変形することによりトナー像を担持したシート状の記録材を挟持搬送して加熱するニップ部を形成するニップ部形成部材であって、前記加熱部材に対向する外形形状が長手中央部に対して端部が大きくなる中凹形状であり、前記弾性層は、針状フィラーを含み、前記針状フィラーは、前記弾性層の長手方向の熱伝導率が厚み方向の熱伝導率に対して６倍以上、９００倍以下となるように前記弾性層の層中において配向しており、厚みが長手方向において一定であることを特徴とする。

また、上記の目的を達成するための本発明に係る画像加熱装置の代表的な構成は、加熱部材と、前記加熱部材との圧接で弾性変形してトナー像を担持した記録材を挟持搬送して加熱するニップ部を形成するニップ部形成部材と、を備えた画像加熱装置であって、前記ニップ部形成部材が上記のニップ部形成部材であることを特徴とする。

また、上記の目的を達成するための本発明に係るニップ部形成部材の製造方法の代表的な構成は、上記のニップ部形成部材の製造方法であって、
（１）未架橋のゴムおよび前記ゴムに分散されてなる針状フィラー並びに含水材料を含む弾性層形成用の液体組成物を前記基体の長手に沿う方向に流動させて、前記液体組成物の層を前記基体の上に形成する工程と、
（２）含水材料中の水分を保持した状態で前記液体組成物の層中のゴムを架橋させる工程と、
（３）前記ゴムが架橋してなる層から含水材料中の水分を蒸発させ、多孔質の弾性層を形成する工程と、
を有することを特徴とする。

本発明のニップ部形成部材および画像加熱装置によれば、非通過部昇温抑制と立ち上がり時間の短縮を両立できる。また、本発明のニップ部形成部材の製造方法によれば製造工程を簡略化することができる。

実施形態における定着装置の概略構成を示す横断面模式図 加圧ローラの斜視図（俯瞰模型図） 針状フィラーの概略模型図 図２の加圧ローラの弾性層の切り出しサンプルの拡大斜視模型図 （ａ）は図４の切り出しサンプルのａ断面の拡大図、（ｂ）は図４の切り出しサンプルのｂ断面の拡大図 弾性層の切り出しサンプルの熱伝導率測定の説明図 実施例１の加圧ローラの形状と構成を示す縦断面模型図 弾性層が厚い場合の棒状フィラーの配向と弾性層が薄い場合の棒状フィラーの配向の説明図 比較例１、２、３の加圧ローラの形状と構成を示す縦断面模型図 実施例２の加圧ローラの形状と構成を示す縦断面模型図 実施例３の加圧ローラの形状と構成を示す縦断面模型図 比較例４の加圧ローラの形状と構成を示す縦断面模型図 実施例２の加圧ローラの斜視図（俯瞰模型図） 画像形成装置の一例の概略構成図 金型の構成説明図 一端側駒型に具備させた注入孔の形態図 金型に対するローラ基体の配設要領の説明図 注型工程の説明図 予めフッ素樹脂チューブを金型の内面（形成面）に配置した状態の模式図 非回転型のニップ部形成部材の構成模式図

以下、図面に基づいて本発明の実施形態を説明する。

（１）画像形成部
図１４は、本発明に従う画像加熱装置を定着装置Ａとして搭載した画像形成装置の一例の概略構成を示す断面模式図である。

この画像形成装置２１は電子写真方式レーザープリンタであり、潜像を担持する像担持体としての感光体ドラム２２を備えている。感光体ドラム２２は矢印の時計方向に所定の速度で回転駆動され、その外面が帯電器２３によって所定の極性・電位に一様に帯電される。その一様帯電面に対してレーザースキャナ（光学装置）２４により画像情報のレーザー走査露光２５がなされる。これにより、感光体ドラム２２の面には走査露光した画像情報の静電潜像が形成される。

その静電潜像が現像器２６によってトナー画像（トナー像とも記す）として現像される。そのトナー画像が、感光体ドラム２２と転写ローラ２７との当接部である転写部３５において、該転写部３５に導入されたシート状の記録材（以下、用紙または紙と記す）Ｐに対して順次に転写される。

用紙Ｐは画像形成装置本体内の下部の給紙カセット２９内に積載収納されている。所定の給紙タイミングで給紙ローラ３０が駆動されると、給紙カセット２９内の用紙Ｐが１枚分離給紙されて、搬送路３１ａを通ってレジストローラ対３２に至る。レジストローラ対３２は用紙Ｐの先端部を受け止めて用紙Ｐの斜行修正をする。また、感光体ドラム２２上のトナー画像の先端部が転写部３５に到達したときに用紙Ｐの先端部も転写部３５に丁度到達するタイミングとなるように、感光体ドラム２２上のトナー画像と同期をとって、用紙Ｐを転写部３５に給送する。

転写部３５を通った用紙Ｐは感光体ドラム２２の面から分離されて、定着装置Ａへと搬送される。この定着装置Ａにより用紙Ｐ上の未定着トナー画像が加熱・加圧により固着画像として用紙面に定着される。そして、その用紙Ｐが搬送路３１ｂを通って排出ローラ対３３によって画像形成装置本体の上面の排出トレイ３４へと排出、積載される。また、用紙分離後の感光体ドラム２２の面はクリーニング装置２８によって転写残トナー等の残留付着物が除去されて清掃され、繰り返して作像に供される。

（２）定着装置Ａ
図１は定着装置Ａの概略構成を示す断面図である。この定着装置Ａは、フィルム（ベルト）加熱方式の画像加熱装置であり、以下にその概略構成について説明する。

１は横断面略半円弧状・樋型で、図面に垂直方向を幅方向（長手方向）とする横長のフィルムガイド部材である。２はフィルムガイド部材１の下面の略中央に幅方向に沿って形成した溝１ａ内に収容保持させた加熱体（加熱源）としての細長い横長のヒータである。３は加熱部材としてのエンドレス（筒状）の定着フィルム（定着ベルト：以下、フィルムとも記載する）である。定着フィルム３は、ヒータ２を装着したフィルムガイド部材１にルーズに外嵌させてある。フィルムガイド部材１は、例えば、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイト）や液晶ポリマー等の耐熱性樹脂からなる成形品である。

ヒータ２は、セラミック基板上に発熱抵抗体を設けた構成を有する。図１に示すヒータ２は、アルミナ等の横長・薄板状のヒータ基板２ａと、その表面側（フィルム摺動面側）に長手に沿って形成具備させた線状あるいは細帯状のＡｇ／Ｐｄなどの通電発熱体（発熱抵抗体）２ｂと、を有する。また、ヒータ２は、通電発熱体２ｂを覆って保護するガラス層等の薄い表面保護層２ｃを有する。そしてヒータ基板２ａの裏面側にサーミスタ等の検温素子２ｄが接触している。

このヒータ２は、通電発熱体２ｂに対する電力供給により迅速に昇温した後、検温素子２ｄを含む電力制御系（不図示）により所定の定着温度（目標温度）を維持するように制御できる。

定着フィルム３は、熱容量を小さくして定着装置Ａのクイックスタート性を向上させるために、膜厚を総厚１００μｍ以下、好ましくは２０μｍ以上６０μｍ以下としたベースフィルムの表面に表面層をコーティングした複合層フィルムなどである。

ベースフィルムの材料としては、ＰＩ（ポリイミド）・ＰＡＩ（ポリアミドイミド）・ＰＥＥＫ（ポリエーテルエーテルケトン）・ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン）等の樹脂材料や、ＳＵＳ、Ｎｉなどの金属材料が用いられる。表面層の材料としては、ＰＴＦＥポリテトラフルオロエチレン）・ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル）・ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル）等のフッ素樹脂材料が用いられる。

４はニップ部形成部材としての弾性を有する加圧ローラであり、加熱部材である定着フィルム３との圧接で弾性変形することによりトナー画像Ｔを担持した用紙Ｐを挟持搬送するニップ部（定着ニップ部）Ｎを形成する。

図１に示す定着装置Ａにおいては、ヒータ２と加圧ローラ４は平行に配列されて定着フィルム３を挟んで所定の加圧力で圧接している。これにより、定着フィルム３と加圧ローラ４との間に用紙搬送方向（記録材搬送方向）Ｑに関してトナー像Ｔの加熱定着に必要な所定幅のニップ部Ｎが形成される。

定着フィルム３と加圧ローラ４の両者の圧接は、加圧機構（不図示）により加圧ローラ４を定着フィルム３側に所定の加圧力で圧接させる構成でも、定着フィルム３側を加圧ローラ４に圧接させる構成でもよい。また定着フィルム３側と加圧ローラ４の両方を互いに所定の加圧力で圧接させる構成でもよい。

図１に示す定着装置Ａにおいては、加圧ローラ４に対して駆動源（モータ）Ｍの駆動力が不図示のギア等の動力伝達機構を介して伝達されて、加圧ローラ４が所定の周速度で矢印ｂの反時計方向に回転駆動される。加圧ローラ４が回転駆動されると、定着フィルム３は、その内面がニップ部Ｎにおいてヒータ２の表面保護層２ｃの面に密着して摺動しながらフィルムガイド部材１の外周りを矢印aの時計方向に加圧ローラ４の回転に従動して回転する。ニップ部Ｎ内での定着フィルム３と加圧ローラ４の接触時間は一般的には２０〜８０ｍｓｅｃ程度である。

加圧ローラ４が回転駆動され、これに伴い定着フィルム３が従動回転し、またヒータ２が通電により昇温して所定の温度に温調された状態において、ニップ部Ｎに未定着のトナー像Ｔを担持している用紙Ｐが導入される。用紙Ｐのトナー像担持面側（用紙表面側）に定着フィルム３が対面し、その反対面側（用紙裏面側）に加圧ローラ４が対面する。用紙Ｐはニップ部Ｎで挟持搬送されることでニップ部Ｎを通過する間に、ヒータ２によって加熱された定着フィルム３から熱を供給され、ニップ部Ｎの加圧力を受ける。この加熱と加圧により、未定着のトナー像Ｔが用紙Ｐ面に固着像として定着される。

（３）加圧ローラ４
図２は図１に示す加圧ローラ４の俯瞰模型図（外観斜視模型図）である。加圧ローラ４は、鉄やアルミニウム等からなる基体（軸芯体、芯金）４ａと、シリコーンゴムからなる弾性層４ｂと、フッ素樹脂等からなる離型層（樹脂表層）４ｃを有する。

以下では、加圧ローラ４の周方向（用紙搬送方向）を「ｘ」方向、加圧ローラ４の幅方向(長手方向、軸方向）を「ｙ」方向、加圧ローラ４の構成層の厚み方向（層厚方向）を「ｚ」方向と表す。また、周方向ｘと幅方向ｙを合わせて加圧ローラ４の面方向とする。Ｌ１は加圧ローラ４の幅寸法（幅長さ）である。本例ではＬ１は３２０ｍｍである。Ｌ２はニップ部Ｎ（定着装置Ａ）に導入可能な最大幅サイズの用紙の幅（用紙面において用紙搬送方向に直交するわる行方向の寸法）である。本例ではこの最大幅サイズＬ２は３０４．８ｍｍ（１２インチ）である。用紙の搬送は所謂中央基準でなされる。

基体４ａの外径は、例えば、４ｍｍ〜８０ｍｍである。４ａ−１と４ａ−２は基体４ａの幅方向の一端側と他端側とにそれぞれ基体４ａと同心一体に配設された小径軸部である。この小径軸部４ａ−１と４ａ−２はそれぞれ定着装置Ａのフレームなどの不図示の固定部分に回転自在に軸受されて支持される部分である。

弾性層４ｂは、図５の（ｂ）と（ｂ）の模式図に示すように、基体４ａの幅方向ｙに配向している針状フィラー４ｂ１と、空隙（多孔質：空孔）４ｂ２とを有する。弾性層４ｂの厚みは用紙搬送方向Ｑに関して所望の幅のニップ部Ｎを形成できれば特に限定されないが、２〜１０ｍｍが好ましい。離型層４ｃの厚さは加圧ローラ４に充分な離型性と耐久性等を付与することができれば任意に設定することができる。一般的には２０〜５０μｍである。

図３〜図５を用いて、弾性層４ｂについてさらに詳しく説明する。図３は、弾性層４ｂ中で幅方向ｙに配向して存在する直径Ｄ及び長さＬの針状フィラー４ｂ１の拡大斜視図である。なお、針状フィラー４ｂ１の物性等については後述する。図４は、図２の弾性層４ｂを切り出した切り出しサンプル４ｂｓの拡大斜視図である。切り出しサンプル４ｂｓは、図２に示したように、幅方向ｙ及び周方向ｘに沿って切り出してある。図５の（ａ）と（ｂ）は切り出しサンプル４ｂｓの周方向断面（ａ断面）および幅方向断面（ｂ断面）である。

切り出しサンプル４ｂｓの周方向断面（ａ断面）は、図５の（ａ）に示すように、針状フィラー４ｂ１の直径Ｄの断面が主として観察できる。幅方向断面（ｂ断面）は、図５の（ｂ）に示すように、針状フィラー４ｂ１の長さＬの部分が主として観察できる。加圧ローラ４の弾性層４ｂにおいて幅方向ｙに配向した針状フィラー４ｂ１は熱伝導パスとなり、加圧ローラ４の幅方向ｙの熱伝導率を高めることができる。また、図５の（ａ）及び（ｂ）のいずれにも、均一に分布した空隙４ｂ２を観察することができる。

このように幅方向ｙに配向した針状フィラー４ｂ１と空隙４ｂ２により、弾性層４ｂの幅方向ｙでは高熱伝導性であり、厚み方向zでは空隙４ｂ２によって、低熱伝導性となっている。また、空隙４ｂ２によって、見かけ密度が低下するため、容積比熱を低減できる。なお、見かけ密度は、空隙４ｂ２を含んだ体積を基にした密度である。

弾性層４ｂを特徴的に表現するものとして、ベースポリマー、針状フィラー４ｂ１、空隙４ｂ２が挙げられる。以下順を追って説明する。

（ベースポリマー）
弾性層４ｂのベースポリマーは付加硬化型液状シリコーンゴムを架橋硬化することで得られる。付加硬化型液状シリコーンゴムはビニル基等の不飽和結合を有するオルガノポリシロキサン（Ａ）と、Ｓｉ‐Ｈ結合（ヒドリド）を有するオルガノポリシロキサン（Ｂ）とを有する未架橋シリコーンゴムである。加熱等によりビニル基等の不飽和結合に対してＳｉ‐Ｈが付加反応することで架橋硬化が進行する。反応を促進する触媒として（Ａ）には白金化合物を含有するのが一般的である。

この付加硬化型液状シリコーンゴムは、本発明の目的を損なわない範囲で流動性を調節できる。なお、本発明においては、発明の特徴の範囲を超えない限りは、弾性層４ｂ中に、本発明に記載されていないフィラーや充填材や配合剤が、公知の課題の解決手段として含まれていても構わない。

（針状フィラー４ｂ１）
針状(細長い繊維形状)のフィラー４ｂ１は配向された向きに熱を伝えやすい熱伝導異方性（針状フィラーの長軸方向（長さ方向）の熱伝導がよりも高い特性）を有している。針状とは、一方向のみに他方向に比べて長さを有する形状を指し、主に、短軸径と長軸長さによってその形状を表すことができる。短軸径（平均）は特に限定されるものではないが、５〜１５μｍのものが比較的容易に利用可能である。また、長軸長さ（平均）は０．０５〜５ｍｍのものが好ましい。より好ましくは、０．０５〜１．０ｍｍであることが望ましい。

図３に示すように、針状フィラーの直径Ｄに対する長さＬの比が大きい、すなわちアスペクト比が高い材料が使用できる。針状のピッチ系炭素繊維は、より具体的な形状として、図３において直径Ｄが５〜１１μｍ（平均直径）でありかつ長さＬ（平均長さ）が５０μｍ以上１０００μｍ以下程度のものが例示でき、工業的に入手容易である。本実施例においてはアスペクト比が４．５〜２００の範囲のフィラーを針状フィラーとしている。針状フィラー底面の形状は円状でも角状でも構わず、後述した成形方法で配向する材料で有れば適用可能である。

このような材料として、ピッチ系炭素繊維が挙げられる。ピッチ系炭素繊維は石油、石炭、コールタールなどの副生成物を原料に高温で炭化して作った繊維である。熱伝導率λが５００Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上であるピッチ系炭素繊維を含有することにより、本発明のニップ部形成部材を好適に実施できる。更にこのピッチ系炭素繊維が針状であることにより、より好適に本発明のニップ部形成部材の特徴が現れる。

弾性層４ｂ中に針形状フィラー４ｂ１の含有量は、加圧ローラ４の幅方向の熱伝導率を低下させないで期待する非通紙部昇温緩和の効果を得るために、また弾性層４ｂの成形を困難にしないために、５体積％以上４０体積％以下である事が好ましい。

上記の針状フィラーの含有量、平均長さ、熱伝導率は以下のように求めることができる。弾性層中の針状フィラーの含有量（体積％）の測定方法は、まず弾性層の任意の部分を切り出し、その２５℃における体積を、液浸比重測定装置（ＳＧＭ−６、メトラートレド株式会社製）により測定する（以下、この体積をＶａllと記す）。

次に、体積測定を行った評価サンプルを熱重量測定装置（商品名：ＴＧＡ８５１ｅ／ＳＤＴＡ、メトラートレド株式会社製）を用いて窒素ガス雰囲気下で７００℃・１時間加熱することでシリコーンゴム成分を分解・除去する。弾性層４ｂ中に針状フィラー以外に無機フィラーが入っていた場合、この分解後の残留物は、針状フィラーと無機フィラーが混在している状態である。

この状態で２５℃における体積を乾式自動密度計（商品名：アキュピック１３３０−１、株式会社島津製作所製）により測定する（以下、この体積をＶａと記す）。その後、空気雰囲気下で７００℃・１時間加熱することにより、針状フィラーが熱分解除去される。残った無機フィラーの２５℃における体積を乾式自動密度計（商品名：アキュピック１３３０−１、株式会社島津製作所製）を測定する（以下、この体積をＶｂと記す）。これらの値を基に、次の式から針状フィラーの重量が求めることができる。

針状フィラーの体積（体積％）＝｛（Ｖa−Ｖｂ）／Ｖａll｝×１００
針状フィラーの平均長さは、上記シリコーンゴム成分加熱除去後の針状フィラーの顕微鏡観察による一般的な方法により、求める事ができる。

針状フィラーの熱伝導率は、熱拡散率と、定圧比熱と、密度と、から次の式で求めることができる。

熱伝導率＝熱拡散率×定圧比熱×密度
熱拡散率はレーザーフラッシュ法熱定数測定装置（商品名：ＴＣ−７０００、アルバック理工株式会社製）による。定圧比熱は示差走査熱量測定装置（商品名：ＤＳＣ８２３ｅ、メトラートレド株式会社製）による。密度は乾式自動密度計（商品名：アキュピック１３３０−１、株式会社島津製作所製）による。

なお、本実施例の針状フィラーの含有量、平均長さ、熱伝導率は計５個の切断サンプルについての平均値を採用している。

（空隙４ｂ２）
弾性層４ｂ中には、配向した針状フィラー４ｂ１と空隙４ｂ２とが共存する。発泡剤や、中空粒子等の空隙形成手段によっては針状フィラーの配向阻害を起こす場合がある。針状フィラー４ｂ１の配向状態は幅方向ｙの熱伝導率を支配するため配向が阻害されると非通紙部昇温を抑制する効果が低減することとなり好ましくない。

一方、含水材料を用いて空隙を形成した場合には、共存する針状フィラーの配向阻害を低減できる。針状フィラー４ｂ１の幅方向ｙへの配向と、空隙形成を両立できるメカニズムについては、明らかではない。しかし、上記中空粒子のような硬い殻もなく、含水ゲル分散状態の径を小さくできるので、流動時の針状フィラー４ｂ１の配向阻害への影響が少ないと考えている。なお、強度や画質の観点から、空隙径は２０μｍより下回ることが好ましい。

弾性層４ｂの空隙率は、期待する立ち上がり時間短縮効果を得るために、また成型を困難にしないために、２０体積％以上７０体積％以下が好適である。空隙率が高い方が立ち上がり時間短縮でき、より好ましくは３５体積％以上７０体積％以下である。

弾性層４ｂの表面からの深さ５００μｍまでの領域の空隙率は以下の式によって求める事ができる。まず、カミソリを用いて、弾性層４ｂの表面から深さ５００μｍまでの領域を任意の面で切断した。その２５℃における体積を、液浸比重測定装置（ＳＧＭ−６、メトラートレド株式会社製）により測定する（上記Ｖａll）。次に、体積測定を行った評価サンプルを熱重量測定装置（商品名：ＴＧＡ８５１ｅ／ＳＤＴＡ、メトラートレド株式会社製）を用いて窒素ガス雰囲気下で７００℃・１時間加熱する。これによりシリコーンゴム成分を分解・除去する（以下、この時の重量減少をＭｐと記す）。

弾性層４ｂ中に針状フィラー以外に無機フィラーが入っていた場合、この分解後の残留物は、針状フィラーと無機フィラーが混在している状態である。

この状態で２５℃における体積を乾式自動密度計（商品名：アキュピック１３３０−１、株式会社島津製作所製）により測定する（上記Ｖａ）。

これらの値を基に、次の式から空隙量を求めることができる。なお、シリコーンポリマーの密度は０．９７ｇ／ｃｍ³として計算した（以下、この密度をρｐと記す）。

空隙量（体積％）＝[｛（Ｖａll−（Ｍｐ／ρｐ＋Ｖａ）｝／Ｖａll]×１００
また、弾性層４ｂとしての空隙量は、弾性層４ｂから任意の面で切断し、上記と同様に測定できる。なお、本実施例の空隙量は、計５個の切断サンプルについての平均値を採用している。

（幅方向熱伝導率λ１と厚み方向熱伝導率λ２の比）
弾性層４ｂは、幅方向熱伝導率λ１と厚み方向熱伝導率λ２の比λ１／λ２（以下、この比を熱伝導率比αと記す）が６以上９００以下である。即ち、針状フィラー４ｂ１は弾性層４ｂの長手方向の熱伝導率λ１が弾性層４ｂの厚み方向の熱伝導率λ２に対して６倍以上、９００倍以下となるように弾性層中において配向している。

熱伝導率比αが６未満だと非通紙部昇温抑制の効果が十分に得られない場合がある。また、９００倍を超えるようにするためには針状フィラー量や空隙が増え、加工成形が困難である。熱伝導率比が高ければ高いほど、幅方向ｙに熱を均一にしつつ、厚み方向ｚへの熱の逃げを抑制するので、非通紙部昇温を抑制しつつ、立ち上がり時間短縮するには好適である。

なお、熱伝導率比αは以下のように求めることができる。まず、加圧ローラ４から弾性層４ｂの切り出しサンプル４ｂｓ（図４）を剃刀で切りだした。次に、以下のような方法によって、幅方向熱伝導率λ１と厚み方向熱伝導率λ２を測定し、各々測定５回行い、平均値を用いて、その比を算出した。

図６を用いて、弾性層４ｂの幅方向熱伝導率λ１及び厚み方向熱伝導率λ２の測定について説明する。図６は、周方向（１５ｍｍ）×幅方向（１５ｍｍ）×厚み（弾性層厚み）に切り出したサンプル４ｂｓを重ね合わせて、厚みが約１５ｍｍになるよう作成した熱伝導率評価用試料である。幅方向熱伝導率λ１を測定する際は図６に示すように厚さ０．０７ｍｍ、幅１０ｍｍのテープＴＡで被測定試料を固定した。次に被測定面の平面度を揃えるために剃刀にて被測定面及び被測定面裏面をカットする。

そして、この被測定試料を２セット用意して、センサＳを被測定試料で挟み、測定を行う。測定はホットディスク法熱物性測定装置ＴＰＡ−５０１（京都電子工業株式会社製）を使用した異方熱伝導率測定である。厚み方向熱伝導率λ２の測定は、上記と同様の方法で被測定試料の向きを変えて測定した。

（弾性層４ｂの表面からの深さ５００μｍまでの領域の容積比熱）
弾性層４ｂは、弾性層４ｂの表面からの深さ５００μｍまでの領域の容積比熱が０．５Ｊ／ｃｍ³・Ｋ以上１．２Ｊ／ｃｍ³・Ｋ以下である。該容積比熱が低い程、立ち上がり時間短縮できるので、より好ましくは０．５Ｊ／ｃｍ³・Ｋ以上１．０Ｊ／ｃｍ³・Ｋ以下である。

ニップ部Ｎでの短時間繰り返し加熱（一般的に２０〜８０ｍｓｅｃ）を受ける加圧ローラ４の熱浸透距離は浅く、弾性層４ｂの表面からの深さ５００μｍ程度である。その厚み領域において、容積比熱を小さくすることで、定着フィルム３から加圧ローラ４への蓄熱を防ぎ、定着フィルム３を効率良く温度上昇させることができ、立ち上がり時間を短縮することができる。

容積比熱０．５Ｊ／ｃｍ³・Ｋ未満では、空隙量を多量に含有させなければならず、加工成型が困難であり、１．２Ｊ／ｃｍ³・Ｋよりも大きいと、期待する立ち上がり時間短縮効果を得られない場合がある。

加圧ローラ４の弾性層４ｂの表面からの深さ５００μｍまでの領域の容積比熱は以下のように求めることができる。

まず、加圧ローラ４の弾性層４ｂの表面からの深さ５００μｍとなるように評価サンプル（不図示）を切り出す。続いて、定圧比熱測定と液浸比重測定を行う。定圧比熱は、例えば、示差走査熱量測定装置（商品名：ＤＳＣ８２３ｅ、メトラートレド株式会社製）により、定圧比熱を求めることができる。また、見かけ密度は、例えば、液浸比重測定装置（ＳＧＭ−６、メトラートレド株式会社製）を用いて、求めることができる。このように測定した定圧比熱と見かけ密度から次の式により、容積比熱を求めることができる。

容積比熱＝定圧比熱×見かけ密度
（４）加圧ローラ４の製造方法
（ｉ）液体組成物配合工程
未架橋付加硬化型液状シリコーンゴムに上記の針状フィラー４ｂ１と吸水性ポリマーに水を含ませた含水材料を配合する。配合は、未架橋付加硬化型液状シリコーンゴムと針状フィラー４ｂ１と含水材料を所定の量を秤量し、遊星式の万能混合攪拌機など、公知のフィラー混合撹拌手段により混合物を分散させることが可能である。

（ii）液体組成物層形成工程
１）金型
図１５の（ａ）は本実施形態において加圧ローラ４の注型製造に用いる金型１１の分解斜視図である。（ｂ）は金型１１を構成している中空金型５と一端側駒型６および他端側駒型７の縦断面図である。金型１１は、円柱状の成形空間（以下、キャビティと記す）５３を有する中空金型（中空円筒状金型、パイプ状筒型）５と、この中空金型５の一端側開口部５１と他端側開口部５２に対してそれぞれ装着される一端側駒型６および他端側駒型７とを有する。

一端側駒型６は中空金型５のキャビティ５３内に液状ゴムを注入するための駒型である。他端側駒型７はキャビティ５３内への液状ゴムの注入に伴ってキャビティ５３内から押し出される空気を排出させるための駒型である。

図１６の（ａ）は一端側駒型６の内面図（キャビティ側の端面図）、（ｂ）は外面図（キャビティ側とは反対側の端面図）である。一端側駒型６の内面側中央部には基体４ａの一端側の小径軸部４ａ−１が差し込まれる基体保持部としての中央穴６ｃが設けられている。また、外面側には円周孔（洞、凹部）６ａが設けられている。そして、円周孔６ａには外面側から内面側に至る液状ゴム混合物注入孔６ｂが円周に沿って複数個穿設されている。

また、他端側駒型７の内面中央部（キャビティ側の端面中央部）には基体４ａの他端側の小径軸部４ａ−２が差し込まれる基体保持部としての中央穴７ｃが設けられている。そして、内面側から外面側に至る排気孔７ｂが複数個穿設されている。

一端側駒型６は中空金型５の一端側開口部５１に対して内面側を先にして嵌入し、内面側の円周縁部が開口部内周面の環状段部５１ａに突き当って受け止められるまで十分に挿入することで中空金型５の一端側に装着される。また、他端側駒型７は中空金型５の他端側開口部５２に対して内面側を先にして嵌入し、内面側の円周縁部が開口部内周面の環状段部５２ａに突き当って受け止められるまで十分に挿入することで中空金型５の他端側に装着される。

２）金型に対する基体の設置
基体４ａは、弾性層４ｂが形成される部分に予め公知のプライマー処理を行った。プライマー処理を行わずに弾性層４ｂと基体４ａが層間接着する場合は、プライマーを用いなくても良い。

図１７の（ａ）のように、中空金型５の一端側開口部５１に対して一端側駒型６を装着する。次に、（ｂ）のように、中空金型５の他端側開口部５２から上記の基体４ａを、一端側の小径軸部４ａ−１の側を先にして挿入し、一端側駒型６の内面側の中央穴６ｃに対して小径軸部４ａ−１を差し込んで支持させる。次に、（ｃ）のように、中空金型５の他端側開口部５２に対して他端側駒型７を、内面側の中央穴７ｃに基体４ａの他端側の小径軸部４ａ−２を差し込んで支持させた状態にして装着する。

これにより、基体４ａが、その一端側と他端側の小径軸部４ａ−１と４ａ−２がそれぞれ一端側駒型６と他端側駒型７の中央穴６ｃと７ｃに支持されて金型５の円柱状のキャビティ５３の円柱中央部に同心に位置が決められて保持される。そして、円柱状のキャビティ５３の円柱成形面（内周面）５３ａと基体４ａの外面（外周面）４ａ−３との間には基体４ａの外周りに所定の厚さのゴム弾性層４ｂを注型成形するための間隙８が形成される。

なお、金型１１のキャビティ５３に対する基体４ａの設置は上記の手順に限られない。中空金型５、基体４ａ、一端側駒型６、他端側駒型７が最終的に図１７の（ｃ）のように組み立てられればよい。

３）金型１１の据え付け
上記のようにキャビティ５３内に基体４ａを設置した金型１１を、図１８のように、一端側駒型６側を下側とし他端側駒型７を上側として、対向する下側治具１２と上側治具１３との間に縦姿勢の状態で押さえ込ませて固定して保持させる。金型１１の一端側駒型（以下、下部駒型と記す）６側は下側治具１２の受け穴１２ａに嵌入して受け止められている。金型１１の他端側駒型（以下、上部駒型と記す）７側は上側治具１３の受け穴１３ａに嵌入して受け止められている。

即ち、金型１１は、円柱状のキャビティ５３の円柱軸線を縦向きとし、かつ注入孔６ｂが配設されている側を下側とした姿勢状態で下側治具１２と上側治具１３との間に固定保持されて注型工程が行われる。下側治具１２の受け穴１２ａの中央部には液体組成物注入口１２ｂが穿設されている。注入口１２ｂには外部の液体組成物供給装置１４の液体組成物供給管１４ａは接続されている。上側治具１３の受け穴１３ａの中央部には排気口１３ｂが穿設されている。

４）液体組成物の注入
供給装置１４が駆動されることで、前記（ｉ）項の液体組成物が供給管１４ａを通して下側治具１２の注入口１２ｂから受け穴１２ａに入り、受け穴１２ａと下部駒型６の外面側の円周孔６ａとで構成される空間部に充填される。引き続く液体組成物の供給に伴ってその充填液体組成物が円周孔６ａの円周に沿って複数個穿設されている注入孔６ｂを通って下部駒型６の外面側から内面側に流れる。そして、キャビティ５３の円柱成形面５３ａと基体４ａの外面４ａ−３との間に形成される隙間８に対して注入される。

更に引き続く液体組成物の供給に伴って間隙８に対する液体組成物の注入が下から上に進行していく。間隙８に存在している空気は間隙８に対する液体組成物の下から上への注入に伴って間隙８内を下から上へ押し上げられて間隙８内から上部駒型７の排気孔７ｂおよび上側治具１３の排気口１３ｂを通って金型１１の外に出ていく。

下部駒型６の各注入孔６ｂから隙間８への液体組成物の注入は隙間８の円周方向において平均的になされる。かつ、基体４ａが上下駒型６、７によりキャビティ５３の円柱中央部に同心に固定された状態であって、基体４ａが液体組成物が注入されることにより移動することがなく、偏肉を生ぜず間隙８を過不足なく液体組成物で充填させることができる。

上記のようにして、基体４ａを配置した金型に、液体組成物を幅方向ｙと周方向ｘに流動を与えながら注型する。この液体組成物の注型の流動により、液体組成物に含まれる針状フィラー４ｂ１の多くは液体組成物の流れに従って、基体４ａの幅方向ｙつまり加圧ローラ４の長手方向に配向される。これにより、加圧ローラ４の幅方向ｙと周方向ｘ（加圧ローラ４の面方向ｘｙ）の熱伝導率が効果的に高まる。

金型１１に対する液体組成物の注入は、少なくとも、隙間８が液体組成物で十分に満たされるまで行う。上部駒型７の排気孔７ｂは液体組成物で十分に充満させる必要はない。なお、液体組成物を幅方向ｙに流動を与えながら層形成できる方法であれば液体組成物層成形方法は上記の方法に限定されない。

（iii）シリコーンゴム成分架橋硬化工程
液体組成物注型後（注型工程の終了後）、金型１１を上下の治具１２、１３から外す。このとき、金型１１内の液体組成物が下部駒型６や上部駒型７の外側開口部から流出しないように下部駒型６と上部駒型７の外側開口部を盲板などの取り付けにより密閉する。そして、金型１１を密閉した状態で、水の沸点以下の温度で５分〜１２０分熱処理し、シリコーンゴム成分を架橋硬化する。熱処理温度としては、６０〜９０℃が望ましい。密閉下であるので、含水材料中の水分を保持したまま、シリコーンゴム成分を架橋硬化させることができる。

シリコーンゴム成分が硬化する前に、水分が蒸発する後述する工程で、空隙がない無発泡の層（スキン層）が形成される。このスキン層は、発泡することで多孔質化した部分よりも、密度が高いので、容積比熱が高く、立ち上がり時間短縮の観点では好ましくない。そのため、この工程は金型を密閉した状態で行うことが望ましい。

（ｖｉ）脱型工程
金型１１を適宜、水冷や空冷を行った後、架橋硬化後の液体組成物層が積層された基体４ａを脱型する。

脱型は、中空金型５の一端側開口部５１と他端側開口部５２から下部駒型６と上部駒型７をそれぞれ取り外す。この取り外しは、中空金型５内の架橋硬化後の液体組成物層の端面と下部駒型６と上部駒型７側の孔６ｂと７ｂ内の架橋硬化後の液体組成物層との会合部（連接部）の結合強度に抗してなされる。そして、中空金型５内から架橋硬化後の液体組成物層が積層された基体４ａを抜き出すことでなされる。

必要に応じて、架橋硬化後の液体組成物層の一端側端面と他端側端面に残存するバリや不整部を除去する整形処理をする。

（ｖ）脱水工程
基体４ａに積層した架橋硬化後の液体組成物層を加熱処理により脱水し、空隙４ｂ２を形成する（ゴムが架橋してなる層から含水材料中の水分を蒸発させ、多孔質の弾性層を形成する工程）。熱処理条件としては、１００℃〜２５０℃、１〜５時間が望ましい。

この脱水工程により、基体４ａに積層した架橋硬化後の液体組成物層が、水分の蒸発にて、針状フィラー４ｂ１と空隙部４ｂ２とを含む多孔質弾性層４ｂとなる。弾性層４ｂに空隙４ｂ２を形成することで、加圧ローラ４の厚み方向zの熱伝導率が低減する効果が得られる。また、熱容量も小さくすることができる。一方、幅方向ｙの熱伝導率については針状フィラー４ｂ１が熱伝導パスとなり、厚み方向ｚに比較して、熱伝導率が高く維持される。

以上により、幅方向ｙについては熱伝導率が高く、厚み方向ｚについては幅方向ｙよりも熱伝導率が低い弾性層４ｂを形成することが可能となる。

（ｖｉ）離型層４ｃの積層工程
接着剤を用いて、弾性層４ｂ上に離型層４ｃである導電性フッ素樹脂製チューブを被覆し、一体化する。接着剤を用いずに弾性層４ｂと離型層４ｃが層間接着する場合は、接着剤を用いなくても良い
なお、離型層４ｃは工程の最後に形成することは必ずしも必要ではない。図１９のように、予め金型５の内面（成形面）に離型層となるべきチューブ４ｃを配置する。そしてこの金型５内に図１７の要領で基体４ａを配置する。この状態において金型１１内に液体組成物を注型する方法によっても離型層４ｃを積層できる。また、弾性層４ｂを形成した後に、離型層４ｃをフッ素樹脂材のコーティング等の公知の方法によって形成することも可能である。

ここで、下部駒型６と上部駒型７は、それらの接液面に予め離型剤を塗布しておき、脱型後にそれらの駒型側に残る硬化ゴムを取り除く処理をして再使用する。離型剤を塗布しておけば、それらの駒型側に残る硬化ゴムの取り除き処理は容易である。中空金型５の成形面５３ａにも予め離型剤を塗布することで、ゴム硬化後の脱型が容易となる。また、注型工程において、金型１１は横向き姿勢や上下逆向き姿勢でも構わない。ただし、横向き姿勢や上下逆向き姿勢では液体組成物注入時に空気を噛み込む恐れがあるため、注入側を下側に配置する形態が好ましい。

《実施例と比較例》
実施例、比較例では以下の材料を使用した。基体４aは、ゴム積層部分の幅長さＬ１が３２０ｍｍの鉄製芯金を使用した。含水材料はレオジック２５０Ｈ（東亜合成株式会社製）に水を含水させたものである。レオジック２５０Ｈの量は含水材料に対して１ｗｔ％で調整した。離型層４ｃには厚さ５０μｍの予め内面処理されているＰＦＡフッ素樹脂チューブ（グンゼ株式会社製）を使用した。

針状フィラー４ｂ１は以下に示したピッチ系炭素繊維を使用した。<商品名：ＸＮ−１００−２５Ｍ（日本グラファイトファイバー（株）製）>、平均繊維直径Ｄ：９μｍ、平均繊維長Ｌ：２５０μｍ、熱伝導率９００Ｗ／（ｍ・Ｋ）。

なお、実施例、比較例では、弾性層４ｂと基体４a間、弾性層４ｂと離型層４ｃ間を以下の材料によって、接着を行っている。弾性層４ｂと基体４a間の接着には「ＤＹ３９−０５１」（商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）のＡ液およびＢ液、弾性層４ｂと離型層４ｃの接着には「ＳＥ１８１９ＣＶ」（商品名、東レ・ダウコーニング株式会社製）のＡ液およびＢ液を使用した
実施例、比較例では以下のような工程を経た。液体組成物配合工程では、各種材料を上記したように液体組成物を得た。次いで、万能混合撹拌機により混合し、内部にプライマー処理済みの基体４aを設置したφ２６パイプ状筒型に弾性層形成用の液体組成物を注型し、型を密閉した。シリコーンゴム成分の硬化工程では熱風オーブン内９０℃、１時間の条件で熱処理を行った。さらに、脱水工程では、予め水冷と脱型を行い、熱風オーブン内２００℃、４時間の条件で熱処理を行った。最後に、離型層として、弾性層４上にＰＦＡフッ素樹脂を上記した接着剤を用いて、被覆した。

更に、実施例、比較例では以下のような工程を経たものも作成した。液体組成物配合工程では、各種材料を上記したように液体組成物を得た。次いで、万能混合撹拌機により混合し、内部にプライマー処理済みの基体４aを設置したφ２２パイプ状筒型に針状フィラーを含まない弾性層形成用の液体組成物を注型し、型を密閉した。

シリコーンゴム成分の硬化工程では熱風オーブン内９０℃、１時間の条件で熱処理を行った。次に、この弾性層が形成された基体４aを設置したφ２６パイプ状筒型に弾性層形成用の液体組成物を注型し、型を密閉した。シリコーンゴム成分の硬化工程では熱風オーブン内９０℃、１時間の条件で熱処理を行った。さらに、脱水工程では、予め水冷と脱型を行い、熱風オーブン内２００℃、４時間の条件で熱処理を行った。最後に、離型層として、弾性層上にＰＦＡフッ素樹脂を上記した接着剤を用いて、被覆した。

（実施例１）
図７に本実施例１の加圧ローラ４の詳細な縦断面形状（模式図）を示した。なお、図７および後述する図８〜図１３は誇張の模式図であり、下記の各部の実寸法とは比率が整合しているものではない。

本実施例１の加圧ローラ４において、基体４ａはゴム積層部分の幅長さＬ１が３２０ｍｍである。装置Ａに中央基準で導入される用紙の最大幅サイズＬ２は３０４．８ｍｍ（１２インチ）である。基体４ａの幅方向中央部の外径φ１が２０ｍｍ、最大幅サイズ用紙の通紙領域の端部に相当する場所での外径φ２が２０．２ｍｍとなっている。即ち、加圧ローラ４の基体４ａである芯金は逆クラウン形状である。

弾性層４ｂの厚みは基体４ａの幅方向（長手方向）に沿ってほぼ一定である。本実施例では弾性層４ｂの厚みは幅方向中央部の厚みt１と端部の厚みt２がともに３ｍｍである（ｔ１＝ｔ２＝３ｍｍ）。離型層４ｃは厚みが０．０５ｍｍで形成されている。

したがって、本実施例１の加圧ローラ４の幅方向中央部の外径は２０＋３×２＋０．０５×２＝２６．１ｍｍである。また、加圧ローラ４の最大幅サイズ用紙の通紙領域の幅方向端部に相当する場所での外径は２０．２＋３×２＋０．０５×２＝２６．３ｍｍである。即ち、加圧ローラ４は加熱部材である定着フィルム３に対向する外形形状が長手中央部に対して端部が大きくなる中凹形状（逆クラウン形状）になっている。

本実施例１においては、加圧ローラ４の最大幅サイズ用紙の通紙領域の幅方向の端部に相当する場所での外径から幅方向中央部の外径を引いたものを逆クラウン量とする。したがって、２６．３−２６．１＝０．２ｍｍが逆クラウン量である。加圧ローラ４の最大幅サイズ用紙の通紙領域の幅方向の端部に相当する場所から幅方向中央部を結ぶ外径は双曲線でも、複数の直線を結んだような形状でもかまわない。

加圧ローラ４の外径を逆クラウン形状とするのは、用紙Ｐの搬送速度を両端部で速く、中央部で遅くすることで、実質的に用紙Ｐを両端に引っ張る効果を生じさせて紙しわの発生を防止するためである。逆クラウン量が大きすぎると、用紙Ｐを幅方向の両端に引っ張る効果が大きすぎることで、用紙Ｐの後端が跳ね上がり、画像が乱れる後端ハネが発生する。一般的に逆クラウン量は０．1〜０．３ｍｍ程度に設定される。

本実施例１では加圧ローラ４の外径を逆クラウン形状にし、かつ、弾性層４ｂの厚みtを幅方向（長手方向）において一定にするために、基材４ａの形状を逆クラウン形状としている。即ち、基体４ａの加熱部材である定着フィルム３に対向する外形形状が長手中央部に対して端部が大きくなる中凹形状である
通常の弾性層を使用した加圧ローラの場合は、弾性層の厚みを一定にする必要がない。しかしながら、針状フィラー４ｂ１を配向させることで、幅方向の熱伝導率を向上させている加圧ローラ４においては、弾性層厚みが変化すると、下記の２つの要因で針状フィラーを配向が一様でなくなるという問題がある。

第一の要因は弾性層形成用の液体組成物の流速によるものである。針状フィラー４ｂ１は注型時の弾性層形成用の液体組成物の流動によって配向する。注型時に、基材４ａや離型層４ｃと弾性層形成用の液体組成物の流速を大きくすることで、針状フィラー４ｂ１の配向が良好になる。したがって、液体組成物の流速が変化すると、針状フィラー４ｂ１の配向も変化する。液体組成物の流速は通過する領域の断面積が大きいほど遅くなり、断面積が小さいほど速くなる。したがって、断面積を一定にすることが望ましい。

本実施例においては、基材４ａに逆クラウンを付けることで、弾性層４ｂの厚みを一定にし、幅方向（長手方向）の断面積差を極力変化しないようにする。これにより、幅方向端部（長手方向端部）における弾性層形成用の液体組成物の流速Ｖ１及びＶ３と、幅方向中央部における弾性層形成用の液体組成物の流速Ｖ２との差を極力小さくなるようにしている。

本実施例において通紙領域端部の弾性層４ｂの断面積は（１０．１＋３）×（１０．１＋３）×π−１０．１×１０．１×π＝２１８．５ｍｍ²である。通紙領域中央部の弾性層４ｂの断面積は（１０＋３）×（１０＋３）×π−１０×１０×π＝２１６．８ｍｍ²である。したがって、Ｖ１＝Ｖ３＝（２１６．８／２１８．５）×Ｖ２＝０．９９１×Ｖ２となり、弾性層形成用の液体組成物のせん断速度の差が最大である中央と端部で１％以下の差に抑えることができる。

また、弾性層厚みｔが変化することで針状フィラー４ｂ１の配向が一様でなくなる第二の要因は厚み方向の配向の差である。特に弾性層４ｂの厚みｔが厚い場合に、弾性層４ｂの厚み方向の端部に対して、中央付近の配向が低下してしまう。

図８の（ａ）は、弾性層が厚い場合の、針状フィラー４ｂ１の配向の状態を示したものであり、（ｂ）は弾性層が薄い場合の、針状フィラー４ｂ１の配向の状態を示したものである。針状フィラー４ｂ１は注型時の弾性層形成用の液体組成物の流動によって配向する。注型時に、芯金近傍は芯金と弾性層形成用の液体組成物のせん断速度が大きくなるため、針状フィラー４ｂ１の配向が良好になる。同様に表層近傍も芯金と弾性層形成用の液体組成物のせん断速度が速くなるため、針状フィラー４ｂ１の配向が良好になる。

しかしながら、弾性層の厚み方向の中央付近はせん断速度が小さくなるため、配向が乱れやすくなる。したがって、弾性層４ｂの厚みｔを幅方向（長手方向）において一定にすることで、厚み方向の配向具合が同様となり、熱伝導率を幅方向で一定にできる。

（比較例１）
比較例１は、図９に示すように、基材４ａは一定外径のストレート形状（加熱部材である定着フィルム３に対向する外形形状が長手に沿ってストレート形状）としている。弾性層４ｂは厚みを幅方向中央部に対して端部に行くほど厚くすることで加圧ローラ４の全体的な外径形状を逆クラウン形状としている。具体的にはφ１＝φ２＝２０ｍｍ、弾性層４ｂは中央部の厚みがｔ１＝３ｍｍ、端部の厚みｔ２＝３．１ｍｍである。離型層４ｃは厚みが０．０５ｍｍで形成されている。

したがって、本比較例１の加圧ローラ４の幅方向中央部の外径は２０＋３×２＋０．０５×２＝２６．１ｍｍである。また、加圧ローラ４の最大幅サイズ用紙の通紙領域の幅方向の端部に相当する場所での外径は２０＋３．１×２＋０．０５×２＝２６．３ｍｍである。

比較例１と実施例１では加圧ローラ４の外径形状は同じ逆クラウン０．２ｍｍの逆クラウン形状となる。しかしながら、幅方向端部における弾性層形成用の液体組成物のせん断速度Ｖ１及びＶ３と、幅方向中央部における弾性層形成用の液体組成物のせん断速度Ｖ２との差は実施例１とは異なる。

比較例１において通紙領域端部の弾性層の断面積は（１０＋３．１）×（１０＋３．１）×π−１０×１０×π＝２２５．０ｍｍ²である。通紙領域中央部の弾性層の断面積は（１０＋３）×（１０＋３）×π−１０×１０×π＝２１６．８ｍｍ²である。したがって、Ｖ１＝Ｖ３＝（２１６．８／２２５．０）×Ｖ２＝０．９６４×Ｖ２となり、弾性層形成用の液体組成物の流速は中央と端部で３．６％の差がついてしまう。また、弾性層の厚みが中央部分の３ｍｍに対して、端部は３．１ｍｍになっている。すなわち、幅方向中央厚みに対し端部厚みが３．３％厚くなっている。

したがって幅方向中央に対して、端部の方が弾性層厚み方向中央部の配向が低下することにより、厚み方向の熱伝導率が高くなることにより、立ち上がり時間に不利になる。

（比較例２）
比較例２は、比較例１に対しクラウン量を小さくしたものである。図９において、φ１＝φ２＝２０ｍｍ、弾性層４ｂの中央部の厚みがｔ１＝３ｍｍ、端部の厚みｔ２＝３．０５ｍｍとしている。離型層４ｃは厚みが０．０５ｍｍで形成されている。本比較例２の加圧ローラ４の幅方向中央部の外径は２０＋３×２＋０．０５×２＝２６．１ｍｍである。加圧ローラ４の最大幅サイズ用紙の通紙領域の幅方向の端部に相当する場所での外径は２０＋３．０５×２＋０．０５×２＝２６．２ｍｍである。したがって、２６．２−２６．１＝０．１ｍｍが逆クラウン量である。

比較例２において、通紙領域端部の弾性層の断面積は（１０＋３．０５）×（１０＋３．０５）×π−１０×１０×π＝２２０．１ｍｍ²である。通紙領域中央部の弾性層の断面積は（１０＋３）×（１０＋３）×π−１０×１０×π＝２１６．８ｍｍ²である。したがってＶ１＝Ｖ３＝（２１６．８／２２０．１）×Ｖ２＝０．９８１×Ｖ２となり、弾性層形成用の液体組成物のせん断速度は中央と端部で１．９％の差がついてしまう。また、弾性層の厚みが中央部分の３ｍｍに対して、端部は３．０５ｍｍになっている。すなわち幅方向中央厚みに対し端部厚みが１．７％厚くなっている。

したがって幅方向中央に対して、端部の方が弾性層厚み方向中央部の配向が低下することにより、厚み方向の熱伝導率が高くなることにより、立ち上がり時間に不利になる。

（比較例３）
比較例３は、比較例１及び２に対しクラウン量を小さくしたものである。図９において、φ１＝φ２＝２０ｍｍ、弾性層４ｂの中央部の厚みがｔ１＝３ｍｍ、端部の厚みｔ２＝３．０３ｍｍとしている。離型層４ｃは厚みが０．０５ｍｍで形成されている。本比較例３の加圧ローラ４の幅方向中央部の外径は２０＋３×２＋０．０５×２＝２６．１ｍｍである。加圧ローラ４の最大幅サイズ用紙の通紙領域の幅方向の端部に相当する場所での外径は２０＋３．０３×２＋０．０５×２＝２６．１６ｍｍである。したがって、２６．１６−２６．１＝０．０６ｍｍが逆クラウン量である。

比較例３において通紙領域端部の弾性層の断面積は（１０＋３．０３）×（１０＋３．０３）×π−１０×１０×π＝２１９．２ｍｍ²である。通紙領域中央部の弾性層の断面積は（１０＋３）×（１０＋３）×π−１０×１０×π＝２１６．８ｍｍ²である。したがってＶ１＝Ｖ３＝（２１６．８／２２０．１）×Ｖ２＝０．９８９×Ｖ２となり、弾性層形成用の液体組成物のせん断速度は中央と端部で１．１％の差がついてしまう。また、弾性層の厚みが中央部分の３ｍｍに対して、端部は３．０３ｍｍになっている。すなわち幅方向中央厚みに対し端部厚みが１％厚くなっている。

（実施例２）
図１３は本実施例２における加圧ローラ４の一部切欠きの俯瞰模型図である。基体４ａは鉄やアルミニウム等からなる基体であり、一定外径のストレート形状（加熱部材である定着フィルム３に対向する外形形状が長手に沿ってストレート形状）としている。弾性層４ｂｆは針状フィラー４ｂ１を有する弾性層で有り、弾性層４ｂｎは針状フィラー４ｂ１を有しない弾性層である。離型層４ｃはフッ素樹脂等からなる離型層である。

即ち、弾性層４ｂは、針状フィラー４ｂ１の含有量のことなる複数の層４ｂｆ、４ｂｎで構成されている構成である。針状フィラー４ｂ１を含まない弾性層４ｂｎは、針状フィラー４ｂ１を含まないこと以外は、針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆと同じ組成となっている。針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆは厚みｔが幅方向において一定になるように形成されている。針状フィラー４ｂ１を含まない弾性層４ｂｎは径形状が逆クラウン形状となるように、中央に対して、端部の弾性層厚みが厚くなるように形成されている。

図１０は図１３の加圧ローラ４の縦断面模式図である。図１０において、φ１＝φ２＝２０ｍｍ、弾性層４ｂｆは中央部及び端部の厚みｔ１＝ｔ２＝１ｍｍ、弾性層４ｂｎは中央部の厚みｔ３＝２ｍｍ、端部の厚みｔ４＝２．１ｍｍである。離型層４ｃは厚みが０．０５ｍｍで形成されている。

したがって、本実施例２の加圧ローラ４の幅方向中央部の外径は２０＋２×２＋１×２＋０．０５×２＝２６．１ｍｍである。また、加圧ローラ４の最大幅サイズ用紙の通紙領域の幅方向の端部に相当する場所での外径は２０＋２．１×２＋１×２＋０．０５×２＝２６．３ｍｍである。比較例１、実施例１と同じ外径となっている。

本実施例２では弾性層４ｂを２層化４ｂｆ、４ｂｎすることで、針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆの厚みｔを薄くすることが可能となる。針状フィラー４ｂ１は注型時の弾性層形成用の液体組成物の流動によって配向する。注型時に、基体４ａである芯金近傍は芯金と弾性層形成用の液体組成物のせん断速度が大きくなるため、針状フィラー４ｂ１の配向が良好になる。同様に表層近傍も芯金と弾性層形成用の液体組成物のせん断速度が速くなるため、針状フィラー４ｂ１の配向が良好になる。

しかしながら、弾性層の厚み方向の中央付近はせん断速度が小さくなるため、配向が乱れやすくなる。筆者らの検討では配向が良好な部分は約１ｍｍ程度であり、弾性層の厚みが厚くなっても、配向が良好な領域はほとんど変化しない。したがって、弾性層の厚みが大きくなると、厚み方向の中央付近の配向の乱れている領域が拡大することで、主に厚み方向の熱伝導率が大きくなる。弾性層を２ｍｍ以下で形成すると非常に良好な熱伝導率比αが得られる。

本実施例２では弾性層４ｂｆが１ｍｍであることから、高い熱伝導率比αが得られるため、良好な立ち上がり時間が達成できる。また、本実施例２においては、針状フィラー４ｂ１を含まない弾性４ｂｎに逆クラウンを付けることで、針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆの厚みを一定にし、幅方向の断面積差を極力変化しないようにする。これにより、幅方向端部における弾性層形成用の液体組成物の流速Ｖ１及びＶ３と、幅方向中央部における弾性層形成用の液体組成物の流速Ｖ２との差を極力小さくなるようにしている。

本実施例２において通紙領域端部の針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆの断面積は（１０＋２．１＋１）×（１０＋２．１＋１）×π−（１０＋２．１）×（１０＋２．１）×π＝７９．２ｍｍ²である。通紙領域中央部の弾性層の断面積は（１０＋２＋１）×（１０＋２＋１）×π−（１０＋２）×（１０＋２）×π＝７８．５ｍｍ²である。

したがって、Ｖ１＝Ｖ３＝（７８．５／７９．２）×Ｖ２＝０．９９２×Ｖ２となり、弾性層形成用の液体組成物のせん断速度は中央と端部で１％以下の差に抑えることができる。更には針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆの厚みｔを幅方向（長手方向）において一定にすることで、厚み方向の配向も一定となり、熱伝導率を幅方向で一定にできる。

（実施例３）
本実施例３の加圧ローラ４においては、図１１の縦断面模式図に示すように、基材４ａの外径が幅方向中央から端部に行くに従って細くなるクラウンのテーパー形状となっている。即ち、基体４ａが加熱部材である定着フィルム３に対向する外形形状が中央部に対して端部が小さくなる中凸形状である。これは加圧ローラ４４がニップ形成のため加圧されたときに、定着フィルム３と加圧ローラ４で挟まれるニップ部Ｎ内の圧力を長手方向にわたって均一にするためである。ニップ部Ｎ内の圧力を長手方向にわたって均一にすることで、定着フィルム３の一部分に大きな負荷がかかることがなく、長期間の使用によっても定着フィルムの破損や座屈が発生しないため、フィルムの長寿命化が達成できる。

また、実施例３も実施例２（図１０、１３）と同様に、弾性層４ｂが、針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆと針状フィラー４ｂ１を含まない弾性層４ｂｎを有することを特徴としている。即ち、弾性層４ｂは、針状フィラー４ｂ１の含有量のことなる複数の層４ｂｆ、４ｂｎで構成されている構成である。

針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆは厚みが幅方向（長手方向）において一定になるように形成されている。針状フィラー４ｂ１を含まない弾性層４ｂｎは径形状が逆クラウン形状となるように、中央に対して、端部の弾性層厚みが厚くなるように形成されている。

図１１において、φ１＝２０ｍｍ、φ２＝１８ｍｍ、弾性層４ｂｆは中央部及び端部の厚みがｔ１＝ｔ２＝１ｍｍ、弾性層４ｂｎは中央部の厚みｔ３＝２ｍｍ、端部の厚みｔ４＝３．１ｍｍである。離型層４ｃは厚みが０．０５ｍｍで形成されている。したがって、本実施例３の加圧ローラ４の幅方向中央部の外径は２０＋２×２＋１×２＋０．０５×２＝２６．１ｍｍである。また、加圧ローラ４の最大サイズ用紙の通紙領域の幅方向の端部に相当する場所での外径は１８＋３．１×２＋１×２＋０．０５×２＝２６．３ｍｍである。比較例１、実施例１〜２と同じ外径となっている。

本実施例３の針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆの厚みｔと外径の関係は、実施例２と同じになっている。そのため、Ｖ１＝Ｖ３＝（７８．５／７９．２）×Ｖ２＝０．９９２×Ｖ２となり、弾性層形成用の液体組成物のせん断速度は中央と端部で１％以下の差に抑えることができる。更には針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂｆの厚みｔを幅方向（長手方向）において一定にすることで、厚み方向の配向も一定となり、熱伝導率を幅方向で一定にできる。

（比較例４）
本比較例４においては、実施例３と同じテーパー形状の基材４ａを使用し、弾性層４ｂは針状フィラー４ｂ１を有する単層で形成されている。図１２において、φ１＝２０ｍｍ、φ２＝１８ｍｍ、弾性層４ｂは中央部の厚みがｔ１＝３ｍｍ、弾性層４ｂの端部の厚みｔ２＝４．１ｍｍである。離型層４ｃは厚みが０．０５ｍｍで形成されている。

したがって、本比較例４の加圧ローラ４の幅方向中央部の外径は２０＋３×２＋０．０５×２＝２６．１ｍｍである。また、加圧ローラ４の最大幅サイズ用紙の通紙領域の幅方向の端部に相当する場所での外径は１８＋４．１×２＋０．０５×２＝２６．３ｍｍである。本比較例４の加圧ローラ４の外径形状は、比較例１、実施例１〜２と同じ逆クラウン０．２ｍｍの逆クラウン形状となる。

本比較例４において、通紙領域端部の針状フィラー４ｂ１を有する弾性層４ｂの断面積は（９＋４．１）×（９＋４．１）×π−９×９×π＝２８４．７ｍｍ²である。通紙領域中央部の弾性層の断面積は（１０＋３）×（１０＋３）×π−１０×１０×π＝２１６．８ｍｍ²である。

したがって、Ｖ１＝Ｖ３＝（２１６．８／２８４．７）×Ｖ２＝０．７６２×Ｖ２となり、弾性層形成用の液体組成物のせん断速度は中央と端部で２３．８％の差がついてしまう。また、弾性層４ｂの厚みが中央部分の３ｍｍに対して、端部は４．１ｍｍになっている。すなわち幅方向中央厚みに対し端部厚みが３．７％厚くなっている。

したがって、幅方向中央に対して、端部の方が弾性層厚み方向中央部の配向が低下することにより、厚み方向の熱伝導率が高くなることにより、立ち上がり時間に不利になる。

（部材評価）
実施例１〜３、比較例１〜４の加圧ローラ４についてそれぞれ非通紙部温度と立ち上がり時間の評価を行った。非通紙部昇温評価には、実施例１〜３、比較例１〜４の加圧ローラ４をそれぞれ搭載した図１に記載のフィルム加熱方式の定着装置Ａを使用した。

定着装置Ａに搭載された加圧ローラ４の周速度を２３４ｍｍ／ｓｅｃとなるように調整し、ヒータ温度を２００℃に設定した。定着装置Ａのニップ部Ｎに用紙Ｐとして通紙した紙はＬＴＲ横サイズ紙（７５ｇ／ｍ²：通紙幅２７９．４ｍｍ）である。連続５００枚通紙した時の非通紙領域（ＬＴＲ横サイズ紙が通過しない領域）のフィルム３の表面の温度を測定した。期待する非通紙部昇温抑制効果とは、一般的な弾性層構成である比較例１の加圧ローラより非通紙部温度が低いことである。

立ち上がり時間の評価には、上記の定着装置Ａに、通紙を行わない空回転状態において、ヒータスイッチが入ってから、定着フィルム３の表面温度が１８０℃になるまでの時間を測定した。期待する立ち上がり時間短縮効果とは、一般的な弾性層構成である比較例１の加圧ローラより立ち上がり時間が短いことである
紙しわ評価には、上記の定着装置Ａで、ヒータ温度を１８０℃に設定した。定着装置Ａのニップ部Ｎに用紙Ｐとして通紙した紙は最大幅サイズ用紙である１２インチサイズ紙（５２ｇ／ｍ²）である。連続１０枚通紙して紙しわが発生するかを確認した。

（結 果）
実施例１〜３、比較例１〜４の各加圧ローラ４の弾性層の処方、物性、非通紙部温度、及び立ち上がり時間の評価結果を表１に示した。

比較例１では、非通紙部温度が２７２．３℃であり、この温度よりも低ければ、非通紙部昇温抑制効果がある。また立ち上がり温度が２０．７秒でありこの時間より短ければ、立ち上がり時間短縮効果がある。

比較例２では、クラウン量が小さくなっていることから、端部速度減少率、端部厚み増加率ともに比較例1に対して、小さくなっているため、幅方向の熱伝導率は大きく、厚み方向の熱伝導率は小さくなっている。この結果として、非通紙部昇温は２７１．８℃と比較例１に対し非通紙部昇温抑制効果が確認され、立上時間も２０．２秒と立ち上がり時間短縮効果も確認された。

比較例３では、さらにクラウン量が小さくなっていることから、端部速度減少率、端部厚み増加率ともに比較例1および２に対して、小さくなっているため、幅方向の熱伝導率は大きく、厚み方向の熱伝導率は小さくなっている。この結果として、非通紙部昇温は２７１．６℃と比較例１に対し非通紙部昇温抑制効果が確認され、立上時間も２０．０秒と立ち上がり時間短縮効果も確認された。しかしながらクラウン量が小さいことから、紙しわが発生した。

実施例１に関しては基材４ａを逆クラウン形状とし、弾性体４ｂの厚みを一定にすることで、同じクラウン量の比較例１に対して、幅方向の熱伝導率は高くなり、厚み方向の熱伝導率は小さくなっている。ここの結果として、非通紙部昇温は２７１．５℃と比較例１に対し非通紙部昇温抑制効果が確認され、立上時間も１９．７秒と立ち上がり時間短縮効果も確認された。

また、クラウン量の小さく、非通紙部昇温抑制効果、立上時間短縮に有利な比較例２に対しても、実施例１は優位性があることが確認できた。

また、比較例３は紙しわが出るため、加圧ローラとしての使用には問題があるが、非通紙部昇温抑制効果、立上時間短縮には実施例１とほぼ同等の効果が確認された。このことから、厚み増加率に関しては１．０％以下であれば良いことが確認できた。弾性体層の厚み増加率を１％以下にすることを、弾性体層を一定厚みにすることと本発明においては定義する。

実施例２に関しては弾性層４ｂが針状フィラーを有する弾性層４ｂｆと針状フィラーを含まない弾性層４ｂｆの２層にすることで、比較例１に対して、幅方向の熱伝導率は高くなり、厚み方向の熱伝導率は小さくなっている。この結果として、非通紙部昇温は２７１．０℃と比較例１に対し非通紙部昇温抑制効果が確認され、立上時間も１６．１秒と立ち上がり時間短縮効果も確認された。

実施例３に関しては弾性層４ｂが針状フィラーを有する弾性層４ｂｆと針状フィラーを含まない弾性層４ｂｆの２層にすることで比較例１に対して、幅方向の熱伝導率は高くなり、厚み方向の熱伝導率は小さくなっている。また、本実施例３はテーパー形状の基材４ａ（図１１）を使用しているため、定着フィルム３の高耐久化が実現できる。同じテーパー形状の基材を使用した比較例４に対しては、非通紙部昇温抑制効果と立ち上がり時間短縮効果が非常に高くなることが確認できた。

以上述べたように、針状フィラーを有する弾性層を一定厚みにすることで、非通紙部昇温抑制しつつ、立ち上がり時間の短縮を実現する加圧ローラ、及び、該加圧ローラを具備する定着装置を提供できる。

ここで、実施例２と３の加圧ローラ４の弾性層４ｂは２層構成４ｂｆ、４ｂｎに限られない。弾性層４ｂは、針状フィラー４ｂ１の含有量のことなる複数の層で構成され、針状フィラー含有率が最大の層の厚みが長手方向において一定である構成であればよい。針状フィラー含有率が最大ではない層は針状フィラーを含んでいない。針状フィラー含有率が最大の層４ｂｆは複数の弾性層の内の最外層である。

（その他の事項）
１）上述した各実施例では、ニップ部形成部材として回転体である加圧ローラ４を用いた例を説明したがこれに限らない。例えば、ニップ部形成部材４は、回転体である無端状の加圧ベルトの形態であってもよい。より具体的には、基体４ａとして、ポリイミド、ポリアミドイミド、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）等の薄肉耐熱性樹脂もしくはステンレス（ＳＵＳ）やニッケル（Ｎｉ）等の薄肉金属からなる無端状(ベルト状)の部材を用いる。この基体の上に前記のような構成の弾性層４ｂを具備させた形態である。

回転体としてのニップ部形成部材４は、回転駆動されて、もしくは加熱部材３の回転に従動して回転してニップ部Ｎにて記録材を挟持搬送する。

２）ニップ部形成部材４は上記の回転体の形態に限られない。回転駆動される加熱部材３及び記録材Ｐよりも表面の摩擦係数が小さい、図２０のように横長のパッド状部材などの非回転部材の形態のものにすることもできる。

ニップ部Ｎに導入された記録材Ｐは裏面側（非画像形成面側）が非回転部材の形態のニップ部形成部材４の摩擦係数が小さい表面に対して摺動しながら、加熱部材３の回転搬送力でニップ部Ｎを挟持搬送されていく。

３）加熱部材３は熱ローラであってもよい。加熱部材３の加熱方式は、セラミックヒータに限られず、ハロゲンラン等を用いた熱線照射方式、電磁誘導加熱方式、熱線照射方式などであってもよい。内部加熱方式に限られず、外部加熱方式であってもよい。

４）記録材Ｐに対するトナー像の形成原理や作像プロセスは転写方式の電子写真プロセスに限られない。記録材として感光紙を用いる直接方式の電子写真プロセスでもよい。像担持体として誘電体を用いる転写方式あるいは直接方式の静電記録プロセス、磁性体を用いる中間転写方式あるいは直接方式の磁気記録プロセスなどであってもよい。

５）画像加熱装置は実施例の未定着トナー画像を固着像として定着する定着装置の他に、記録材に仮定着されたトナー像あるいは一度加熱定着されたトナー像を再度加熱加圧して光沢度等を向上させる画質改質装置も包含される。

Ａ・・画像加熱装置、３・・加熱部材、４・・ニップ部形成部材、４ａ・・基体、４ｂ・・弾性層、４ｂ１・・針状フィラー、４ｂ２・・空孔、４ｃ・・樹脂表層（離形層）、Ｎ・・ニップ部、Ｐ・・記録材、Ｔ・・トナー像

Claims (13)

1. 基体と前記基体の上に形成された弾性層を有し加熱部材との圧接で前記弾性層が弾性変形することによりトナー像を担持したシート状の記録材を挟持搬送して加熱するニップ部を形成するニップ部形成部材であって、
   前記加熱部材に対向する外形形状が長手中央部に対して端部が大きくなる中凹形状であり、
   前記弾性層は、針状フィラーを含み、前記針状フィラーは、前記弾性層の長手方向の熱伝導率が厚み方向の熱伝導率に対して６倍以上、９００倍以下となるように前記弾性層の層中において配向しており、厚みが長手方向において一定であることを特徴とするニップ部形成部材。
2. 前記弾性層は、空孔を有することを特徴とする請求項１に記載のニップ部形成部材。
3. 前記弾性層は、針状フィラーの含有量のことなる複数の層で構成され、針状フィラー含有率が最大の層の厚みが長手方向において一定であることを特徴とする請求項１又は２に記載のニップ部形成部材。
4. 針状フィラー含有率が最大ではない層は針状フィラーを含んでいないことを特徴とする請求項３に記載のニップ部形成部材。
5. 前記針状フィラー含有率が最大の層は前記複数の弾性層の内の最外層であることを特徴とする請求項３又は４に記載のニップ部形成部材。
6. 前記基体の前記加熱部材に対向する外形形状が長手中央部に対して端部が大きくなる中凹形状であることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載のニップ部形成部材。
7. 前記基体が前記加熱部材に対向する外形形状が長手に沿ってストレート形状であることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載のニップ部形成部材。
8. 前記基体が前記加熱部材に対向する外形形状が中央部に対して端部が小さくなる中凸形状であることを特徴とする請求項１乃至５の何れか一項に記載のニップ部形成部材。
9. 前記弾性層の上に樹脂表層を有することを特徴とする請求項１乃至８の何れか一項に記載のニップ部形成部材。
10. 前記ニップ部形成部材は回転駆動されるもしくは前記加熱部材の回転に従動回転する回転体であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載のニップ部形成部材。
11. 前記ニップ部形成部材は回転駆動される前記加熱部材および前記記録材よりも表面の摩擦係数が小さい非回転部材であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項に記載のニップ部形成部材。
12. 加熱部材と、前記加熱部材との圧接で弾性変形してトナー像を担持した記録材を挟持搬送して加熱するニップ部を形成するニップ部形成部材と、を備えた画像加熱装置であって、前記ニップ部形成部材が請求項１乃至請求項１１のいずれか１項に記載のニップ部形成部材であることを特徴とする画像加熱装置。
13. 請求項１乃至請求項１１のいずれか１項に記載のニップ部形成部材の製造方法であって、
    （１）未架橋のゴムおよび前記ゴムに分散されてなる針状フィラー並びに含水材料を含む弾性層形成用の液体組成物を前記基体の長手に沿う方向に流動させて、前記液体組成物の層を前記基体の上に形成する工程と、
    （２）含水材料中の水分を保持した状態で前記液体組成物の層中のゴムを架橋させる工程と、
    （３）前記ゴムが架橋してなる層から含水材料中の水分を蒸発させ、多孔質の弾性層を形成する工程と、
    を有することを特徴とするニップ部形成部材の製造方法。