JP6521855B2 - 磁気テープおよび磁気テープ装置 - Google Patents
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Description
まずサーボヘッドで、磁性層に形成されているサーボ信号を読み取る。次に、読み取ったサーボ信号に応じて、磁気ヘッドの磁気テープの幅方向における位置をコントロールして、磁気ヘッドをデータトラックに追従させる。これにより、磁気テープに信号を記録または再生するためにドライブ内で磁気テープを走行させる際、磁気テープの位置が磁気ヘッドに対して幅方向に変動しても、磁気ヘッドをデータトラックに追従させることができる。こうして、磁気テープに対して正確に情報を記録すること、および/または、磁気テープに記録されている情報を正確に再生すること、が可能となる。
非磁性支持体上に強磁性粉末および結合剤を含む磁性層を有する磁気テープであって、
磁気テープの長手方向において測定される保磁力(以下、単に「保磁力」、「Hc」とも記載する。)が、167kA/m以下(2100Oe以下)であり、
上記磁性層は、磁気テープの長手方向に沿うデータバンドおよびサーボバンドを有し、かつ上記サーボバンド上にタイミングベースサーボパターンを有し、
上記タイミングベースサーボパターンの磁気力顕微鏡観察により特定されるエッジ形状は、磁気テープの長手方向における理想形状からの位置ずれ幅の累積分布関数99.9%の値l99.9と上記累積分布関数0.1%の値l0.1との差分、l99.9−l0.1、が180nm以下である形状である、磁気テープ、
に関する。なお本発明および本明細書において、保磁力については、1Oe(1エルステッド)=79.6A/mの換算式により単位換算するものとする。本明細書において、磁気テープの長手方向を、単に長手方向またはテープ長手方向とも記載することがあり、磁気テープの幅方向を、単に幅方向またはテープ幅方向とも記載することがある。本発明および本明細書における「幅方向」とは、長手方向と直交する方向を意味する。
以下では、磁気テープの幅方向の一方から他方に向かって連続的に延び、磁気テープの幅方向に対して角度θで傾斜した直線状サーボパターンを主に例に取り説明する。上記の角度θとは、サーボパターンの、磁気信号(情報)を記録する際の磁気テープの走行方向に対して下流側に位置するエッジのテープ幅方向の端部2箇所を結ぶ線分と磁気テープの幅方向とのなす角度をいうものとする。この点を含め、以下に更に説明する。
サーボパターンが形成された磁気テープの磁性層表面を磁気力顕微鏡(MFM;Magnetic Force Microscope)で観察する。測定範囲は、サーボパターンが5本含まれる範囲とする。例えば、LTO Ultriumフォーマットテープでは、測定範囲を90μm×90μmとすることにより、AバーストまたはBバーストの5本のサーボパターンを観察することができる。測定範囲を100nmピッチで測定(粗測定)することによりサーボパターン(磁化領域)を抽出する。なお本発明および本明細書において、磁性層表面との語は、磁気テープの磁性層側表面と同義で用いるものとする。
その後、サーボパターンの、走行方向に対して下流側に位置するエッジにおいて磁化領域と非磁化領域との境界を検出するために、上記境界近傍において5nmピッチで測定を行い磁気プロファイルを得る。得られた磁気プロファイルが、磁気テープの幅方向に対して角度θ傾斜している場合には、解析ソフトにより磁気テープ幅方向に沿うように(θ=0°となるように)回転補正する。その後、解析ソフトにより、5nmピッチで測定された各プロファイルのピーク値の位置座標を算出する。このピーク値の位置座標は、磁化領域と非磁化領域との境界の位置を示している。位置座標は、例えば、走行方向をx座標、幅方向をy座標とするxy座標系により特定される。
理想形状が直線であって直線上のある位置の位置座標が(x,y)=(a,b)である場合を例に取ると、実際に求められたエッジ形状(上記境界の位置座標)が理想形状と一致していたならば、算出される位置座標は、(x,y)=(a,b)となる。この場合、位置ずれ幅はゼロである。これに対し、実際に求められたエッジ形状が理想形状からずれていたならば、上記境界のy=bの位置のx座標は、x=a+cまたはx=a―cとなる。x=a+cとは、例えば走行方向に対して上流側に幅cずれている場合であり、x=a−cとは、例えば走行方向に対して下流側に幅c(即ち上流側を基準にすると−c)ずれている場合である。ここでcが、位置ずれ幅である。即ち、理想形状からのx座標の位置ずれ幅の絶対値が、磁気テープの長手方向における理想形状からの位置ずれ幅である。こうして、5nmピッチでの測定により求められた走行方向の下流側のエッジ各箇所での位置ずれ幅を求める。
各サーボパターンについて得られた値から、解析ソフトにより累積分布関数を得る。得られた累積分布関数から、累積分布関数99.9%の値l99.9と0.1%の値l0.1とを求め、求められた値から各サーボパターンについて差分l99.9−l0.1を求める。
以上の測定を、異なる3箇所の測定範囲で行う(測定数N=3)。
各サーボパターンについて得られた差分l99.9−l0.1の算術平均を、磁気テープについての差分l99.9−l0.1と定義する。
テープ幅方向の一方から他方に向かって連続的に延びる直線状サーボパターンについて、エッジ形状の「理想形状」とは、直線状のサーボパターンの走行方向の下流側のエッジの端部2箇所を結ぶ線分の形状(直線形状)である。例えば図2に示した直線状サーボパターンについては、図3、図4中のL1で示した直線の形状である。一方、不連続に延びる直線状サーボパターンについては、理想形状とは、傾斜角度の変曲点がある形状については、傾斜角度が同じ部分の一端から他端を結ぶ線分の形状(直線形状)である。また、1箇所以上で途切れて延びている形状については、連続的に延びている各部分のそれぞれの一端から他端を結ぶ線分の形状(直線形状)である。例えば、図6に示すサーボパターンについては、e1とe2とを結ぶ線分、およびe2とe3とを結ぶ線分である。図7に示すサーボパターンについては、e4とe5とを結ぶ線分、およびe6とe7とを結ぶ線分である。図8に示すサーボパターンについては、e8とe9とを結ぶ線分、およびe10とe11とを結ぶ線分である。
また、上記解析ソフトとしては、市販の解析ソフト、または公知の演算式を組み込んだ解析ソフトを用いることができる。
ΔSFD=SFD25℃−SFD−190℃ …式1
により算出されるΔSFD(以下、単に「ΔSFD」とも記載する。)は、0.50以下である。式1中、SFD25℃は、温度25℃の環境下で磁気テープ長手方向において測定される反転磁界分布SFDであり、SFD−190℃は、温度−190℃の環境下で磁気テープ長手方向において測定される反転磁界分布SFDである。また、SFDとは、反転磁界分布(Switching field distribution)を意味する。
(A)磁性層における強磁性粉末の分散性を高めるほど値が小さくなる;
(B)強磁性粉末としてSFDの温度依存性の小さいものを使用するほど値が小さくなる;
(C)強磁性粉末を磁性層の長手方向に整列させるほど(長手方向における配向性を高めるほど)値が小さくなり、長手方向における配向性が低下するほど値が大きくなる。
本発明の一態様にかかる磁気テープは、非磁性支持体上に強磁性粉末および結合剤を含む磁性層を有する磁気テープであって、磁気テープの長手方向において測定される保磁力が、167kA/m以下(2100Oe以下)であり、上記磁性層は、磁気テープの長手方向に沿うデータバンドおよびサーボバンドを有し、かつ上記サーボバンド上にタイミングベースサーボパターンを有し、上記タイミングベースサーボパターンの磁気力顕微鏡観察により特定されるエッジ形状は、磁気テープの長手方向における理想形状からの位置ずれ幅の累積分布関数99.9%の値l99.9と上記累積分布関数0.1%の値l0.1との差分、l99.9−l0.1、が180nm以下である形状である、磁気テープである。
以下、上記磁気テープについて、更に詳細に説明する。なお本明細書の記載には、本発明者らによる推察が含まれる。かかる推察に、本発明は何ら限定されるものではない。
上記磁気テープの長手方向において測定される保磁力は、167kA/m以下である。上記保磁力が167kA/m以下の磁気テープは、保磁力が167kA/mを超える磁気テープでは見られない位置決め精度の低下という現象が発生することが、本発明者らの検討の結果、明らかとなった。この点に関する本発明者らによる推察は、先に記載した通りである。かかる位置決め精度の低下は、差分l99.9−l0.1を上記範囲に制御することにより抑制することができる。この点については、更に後述する。上記保磁力Hcは、例えば160kA/m以下、155kA/m以下、または150kA/m以下であることもできるが、167kA/m以下であればこれら例示した上限を上回ってもよい。また、上記保磁力は、磁気テープに記録された情報の保持性の観点からは、例えば119kA/m以上、120kA/m以上または130kA/m以上であることができる。磁気テープの長手方向において測定される保磁力は、一般に、磁性層に含まれる強磁性粉末の保磁力によって制御可能である。
上記磁気テープが有するタイミングベースサーボパターンの差分l99.9−l0.1の測定および算出方法は、先に記載した通りである。保磁力が167kA/m以下の磁気テープにおいて、差分l99.9−l0.1を180nm以下とすることにより、タイミングベースサーボシステムによるヘッド位置決め精度の向上が可能になることが、本発明者らによる鋭意検討の結果、新たに見出された。
上記磁気テープは、好ましくはΔSFDが0.50以下である。ΔSFDは、例えば0.45以下、0.40以下、0.35以下、0.30以下、0.25以下、または0.20以下であることもできる。また、ΔSFDは、例えば0.03以上または0.05以上であることができる。
ただし、ΔSFDが0.50以下であれば差分l99.9−l0.1を180nm以下とすることが容易になり、これにより、保磁力が167kA/m以下の磁気テープにおけるタイミングベースサーボシステムによるヘッド位置決め精度の向上が可能となる。この点は、本発明者らにより新たに見出された。
ΔSFDpowder=SFDpowder100℃−SFDpowder25℃ …式2
(式2中、SFDpowder100℃は、温度100℃の環境下で測定される強磁性粉末の反転磁界分布SFDであり、SFDpowder25℃は、温度25℃の環境下で測定される強磁性粉末の反転磁界分布SFDである。)
(強磁性粉末)
磁性層は、強磁性粉末および結合剤を含む。強磁性粉末としては、磁気テープ等の磁気記録媒体の磁性層において強磁性粉末として通常用いられる各種粉末を使用することができる。強磁性粉末として平均粒子サイズの小さいものを使用することは、磁気テープの記録密度向上の観点から好ましい。この点から、強磁性粉末としては、平均粒子サイズが50nm以下の強磁性粉末を用いることが好ましい。一方、磁化の安定性の観点からは、強磁性粉末の平均粒子サイズは10nm以上であることが好ましい。
強磁性粉末を、透過型電子顕微鏡を用いて撮影倍率100000倍で撮影し、総倍率500000倍になるように印画紙にプリントして強磁性粉末を構成する粒子の写真を得る。得られた粒子の写真から目的の粒子を選びデジタイザーで粒子の輪郭をトレースし粒子(一次粒子)のサイズを測定する。一次粒子とは、凝集のない独立した粒子をいう。
以上の測定を、無作為に抽出した500個の粒子について行う。こうして得られた500個の粒子の粒子サイズの算術平均を、強磁性粉末の平均粒子サイズとする。上記透過型電子顕微鏡としては、例えば日立製透過型電子顕微鏡H−9000型を用いることができる。また、粒子サイズの測定は、公知の画像解析ソフト、例えばカールツァイス製画像解析ソフトKS−400を用いて行うことができる。
本発明および本明細書において、強磁性粉末、およびその他の粉末についての平均粒子サイズとは、特記しない限り、上記方法により求められる平均粒子サイズをいうものとする。後述の実施例に示す平均粒子サイズの測定は、透過型電子顕微鏡として日立製透過型電子顕微鏡H−9000型、画像解析ソフトとしてカールツァイス製画像解析ソフトKS−400を用いて行った。
(1)針状、紡錘状、柱状(ただし、高さが底面の最大長径より大きい)等の場合は、粒子を構成する長軸の長さ、即ち長軸長で表され、
(2)板状または柱状(ただし、厚さまたは高さが板面または底面の最大長径より小さい)場合は、その板面または底面の最大長径で表され、
(3)球形、多面体状、不特定形等であって、かつ形状から粒子を構成する長軸を特定できない場合は、円相当径で表される。円相当径とは、円投影法で求められるものを言う。
そして、粒子の形状が特定の場合、例えば、上記粒子サイズの定義(1)の場合、平均粒子サイズは平均長軸長であり、同定義(2)の場合、平均粒子サイズは平均板径であり、平均板状比とは、(最大長径/厚さまたは高さ)の算術平均である。同定義(3)の場合、平均粒子サイズは、平均直径(平均粒径、平均粒子径ともいう)である。
上記磁気テープは塗布型磁気テープであって、磁性層に、強磁性粉末とともに結合剤を含む。結合剤としては、塗布型磁気記録媒体の結合剤として通常使用される各種樹脂を用いることができる。例えば、結合剤としては、ポリウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、塩化ビニル樹脂、スチレン、アクリロニトリル、メチルメタクリレートなどを共重合したアクリル樹脂、ニトロセルロースなどのセルロース樹脂、エポキシ樹脂、フェノキシ樹脂、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラールなどのポリビニルアルキラール樹脂などから単独または複数の樹脂を混合して用いることができる。これらの中で好ましいものはポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、セルロース樹脂、塩化ビニル樹脂である。これらの樹脂は、後述する非磁性層やバックコート層においても結合剤として使用することができる。以上の結合剤については、特開2010−24113号公報段落0028〜0031を参照できる。結合剤として使用される樹脂の平均分子量は、重量平均分子量として、例えば10,000以上200,000以下であることができる。なお本発明および本明細書における重量平均分子量とは、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー(GPC)によって測定されるポリスチレン換算による値である。測定条件としては、下記条件を挙げることができる。後述の実施例に示す重量平均分子量は、下記測定条件によって測定された値をポリスチレン換算して求めた値である。
GPC装置:HLC−8120(東ソー製):
カラム:TSK gel Multipore HXL−M(東ソー製、7.8mmID(内径)×30.0cm)
溶離液:テトラヒドロフラン(THF)
磁性層には、強磁性粉末および結合剤が含まれ、必要に応じて一種以上の添加剤が含まれていてもよい。添加剤としては、一例として、上記の硬化剤が挙げられる。なお硬化剤は、磁性層形成工程の中で硬化反応が進行することにより、少なくとも一部は、結合剤等の他の成分と反応(架橋)した状態で磁性層に含まれ得る。また、磁性層に含まれ得る添加剤としては、非磁性フィラー、潤滑剤、分散剤・分散助剤、防黴剤、帯電防止剤、酸化防止剤、カーボンブラックなどを挙げることができる。なお非磁性フィラーとは、非磁性粉末と同義である。また、本発明および本明細書において、非磁性粉末とは、複数の非磁性粒子の集合を意味するものとする。集合とは、これを構成する粒子が直接接触している態様に限定されず、結合剤や添加剤等が、粒子同士の間に介在している態様も包含される。なお粒子との語が、粉末を表すために用いられることもある。以上の点は、本発明および本明細書における各種粉末についても、同様とする。非磁性フィラーとしては、磁性層表面に適度に突出する突起を形成する突起形成剤として機能することができる非磁性フィラー(以下、「突起形成剤」と記載する。)、研磨剤として機能することができる非磁性フィラー(以下、「研磨剤」と記載する。)を挙げることができる。突起形成剤は、磁性層表面の摩擦特性制御に寄与し得る成分である。上記磁気テープの磁性層には、突起形成剤および研磨剤の少なくとも一方が含まれることが好ましく、両方が含まれることが好ましい。添加剤は、所望の性質に応じて市販品または公知の方法で製造した添加剤を適量使用することができる。
次に非磁性層について説明する。上記磁気テープは、非磁性支持体上に直接磁性層を有していてもよく、非磁性支持体と磁性層との間に、非磁性粉末と結合剤を含む非磁性層を有していてもよい。非磁性層に使用される非磁性粉末は、無機物質でも有機物質でもよい。また、カーボンブラック等も使用できる。無機物質としては、例えば金属、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物などが挙げられる。これらの非磁性粉末は、市販品として入手可能であり、公知の方法で製造することもできる。その詳細については、特開2011−216149号公報段落0146〜0150を参照できる。非磁性層に使用可能なカーボンブラックについては、特開2010−24113号公報段落0040〜0041も参照できる。非磁性層における非磁性粉末の含有量(充填率)は、好ましくは50〜90質量%の範囲であり、より好ましくは60〜90質量%の範囲である。
次に、非磁性支持体について説明する。非磁性支持体としては、二軸延伸を行ったポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミド、ポリアミドイミド、芳香族ポリアミド等の公知のものが挙げられる。これらの中でもポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリアミドが好ましい。これらの支持体はあらかじめコロナ放電、プラズマ処理、易接着処理、熱処理などを行ってもよい。
上記磁気テープにおける非磁性支持体および各層の厚みについては、非磁性支持体の厚みが、好ましくは3.0〜80.0μmである。磁性層の厚みは、通常、記録に用いる磁気ヘッドの飽和磁化量やヘッドギャップ長、記録信号の帯域により最適化されるものである。磁性層の厚みは、一般には10nm〜150nmであり、好ましくは20nm〜120nmであり、更に好ましくは30nm〜100nmである。磁性層は少なくとも一層あればよく、磁性層を異なる磁気特性を有する2層以上に分離してもかまわず、公知の重層磁性層に関する構成が適用できる。
上記磁気テープは、非磁性支持体の磁性層を有する面とは反対の面にバックコート層を有することもできる。バックコート層には、カーボンブラックおよび/または無機粉末が含有されていることが好ましい。バックコート層形成のための結合剤、各種添加剤については、磁性層および/または非磁性層の処方を適用することができる。バックコート層の厚みは、0.9μm以下が好ましく、0.1〜0.7μmが更に好ましい。
(サーボパターンが形成される磁気テープの作製)
磁性層、非磁性層またはバックコート層を形成するための組成物(一般に、塗布液とも呼ばれる。)は、先に説明した各種成分とともに、通常、溶媒を含む。溶媒としては、塗布型磁気テープを製造するために一般に使用される各種有機溶媒を用いることができる。各層を形成するための組成物を調製する工程は、少なくとも混練工程、分散工程、およびこれらの工程の前後に必要に応じて設けた混合工程を通常含む。個々の工程はそれぞれ2段階以上に分かれていてもかまわない。本発明で用いられる強磁性粉末、非磁性粉末、結合剤、および任意に添加される各種添加剤、溶媒などすべての原料は、どの工程の最初または途中で添加してもかまわない。また、個々の原料を2つ以上の工程で分割して添加してもかまわない。例えば、磁性層形成用組成物の調製においては、研磨剤と強磁性粉末とを別分散することが好ましい。上記磁気テープを製造するためには、公知の製造技術を用いることができる。混練工程ではオープンニーダ、連続ニーダ、加圧ニーダ、エクストルーダなど強い混練力をもつものを使用することが好ましい。これらの混練処理の詳細については特開平1−106338号公報、特開平1−79274号公報に記載されている。また、各層形成用組成物を分散させるには、ガラスビーズやその他の分散ビーズを用いることができる。このような分散ビーズとしては、高比重の分散ビーズであるジルコニアビーズ、チタニアビーズ、スチールビーズが好適である。これら分散ビーズは、ビーズ径および充填率を最適化して用いることが好ましい。分散機は公知の分散機を使用することができる。また、先に記載した通り、式1により算出されるΔSFDが0.50以下の磁気テープを得るための手段の1つとして、分散条件を強化(分散時間の長時間化、分散に用いる分散ビーズの小径化・高充填化、等)することも好ましい。磁気テープの製造方法の詳細については、例えば特開2010−24113号公報段落0051〜0057も参照できる。なお配向処理については、特開2010−24113号公報段落0052を参照することができる。
上記磁気テープは、磁性層に、磁気テープの長手方向に沿うデータバンドおよびサーボバンドを有し、かつサーボバンド上にタイミングベースサーボパターンを有する。データバンドおよびサーボバンドの配置例は、図1に例示したが、これは例示であって磁気テープ装置(一般に、「ドライブ」と呼ばれる。)の方式に応じた配置でデータバンドおよびサーボバンドを配置すればよい。各データバンドは、複数のデータトラックを含む。サーボバンド上には、タイミングベースサーボパターンが形成される。タイミングベースサーボパターンの配置例は図2に示し、形状の具体例は図2、図6〜図8に示したが、これらは例示である。上記磁気テープには、磁気テープ装置の方式に応じた形状および配置でサーボバンド上にタイミングベースサーボパターンを形成すればよい。また、タイミングベースサーボパターンの形状および配置については、例えば、米国特許第5689384号のFIG.4、FIG.5、FIG.6、FIG.9、FIG.17、FIG.20等に例示された配置例等の公知技術を何ら制限なく適用することができる。
本発明の一態様は、上記磁気テープと、磁気ヘッドと、サーボヘッドと、を含む磁気テープ装置に関する。
1.アルミナ分散物(研磨剤液)の調製
アルファ化率約65%、BET(Brunauer-Emmett-Teller)比表面積30m2/gのアルミナ粉末(住友化学社製HIT−70)100.0部に対し、3.0部の2,3−ジヒドロキシナフタレン(東京化成製)、極性基としてSO3Na基を有するポリエステルポリウレタン樹脂(東洋紡(登録商標)製UR−4800(極性基量:80meq/kg))の32%溶液(溶媒はメチルエチルケトンとトルエンの混合溶媒)を31.3部、溶媒としてメチルエチルケトンとシクロヘキサノン1:1(質量比)の混合溶液570.0部を混合し、ジルコニアビーズ存在下で、ペイントシェーカーにより5時間分散させた。分散後、メッシュにより分散液とビーズとを分け、アルミナ分散物を得た。
(磁性液)
強磁性六方晶バリウムフェライト粉末(表1参照) 100.0部
SO3Na基含有ポリウレタン樹脂 14.0部
(重量平均分子量:70,000、SO3Na基:0.2meq/g)
シクロヘキサノン 150.0部
メチルエチルケトン 150.0部
(研磨剤液)
上記1.で調製したアルミナ分散物 6.0部
(シリカゾル)
コロイダルシリカ(平均粒子サイズ100nm) 2.0部
メチルエチルケトン 1.4部
(その他成分)
ステアリン酸 2.0部
ブチルステアレート 6.0部
ポリイソシアネート(日本ポリウレタン社製コロネート(登録商標))2.5部
(仕上げ添加溶媒)
シクロヘキサノン 200.0部
メチルエチルケトン 200.0部
非磁性無機粉末:α−酸化鉄 100.0部
平均粒子サイズ(平均長軸長):10nm
平均針状比:1.9
BET比表面積:75m2/g
カーボンブラック 20.0部
平均粒子サイズ 20nm
SO3Na基含有ポリウレタン樹脂 18.0部
(重量平均分子量:70,000、SO3Na基:0.2meq/g)
ステアリン酸 1.0部
シクロヘキサノン 300.0部
メチルエチルケトン 300.0部
非磁性無機粉末:α−酸化鉄 80.0部
平均粒子サイズ(平均長軸長):0.15μm
平均針状比:7
BET比表面積:52m2/g
カーボンブラック 20.0部
平均粒子サイズ20nm
塩化ビニル共重合体 13.0部
スルホン酸塩基含有ポリウレタン樹脂 6.0部
フェニルホスホン酸 3.0部
シクロヘキサノン 155.0部
メチルエチルケトン 155.0部
ステアリン酸 3.0部
ブチルステアレート 3.0部
ポリイソシアネート 5.0部
シクロヘキサノン 200.0部
磁性層用形成用組成物を、以下の方法により作製した。上記磁性液を、各成分をバッチ式縦型サンドミルを用いて24時間分散(ビーズ分散)することにより調製した。分散ビーズとしては、ビーズ径0.5mmΦのジルコニアビーズを使用した。上記サンドミルを用いて、調製した磁性液および上記研磨剤液を他の成分(シリカゾル、その他成分および仕上げ添加溶媒)と混合し5分間ビーズ分散した後、バッチ型超音波装置(20kHz、300W)で0.5分間処理(超音波分散)を行った。その後、0.5μmの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過を行い磁性層形成用組成物を作製した。作製した磁性層形成用組成物を一部採取し、後述の方法で強磁性粉末の分散性の指標である分散粒子径を測定した。測定された値を表1に示す。
非磁性層形成用組成物を、以下の方法により作製した。ステアリン酸、シクロヘキサン、メチルエチルケトンを除いた各成分を、バッチ式縦型サンドミルを用いて24時間分散して分散液を得た。分散ビーズとしては、ビーズ径0.1mmΦのジルコニアビーズを使用した。その後、得られた分散液に残りの成分を添加し、ディゾルバーで攪拌した。こうして得られた分散液を0.5μmの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過し非磁性層形成用組成物を作製した。
バックコート層形成用組成物を、以下の方法により作製した。潤滑剤(ステアリン酸およびブチルステアレート)とポリイソシアネート、シクロヘキサノンを除いた各成分をオープンニーダにより混練および希釈した後、横型ビーズミル分散機により、ビーズ径1mmΦのジルコニアビーズを用い、ビーズ充填率80体積%、ローター先端周速10m/秒で、1パス滞留時間を2分とし、12パスの分散処理を行った。その後、得られた分散液に残りの成分を添加し、ディゾルバーで攪拌した。こうして得られた分散液を1μmの平均孔径を有するフィルターを用いてろ過しバックコート層形成用組成物を作製した。
厚み5.0μmのポリエチレンナフタレート製支持体の表面上に、乾燥後の厚みが0.1μmになるように上記5.で調製した非磁性層形成用組成物を塗布、乾燥した後、その上に乾燥後の厚みが70nmになるように上記5.で調製した磁性層形成用組成物を塗布した。この磁性層形成用組成物を、配向処理なしで乾燥させた。その後、上記ポリエチレンナフタレート製支持体の非磁性層および磁性層を形成した面とは反対の面に乾燥後の厚みが0.4μmになるように上記5.で調製したバックコート層形成用組成物を塗布し乾燥させた。
その後金属ロールのみから構成されるカレンダロールで、速度100m/分、線圧300kg/cm、カレンダロールの表面温度100℃で表面平滑化処理(カレンダ処理)を行い、その後、雰囲気温度70℃の環境で36時間熱処理を行った。熱処理後1/2インチ(0.0127メートル)幅にスリットし、磁気テープを得た。
上記各層の厚みは、製造条件から算出される設計厚みである。
作製した磁気テープの磁性層に消磁状態でサーボバンドを形成し、形成したサーボバンド上にLTO Ultriumフォーマットにしたがう配置および形状のサーボパターンを、サーボライターを用いて形成した。このサーボライターに搭載されているサーボライトヘッドの漏れ磁界は、表1に示す値である。
こうして、磁性層に、LTO Ultriumフォーマットにしたがう配置でデータバンド、サーボバンド、およびガイドバンドを有し、かつサーボバンド上にLTO Ultriumフォーマットにしたがう配置および形状のサーボパターンを有する磁気テープを得た。
(1)磁性層形成用組成物中の強磁性粉末の分散粒子径の測定
上記5.で作製した磁性層形成用組成物を一部採取し、この磁性層形成用組成物の調製に使用した有機溶媒により質量基準で1/50に希釈した試料溶液を調製した。調製した試料溶液について、光散乱型粒度分布計(HORIBA製LB500)を用いて測定した算術平均粒子径を分散粒子径とした。
(2)強磁性粉末の平均粒子サイズの測定
先に記載した方法により、強磁性粉末の平均粒子サイズを求めた。
(3)強磁性粉末のΔSFDpowderおよび保磁力Hcの測定
強磁性粉末の前述の式2で規定されるΔSFDpowder、および保磁力Hcを、振動試料型磁束計(東英工業社製)を用い、印加磁界796kA/m(10kOe)で測定した。
(4)磁気テープ長手方向におけるΔSFDおよび保磁力Hcの測定
磁気テープの長手方向における前述の式1で規定されるΔSFDおよび保磁力を、振動試料型磁束計(東英工業社製)を用い、印加磁界796kA/m(10kOe)で測定した。
(5)差分l99.9−l0.1の測定および算出
磁気力顕微鏡としてBruker製Dimension 3100を周波数変調モードで使用し、プローブとしてNanoworld社製SSS−MFMR(公称曲率半径15nm)使用して、サーボパターンを形成した磁気テープの磁性層表面の90μm×90μmの測定範囲で、100nmピッチで粗測定を行いサーボパターン(磁化領域)を抽出した。磁気力顕微鏡観察時の磁性層表面とプローブ先端との間の距離は、20nmとした。上記測定範囲には、LTO Ultriumフォーマットにしたがい形成されたAバーストの5本のサーボパターンが含まれるため、これら5本のサーボパターンが抽出された。
上記磁気力顕微鏡およびプローブを用いて、各サーボパターンの走行方向に対して下流側のエッジについて、磁化領域と非磁化領域との境界近傍を5nmピッチで測定し磁気プロファイルを得た。得られた磁気プロファイルは、θ=12°で傾斜しているため、解析ソフトによりθ=0°となるように回転補正を行った。
測定は、磁性層表面の異なる3箇所で行った。各測定範囲には、それぞれAバーストの5本のサーボパターンが含まれていた。
その後、解析ソフトを用いて先に記載した方法により差分l99.9−l0.1を求めた。解析ソフトとしては、MathWorks製MATLABを使用した。
(5)PESの測定
上記タイミングベースサーボパターンが形成された磁気テープについて、サーボパターンの形成に用いたサーボライター上のベリファイ(verify)ヘッドでサーボパターンを読み取った。ベリファイヘッドは、磁気テープに形成されたサーボパターンの品質を確認するための読取用磁気ヘッドであり、公知の磁気テープ装置(ドライブ)の磁気ヘッドと同様に、サーボパターンの位置(磁気テープ幅方向の位置)に対応した位置に読取用の素子が配置されている。
ベリファイヘッドには、ベリファイヘッドでサーボパターンを読み取って得た電気信号から、サーボシステムによるヘッド位置決め精度をPESとして演算する公知のPES演算回路が接続されている。PES演算回路は、入力された電気信号(パルス信号)から磁気テープの幅方向への変位を随時計算し、この変位の時間的変化情報(信号)に対してハイパスフィルタ(カットオフ:500cycles/m)を適用した値を、PESとして算出する。上記ハイパスフィルタを適用することにより、求められるPESに対する物理的振動の影響を低減し、サーボパターンのエッジ形状の位置ずれによるヘッド位置決め精度への影響を、より正確に評価することが可能となる。
実施例2〜7、比較例1〜9の磁気テープ調製のために使用した強磁性粉末、磁性層形成用組成物調製時のビーズ分散時間、配向処理の有無、サーボライトヘッドの漏れ磁界を、表1に示す。サーボライトヘッドは、漏れ磁界の値が大きいほどサーボパターンを記録する能力は高いと言うことができる。実施例、比較例では、漏れ磁界の異なる3種のサーボライトヘッドを用いた。表1では、漏れ磁界が小さいものから大きいものの順に、サーボライトヘッド記録能力を、低、中、高と表記した。
表1に示す点、および強磁性粉末として強磁性金属粉末を使用したものについてはビーズ分散前に磁性液の各成分をオープンニーダにより混練および希釈した点以外は、実施例1と同様の方法で、各実施例、比較例の磁気テープを作製および評価を行った。
なお表1中、強磁性粉末として強磁性六方晶バリウムフェライト粉末を用いたものはBF、強磁性金属粉末を用いたものはMPと表記する。
また、配向の欄に「無」と表記したものは配向処理を行わずに無配向としたものである。「垂直」と表記したものは、塗布した磁性層形成用組成物が未乾状態にあるうちに磁場強度0.3Tの磁場を、塗布面に対し垂直方向に印加し垂直配向処理を行った後乾燥させたものである。「長手」と表記したものは、塗布した磁性層形成用組成物が未乾状態にあるうちに磁場強度0.3Tの磁場を、塗布面に対し長手方向に印加し長手配向処理を行ったものである。
比較例1〜5と比較例6〜9との対比から、長手方向において測定される保磁力が167kA/m以下の磁気テープでは、PESが9nmを大きく超える現象(ヘッド位置決め精度の低下)が発生することが確認できる。このヘッド位置決め精度の低下はサーボライトヘッドの記録能力を向上することでは抑制困難であることも確認できる。
これに対し実施例1〜7の磁気テープは、長手方向において測定される保磁力が167kA/m以下であるが、差分l99.9−l0.1を180nm以下とすることができた。そして差分l99.9−l0.1を180nm以下とすることにより9nm以下のPESを実現すること、即ちタイミングベースサーボシステムによるヘッド位置決め精度の向上が可能となった。
Claims (6)
- 非磁性支持体上に強磁性粉末および結合剤を含む磁性層を有する磁気テープであって、
磁気テープの長手方向において測定される保磁力は、167kA/m以下であり、
磁気テープの長手方向において下記式1:
ΔSFD=SFD 25 ℃−SFD -190 ℃ …式1
により算出されるΔSFDは、0.50以下であり、式1中、SFD 25 ℃は、温度25℃の環境下で磁気テープ長手方向において測定される反転磁界分布SFDであり、SFD -190 ℃は、温度−190℃の環境下で磁気テープ長手方向において測定される反転磁界分布SFDであり、
前記磁性層は、磁気テープの長手方向に沿うデータバンドおよびサーボバンドを有し、かつ前記サーボバンド上にタイミングベースサーボパターンを有し、
前記タイミングベースサーボパターンの磁気力顕微鏡観察により特定されるエッジ形状は、磁気テープの長手方向における理想形状からの位置ずれ幅の累積分布関数99.9%の値l99.9と前記累積分布関数0.1%の値l0.1との差分、l99.9−l0.1、が180nm以下である形状である、磁気テープ。 - 前記タイミングベースサーボパターンは、磁気テープの幅方向の一方から他方に向かって連続的または不連続に延びる直線状サーボパターンである請求項1に記載の磁気テープ。
- 前記タイミングベースサーボパターンは、磁気テープの幅方向の一方から他方に向かって連続的に延び、かつ前記幅方向に対して角度θで傾斜した直線状サーボパターンであり、かつ
前記理想形状は、前記角度θの方向に延びる直線形状である請求項2に記載の磁気テープ。 - 前記ΔSFDは、0.03以上0.50以下である請求項1〜3のいずれか1項に記載の磁気テープ。
- 前記保磁力は、119kA/m以上167kA/m以下である請求項1〜4のいずれか1項に記載の磁気テープ。
- 請求項1〜5のいずれか1項に記載の磁気テープと、磁気ヘッドと、サーボヘッドと、を含む磁気テープ装置。
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