JP6488135B2 - 偏光板及び偏光板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、偏光板及び偏光板の製造方法に関する。

液晶表示装置等に使用される偏光板としては、偏光フィルムの両面に保護フィルムが貼り合わされたものが一般的に使用される。偏光フィルムとしては、例えば、ポリビニルアルコール系フィルムにヨウ素や二色性染料等の二色性材料を吸着させ、さらに延伸配向させたものが挙げられる。また、保護フィルムとしては、トリアセチルセルロースフィルム等が挙げられる。偏光フィルムと保護フィルムの貼り合わせには、ポリビニルアルコール系接着剤等が使用される。

液晶表示装置はその広範な利用に伴い高温条件下等で長期間使用される場合も多くなっている。例えば、液晶表示装置は車載用や携帯情報端末用として用いられることが多くなり、それに伴い偏光板にも、高温条件下や高温高湿条件下に置かれたときに光学特性が劣化しないような信頼性（耐久性）が求められる。

しかし、保護フィルムに使用されるトリアセチルセルロースフィルムは、透湿性を有する（透湿度が高い）ため、水分の吸収により偏光フィルムの光学特性や接着剤の接着特性が低下し、表示ムラを招来する場合がある。これに対し、保護フィルムと偏光フィルムとを貼り合わせる接着剤層の乾燥を４０〜７０℃にて行い、偏光フィルムの２９６ｎｍにおける吸光度の４８０ｎｍにおける吸光度に対する比を１．６５以下とすることで加湿耐久性を向上させる技術が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

特許第５３３７４６７号公報

ところで、近年、液晶表示装置等の白表示の際の色つきの抑制やパネル設計時のカラーフィルターの設計の尤度の確保を目的として、黄色みもなく青みもない色相がニュートラルな偏光板の需要が高まっている。特許文献１の技術では色相の変化自体を抑制することができるものの、偏光板の色相をニュートラルにする点については示唆するところはない。

この他、特許文献１のように低透湿度の保護フィルムを用いて偏光板を作製する際の接着剤層の乾燥を比較的低温で行うと、乾燥が不十分となって偏光フィルムの吸湿状態が持続し、結果的に偏光板の直交特性（直交透過率）を維持することが困難となる場合がある。

本発明は前記問題点に鑑みなされたものであり、液晶表示装置に組み込んだ際にも表示ムラを抑制可能であり、色相がニュートラルで、かつ低透湿性の保護フィルムを用いても直交特性を維持可能な偏光板及びその製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは前記課題を解決すべく鋭意検討を重ねたところ、偏光板の色相をニュートラルとするには偏光板の黄色みと相関する色相ｂ値を低下させる必要があることに着目した。さらに検討を進めたところ、偏光フィルム中にて形成されるポリヨウ素錯体のうち、無配向（フリー）のヨウ素錯体Ｉ_３ ⁻の生成が抑制されている場合に色相がニュートラルを示すことが判明した。本発明者らはこれらの知見に基づき検討を重ねた結果、以下に示す偏光板を見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、偏光フィルムの少なくとも一方の面に接着剤層を介して保護フィルムを備える偏光板であって、
前記偏光フィルムの２８５ｎｍにおける吸光度Ｉ_２８５の４８０ｎｍにおける吸光度Ｉ_４８０に対する比（Ｉ_２８５／Ｉ_４８０）（以下、単に「吸光度比」ともいう。）が１．２以下であり、
前記偏光板の色相ｂ値が４以下であり、
前記保護フィルムの透湿度が１００ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下である偏光板に関する。

本発明者らの検討によると、無配向のヨウ素錯体Ｉ_３ ⁻は２８５ｎｍ付近に有することが判明している。当該偏光板では、偏光フィルムの吸光度比を１．２以下としているので、無配向のヨウ素錯体Ｉ_３ ⁻の生成が抑制され、これにより偏光板の色相をニュートラルなものとすることができる。吸光度比が１．２を超えると無配向のヨウ素錯体Ｉ_３ ⁻の相対量が過剰となり偏光板が黄色みを帯びようになってニュートラル性が崩れる傾向にある。

また、当該偏光板では、上記吸光度比を１．２以下としているので、色相ｂ値を好適に４以下とすることができる。これにより、色相のニュートラル性を効率的に達成することができ、白表示の際の色つきの防止やパネル設計時の尤度の確保を図ることができる。

さらに、当該偏光板では、偏光フィルムの少なくとも一方の面側に配置される保護フィルムの透湿度を１００ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下としているので、吸湿によるパネルの表示ムラを抑制することができる。

当該偏光フィルムでは、吸光度比は１．０を超えて１．２以下であることが好ましい。偏光フィルムの吸光度比を１．０を超えるようにすることで、偏光板の直交特性（直交透過率）を好適に維持することができる。吸光度比が１．０以下となると、直交透過率が上昇し青みを帯びる傾向にある。

前記接着剤層が水系接着剤を含むことが好ましい。水系接着剤はポリビニルアルコール系偏光フィルムとの密着性が高いので偏光フィルムの剥離を防止することができる。

前記保護フィルムは、不飽和カルボン酸アルキルエステル単位および一般式（１）で表わされるグルタルイミド単位を有する（メタ）アクリル系樹脂であって、イミド化率が２．５〜５．０％、酸価が０．１０〜０．５０ｍｍｏｌ／ｇの範囲であり、かつ、アクリル酸エステル単位が１重量％未満である（メタ）アクリル系樹脂を含有することが好ましい。
（ここで、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に、水素または炭素数１〜８のアルキル基を示し、Ｒ^３は炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、または炭素数６〜１０のアリール基を示す。）

保護フィルムが上記一般式（１）で表わされるグルタルイミド単位を含む特定の（メタ）アクリル系樹脂を含有することで、当該偏光板の耐湿性や耐熱性を向上させることができ、高温高湿下での反りを防止することができる。

前記保護フィルムは紫外線吸収剤を含むことが好ましい。偏光板を含む液晶表示装置等を野外環境下にて長期間用いると、紫外線によりパネルの黄変が生じることがある。紫外線吸収剤を含む保護フィルムを採用することにより、パネルの黄変を好適に防止することができる。

本発明には、偏光フィルムの少なくとも一方の面に保護フィルムを備える偏光板の製造方法であって、
前記偏光フィルム又は前記保護フィルムの少なくともいずれか一方に接着剤層を形成する工程と、
前記接着剤層を介して、前記偏光フィルムの少なくとも一方の面に前記保護フィルムを貼り合わせる工程と、
前記保護フィルムと前記偏光フィルムが貼り合わされた偏光板を最高温度が８５℃以上となる温度範囲で加熱することにより前記偏光板を乾燥させる工程とを有し、
前記偏光フィルムの２８５ｎｍにおける吸光度Ｉ_２８５の４８０ｎｍにおける吸光度Ｉ_４８０に対する比（Ｉ_２８５／Ｉ_４８０）が１．２以下であり、
前記保護フィルムの透湿度が１００ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下である偏光板の製造方法も含まれる。

当該製造方法では、偏光板の乾燥工程における最高温度を８５℃以上としているので、１００ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下という低透湿度の保護フィルムを貼り合わせる場合であっても十分に偏光板、特に接着剤層を乾燥させることができ、これにより偏光板の直交特性の劣化を防止することができる。

なお、吸光度、透湿度、色相ｂ値、その他の特性等の測定は実施例の記載による。

＜偏光板＞
本実施形態に係る偏光板について説明する。本実施の形態に係る偏光板は、偏光フィルムの少なくとも一方の面に接着剤層を介して保護フィルムを貼り合わされた構造を有する。

（偏光フィルム）
偏光フィルムとしては、ポリマーフィルムにヨウ素が吸着配向されたものを用いることが好ましい。前記ポリマーフィルムとしては、例えば、特に限定されず各種のものを使用できる。例えば、ポリビニルアルコール系フィルム、ポリエチレンテレフタレート系フィルム、エチレン・酢酸ビニル共重合体系フィルムや、これらの部分ケン化フィルム、セルロース系フィルム等の親水性高分子フィルムに、ポリビニルアルコールの脱水処理物やポリ塩化ビニルの脱塩酸処理物等ポリエン系配向フィルム等が挙げられる。これらの中でも、偏光フィルムとしてのヨウ素による染色性に優れたポリビニルアルコール系フィルムを用いることが好ましい。

前記ポリビニルアルコール系フィルムの材料には、ポリビニルアルコールまたはその誘導体が用いられる。ポリビニルアルコールの誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタール等があげられる他、エチレン、プロピレン等のオレフィン、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸等の不飽和カルボン酸そのアルキルエステル、アクリルアミド等で変性したものがあげられる。

前記ポリマーフィルムの材料であるポリマーの重合度は、一般に５００〜１０，０００であり、１０００〜６０００の範囲であることが好ましく、１４００〜４０００の範囲にあることがより好ましい。さらに、ケン化フィルムの場合、そのケン化度は、例えば、水への溶解性の点から、７５モル％以上が好ましく、より好ましくは９８モル％以上であり、９８．３〜９９．８モル％の範囲にあることがより好ましい。

前記ポリマーフィルムとしてポリビニルアルコール系フィルムを用いる場合、ポリビニルアルコール系フィルムの製法としては、水又は有機溶媒に溶解した原液を流延成膜する流延法、キャスト法、押出法等任意の方法で成膜されたものを適宜使用することができる。このときの位相差値は、５ｎｍ〜１００ｎｍのものが好ましく用いられる。また、面内均一な偏光フィルムを得るために、ポリビニルアルコール系フィルム面内の位相差バラツキはできるだけ小さい方が好ましく、原反フィルムとしてのＰＶＡ系フィルムの面内位相差バラツキは、測定波長１０００ｎｍに於いて１０ｎｍ以下であることが好ましく、５ｎｍ以下であることがより好ましい。

前記偏光フィルムの単体透過率は、波長領域３８０ｎｍ〜７８０ｎｍにおいて、４４．５％以下であることが好ましく、４２〜４４％であることがより好ましい。単体透過率が４４．５％を超える場合、直交透過率が大きくなり、黒表示の際に光漏れが生じるため好ましくない。本実施の形態に係る偏光板を液晶表示装置に適用した場合、表示画面の表示コントラストを一層向上させることができる。

前記ポリマーフィルム（未延伸フィルム）は、常法に従って、一軸延伸処理、ヨウ素染色処理が少なくとも施される。さらには、ホウ酸処理、洗浄処理、を施すことができる。また前記処理の施されたポリマーフィルム（延伸フィルム）は、常法に従って乾燥されて偏光フィルムとなる。

一軸延伸処理における延伸方法は特に制限されず、湿潤延伸法と乾式延伸法のいずれも採用できる。乾式延伸法の延伸手段としては、たとえば、ロール間延伸方法、加熱ロール延伸方法、圧縮延伸方法等があげられる。延伸は多段で行うこともできる。前記延伸手段において、未延伸フィルムは、通常、加熱状態とされる。延伸フィルムの延伸倍率は目的に応じて適宜に設定できるが、延伸倍率（総延伸倍率）は２〜８倍程度、好ましくは３〜６．５倍、さらに好ましくは３．５〜６倍とするのが望ましい。

ヨウ素染色処理は、例えば、ポリマーフィルムをヨウ素およびヨウ化カリウムを含有するヨウ素溶液に浸漬することにより行われる。ヨウ素溶液は、通常、ヨウ素水溶液であり、ヨウ素および溶解助剤としてヨウ化カリウムを含有する。ヨウ素濃度は０．０１〜１重量％程度、好ましくは０．０２〜０．５重量％であり、ヨウ化カリウム濃度は０．０１〜１０重量％程度、さらには０．０２〜８重量％で用いるのが好ましい。

ヨウ素染色処理にあたり、ヨウ素溶液の温度は、通常２０〜５０℃程度、好ましくは２５〜４０℃である。浸漬時間は通常１０〜３００秒間程度、好ましくは２０〜２４０秒間の範囲である。ヨウ素染色処理にあたっては、ヨウ素溶液の濃度、ポリマーフィルムのヨウ素溶液への浸漬温度、浸漬時間等の条件を調整することによりポリマーフィルムにおけるヨウ素含有量およびカリウム含有量が前記範囲になるように調整する。ヨウ素染色処理は、一軸延伸処理の前、一軸延伸処理中、一軸延伸処理の後のいずれの段階で行ってもよい。

前記偏光フィルムのヨウ素含有量は、光学特性を考慮すると、例えば、２〜５重量％の範囲であり、好ましくは、２〜４重量％の範囲である。

前記偏光フィルムは、カリウムを含有するのが好ましい。カリウム含有量は、好ましくは０．２〜０．９重量％の範囲であり、より好ましくは０．５〜０．８重量％の範囲である。偏光フィルムが、カリウムを含有することによって、好ましい複合弾性率 （Ｅｒ）を有し、偏光度の高い偏光フィルムを得ることができる。カリウムの含有は、例えば、偏光フィルムの形成材料であるポリマーフィルムを、カリウムを含む溶液に浸漬することにより可能である。前記溶液は、ヨウ素を含む溶液を兼ねていてもよい。

偏光フィルムの厚さとしては特に限定されず、通常は５〜３０μｍ、好ましくは８〜３０μｍ、より好ましくは、１０〜３０μｍである。

偏光フィルムの２８５ｎｍにおける吸光度Ｉ_２８５の４８０ｎｍにおける吸光度Ｉ_４８０に対する比（Ｉ_２８５／Ｉ_４８０）は１．２以下であればよく、１．０を超えて１．２以下の範囲がより好ましく、１．０１以上１．１９以下の範囲がさらに好ましい。偏光フィルムの吸光度比を１．２以下としているので、無配向のヨウ素錯体Ｉ_３ ⁻の生成が抑制され、これにより偏光板の色相をニュートラルなものとすることができる。吸光度比が１．２を超えると無配向のヨウ素錯体Ｉ_３ ⁻の相対量が過剰となって偏光板が黄色みを帯び、ニュートラル性が崩れる傾向にある。一方、偏光フィルムの吸光度比を１．０を超えるようにすることで、偏光板の直交特性（直交透過率）を好適に維持することができる。吸光度比が１．０以下となると、直交透過率が上昇し青みを帯びる傾向にある。なお、上記吸光度比の調整は、ヨウ素含有量やフィルム延伸度、偏光板の乾燥温度等を制御することで行うことができる。

（保護フィルム）
前記保護フィルムは光に対し透明性を有し、その構成材料としては、例えば透明性、機械的強度、熱安定性、水分遮断性、等方性等に優れる熱可塑性樹脂が用いられる。このような熱可塑性樹脂の具体例としては、トリアセチルセルロース等のセルロース樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂、ポリスルホン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、ポリアリレート樹脂、ポリスチレン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、及びこれらの混合物が挙げられる。なお、偏光フィルムの片側には、保護フィルムが接着剤層により貼り合わされるが、他の片側には、保護フィルムとして、（メタ）アクリル系、ウレタン系、アクリルウレタン系、エポキシ系、シリコーン系等の熱硬化性樹脂又は紫外線硬化型樹脂を用いることができる。保護フィルム中の前記熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは５０〜９９重量％、さらに好ましくは６０〜９８重量％、特に好ましくは７０〜９７重量％である。保護フィルム中の前記熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％以下の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性等が十分に発現できないおそれがある。

また、保護フィルムとしては、特開２００１−３４３５２９号公報（ＷＯ０１／３７００７）に記載のポリマーフィルム、例えば、（Ａ）側鎖に置換及び／又は非置換イミド基を有する熱可塑性樹脂と、（Ｂ）側鎖に置換及び／又は非置換フェニルならびにニトリル基を有する熱可塑性樹脂を含有する樹脂組成物が挙げられる。具体例としてはイソブチレンとＮ−メチルマレイミドからなる交互共重合体とアクリロニトリル・スチレン共重合体とを含有する樹脂組成物のフィルムが挙げられる。フィルムは樹脂組成物の混合押出品等からなるフィルムを用いることができる。これらのフィルムは位相差が小さく、光弾性係数が小さいため偏光板の歪みによるムラ等の不具合を解消することができ、また透湿度が小さいため、加湿耐久性に優れる。

保護フィルムの厚さは適宜に設定し得るが、一般には強度や取扱い等の作業性、薄層性等の点より１〜５００μｍ程度である。特に１〜３００μｍが好ましく、５〜２００μｍがより好ましい。保護フィルムは、５〜１５０μｍの場合に特に好適である。

偏光フィルムの少なくとも一方の面に設ける保護フィルムの透湿度は１００ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下の範囲であればよく、１〜１００ｇ／ｍ^２・ｄａｙの範囲がより好ましく、１〜８０ｇ／ｍ^２・ｄａｙの範囲がさらに好ましい。透湿度を上記範囲内にすることにより、水分により偏光板の色相が変化するのを抑制し、偏光度の低下を防止して表示ムラを抑制することができる。透湿度は、ＪＩＳ Ｚ０２０８の透湿度試験 (カップ法）に準じて、４０℃、９０％の相対湿度差で、面積１ｍ^２の試料を２４時間に通過する水蒸気のグラム数である。

なお、偏光フィルムの両側に保護フィルムを設ける場合、その表裏で同じポリマー材料からなる保護フィルムを用いてもよく、異なるポリマー材料等からなる保護フィルムを用いてもよい。

本実施形態の上記範囲の透湿度を有する保護フィルムとしては、ポリカーボネート樹脂、環状ポリオレフィン樹脂及び（メタ）アクリル樹脂から選ばれる少なくとも１つを用いるのが好ましい。また、偏光フィルムの他方の面に設けられる保護フィルムとしては、セルロース樹脂等を用いるのが好ましい。

環状ポリオレフィン樹脂の具体的としては、好ましくはノルボルネン系樹脂である。環状オレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称であり、例えば、特開平１−２４０５１７号公報、特開平３−１４８８２号公報、特開平３−１２２１３７号公報等に記載されている樹脂が挙げられる。具体例としては、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレン等のα−オレフィンとその共重合体（代表的にはランダム共重合体）、及び、これらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフト重合体、ならびに、それらの水素化物等が挙げられる。環状オレフィンの具体例としては、ノルボルネン系モノマーが挙げられる。

環状ポリオレフィン樹脂としては、種々の製品が市販されている。具体例としては、日本ゼオン株式会社製の商品名「ゼオネックス」、「ゼオノア」、ＪＳＲ株式会社製の商品名「アートン」、ＴＩＣＯＮＡ社製の商品名「トーパス」、三井化学株式会社製の商品名「ＡＰＥＬ」が挙げられる。

（メタ）アクリル系樹脂としては、本発明の効果を損なわない範囲内で、任意の適切な
（メタ）アクリル系樹脂を採用し得る。例えば、ポリメタクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリル酸エステル、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体、メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体、（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂等）、脂環族炭化水素基を有する重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体等）が挙げられる。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル酸メチル等のポリ（メタ）アクリル酸Ｃ１−６アルキルが挙げられる。より好ましくはメタクリル酸メチルを主成分（５０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％）とするメタクリル酸メチル系樹脂が挙げられる。

（メタ）アクリル系樹脂の具体例として、例えば、三菱レイヨン株式会社製のアクリペットＶＨやアクリペットＶＲＬ２０Ａ、特開２００４−７０２９６号公報に記載の分子内に環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂、分子内架橋や分子内環化反応により得られる高Ｔｇ（メタ）アクリル樹脂系が挙げられる。

（メタ）アクリル系樹脂として、ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂を用いることもできる。高い耐熱性、高い透明性、二軸延伸することにより高い機械的強度を有するからである。

ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂としてば、特開２０００−２３００１６号公報、特開２００１−１５１８１４号公報、特開２００２−１２０３２６号公報、特開２００２−２５４５４４号公報、特開２００５−１４６０８４号公報等に記載の、ラクトン環構造を有する（メタ）アクリル系樹脂が挙げられる。

保護フィルムは、不飽和カルボン酸アルキルエステル単位およびグルタルイミド単位を有する（メタ）アクリル系樹脂を含むことが好ましい。前記（メタ）アクリル系樹脂は、好ましくは、下記一般式（１）で表されるグルタルイミド単位および下記一般式（２）で表される不飽和カルボン酸アルキルエステル単位の構造単位を有する。

一般式（１）中、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に、水素または炭素数１〜８のアルキル基を示し、Ｒ^３は炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、または炭素数６〜１０のアリール基を示す。

一般式（２）中、Ｒ^４は水素原子または炭素数１〜５のアルキル基を表す。Ｒ^５は水素原子または炭素数１〜６の脂肪族、もしくは脂環式炭化水素基を示す。

上記一般式（１）において、Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ独立して、水素またはメチル基であり、Ｒ^３は水素、メチル基、ブチル基、またはシクロヘキシル基であることが好ましく、Ｒ^１はメチル基であり、Ｒ^２は水素であり、Ｒ^３はメチル基であることがより好ましい。

上記グルタル（メタ）アクリル系樹脂は、グルタルイミド単位として、単一の種類のみを含んでいてもよいし、上記一般式（１）におけるＲ^１、Ｒ^２、およびＲ^３が異なる複数の種類を含んでいてもよい。

前記（メタ）アクリル系樹脂における、一般式（１）で表されるグルタルイミド単位の含有割合は、好ましくは５〜５０モル％、より好ましくは１０〜４５モル％、さらに好ましくは１５〜４０モル％、特に好ましくは２０〜３５モル％、最も好ましくは２５〜３５モル％である。上記含有割合が５モル％より少ないと、一般式（１）で表されるグルタル酸無水物単位に由来して発現される効果、例えば、高い光学的特性、高い機械的強度、偏光子との優れた接着性、薄型化が十分に発揮されないおそれがある。上記含有割合が５０モル％よりも多いと、例えば、高い耐熱性、高い透明性が十分に発揮されないおそれがある。

前記（メタ）アクリル系樹脂における、一般式（２）で表される不飽和カルボン酸アルキルエステル単位の含有割合は、好ましくは５０〜９５モル％、より好ましくは５５〜９０モル％、さらに好ましくは６０〜８５モル％、特に好ましくは６５〜８０モル％、最も好ましくは６５〜７５モル％である。上記含有割合が５０モル％より少ないと、一般式（２）で表される不飽和カルボン酸アルキルエステル単位に由来して発現される効果、例えば、高い耐熱性、高い透明性が十分に発揮されないおそれがある。上記含有割合が９５モル％よりも多いと、樹脂が脆くて割れやすくなり、高い機械的強度が十分に発揮できず、生産性に劣るおそれがある。

一般式（１）で表されるグルタルイミド単位および一般式（２）で表される不飽和カルボン酸アルキルエステル単位を有する（メタ）アクリル系樹脂は、基本的には以下に示す方法により製造することができる。

即ち、前記（メタ）アクリル系樹脂は、一般式（２）で表される不飽和カルボン酸アルキルエステル単位に対応する不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体と、不飽和カルボン酸単量体および／またはその前駆体単量体とを共重合して共重合体（ａ）を得た後、当該共重合体（ａ）をイミド化剤にて処理することにより、当該共重合体（ａ）中の不飽和カルボン酸アルキルエステル単量体単位と不飽和カルボン酸単量体および／またはその前駆体単量体単位の分子内イミド化反応を行い、一般式（１）で表されるグルタルイミド単位を共重合体中に導入することにより、得ることができる。

不飽和カルボン酸アルキルエステルとしては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ｎ−プロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸クロロメチル、（メタ）アクリル酸２−クロロエチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸３−ヒドロキシプロピル、（メタ）アクリル酸２，３，４，５，６−ペンタヒドロキシヘキシルおよび
（メタ）アクリル酸２，３，４，５−テトラヒドロキシペンチルなどがあげられる。これらは１種のみが用いられても良いし、２種以上が併用されても良い。これらの中でも、熱安定性に優れる点で、（メタ）アクリル酸メチルがより好ましく、メタクリル酸メチルが特に好ましい。すなわち、一般式（１）において、Ｒ^４がメチル基、Ｒ^５がメチル基であることが特に好ましい。

不飽和カルボン酸単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸、α−置換アクリル酸、α−置換メタクリル酸などが挙げられ、その前駆体単量体としては、アクリルアミド、メタクリルアミドなどがあげられる。これら不飽和カルボン酸単量体またはその前駆体単量体は１種のみ用いても良いし、２種以上を併用しても良い。これらの中でも特に、本発明の効果を十分に発揮させる点で、不飽和カルボン酸単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸が好ましく、前記前駆体単量体としては、アクリルアミドが好ましい。

共重合体（ａ）をイミド化剤により処理する方法は、特に限定されなく、従来公知のあらゆる方法を用いることができる。例えば、押出機や、バッチ式反応槽（圧力容器）等を用いる方法により、上記共重合体（ａ）をイミド化することができる。押出機を用いて加熱溶融し、イミド化剤と処理する場合、用いる押出機は特に限定されるものではなく、各種押出機を用いることができる。具体的には、例えば、単軸押出機、二軸押出機または多軸押出機等を用いることができる。また、上記共重合体（ａ）のイミド化剤による処理をバッチ式反応槽（圧力容器）を用いて行う場合、そのバッチ式反応槽（圧力容器）の構造は特に限定されるものでない。

イミド化剤は、特に限定されるものではなく、上記一般式（１）で表されるグルタルイミド単位を生成できるものであればよい。具体的には、例えば、メチルアミン、エチルアミン、ｎ−プロピルアミン、ｉ−プロピルアミン、ｎ−ブチルアミン、ｉ−ブチルアミン、ｔｅｒｔ−ブチルアミン、ｎ−ヘキシルアミン等の脂肪族炭化水素基含有アミン、アニリン、ベンジルアミン、トルイジン、トリクロロアニリン等の芳香族炭化水素基含有アミン、シクロヘキシルアミン等などの脂環式炭化水素基含有アミンを挙げることができる。

また、尿素、１，３−ジメチル尿素、１，３−ジエチル尿素、１，３−ジプロピル尿素のように、加熱により、上記例示したアミンを発生する尿素系化合物を用いることもできる。

上記例示したイミド化剤のうち、コスト、物性の面からメチルアミン、アンモニア、シクロヘキシルアミンを用いることが好ましく、メチルアミンを用いることが特に好ましい。

なお、このイミド化の工程においては、上記イミド化剤に加えて、必要に応じて、閉環促進剤を添加してもよい。

このイミド化の工程において、イミド化剤は共重合体（ａ）１００重量部に対して０．５〜１０重量部であることが好ましく、０．５〜６重量部であることがより好ましい。イミド化剤の添加量が０．５重量部を下回ると最終的に得られる樹脂組成物のイミド化率が低くなるためその耐熱性が著しく低下し、成形後のコゲなどの外観欠陥を誘発することがある。また、１０重量部を上回ると、樹脂中にイミド化剤が残存し、成形後のコゲなどの外観欠陥や発泡を誘発することがある。

本実施形態の（メタ）アクリル系樹脂は、上記一般式（１）で表されるグルタルイミド単位と不飽和カルボン酸アルキルエステル単位とを含有し、かつ、特定のイミド化率、酸価、アクリル酸エステル単位含有量を有する。

上記（メタ）アクリル系樹脂におけるイミド化率は、グルタルイミド単位と不飽和カルボン酸アルキルエステル単位との比で表される。ゆえに、「イミド化率」とは全カルボニル基中のイミドカルボニル基の占める割合をいう。この比は、例えば、（メタ）アクリル系樹脂のＮＭＲスペクトル、ＩＲスペクトル、あるいはその他方法により測定することが可能であるが、本実施形態のイミド化率は^１ＨＮＭＲ ＢＲＵＫＥＲ ＡｖａｎｃｅＩＩＩ（４００ＭＨｚ）を用いて、樹脂の^１Ｈ−ＮＭＲ測定を行って求める。３．５から３．８ｐｐｍ付近の不飽和カルボン酸アルキルエステルのＯ−ＣＨ_３プロトン由来のピーク面積をＡとし、３．０から３．３ｐｐｍ付近のグルタルイミドのＮ−ＣＨ_３プロトン由来のピークの面積をＢとして、次式により求められる。
Ｉｍ％＝｛Ｂ／（Ａ＋Ｂ）｝×１００

上記イミド化率は、２．５〜５．０％とすることが好ましい。イミド化率が上記範囲内であれば、得られる（メタ）アクリル系樹脂の耐熱性および透明性が低下したり、成形加工性、およびフィルムに加工したときのコゲの発生や機械的強度が低下したりすることがない。一方、イミド化率が上記範囲より少ないと、保護フィルムのフィルム製膜時にコゲが発生したり、得られる（メタ）アクリル系樹脂の耐熱性が不足したり、透明性が損なわれたりする傾向がある。また、上記範囲より多くてもコゲが発生したり、また、不必要に耐熱性および溶融粘度が高くなり、成形加工性が悪くなったり、フィルム加工時の機械的強度が極端に脆くなったり、透明性が損なわれたりする傾向がある。

本実施形態の（メタ）アクリル系樹脂の酸価は、（メタ）アクリル系樹脂中でのカルボン酸単位、カルボン酸無水物単位の含有量を表す。酸価は、例えばＷＯ２００５−０５４３１１に記載の滴定法や、特開２００５−２３２７２号公報に記載の滴定法などにより算出することが可能である。

上記（メタ）アクリル系樹脂の酸価は、０．１０〜０．５０ｍｍｏｌ／ｇであることが好ましい。酸価が上記範囲内であれば、耐熱性、機械物性、成形加工性のバランスに優れた（メタ）アクリル系樹脂を得ることができる。一方、例えば、酸価が上記範囲より大きいと、溶融押出時の樹脂の発泡が起こりやすくなり、成形加工性が低下し、成形品の生産性が低下する傾向がある。酸価が上記範囲より小さいと、当該酸価に調整するための変性剤をより多く費やす必要があるため、コストアップになったり、変性剤の残存によるゲル状物の発生を誘発することがあるため好ましくない。

本実施形態の（メタ）アクリル系樹脂に含まれるアクリル酸エステル単位は１重量％未満であることが好ましく、０．５重量％未満であることがより好ましい。アクリル酸エステル単位が上記範囲内であれば、（メタ）アクリル系樹脂は熱安定性に優れたものになるが、上記範囲を超えると熱安定性が悪くなり、樹脂製造時あるいは成形加工時に樹脂の分子量や粘度低下が低下して物性が悪化する傾向がある。

保護フィルムを形成し得るセルロース樹脂は、セルロースと脂肪酸のエステルである。このようセルロースエステル系樹脂の具体例としでは、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、トリプロピルセルロース、ジプロピルセルロース等が挙げられる。これらのなかでも、トリアセチルセルロースが特に好ましい。トリアセチルセルロースは多くの製品が市販されており、入手容易性やコストの点でも有利である。トリアセチルセルロースの市販品の例としては、富士写真フイルム社製の商品名「ＵＶ−５０」、「ＵＶ−８０」、「ＳＨ−８０」、「ＴＤ６０ＵＬ」、「ＴＤ８０ＵＬ」、「ＴＤ−ＴＡＣ」、「ＵＺ−ＴＡＣ」や、コニカ社製の「ＫＣシリーズ」等が挙げられる。一般的にこれらトリアセチルセルロースは、面内位相差（Ｒｅ）はほぼゼロであるが、厚み方向位相差（Ｒｔｈ）は、〜６０ｎｍ程度を有している。

なお、厚み方向位相差が小さいセルロース樹脂フィルムは、例えば、前記セルロース樹脂を処理することにより得られる。例えばシクロペンタノン、メチルエチルケトン等の溶剤を塗工したポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ステンレス等の基材フィルムを、一般的なセルロース系フィルムに貼り合わせ、加熱乾燥（例えば８０〜１５０℃で３〜１０分間程度）した後、基材フィルムを剥離する方法；ノルボルネン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂等をシクロペンタノン、メチルエチルケトン等の溶剤に溶解した溶液を一般的なセルロース樹脂フィルムに塗工し加熱乾燥（例えば８０〜１５０℃で３〜１０分間程度）した後、塗工フィルムを剥離する方法等が挙げられる。

また、厚み方向位相差が小さいセルロース樹脂フィルムとしては、脂肪置換度を制御した脂肪酸セルロース系樹脂フィルムを用いることができる。一般的に用いられるトリアセチルセルロースでは酢酸置換度が２．８程度であるが、好ましくは酢酸置換度を１．８〜２．７、より好ましくはプロピオン置換度を０．１〜１に制御することによってＲｔｈを小さくすることができる。前記脂肪酸置換セルロース系樹脂に、ジブチルフタレート、ｐ−トルエンスルホンアニリド、クエン酸アセチルトリエチル等の可塑剤を添加することにより、Ｒｔｈを小さく制御することができる。可塑剤の添加量は、脂肪酸セルロース系樹脂１００重量部に対して、好ましくは４０重量部以下、より好ましくは１〜２０重量部、さらに好ましくは１〜１５重量部である。

保護フィルム中には任意の適切な添加剤が１種類以上含まれていてもよい。添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、着色剤等が挙げられる。

中でも、保護フィルムは紫外線吸収剤を含むことが好ましい。本実施形態の特定の構造単位および特定のイミド化率、酸価、アクリル酸エステル単位含有量を具備する保護フィルムでは、紫外線吸収剤によるフィルム製膜時のコゲを防止しつつ、偏光板の黄変を抑制することができる。紫外線吸収剤の具体例としては、例えば、従来公知のオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物、トリアジン系化合物などが挙げられる。保護フィルムへの紫外線吸収剤の付与方法としては、保護フィルム中に紫外線吸収剤を含有させる方法や、保護フィルムの構成層として紫外線吸収剤を含有する層を積層させる方法が挙げられる。

保護フィルムにおける紫外線吸収剤の含有量は、目的とする黄変防止効果が得られるように適宜調整すればよい。紫外線吸収剤の含有量が少なすぎると黄変防止効果が不十分となる場合があり、反対に多すぎるとコゲが十分に抑制されにくくなったり、紫外線吸収剤のブリードアウトが発生したりする場合がある。

前記保護フィルムは、正面位相差が４０ｎｍ未満、かつ、厚み方向位相差が８０ｎｍ未満であるものが、通常、用いられる。正面位相差Ｒｅは、Ｒｅ＝（ｎｘ−ｎｙ）×ｄ、で表わされる。厚み方向位相差Ｒｔｈは、Ｒｔｈ＝（ｎｘ−ｎｚ）×ｄ、で表される。また、Ｎｚ係数は、Ｎｚ＝（ｎｘ−ｎｚ）／（ｎｘ−ｎｙ）、で表される。［ただし、フィルムの遅相軸方向、進相軸方向及び厚さ方向の屈折率をそれぞれｎｘ、ｎｙ、ｎｚとし、ｄ
（ｎｍ）はフィルムの厚みとする。遅相軸方向は、フィルム面内の屈折率の最大となる方向とする。］。なお、保護フィルムは、できるだけ色付きがないことが好ましい。厚み方向の位相差値が−９０ｎｍ〜＋７５ｎｍである保護フィルムが好ましく用いられる。かかる厚み方向の位相差値（Ｒｔｈ）が−９０ｎｍ〜＋７５ｎｍのものを使用することにより、保護フィルムに起因する偏光板の着色（光学的な着色）をほぼ解消することができる。厚み方向位相差値（Ｒｔｈ）は、さらに好ましくは−８０ｎｍ〜＋６０ｎｍ、特に−７０ｎｍ〜＋４５ｎｍが好ましい。

一方、前記保護フィルムとして、正面位相差が４０ｎｍ以上及び厚み方向位相差が８０ｎｍ以上のうちの一方又は両方を満たす位相差を有する位相差板を用いることができる。正面位相差は、通常、４０〜２００ｎｍの範囲に、厚み方向位相差は、通常、８０〜３００ｎｍの範囲に制御される。保護フィルムとして位相差板を用いる場合には、当該位相差板が保護フィルムとしても機能するため、薄型化を図ることができる。

位相差板としては、高分子素材を一軸又は二軸延伸処理してなる複屈折性フィルム、液晶ポリマーの配向フィルム、液晶ポリマーの配向層をフィルムにて支持したもの等が挙げられる。位相差板の厚さも特に制限されないが、２０〜１５０μｍ程度が一般的である。

高分子素材としては、例えば、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリメチルビニルエーテル、ポリヒドロキシエチルアクリレート、ヒドロキシエチルセルロース、ヒドロキシプロピルセルロース、メチルセルロース、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリスルホン、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリエーテルスルホン、ポリフェニレンスルファイド、ポリフェニレンオキサイド、ポリアリルスルホン、ポリアミド、ポリイミド、ポリオレフィン、ポリ塩化ビニル、セルロース樹脂、環状ポリオレフィン樹脂（ノルボルネン系樹脂）、又はこれらの二元系、三元系各種共重合体、グラフト共重合体、ブレンド物等が挙げられる。これらの高分子素材は延伸等により配向物（延伸フィルム）となる。

位相差板は、例えば各種波長板や液晶層の複屈折による着色や視角等の補償を目的としたもの等の使用目的に応じた適宜な位相差を有するものであって良く、２種以上の位相差板を積層して位相差等の光学特性を制御したもの等であってもよい。

前記保護フィルムは、接着剤を塗工する前に表面改質処理を行ってもよい。具体的な処理としてば、コロナ処理、プラズマ処理、プライマー処理、ケン化処理等が挙げられる。また、前記保護フィルムの偏光フィルムを接着させない面には、ハードコート層や反射防止処理、スティッキング防止や、拡散ないしアンチグレアを目的とした処理を施したものであってもよい。

（接着剤層）
偏光フィルムと保護フィルムの貼り合わせに用いる接着剤層は光学的に透明であれば、特に制限されず水系、溶剤系、ホットメルト系、ラジカル硬化型の各種形態のものが用いられるが、水系接着剤またはラジカル硬化型接着剤が好適である。

接着剤層を形成する水系接着剤としては特に限定されるものではないが、例えば、ビニルポリマー系、ゼラチン系、ビニル系ラテックス系、ポリウレタン系、イソシアネート系、ポリエステル系、エポキシ系等を例示できる。

また、接着剤層の形成は、これを乾燥した後の接着剤の厚さが０．０１〜２０μｍ、好ましくは０．０２〜１０μｍ、より好ましくは０．５〜５μｍとなる様に行うのが好ましい。接着剤層が０．０１μｍ未満であると接着力不足が原因で剥がれが生じやすくなり、２０μｍを超えるとその透明性が損なわれる場合がある。なお、接着剤の接着力を一層向上させるため、保護フィルムに対し、コロナ処理、プラズマ処理、フレイム処理等の表面処理を施したり、プライマー加工による易接着層を設けるような処理を施してもよい。

（その他の要素）
前述した偏光板や、偏光板を少なくとも１層積層されている光学フィルムには、液晶セル等の他部材と接着するための粘着層を設けることもできる。粘着層を形成する粘着剤は特に制限されないが、例えばアクリル系重合体、シリコーン系ポリマー、ポリエステル、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテル、フッ素系やゴム系等のポリマーをベースポリマーとするものを適宜に選択して用いることができる。特に、アクリル系粘着剤の如く光学的透明性に優れ、適度な濡れ性と凝集性と接着性の粘着特性を示して、耐候性や耐熱性等に優れるものが好ましく用いうる。

本実施の形態に係る偏光板は、液晶表示装置等の各種画像表示装置に好ましく用いることができる。液晶表示装置に適用する場合、本実施の形態に係る偏光板は、液晶セルの表面及び裏面にそれぞれ光透過軸が直交する様に配置される。これにより、可視光の波長域における光漏れが低減され、表示画面に変色が生じるのを防止した液晶表示装置が得られる。前記液晶セルとしては特に限定されず、例えばＴＮ型やＳＴＮ型、π型、ＶＡ型、ＩＰＳ型等の任意なタイプのものを適用することができる。

＜偏光板の製造方法＞
本実施の形態に係る偏光板の製造方法は、偏光フィルム又は保護フィルムの少なくともいずれかに、接着剤層を形成する工程と、前記接着剤層を介して、前記偏光フィルムの少なくとも一方の面に前記保護フィルムを貼り合わせる工程と、前記保護フィルムと前記偏光フィルムとが貼り合わされた偏光板を最高温度が８５℃以上となる温度範囲で乾燥する工程とを少なくとも行う。

前記接着剤層の形成は、偏光フィルム又は保護フィルムのいずれか一方の貼り合わせ面に行ってもよく、あるいは双方の貼り合わせ面に行ってもよい。また、偏光フィルム又は保護フィルムの両面又は片面のいずれに行ってもよい。前記接着剤層の形成方法としては特に限定されず、例えば、接着剤組成物の塗布や滴下などにより行うのが好ましい。前記塗布による場合、その方法は、接着剤組成物の粘度や目的とする接着剤層の厚みによって適宜に選択される。具体的には、例えば、リバースコーター、グラビアコーター（ダイレクト，リバースやオフセット）、バーリバースコーター、ロールコーター、ダイコーター、バーコーター、ロッドコーター等が挙げられる。その他、塗工には、デイッピング方式等を適宜に使用することができる。

前記偏光フィルムと保護フィルムの貼り合わせの工程は、前記接着剤層を介して行う。このとき、保護フィルムの貼り合わせは、偏光フィルムの一方の面にのみ行ってもよく、あるいは両方の面に行ってもよい。ただし、少なくとも一方の面には、透湿度が１００ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下の保護フィルムを貼り合わせることが必要である。

貼り合わせ方法としては特に限定されず、例えば、ロールラミネーターによるドライラミネート法等が例示できる。ドライラミネート法は、接着強度が良好である点で好ましく、また、得られた偏光板内に溶剤分が残留したり、乾燥の際に残溶剤が保護フィルムに阻まれたりして、溶剤が偏光板内から抜けられず、偏光フィルムへ悪影響を及ぼして色相変化及び偏光特性の低下の原因となることを抑えることができる。また、接着剤組成物は、ドライラミネート法に適するように、無溶剤又は低溶剤（溶剤含有率５重量％以下）の状態にて用いることが好ましい。ドライラミネート法に際して、偏光フィルムと保護フィルムとの貼り合わせの際における、接着剤組成物の溶剤含有率は５重量％以下、さらには２重量％以下であるのが好ましい。

偏光フィルムと保護フィルムの貼り合わせ温度は、１５〜３０℃の範囲内であることが好ましく、２０〜２５℃の範囲内であることがより好ましい。

偏光フィルムと保護フィルムの貼り合わせ直後の水分率としては、１〜５重量％、好ましくは２〜４重量％、より好ましくは、２．５〜３重量％である。水分率が１重量％未満であると加湿での耐久性が低下する場合があり、５重量％を超えると加熱での耐久性が低下する場合がある。

前記保護フィルムが貼り合わされた偏光フィルムの乾燥は、接着剤組成物が水性、又は溶剤型の場合は、塗布層中に含まれる水分又は溶剤を蒸発させると共に、接着剤組成物を硬化させて接着剤層を形成する為に行う。また、接着剤組成物が無溶剤型の場合は、接着剤組成物を硬化させて接着剤層を形成する為に行う。

また、乾燥温度としては最高温度が８５℃以上となる範囲内であり、好ましくは最高温度が８５〜９５℃の範囲内である。乾燥時の最高温度を８５℃以上にすることにより、低透湿度の保護フィルムを用いる本実施形態の偏光板でも十分に接着剤層を乾燥させることができ、偏光フィルムの直交特性の劣化を防止することができる。なお、乾燥時の最高温度が８５℃未満であると、塗布層中の水分又は溶剤が十分に蒸発せず、これにより偏光板の色相変化及び直交特性の低下を招来する。

乾燥方法は、乾燥時の最高温度が前記数値範囲内であれば特に限定されず、８５℃以上の一定温度の乾燥装置内で行ってもよく、所定時間毎に乾燥温度を段階的に変化させて最高温度が８５℃以上となる部分を含むように乾燥を行ってもよい。また、乾燥の為の熱処理手段としては特に制限されず、例えば、ホットプレート、オーブン、ベルト炉などの方法が適宜に採用され、これらとともに熱風を吹き付けて行ってもよい。

乾燥直後の偏光板の水分率としては、１〜５重量％、好ましくは２〜４重量％である。水分率が１重量％未満であると加湿での耐久性が低下する場合があり、５重量％を超えると加熱での耐久性が低下する場合がある。

乾燥時間は、乾燥直後の偏光板の水分率が上記範囲となるまで行うことが好ましく、より具体的には、最高温度を維持する時間として２〜４０分が好ましく、５〜２５分がより好ましい。乾燥時間が２分未満であると、塗布層中の水分又は溶剤が十分に蒸発せず、これにより偏光板の色相変化及び偏光特性の低下を招来する場合がある。その一方、乾燥時間が４０分を超えると、過乾燥により偏光フィルムが劣化する場合がある。

以上の工程を行うことにより、本実施の形態に係る偏光板を作製することができる。なお、吸光度の測定方法については、実施例において詳述する。

以下に、この発明の好適な実施例を例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている材料や配合量等は、特に限定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではなく、単なる説明例に過ぎない。

（実施例１）
＜偏光フィルム＞
平均重合度約２４００、ケン化度９９．９モル％以上で厚さ４５μｍのポリビニルアルコールフィルム（株式会社クラレ製、商品名「ＶＦ−ＰＳ−Ａ＃４５００」）を、３０℃の温水中に浸漬し、膨潤させた。次に、ヨウ素／ヨウ化カリウム（重量比＝０．５／８）の濃度０．３重量％の水溶液に浸漬し、３．５倍にまで延伸させながら染色した。さらに、６５℃のホウ酸エステル水溶液中に浸漬させ、当該水溶液中で、総延伸倍率が６倍となる様に延伸を行った。延伸後、４０℃のオーブンにて３分間の乾燥を行い、偏光フィルム（厚２７μｍ、水分率２５重量％、カリウム含有量０．７８重量％、単体透過率４２．７％）を作製した。

＜保護フィルム（低透湿性）＞
ＭＳ樹脂（ＭＳ−２００；メタクリル酸メチル／スチレン（モル比）＝８０／２０の共重合体，新日鐵化学（株）製）をモノメチルアミンでイミド化（イミド化率：５％）した。得られたイミド化されたＭＳ樹脂は、一般式（１）で表されるグルタルイミド単位（式中、Ｒ¹およびＲ³はメチル基、Ｒ²は水素原子である）、一般式（２）で表される（メタ）アクリル酸エステル単位（Ｒ⁴は水素原子、Ｒ⁵およびＲ⁶はメチル基である）、およびスチレン単位を有する。なお、前記イミド化には、口径１５ｍｍの噛合い型同方向回転式二軸押出機を用いた。押出機の各温調ゾーンの設定温度を２３０℃、スクリュー回転数１５０ｒｐｍ、ＭＳ樹脂を２．０ｋｇ／ｈｒで供給し、モノメチルアミンの供給量はＭＳ樹脂に対して２重量部とした。ホッパーからＭＳ樹脂を投入し、ニーディングブロックによって樹脂を溶融、充満させた後、ノズルからモノメチルアミンを注入した。反応ゾーンの末端にはシールリングを入れて樹脂を充満させた。反応後の副生成物および過剰のメチルアミンをベント口の圧力を−０．０８ＭＰａに減圧して脱揮した。押出機出口に設けられたダイスからストランドとして出てきた樹脂は、水槽で冷却した後、ペレタイザでペレット化した。前記イミド化されたＭＳ樹脂を溶融押出製膜し、次いで、縦２倍、横２倍に二軸延伸したグルタルイミド単位を含有するアクリル樹脂フィルム（厚さ４０μｍ，Ｒｅ＝２ｎｍ，Ｒｔｈ＝２ｎｍ、透湿度６０ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を用いた。

＜保護フィルム＞
低透湿性の保護フィルムと組み合わせ可能な保護フィルムとして、厚さ６０μｍ、透湿度５００ｇ／ｍ^２・ｄａｙのトリアセチルセルロースフィルム（富士フイルム株式会社製、「ＴＤ６０ＵＬ」）を用いた。

＜接着剤の調製＞
アセトアセチル基を有するポリビニルアルコール系樹脂（平均重合度１２００、ケン化度９８．５％、アセトアセチル化度５モル％）１００重量部、メチロールメラミン５０重量部を純水（水温３０℃）に溶解させ、固形分濃度３．７重量％に調製した水溶液を作製した。この水溶液１００重量部に対し、アルミナコロイド水溶液（平均粒径１５ｎｍ、固形分濃度１０重量％、正電荷）１８重量部を加えて、接着剤組成物水溶液を調製した。この接着剤組成物水溶液について、レオメータ：ＲＳ−１（Ｈｅａｋｅ社製）を用いて粘度を測定したところ、９．６ｍＰａ・ｓであった。また、ｐＨは４〜４．５であった。

＜偏光板の作製＞
前記トリアセチルセルロースフィルムの表面処理層側に前記接着剤組成物水溶液を、乾燥後の厚さが８０ｎｍとなる様に塗布して接着剤層を形成した。塗布は、接着剤組成物水溶液の調製から３０分間後に、２３℃の環境下で行った。また、アクリル樹脂フィルムについても同様にして接着剤組成物水溶液の塗布を行い、接着剤層を形成した。

次に、ロール機を用いて、前記偏光フィルムの表面側にトリアセチルセルロースフィルムを、裏面側にアクリル樹脂フィルムを、接着剤層を介して貼り合わせた。貼り合わせ温度は、２３℃とした。

続いて、トリアセチルセルロースフィルム及びアクリル樹脂フィルムを貼り合わせた後の偏光フィルムに対し、乾燥を行った。乾燥条件は乾燥温度８５℃（一定）、乾燥時間１０分間とした。これにより、本実施例に係る偏光板を作製した。

（実施例２）
本実施例においては、偏光フィルムにトリアセチルセルロースフィルム及びアクリル樹脂フィルムを貼り合わせた後の乾燥条件を、乾燥温度９０℃、乾燥時間１０分間に変更したこと以外は、前記実施例１と同様にして本実施例に係る偏光板を作製した。

（実施例３）
本実施例においては、保護フィルムとして両面にアクリル樹脂フィルムを用いたこと以外は、前記実施例２と同様にして本実施例に係る偏光板を作製した。

（比較例１）
本実施例においては、保護フィルムとして両面にトリアセチルセルロースフィルムを用いたこと以外は、前記実施例１と同様にして本実施例に係る偏光板を作製した。

（比較例２）
本比較例においては、偏光フィルムを形成するポリビニルアルコールフィルムとして、平均重合度約２４００、ケン化度９９．４モル％で厚さ４５μｍのポリビニルアルコールフィルム（株式会社クラレ製、商品名「ＶＦ−ＰＥ−Ｎ＃４５００」）を用いたこと以外は、前記実施例１と同様にして本比較例に係る偏光板を作製した。

（比較例３）
本比較例においては、偏光フィルムを形成するポリビニルアルコールフィルムとして、平均重合度約２４００、ケン化度９９．４モル％で厚さ４５μｍのポリビニルアルコールフィルム（株式会社クラレ製、商品名「ＶＦ−ＰＥ−Ｎ＃４５００」）を用いたこと以外は、前記実施例３と同様にして本比較例に係る偏光板を作製した。

（比較例４）
本比較例においては、偏光フィルムを形成するポリビニルアルコールフィルムとして、平均重合度約２４００、ケン化度９９．４モル％で厚さ４５μｍのポリビニルアルコールフィルム（株式会社クラレ製、商品名「ＶＦ−ＰＥ−Ｎ＃４５００」）を用いたこと以外は、前記比較例１と同様にして本比較例に係る偏光板を作製した。

（比較例５）
本比較例においては、偏光フィルムを形成するポリビニルアルコールフィルムとして、平均重合度約２４００、ケン化度９９．４モル％で厚さ４５μｍのポリビニルアルコールフィルム（株式会社クラレ製、商品名「ＶＦ−ＰＥ−Ｎ＃４５００」）を用い、乾燥温度８０℃、乾燥時間１０分間としたこと以外は、前記実施例３と同様にして本比較例に係る偏光板を作製した。

（比較例６）
本比較例においては、乾燥温度８０℃、乾燥時間１０分間としたこと以外は、前記実施例３と同様にして本比較例に係る偏光板を作製した。

（保護フィルムの透湿度）
保護フィルムの透湿度の測定は、ＪＩＳ Ｚ０２０８の透湿度試験（カップ法)に準じて測定した。直径６０ｍｍに切断したサンプルを約１５ｇの塩化カルシウムを入れた透湿カップにセットし、４０℃、９０％の恒温機に入れ、２４時間放置した前後の塩化カルシウムの重量増加を測定することで透湿（ｇ／ｍ^２・ｄａｙ）を求めた。

（吸光度の測定、吸光度比の算出）
各実施例及び比較例で作製した偏光板を塩化メチレン溶液に浸漬させ、保護フィルムを溶解させた後、それぞれの偏光フィルムを取り出した。さらに、分光光度計（日立製作所製、製品名：Ｕ−４１００型分光光度計）を用いて２８５ｎｍ及び４８０ｎｍのそれぞれにおける吸光度を測定し、これらの値より吸光度比（Ｉ_２８５／Ｉ_４８０）を求めた。

（偏光フィルムの偏光特性）
実施例及び比較例で得られた偏光フィルムの幅方向の中央部から、偏光フィルムの配向方向に平行に４ｃｍ×４ｃｍの正方形のサンプルを採取し、積分球付分光光度計（日本分光株式会社製、「Ｖ７１００」）を用いて、このサンプルの単体透過率Ｔｓ、偏光度Ｐ及び直交透過率（４３０ｎｍ）を求めた。

（偏光板の色相）
実施例及び比較例で得られた偏光板の幅方向の中央部から、偏光フィルムの配向方向に平行に４ｃｍ×４ｃｍの正方形のサンプルを採取し、積分球付分光光度計（日本分光株式会社製、「Ｖ７１００」）を用いて、ハンターＬａｂ表色系に基づくｂ値を求めて色相評価の指標とした。ｂ値が０に近いほどニュートラル性の高い偏光板であって色相が良好であると評価される。

（パネルの表示ムラの評価）
以下の手順で液晶パネルを作製し、作製した液晶パネルを用いて加湿熱環境下での表示ムラを評価した。

＜パネルへの実装＞
ＩＰＳモードの液晶セルを含む液晶表示装置［ＬＧディスプレイ社製液晶テレビ：型式３２ＬＥ７５００ の液晶パネル（画面サイズ：３２インチ）］から、液晶パネルを取り出し、液晶セルの上下に配置されていた光学フィルムを全て取り除いて、上記液晶セルのガラス面（表裏）を洗浄した。このようにして作製した液晶セルを液晶セルＡとした。そして液晶セルＡの両面に作製した実施例・比較例に記載の偏光板を、アクリル系粘着剤（厚み２０μｍ）を介して、視認側は長辺側に偏光子の吸収軸となるよう、バックライト側は短辺方向が偏光子の吸収軸になるよう貼付け、液晶パネルＡを作製した。

＜パネルの表示ムラの測定＞
上記液晶パネルＡを６０℃９０％の環境下に１２０時間投入後のパネルのムラを測定した。測定は、２３℃５５％の環境にて取り出し後２時間後に、パネルを１時間点灯させ、表示ムラの発生を目視にて確認し、ムラが発生したものは“○”、ムラが発生しなかったものは“×”として評価した。

（結果）
表１から分かるとおり、実施例１〜３に係る偏光板であると、色相ｂ値が低くなっており、ニュートラルな色相が得られることが分かった。また、直交特性や表示ムラの評価結果も良好であった。比較例１では、偏光フィルムの両面に高透湿性のトリアセチルセルロースフィルムを用いているので、加湿熱環境下での表示ムラが発生した。比較例２及び３では、吸光度比が１．２を超えていたために色相ｂ値が高く、ニュートラルな色相が達成されなかった。比較例４では、偏光フィルムの両面に高透湿性のトリアセチルセルロースフィルムを用いるとともに、吸光度比が１．２を超えていたために、色相ｂ値及び表示ムラのいずれの結果も劣っていた。比較例５及び６では、表示ムラは抑制されていたものの、直交透過率が上昇し吸光度比が１．０以下となっていたために、青みが強くなって色相のニュートラル性の低下がみられた。

Claims (5)

1. 偏光フィルムの少なくとも一方の面に接着剤層を介して保護フィルムを備える偏光板であって、
   前記偏光フィルムの２８５ｎｍにおける吸光度Ｉ_２８５の４８０ｎｍにおける吸光度Ｉ_４８０に対する比（Ｉ_２８５／Ｉ_４８０）が１．０を超えて１．２以下であり、
   前記偏光板の色相ｂ値が４以下であり、
   前記保護フィルムの透湿度が１００ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下である偏光板。
2. 前記接着剤層が水系接着剤を含む請求項１に記載の偏光板。
3. 前記保護フィルムは、不飽和カルボン酸アルキルエステル単位および一般式（１）で表わされるグルタルイミド単位を有する（メタ）アクリル系樹脂であって、イミド化率が２．５〜５．０％、酸価が０．１０〜０．５０ｍｍｏｌ／ｇの範囲であり、かつ、アクリル酸エステル単位が１重量％未満である（メタ）アクリル系樹脂を含有する請求項１または２に記載の偏光板。
   
   （ここで、Ｒ^１及びＲ^２はそれぞれ独立に、水素または炭素数１〜８のアルキル基を示し、Ｒ^３は炭素数１〜１８のアルキル基、炭素数３〜１２のシクロアルキル基、または炭素数６〜１０のアリール基を示す。）
4. 前記保護フィルムは紫外線吸収剤を含む請求項１〜３のいずれか１項に記載の偏光板。
5. 偏光フィルムの少なくとも一方の面に保護フィルムを備える偏光板の製造方法であって、
   前記偏光フィルム又は前記保護フィルムの少なくともいずれか一方に接着剤層を形成する工程と、
   前記接着剤層を介して、前記偏光フィルムの少なくとも一方の面に前記保護フィルムを貼り合わせる工程と、
   前記保護フィルムと前記偏光フィルムとが貼り合わされた偏光板を最高温度が８５℃以上となる温度範囲で加熱することにより前記偏光板を乾燥させる工程とを有し、
   前記偏光フィルムの２８５ｎｍにおける吸光度Ｉ_２８５の４８０ｎｍにおける吸光度Ｉ_４８０に対する比（Ｉ_２８５／Ｉ_４８０）が１．２以下であり、
   前記保護フィルムの透湿度が１００ｇ／ｍ^２・ｄａｙ以下である偏光板の製造方法。